PROCESOS DE

FABRICACION DE LA CAL
Y YESO Y LA
NORMALIZACION PARA
LOS MATERIALES
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NOMBRE: YANAYACO MERINO ERLYs Guillermo

DOCENTE: Suarez elias Orlando valeriano

 PROCESO DE FABRICACIÓN DEL YESO
Las etapas del proceso de fabricación del yeso de construcción son las siguientes:

1. EXTRACCIÓN DE LA ROCA

Como se ha mencionado la extracción de la roca de yeso se hace generalmente por medios

mecánicos, cuando el material se encuentra en estado puro se consume menos energía. Cuando el
material presenta impurezas que le aumentan su grado de dureza se requiere de mayor energía,
llegando a emplearse pólvora para facilitar la extracción, en este caso la etapa de trituración
posterior se facilita más.

2. TRITURACIÓN

La piedra extraída del banco de yeso se tritura por medio de trituradoras de quijada para reducirla
a fragmentos de tamaño adecuado para someter el material a una molienda posterior.

3. MOLIENDA

La finalidad de la molienda es la de reducir el yeso triturado a partículas muy finas con el objeto de
facilitar la deshidratación del material, para esto se emplean molinos de rodilllos.

4. COCCIÓN

La cocción se realiza en hornos verticales donde el material molido se deshidrata fácilmente. Las
moléculas de agua se desprenden a temperaturas cercanas a los 175°C. El agua en forma de vapor
sale por la parte superior del horno y el producto cocido se extrae por la parte
inferior. A medida que la temperatura de cocción es mayor, se logran obtener yesos con
diferentes propiedades. La finura del yeso también influye en la calidad del yeso, de manera que
entre más fino es el yeso mejor es su calidad en el moldeo de piezas o en los trabajos de decoración

5.- ALMACENAJE Y ENVASADO

El proceso de deshidratación al que se somete a la roca de yeso pulverizada hace que el material
cocido tienda a absorber moléculas de agua del medio ambiente, por lo que es necesario
almacenarlo en silos perfectamente impermeables. Generalmente anexo al silo se tiene el sistema
de envasado, donde por gravedad se llenan los sacos de papel de 25 Kg de peso, el yeso se
acostumbra a comercializar en este tipo de presentación.
 PROCESO DE FABRICACIÓN DEL Cal
Debido a que la cal debe llenar determinados requerimientos físicos y químicos, se
requieren calizas de alta pureza y de un proceso de producción controlado que aseguren
un producto de excelente calidad. Seguidamente se detalla el proceso de elaboración de la
cal hidratada Horcalsa.

1. Obtención de la piedra caliza

2. Preparación de la piedra
3. Calcinación
4. Hidratación
5. Separación
6. Envasado / Empaque / Despacho:

Todos los procesos anteriormente descritos, son completamente industriales. En los

mismos se llevan a cabo estrictos controles de calidad que permiten alcanzar las normas
requeridas para la fabricación de cal hidratada. Para ello, se determina el cumplimiento de
los requerimientos químicos (dióxido de silicio, óxido de aluminio, óxido férrico, óxido de
calcio, óxido de magnesio, óxidos no hidratados y dióxido de carbono) y de los
requerimientos físicos de fineza y retención de agua. Esto permite ofrecer un producto de
excelente calidad.

1. EXTRACCIÓN DE LA ROCA CALIZA

Como la roca caliza es dura (dureza 3 en la escala de Mohs), generalmente se requieren explosivos
para fragmentarla, en caso de ser necesario los fragmentos más grandes se someten a una
trituración primaria para reducirlos al tamaño adecuado.

2. COCCIÓN

Esta etapa consiste en someter a la roca caliza previamente fragmentada a temperaturas que
oscilan entre 800 y 900°C, con lo cual se desprende el bióxido de carbono y se obtiene la cal viva
(CaO). Los hornos en los cuales se lleva al cabo esta operación pueden ser de diversos
tipos, desde muy sencillos hasta muy complicados. Los hornos pueden ser: a) intermitentes o
b) continuos. En los hornos intermitentes se realiza solo una quema a la vez y es necesario cargar la
roca caliza, quemar y posteriormente descargar para dejar libre el horno para la siguiente hornada,
mientras que en los hornos continuos la roca caliza se carga por un lado y por el otro se descarga la
cal viva, todo en una operación más o menos continua.

