MEDIDA DE TIEMPOS DE TRABAJO

Recuerda:

En el Estudio del Trabajo el ciclo de tiempo del trabajo

puede aumentar a causa de un mal diseño del producto, un
mal funcionamiento del proceso o por tiempo improductivo
imputable a la dirección o a los trabajadores.

El Estudio de Métodos es la técnica por excelencia para

minimizar la cantidad de trabajo, eliminar los movimientos
innecesarios y substituir métodos.

La Medición del trabajo a su vez, sirve para investigar,

minimizar y eliminar el tiempo improductivo, es decir, el
tiempo durante el cual no se genera valor agregado.
 Medición del trabajo vs Estudio de Tiempos

"La Medición del trabajo es la aplicación de técnicas

para determinar el tiempo que invierte un trabajador
calificado en llevar a cabo una tarea definida
efectuándola según una norma de ejecución
preestablecida".

Estudio de Tiempos es una de las Técnicas empleadas

en al medición del Trabajo
 Propósito de la Medición del Trabajo

 Sirve para investigar, minimizar y eliminar el tiempo

improductivo, es decir, el tiempo durante el cual no se
genera valor agregado.

 También sirve para fijar los tiempos estándar (tiempos

tipo) de ejecución, por lo que es una herramienta
complementaria en la misma Estudio de Métodos,
sobre todo en las fases de definición e implantación.
Además de ser una herramienta muy valiosa para
determinar el coste de las operaciones.
Usos de la Medición del Trabajo

En el proceso de fijación de los tiempos estándar quizá sea

necesario emplear la medición para:

• Comparar la eficacia de varios métodos, los cuales en

igualdad de condiciones el que requiera de menor tiempo de
ejecución será el óptimo.

• Repartir el trabajo dentro de los equipos, con ayuda de

diagramas de actividades múltiples. Con el objetivo de efectuar
un balance de los procesos.

• Determinar el número de máquinas que puede atender un

operario.
 Usos de la Medición del Trabajo

Una vez el tiempo estándar (tipo) se ha determinado, este

puede utilizarse para:

 Obtener la información de base para el programa de producción.

 Obtener información en qué basar cotizaciones, precios de venta

y plazos de entrega.

 Fijar normas sobre el uso de la maquinaria y la mano de obra.

 Obtener información que permita controlar los costos de la mano

de obra (incluso establecer planes de incentivos) y mantener
costos estándar.
 Procedimiento básico sistemático para realizar
una Medición del Trabajo
SELECCIONAR El trabajo que va a ser objeto de estudio.
Todos los datos relativos a las circunstancias en que se realiza el
REGISTRAR
trabajo, a los métodos y a los elementos de actividad que suponen.
Los datos registrados y el detalle de los elementos con sentido
crítico para verificar si se utilizan los métodos y movimientos más
EXAMINAR
eficaces, y separar los elementos improductivos o extraños de los
productivos.
La cantidad de trabajo de cada elemento, expresándola en tiempo,
MEDIR
mediante la técnica más apropiada de medición del trabajo.
El tiempo estándar de la operación previendo, en caso de estudio
COMPILAR de tiempos con cronómetro, suplementos para breves descansos,
necesidades personales, etc.
Con precisión la serie de actividades y el método de operación a los
DEFINIR que corresponde el tiempo computado y notificar que ese será el
tiempo estándar para las actividades y métodos especificados.

Estas etapas deberán seguirse en su totalidad cuando el objetivo de la medición

sea fijar tiempos estándar (tiempos tipo).
 Técnicas de Medición del Trabajo

Las principales técnicas que se emplean en la medición del trabajo son:

•Muestreo del Trabajo

•Estimación Estructurada
•Estudio de Tiempos
•Normas de Tiempo Predeterminadas
•Datos Tipo
 ¿Qué es el ESTUDIO DE TIEMPOS?

Dentro de las técnicas que se emplean en la medición del

trabajo la más importante es el Estudio de Tiempos

"El Estudio de Tiempos es una técnica de medición

del trabajo empleada para registrar los tiempos y
ritmos de trabajo correspondientes a los elementos
de una tarea definida, efectuada en condiciones
determinadas y para analizar los datos a fin de
averiguar el tiempo requerido para efectuar la tarea
según una norma de ejecución preestablecida".
Selección del trabajo y etapas del estudio de tiempos

 Si el estudio de tiempos se efectúa como complemento

de un Estudio del Método, ya tiene como base
de selección una serie de consideraciones
económicas, técnicas y humanas.

