[ESCRIBIR EL NOMBRE DE LA COMPAÑÍA]

TRABAJO ACADEMICO
MECÁNICA PARA
INGENIEROS
DERLYS VIDAL MACHACA MAMANI
CODIGO: 2015136504

DUED ILO [Año]

Ciclo 2017-I

DOCENTE: ING. ROLANDO PAZ PURISACA

ESTRUCTURAS – DISEÑO Y TIPOS DE ESTRUCTURAS

Investigar y desarrollar los siguientes puntos:

I. TITULO:

ESTRUCTURAS – DISEÑO Y TIPOS DE ESTRUCTURAS

II. RESUMEN:

INDIQUE LA IMPORTANCIA DE DISEÑO DE

ESTRUCTURAS

La ingeniería estructural es la rama de la ingeniería civil que se encarga del

cálculo, diseño de los elementos, sistemas estructurales y aplicación de la
mecánica de materiales, con la finalidad de obtener estructuras seguras,
resistentes y funcionales. Las estructuras deben soportar su peso propio
(carga muerta), las cargas ejercidas por su uso (carga viva) y las cargas
debidas por fenómenos naturales (viento y sismo).
Los ingenieros estructurales se aseguran que sus diseños satisfagan un
estándar para alcanzar objetivos establecidos de seguridad (por ejemplo,
que la estructura no se derrumbe sin dar ningún aviso previo) o de nivel de
servicio (por ejemplo que la vibración en un edificio no moleste a sus
ocupantes).
El sistema estructural constituye el soporte básico, el armazón o esqueleto
de la estructura total y él transmite las fuerzas actuantes a sus apoyos de tal
manera que se garantice seguridad, funcionalidad y economía.
En una estructura se combinan y se juega con tres aspectos:
FORMA
MATERIALES Y DIMENSIONES DE ELEMENTOS
CARGAS
Los cuales determinan la funcionalidad, economía y estética de la solución
propuesta.

III. OBJETIVO:

INDIQUE LA FINALIDAD DE CONSTRUIR ESTRUCTURAS

La estructura es la parte del edificio cuyo cometido es sostener todas las

partes materiales, como los cerramientos verticales y las cubiertas
(paredes), la estructura debe asegurar que el edificio sea físicamente
estable y que esta se mantenga a lo largo del tiempo, todo ello dentro de
límites razonables.
IV. TEORÍA:
DEFINICIÓN BASICA (4 PUNTOS)

a) Define estructura
“Entidad física de carácter unitario, concebida como una organización de
cuerpos dispuestos en el espacio de modo que el concepto del todo domina
la relación entre las partes”.
Según esta definición vemos que una estructura es un ensamblaje de
elementos que mantiene su forma y su unidad.
Sus objetivos son: resistir cargas resultantes de su uso y de su peso propio
y darle forma a un cuerpo, obra civil o máquina.
Ejemplos de estructuras son: puentes, torres, edificios, estadios, techos,
barcos, aviones, maquinarias, presas y hasta el cuerpo humano.

b) ¿Qué es un pilar? ¿Y una columna? ¿y una pilastra?

Pilar

Es un elemento vertical o algunas veces con una leve inclinación, que

funciona como un sustentante, con la particularidad de encontrarse libre con
respecto a la estructura.
Este elemento tiene la función de recibir las cargas verticales, para que las
mismas sean luego transmitidas a los cimientos. Se diferencia de la
columna, porque su sección es poligonal. Es usual que la sección sea de
forma cuadrada o rectangular, aunque algunas veces se presenta de forma
octogonal.
Lo más importante de los pilares es la capacidad de soporte que tenga, es
por ello que son proyectados con diversas formas. Otra particularidad del
mismo es el hecho de que se puede elaborar de diferentes materiales, entre
ellos:
• Hormigón armado. •
Acero. •
Madera. •
Bloques de fábrica.
En la construcción contemporánea, el pilar se ha convertido en el elemento
más utilizado para trasmitir las cargas verticales. Las vigas que se
componen de los forjados, son recibidas por los pilares, cuando los forjados
no tienen vigas, la transmisión de las cargas se realizan por medio de un
ábaco. El área de la sección del pilar, se da sobretodo por la carga de
pandeo y por el momento flector que el pilar tiene que soportar.
En algunas ocasiones, en especial cuando resulta una imitación de la
columna, el pilar puede verse presentado en tres partes:
• La basa.
• El fuste.
• El capitel.
 Figura 1. Pilar de forma cuadrada