3. APAGADO

La cal viva es muy inestable puesto que tiende a absorber agua hasta del medio ambiente, el
material en estas condiciones resulta peligroso puesto que puede quitarle humedad a las plantas,
los animales y cualquier ser vivo por simple contacto. Por esta razón la cal viva, de aspecto blanco
es sometida al apagado o la hidratación con el objeto de obtener la cal hidratada o hidróxido de
calcio (Ca (OH)2),

en el proceso se libera calor. El apagado que se practica en la industria varía desde apagado por
riego o aspersión hasta el apagado por inyección de vapor de agua, cualquiera que sea el método,
el objetivo principal del proceso es no dejar ningún resto de cal viva sin hidratar, puesto que esto
ocasionaría pérdida de consistencia en las mezclas de cal y daños posteriores, ya que la cal viva
absorbe aproximadamente 3 veces su volumen de agua.

4. MOLIENDA

Como la cal se vende molida para facilitar su aplicación, el proceso tiene que ver con el costo de la
misma puesto que un método de molienda refinado eleva el costo de la cal. El método más recurrido
para la molienda es el que emplea martillos pulverizadores en un sistema rotatorio, posteriormente
el material molido se separa mediante cribas, regresándose cíclicamente aquel material que no
cumple con el grado de finura requerido.

5. ALMACENAJE Y ENVASADO

Como muchos productos a granel, la cal se almacena en silos verticales y se envasa por gravedad
en bolsas de papel reforzadas de 25 Kg de peso.
 NORMALIZACION DE LOS MATERIALES DE CONSTRUCCION EN EL PERÚ

La normalización, elemento intrínseco del trabajo en común y la organización colectiva es tan

antigua como el hombre organizado. Los idiomas, las costumbres, la escritura, las monedas, las
pesas y las medidas siempre han respondido a "normas". En el año de 1215 es firmada una carta
Magna por el rey Juan de Inglaterra, en la cual normalizó las pesas y medidas para evitar las malas
prácticas comerciales. En 1871 se establece el Sistema Métrico Decimal y con esto nace la
Normalización y recibe un fuerte impulso como consecuencia de la revolución industrial. En 1886
las compañías de ferrocarriles de Norteamérica consiguieron normalizar los diferentes tipos de
dimensiones de los carriles (ya que hasta entonces existían cincuenta y dos diferentes, lo cual
implicaba un transbordo en cada cambio de ancho de vía). En 1890 Mr. Whitney de E.U.A., normalizó
la fabricación de armas de fuego (fusiles), sin embargo el gran motor de la Normalización a nivel
mundial fueron las dos grandes guerras, dadas las necesidades de estandarizar la fabricación de
material bélico. El 14 de octubre de 1946 se promulgan las Normas Militares en Gran Bretaña. La
utilización de vapor en 1950 como fuente de energía, trajo consigo un problema de seguridad
(50,000 heridos y 2, 000 pérdidas), derivado de esto se elaboraron especificaciones (Normas) para
el diseño, construcción, ensayo e inspección de calderas.

Todos estos elementos han cambiado y evolucionando con el tiempo, al igual que la normalización
para mantenerse actualizada con el progreso tecnológico

LA NORMALIZACIÓN EN EL PERÚ

En Perú, la Normalización como actividad sistemática y organizada es de origen reciente. Como

primer intento de unificación, se dio la Ley de Pesas y Medidas el 16 de diciembre de 1862, siendo
Presidente el General Miguel San Román, por la que se estableció el Sistema Métrico Decimal,
cambiando las unidades de medida usadas hasta ese momento en el país, que se derivaran
principalmente de las coloniales e incaicas. Posteriormente, la preocupación por la normalización
se plasma en una serie de reglamentos y códigos de construcción.

La normalización tal como se entiende actualmente, se inicia con la creación del Instituto Nacional
de Normas Técnicas Industriales y Certificación (INANTIC) con ley de Promoción Industrial Nº 13270
de noviembre de 1959, que continuó sus actividades hasta 1970. La Ley General de Industrias D.L.
Nº 18350 y posteriormente, los D.L. 19262 y 19565 crean y fijan objetivos y funciones del Instituto
Nacional de Investigación Tecnológica y Normas Técnicas (ITINTEC), que funcionó hasta noviembre
de 1992.

Actualmente las labores de normalización están a cargo del Instituto Nacional de Defensa de la
Competencia y de la Protección de la Propiedad Intelectual (INDECOPI), creado por Ley 25818 del
24 de noviembre de 1992.