 Si el objetivo del estudio de tiempos es fijar normas

de rendimiento, este no debería hacerse sin antes
haberse efectuado un estudio de métodos.

Al realizar un estudio de tiempos es muy poco frecuente

llegar a una etapa de selección sin haber sido motivados
por una causa precisa, causa que de por sí obliga a la
elección de una tarea determinada.
Selección del trabajo y etapas del estudio de tiempos
Algunas causas que pueden motivar la elección de una tarea como
objeto de un estudio de tiempos son:

 Aparición de una novedad en la tarea: Nuevos productos,

componentes, operaciones, serie de actividades, material o método.
 Peticiones de los trabajadores o los representantes de los mismos.
 Identificación de cuellos de botella.
 Necesidad de balanceo de línea.
 Fijación de tiempos estándar antes de implementar un sistema de
remuneración por rendimiento.
 Bajo rendimiento o excesivos tiempos muertos.
 Preparación de un estudio de métodos o como herramienta de
evaluación de dos o más alternativas de métodos.
 Costo aparentemente excesivo de algún trabajo.
 Etapas del estudio de tiempos
ETAPAS DEL ESTUDIO DE TIEMPOS
Obtener y registrar toda la información posible acerca de
Herramientas para el
1 la tarea del operario y de las condiciones que puedan
estudio de tiempos
influir en la ejecución del trabajo.
Registrar una descripción completa del método, Delimitación del trabajo
2
descomponiendo la operación en elementos.
Examinar una descripción para verificar que se están
3 utilizando los mejores métodos de trabajo.

Medir el tiempo con un instrumento apropiado, y registrar

el tiempo invertido por el operario en realizar cada
4 Cronometraje del Trabajo
elemento de la operación.

Simultáneamente con la medición, determinar la

Valoración del ritmo de
5 velocidad de trabajo del operario por correlación con el
trabajo
ritmo normal de trabajo de este.
Convertir los tiempos observados o medidos en tiempos Valoración del ritmo de
6
normales o básicos. trabajo
Determinar los suplementos por descanso que se Suplementos del estudio de
7
añadirán al tiempo normal o básico de la operación. tiempos
Determinar el tiempo tipo o tiempo estándar de la Cálculo del tiempo
8
operación. estándar o tiempo tipo
HERRAMIENTAS PARA EL ESTUDIO DE TIEMPOS

 Cronómetro: Mecánico o electrónico

 Tablero de observaciones

 Formularios de estudio de tiempos

 Formularios para consignar datos mientras se
hacen las observaciones.

 Formularios para estudiar los datos reunidos.

DELIMITACIÓN Y CRONOMETRAJE DEL TRABAJO

Una vez se ha registrado toda la información concerniente

a la operación y al operario que puedan influir en la
ejecución del trabajo (con ayuda de los formularios) y se ha
corroborado la idoneidad del método utilizado, se procede a
la etapa de cronometraje.

La etapa de cronometraje comprende a su vez los procesos

de:
1. Descomposición de la tarea en elementos
2. Delimitación de elementos
3. Determinación del tamaño de la muestra
4. Cronometraje de los elementos
1. Descomposición de la Tarea en Elementos

Elemento: Elemento es la parte delimitada de una

tarea definida que se selecciona para facilitar la
observación, medición y análisis.

Ciclo: Ciclo de trabajo es la sucesión de elementos

necesarios para efectuar una tarea u obtener una
unidad de producción. Comprende a veces elementos
casuales.
Tipos de Elementos

Según sus características los elementos se dividen en:

 Elementos repetitivos: Son los que reaparecen en cada ciclo de trabajo

estudiado. Por ejemplo: Los elementos que consiste en recoger una pieza
antes de la operación de montaje.

 Elementos casuales: Son los elementos que no reaparecen en cada ciclo de

trabajo, sino a intervalos tanto regulares como irregulares. Por ejemplo:
Enhebrar la máquina de costura es un elemento que suele realizarse una vez
han tenido lugar más de un ciclo de trabajo. Sin embargo este elemento
forma parte del trabajo provechoso y debe adicionarse a su debido tiempo y
en su debida manera al tiempo tipo.

 Elementos constantes: Son aquellos cuyo tiempo básico de ejecución es

siempre igual. Por ejemplo: Atornillar una tuerca, poner en marcha la
máquina.
Tipos de Elementos

 Elementos variables: Son aquellos cuyo tiempo básico de ejecución cambia

según las características del producto, equipo o proceso, como dimensiones,
peso o calidad. Por ejemplo: Aserrar madera a mano (El tiempo varía según
la dureza de la madera), barrer el piso (depende de la superficie).