Columna

La columna es un elemento estructural muy utilizado en la construcción, ya

que sirve para soportar el peso de toda la estructura. Esta es de forma
vertical y es muy alargada. Además de servir para fines estructurales,
también forma parte de la ornamentación del lugar, ya que es utilizada
como fines decorativos, la cual se ornamenta y se diseña de una forma muy
estética y hermosa. Generalmente posee sección circular, pero en
ocasiones se puede apreciar columnas cuadrangulares que están adosadas
a un muro, pero estas pasan a llamarse pilares o pilastras. Las columnas
clásicas están compuestas por un capitel, un fuste y por una basa. Las
columnas también se pueden clasificar de acuerdo a las órdenes
arquitectónicas clásicas, a otros componentes de edificios, y a su fuste.
Según las órdenes arquitectónicas estas pueden ser: • Dórica. • Corintia. •
Jónica. • Compuesta. • Toscana. Columna garcia xula.
Tomando en cuenta la relación con otras edificaciones, se pueden
encontrar: columnas caladas, las cuales aparecen incrustadas en el muro;
columnas aisladas, que están desapartadas de la edificación dando origen a
un obelisco; y columna adosada, que está yuxtapuesta a un muro. Por
último, en cuanto a su fuste, estas pueden ser: •
 Fasciculada: que posee delgados fustes. •
 Lisa: que no posee adornos ni estrías.
 Agrupada: que dispone de muchos fustes y capitel agrupados.
 Estriada: que tiene estrías ornamentadas.
 Salomónica: que posee un fuste en forma de espiral.
Un tipo de columnas muy conocidas es la columna conmemorativa, la cual
no está relacionada a la construcción de cualquier edificación, más bien
conforma un monumento conmemorativo de un personaje X. Aquí se puede
apreciar un inmenso fuste que se sostiene por un alto podio. Está
ornamentado a base de bandas de bajorrelieves que abarcan toda el área
superficial. Es utilizada desde los tiempos romanos, la cual era utilizada
para glorificar a sus emperadores. Se han levantado un sin número de estas
columnas a través de los años, como es la columna trajana erigida en Roma
en el año 113, la Columna de Marco Aurelio levantada en el año 180 en el
foro de Antonio, la Columna Vendome de París, la Columna de Nelson en
Londres, entre otras.
Pilastra

Cuando un pilar o columna, está adosado o se encuentra sobre el muro o

pared, pasa a llamarse pilastra. La pilastra puede cumplir una función
estructural, cuando por ejemplo, sostienen el techo, un tejado o
entablamento, así como también una moldura o arquitrabe, o puede cumplir
solamente una función decorativa.
El nombre de pilastra, se deriva de pilar. La pilastra se compone de los
mismos elementos constructivos que están compuestas las columnas, es
decir de: •
La basa. • El fuste. • El capitel.
Dependiendo del orden arquitectónico a que pertenezca. Por lo general las
pilastras se utilizan más como elemento decorativo que como soporte de
alguna estructura; por este motivo, es poco frecuente la aparición de las
mismas en la arquitectura clásica, ya que en esa temporada los elementos
estructurales, tenían una función clave para las edificaciones.
Según el paso del tiempo y la evolución de la arquitectura, se ha ido
actualizando el conocimiento en cuanto al empuje de las fuerzas para poder
sustentarse y se fue haciendo cada vez menos necesaria la utilización de
las columnas o pilares. De todos modos su papel en cuanto a la decoración
siguió siendo bastante preciado, lentamente fue perdiendo su posición y
finalmente se adhiere al muro o inclusive se encastra a la pared.
Esta modulación, se vio más en la arquitectura renacentista, sobretodo en el
Cinquecento y el Manierismo, también fue bastante utilizada en el Barroco,
para las fachadas y los altares. La divulgación de las pilastras en el barroco
causó que se originaran diversas variantes, como por ejemplo el estípite, la
pilastra o pilar, que tienen el fuste en forma de tronco invertido de pirámide,
este fue muy popular en el Barroco español. Un caso específico de la
utilización de la pilastra, fue en la Arquitectura gótica, pues allí los pilares
cruciformes eran los elementos de sujeción de las bóvedas de crucería.
Los pilares cruciformes son los que vistos en planta tienen forma de cruz,
esto se debe a que en cada cara, le ha sido añadida una pilastra. Estos
pilares fueron bastante característicos en el gótico.

c) ¿Cuál es la única figura geométrica de una estructura que no se

puede deformar?