 Elementos manuales: Son los que realiza el trabajador.

 Elementos mecánicos: Son los realizados automáticamente por una

máquina a base de fuerza motriz. Por ejemplo: La mayoría de las
operaciones en máquinas - herramientas.

 Elementos dominantes: Son los que duran más tiempo de cualquiera de los
elementos realizados simultáneamente. Por ejemplo: Calentar agua mientras
tantos prepara las teteras y las tazas.

 Elementos extraños: Son los observados durante el estudio y que al ser

analizados no resultan ser una parte necesaria del trabajo. Por ejemplo: Ligar
el borde de una tabla de madera, aún cuando esta no se ha cepillado.
2. Delimitación de elementos
Una vez se ha logrado descomponer la operación en elementos, se
procede a delimitarlos, es decir, establecer conjuntos sucesivos
de estos que indicarán a los especialistas puntos de start,
stop, o anotación según el método que este utilice para
cronometrar.

La OIT ha expuesto unas reglas generales para delimitar los elementos de

una operación, estas son:
 Los elementos deberán ser de identificación fácil y de comienzo y fin
claramente definidos, de modo que una vez fijados puedan ser
reconocidos una y otra vez. Es recomendable para establecer el final
de una delimitación apoyarse de eventos relevantes y de fácil
identificación sensorial, como el sonido de una pieza al caer, de una
máquina al parar, o el movimiento evidente de una extremidad.
2. Delimitación de elementos
 Los elementos deberán ser todo lo breves que sea posible, con tal que
un analista experto pueda aún cronometrarlos cómodamente. La
comodidad se maneja por los especialistas en términos de unidades
mínimas de medición, en la práctica esta unidad mínima suele
recomendarse como 2,4 segundos.
 Dentro de todo lo posible los elementos, sobre todo los manuales,
deberían elegirse de manera que correspondan a segmentos
naturalmente unificados y visiblemente delimitados de la tarea. Dada, por
ejemplo, la acción de alcanzar una llave, acercarla al trabajo y apretar
una tuerca, en ella se pueden identificar múltiples movimientos pero en
estos casos en que para el trabajador sea un solo movimiento autónomo
es preferible tratarlos como un solo elemento.
 Los elementos manuales deberían separarse en toda medida de los
mecánicos, particularmente cuando el estudio de tiempos forma parte de
un proceso de estandarización de tiempos.
 Los elementos constantes deberían separarse de los variables.
 Los elementos que no aparacen en todos los ciclos (casuales y extraños)
deben cronometrarse aparte de los que sí aparecen.
2. Delimitación de elementos
3. Determinación del tamaño de la muestra o
Cálculo del número de observaciones

Los métodos más utilizados para determinar el número de

observaciones son:

Método Estadístico

Método Tradicional
Método Estadístico
El método estadístico requiere que se efectúen cierto
número de observaciones preliminares (n'), para luego poder
aplicar la siguiente fórmula:

NIVEL DE CONFIANZA DEL 95,45% Y UN MÁRGEN DE ERROR DE ± 5%

siendo:

n = Tamaño de la muestra que deseamos calcular (número de observaciones)

n' = Número de observaciones del estudio preliminar
Σ = Suma de los valores
x = Valor de las observaciones.
40 = Constante para un nivel de confianza de 94,45%
Método Tradicional
Este método consiste en seguir el siguiente procedimiento sistemático:

1. Realizar una muestra tomando 10 lecturas sí los ciclos son <= 2 minutos y
5 lecturas sí los ciclos son > 2 minutos, esto debido a que hay más
confiabilidad en tiempos más grandes, que en tiempos muy pequeños donde
la probabilidad de error puede aumentar.

2. Calcular el rango o intervalo de los tiempos de ciclo, es decir, restar del

tiempo mayor el tiempo menor de la muestra:

R (Rango) = Xmax - Xmin

3. Calcular la media aritmética o promedio:

siendo:
Σx = Sumatoria de los tiempos de muestra
n = Número de ciclos tomados

4. Hallar el cociente entre rango y la media:

Método Tradicional

5. Buscar ese cociente en la

siguiente tabla, en la columna
(R/X), se ubica el valor
correspondiente al número de
muestras realizadas (5 o 10) y ahí
se encuentra el número de
observaciones a realizar para
obtener un nivel de confianza del
95% y un nivel de precisión de ±
5%.
4. Cronometraje de los elementos
En el estudio de tiempos existen dos procedimientos principales para
tomar el tiempo con cronómetro, estos son:
• Cronometraje acumulativo
Consiste en hacer funcionar el reloj de forma ininterrumpida durante
todo el estudio; se lo pone en marcha al principio del primer elemento
del primer ciclo y no se detiene hasta finalizar todas las observaciones. Al
final de cada elemento el especialista consigna la hora que marca el
cronómetro, y los tiempos netos que corresponden a cada elemento se
obtienen haciendo las respectivas restas una vez ha finalizado el estudio.
La principal ventaja de esta modalidad es que se puede tener la
seguridad de registrar todo el tiempo en que el trabajo se encuentra
sometido a observación.

• Cronometraje con vuelta a cero

Consiste en tomar los tiempos de manera directa de cada elemento,
es decir, al acabar cada elemento se hace volver el reloj a cero, y se
lo pone de nuevo en marcha inmediatamente para cronometrar el
elemento siguiente.
 VALORACIÓN DEL RITMO DE TRABAJO

La valoración del ritmo de trabajo es

la justipreciación por correlación con el concepto que
se tiene de lo que es el ritmo estándar.

Esto significa comparar el ritmo real del trabajador con

cierta idea que tenga el especialista de lo que debería ser el
ritmo estándar; esta idea se debe formar mentalmente al
apreciar como trabajan de manera natural los trabajadores
calificados cuando utilizan el método de ejecución en el que
se basa el estudio de tiempos.
 VALORACIÓN DEL RITMO DE TRABAJO

Desempeño tipo es el rendimiento que obtienen

naturalmente y sin forzarse los trabajadores calificados,
como promedio de la jornada o turno, siempre que
conozcan y respeten el método especificado y que se
los haya motivado para aplicarse.

Conceptualmente existe una evidente claridad acerca de lo que es

la valoración del ritmo y el desempeño estándar, sin embargo no
existe un método de calificación universalmente aceptado para en la
práctica lograr asociar dichos conceptos con las ejecuciones de un
trabajador.

La cifra 100 representa el desempeño estándar o valoración estándar. Si el analista

opina que la operación se está realizando a una velocidad inferior a la que en su
criterio es la estándar, aplicará un factor inferior a 100. Si por el contrario, el
especialista opina que el ritmo de trabajo es superior a la norma, aplicará un factor
superior a 100.
¿Cómo afecta la valoración a los tiempos cronometrados?

Si las valoraciones del ritmo de trabajo fuesen siempre perfectas,

siempre se cumpliría lo siguiente:

Tiempo observado x Valoración = Constante

Asumiendo que como lo hemos recomendado esta valoración estándar

es 100, la fracción viene a ser un porcentaje, que al ser multiplicado por
el tiempo observado, da la constante denominada tiempo básico o
normal.

Por ejemplo:
 El tiempo normal o básico, representa el tiempo que
se invertiría en ejecutar el elemento (a juicio del
especialista según su valoración) si el operario
trabajara al ritmo estándar en vez de hacerlo a una
velocidad mayor.

Es importante destacar el hecho de que el producto "Tiempo observado

x Valoración" extrañamente es constante a lo largo de una cantidad
considerable de observaciones (cronometrajes), dado que tal como lo
indicamos, solo se daría en caso de que las valoraciones fuesen siempre
perfectas, a su vez existen causas específicas de por que este fenómeno
de perfección no se da:

• Variaciones en el contenido del trabajo del elemento

• Inexactitudes en la anotación y registro de los tiempos observados
• Inexactitudes de valoración
• Variaciones debido a que las valoraciones se redondean.
 SUPLEMENTOS DEL ESTUDIO DE TIEMPOS
Al igual que en la etapa de valoración del ritmo de trabajo, la fase
correspondiente a la determinación de suplementos es sumamente
sensible en el estudio de tiempos, pues en esta etapa se requiere del
más alto grado de objetividad por parte del especialista y una evidente
claridad en su sentido de justicia.

En la etapa de valoración del ritmo de trabajo se obtiene el tiempo básico

o normal del trabajo, si con este tiempo calculamos la cantidad de
producción estándar que se debe obtener durante un periodo dado, en
una fase inmediata de observación nos encontraríamos con que
difícilmente se pueda alcanzar este estándar. La anterior afirmación
despertaría un análisis de las causas de la fallida estimación de
producción, y lo más probable que se encuentre es que:

Existan causas asignables al trabajador.

Existan causas asignables al trabajo estudiado.
Existan causas no asignables.
 SUPLEMENTOS DEL ESTUDIO DE TIEMPOS
Incluso cuando se haya ideado el método más práctico, económico y eficaz
de trabajo, y cuando se haya efectuado el más preciso proceso
de cronometraje y valoración de la cadencia, no podemos olvidar que la
tarea seguirá exigiendo un esfuerzo humano, por lo que hay que prever
ciertos suplementos para compensar la fatiga y descansar. De igual
manera, debe preverse un suplemento de tiempo para que el trabajador
pueda ocuparse de sus necesidades personales y quizá haya que añadir al
tiempo básico otros suplementos más.
 CÁLCULO DEL TIEMPO ESTÁNDAR O TIEMPO TIPO

“DE LOS TIEMPOS OBSERVADOS AL TIEMPO ESTÁNDAR”

El hecho de convertir una serie de tiempos observados en tiempos tipo o

estándar, requiere de la aplicación sistemática de una serie de pasos en los que
se hará importante que el analista tenga claridad respecto a la base teórica
del cronometraje del trabajo, la valoración del ritmo, y los suplementos del
estudio.

1. ANÁLISIS DE LA CONSISTENCIA DE LOS ELEMENTOS

El análisis de la consistencia de cada elemento demanda estudiar

las variaciones que puedan percibirse de los tiempos observados
2. CÁLCULO DEL PROMEDIO POR ELEMENTO
• Sumar las lecturas que han sido consideradas como consistentes.

LECTURAS DEL ELEMENTO 1

Suma
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
(ΣXi)
0.345 0.335 0.350 0.347 0.501 0.345 0.350 0.349 0.344 0.345 3.11

En este caso la lectura N° 5, no es considerada como consistente.

• Se anota el número de lecturas consideradas para cada elemento como

consistentes (LC = Lecturas Consistentes).

Suma
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 LC
(ΣXi)
0.345 0.335 0.350 0.347 0.501 0.345 0.350 0.349 0.344 0.345 3.11 9

• Se divide para cada elemento las sumas de las lecturas, entre el número de
lecturas consideradas; el resultado es el tiempo promedio por el elemento (Te =
Tiempo Promedio por elemento).
3. DE LOS TIEMPOS OBSERVADOS A LOS TIEMPOS BÁSICOS O NORMALES

En este paso debe considerarse si en el proceso de valoración del ritmo se

determinó un factor de cadencia para cada elemento o para cada lectura.

• En el caso de haberse determinado una valoración para cada elemento, se

procederá así para cada elemento (Tn = Tiempo Normal):

Por ejemplo si asumimos que el trabajador tuvo un factor de ritmo de trabajo

equivalente a 95; y asumimos (como es común) que el factor de ritmo estándar
equivale a 100; tendremos que (para un tiempo promedio de 0.345):
4. ADICIÓN DE LOS SUPLEMENTOS (TIEMPO CONCEDIDO POR ELEMENTO)

En este paso, al tiempo básico o normal se le suman las tolerancias por

suplementos concedidos, obteniéndose el tiempo concedido por cada
elemento. Se procederá así para cada elemento (Tt = Tiempo concedido
elemental):

Por ejemplo si asumimos que al elemento corresponden unos suplementos del

13%, tendremos que (para un tiempo normal de 0.328):
5. SUAVIZACIÓN POR FRECUENCIA (TIEMPO TOTAL CONCEDIDO Ttc)

En este paso se calcula la frecuencia por operación o

pieza de cada elemento, es decir ¿cuántas veces se
ejecuta el elemento para producir una pieza?
Los elementos repetitivos, por definición, se dan por lo menos una vez en cada
ciclo de la operación, de modo que en su respectivo renglón se pondrá 1/1 si se
dan una vez por operación, o 2/1 si se dan 2 veces por operación.

Los elementos casuales (por ejemplo afilar herramientas), pueden suceder solo
cada 5, 10 o 50 ciclos; en este caso se anotaría en su respectivo renglón de
frecuencia 1/5 en caso de darse ese elemento (afilar herramientas, p.e) una vez
cada 5 operaciones, o 1/10 si se da 1 vez luego de 10 operaciones.
 5. SUAVIZACIÓN POR FRECUENCIA (TIEMPO TOTAL CONCEDIDO Ttc)

Si asumimos que el elemento que nos ha servido como ejemplo es un elemento

repetitivo, y que este se presenta 3 veces por operación. Es decir, en la
operación para producir la pieza A, se debe realizar 3 veces el elemento que
calcularemos (Para un tiempo Tt equivalente a 0.371):
6. TIEMPO ESTÁNDAR O TIPO

En este paso se suman los tiempos totales concedidos para cada elemento que
forme parte de una operación, y se obtiene el tiempo estándar por operación.