La única figura geométrica que no se puede deformar aplicándole fuerzas

en sus lados es el triángulo. Esto ha servido de base para fabricar las
estructuras triangulares.

d) ¿Qué es una estructura estable?

Son estructuras estables aquellas que, al aplicar una fuerza sobre ellas,
conservan su posición. Son inestables las estructuras que, al aplicar un
pequeño empuje, pierdan el equilibrio.
La estabilidad está relacionada con el centro de gravedad. El centro de
gravedad es un punto imaginario donde estaría toda la masa del objeto si se
pudiera comprimir. Cuando este punto se sitúa fuera de la base del objeto,
entonces este se convierte en inestable y se vuelca.
 e) ¿Qué son las estructuras entramadas?

Las estructuras entramadas son las formadas por un conjunto de perfiles de

madera, acero u hormigón que se entrecruzan entre sí. Los elementos
estructurales son las vigas, los pilares o columnas y la cimentación.
Estructuras entramadas son los edificios, por ejemplo, que se cubren con
ladrillos o cristal después de colocar los pilares y las vigas. Esto supone una
disminución de peso respecto de las estructuras masivas o abovedadas
antiguas, que se traduce en la posibilidad de aumentar la altura de las
construcciones actuales.

f) ¿Qué condiciones debe cumplir una estructura para que funcione

bien?

1) que sea rígida: es decir que no se deforme o se deforma dentro de unos

límites para conseguirlos de hace triangulado
2) que se estable: es decir que no vuelque se puede conseguir siendo más
ancha la base o colocando tirantes.
3) debe ser resistente es decir que cada elemento de la estructura sea
capaz de soporta el esfuerzo el que se va a ver sometido
4) debe ser lo más ligera posible: así ahorraremos en material y tendrá
menos cargas fijas

DEFINICIÓN ESPECÍFICA (4 PUNTOS)

MEDIOS DE UNIÓN.

Las primeras estructuras metálicas fueron construidas utilizando roblones

como medio de unión de las diferentes piezas. Éste sistema fue muy
utilizado en el pasado, pero hoy en día está en desuso por su costosa
ejecución. No obstante la norma NBEEA-95 sigue regulando las uniones
realizadas con estos elementos.
Los roblones han sido sustituidos por los tornillos, que proporcionan unas
resistencias mayores, simplifican el montaje y facilitan la realización
de estructuras desmontables. Otra de las ventajas de las uniones
atornilladas reside en que su puesta en obra prácticamente, no se ve
afectada por la habilidad del operario ni por las condiciones meteorológicas,
lo que proporciona una mayor uniformidad en la calidad de la ejecución.
Existen varios tipos normalizados de tornillos de acero. Los habitualmente
utilizados son:
• Tornillos ordinarios en calidad A4t (también denominado A4.6).
• Tornillos calibrados en calidad A5t (A5.6)
• Tornillos de alta resistencia en calidades A8t (A8.8) yAlOt (A1O.9).
Los tornillos ordinarios y los tornillos calibrados están concebidos para
trabajar fundamentalmente a cortadura y/o tracción, mientras que los
tomillos de alta resistencia tienen su principal aplicación en uniones en las
que la transmisión de esfuerzos se realiza por fricción entre las superficies
en contacto, que se logra mediante su apriete controlado. Estos tornillos de
alta resistencia también pueden utilizarse trabajando a tracción y cortadura,
total o parcialmente pretensados, aprovechando sus elevadas
características resistentes.
Otro medio muy utilizado, cuyos estándares de calidad han mejorado
notablemente a lo largo del tiempo, es la soldadura. Las uniones soldadas
en obra están sujetas a diversas contingencias desfavorables, por lo que no
son recomendables, a menos que se tomen precauciones que garanticen su
correcta ejecución, seguida de un riguroso control de calidad. Sin embargo,
es prácticamente el único medio de unión que se utiliza en taller, debido a la
comodidad, rapidez y garantía de calidad que proporcionan los avanzados
equipos actuales.
Otros medios de unión son los bulones, que proporcionan una articulación
casi perfecta, pero su uso está prácticamente restringido a la construcción
mecánica.
Finalmente, en los últimos tiempos se están promocionando las uniones por
medio de adhesivos, pero no son muy utilizados en uniones acero-acero
debido a la necesidad de una limpieza exquisita de las superficies y de un
cuidadoso proceso de ejecución. Los fabricantes garantizan resistencias de
adherencia para acero con acero del orden de 90 kg/cm2, para algunos de
estos compuestos. Su utilización principal es en uniones hormigón-acero.