Ttc (Tiempo Total

Elemento
Supongamos que el Concedido)
elemento que nos ha A 1.113
servido como ejemplo, es B 2.106
denominado elemento "A",
y forma parte de una serie C 1.590
de elementos denominados D 3.520
elementos A, B, C, D, E, F. E 1.008
F 1.464
Tiempo Estándar
10.345
(Σ(Ttc))
7. CONSIDERACIONES ADICIONALES

Al efectuar el cálculo del tiempo estándar se debe considerar lo siguiente:

• Cómo se asignarán los elementos contingentes: deben prorratearse o no.

• Si debe concederse el tiempo de preparación y retiro.
• El factor interferencia cuando se presente en un ciclo de trabajo estudiado.
 APLICACIÓN DEL TIEMPO ESTÁNDAR

Los tiempos estándar o tiempos tipo de fabricación o

prestación, son la base para una serie de aplicaciones a nivel
industrial y de servicio, aplicaciones sin las cuales las
organizaciones difícilmente subsisten y entre ellas tenemos:

• Determinación del costo de mano de obra

• Determinación del costo total de producción
• Determinación del precio de venta.
• Realización de programas y presupuestos de
producción.
• Determinación de plazos de entrega.
• Implementación de controles de mano de obra.
• Balanceo de línea.
• Implementación de programas de incentivos.
APLICACIÓN DEL TIEMPO ESTÁNDAR

CÁLCULOS DE CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN

Tomando como base un tiempo estándar = 1,25 minutos / unidad,

determinaremos la cantidad de unidades que se pueden producir por día.

1 unidad = 1,25 minutos

X unidades = 60 minutos (1 hora)

Luego, sí tenemos en cuenta que en nuestro ejemplo cada turno trabaja 8

horas y que en un día laboral la compañía trabaja en 3 turnos, nuestros
cálculos de capacidad de producción diaria serían los siguientes:
 APLICACIÓN DEL TIEMPO ESTÁNDAR

PLAZO DE ENTREGA

Ante un pedido de 25000 unidades

Supongamos entonces que para nuestro ejemplo se fijan unos imprevistos del 6,5%:

Al tratarse de tiempos de entrega siempre debemos redondear el resultado del

cálculo por exceso:
 APLICACIÓN DEL TIEMPO ESTÁNDAR

CONTROL DE MANO DE OBRA

Supongamos que la producción real de un día laboral fue de 990 unidades, si

tomamos como base un tiempo estándar de 1,25 minutos por unidad y los
cálculos empleados en la determinación de la capacidad de producción diaria del
ejemplo anterior que nos indican que se producen 1152 unidades por día:
 APLICACIÓN DEL TIEMPO ESTÁNDAR

CALCULO DEL COSTO DE LA MANO DE OBRA

Su cálculo se ve determinado por dos factores, el primero es el tiempo estándar o
tiempo tipo, y el segundo es el "valor minuto".

Datos:
Nº Personas = 20 Turnos/Día = 1
Días trabajados/mes = 24 Minutos/Turno = 480
Horas Extras = 40 = 2400 minutos Total Salario / Mes = $824.000
Ausentismo en horas = 32 = 1920 minutos Ingresos = $18'854.000

"valor minuto"
 APLICACIÓN DEL TIEMPO ESTÁNDAR

CALCULO DEL COSTO DE LA MANO DE OBRA

El segundo paso consiste en la determinación del Costo de Mano de Obra por

Unidad teniendo en cuenta el tiempo estándar, para éste ejemplo 1,25 minutos
por unidad, el cálculo es una sencilla multiplicación:
• En el caso de haberse determinado una valoración para cada lectura
(observación de tiempo), se procederá así para cada elemento:

Esta modalidad se efectúa si ya se había procedido a calcular el promedio del

elemento, en caso contrario y con la ayuda de una hoja de cálculo, es
preferible efectuar la conversión de tiempos observados a básicos o normales
para cada lectura y luego determinar el promedio de estos. De igual manera se
obtendrá el mismo resultado.
- OIT: http://staging.ilo.org/public/libdoc/ilo/1992/92B09_329_span.pdf

- https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-
ingeniero-industrial/estudio-de-tiempos/