UNIONES ATORNILLADAS.

Los tornillos son piezas metálicas compuestas de una cabeza de forma

hexagonal, un vástago liso y una parte roscada que permite el sellado
mediante una tuerca y una arandela. Su colocación se hace en frio.
Los tornillos se utilizan en las construcciones desmontables y en la unión de
elementos construidos en taller al llegar a la obra para facilitar su transporte
y montaje.
Ventajas:
1. Se pueden desmontar fácilmente, tanto para fines de inspección o
embalaje de los elementos estructurales.
2. Los costos operativos son bajísimos, herramientas de banco para
perforaciones con operarios poco calificados.
3. Facilidad para unir distintos materiales, con distintos tipos de
fabricación: compuestos, materiales laminados, materiales tratados
térmicamente.
4. No cambia ni interfiere con el tratamiento térmico de las piezas
unidas.
5. No se presenta tensiones residuales ni alabeos de la estructura.
Desventajas:
1. La junta es más débil normalmente en las partes que se van a unir.
2. No son herméticas a los fluidos.
3. Pueden tener pobre conductividad eléctrica.
4. Este tipo de unión trae consigo concentración tensionales en la
zona de los agujeros.
5. Se puede aflojar o debilitar ante cargas dinámicas o también ante
variaciones de temperatura.
6. Se suele presentar corrosión en la tuerca o cabeza del perno.
Medios de unión. Esfuerzos en los elementos de la unión.

En la EAE y el EC3 las uniones atornilladas se clasifican, en función de

la manera de trabajar de los tornillos, en cinco categorías (en el CTE no
se explicita esta clasificación). Cada una de estas categorías precisa de
unas comprobaciones determinadas.
Si los tornillos están solicitados en dirección normal a su eje (cortante)
tenemos:
Categoría A: Trabajan a cortadura y aplastamiento. Para uniones de
esta categoría se permiten tornillos de cualquier calidad, incluso de alta
resistencia sin pretensar o pretensados pero sin controlar su par de
apriete.
Categoría B: Resistentes al deslizamiento en E.L.S. En esta categoría
se utilizarán tornillos de alta resistencia pretensados con apretado
controlado.
Categoría C: resistentes al deslizamiento en E.L.U.
En el caso de tornillos solicitados según la dirección de su eje (tracción),
tenemos:
Categoría D: Uniones con tornillos sin pretensar. Para esta categoría se
utilizarán tornillos ordinarios o de alta resistencia, aunque no se requiere
pretensado.
Categoría E: Uniones con tornillos pretensados de alta resistencia. Se
utilizarán sólo tornillos de alta resistencia con apretado controlado.

Comprobación de la resistencia de los elementos de la unión.

El estudio de una unión metálica cabe interpretarlo como el de una

cadena en la que hay que verificar cada uno de sus eslabones o
componentes (básicas).
Por ejemplo, en la unión entre una viga y un pilar, estas componentes
básicas son:
Resistencia a cortante de alma del pilar, resistencia a compresión del
alma del pilar, resistencia a tracción del alma del pilar, resistencia a
flexión de las alas de un pilar, resistencia a flexión de la chapa frontal,
resistencia a compresión del ala y alma de la viga, etc.
Es obvio que la ausencia o el fallo de un eslabón o componente básica
de la cadena, invalida todo el sistema.

Disposiciones relativas a las uniones atornilladas.

Distancias máximas y mínimas entre ejes de orificios o de estos a

los bordes de las piezas:
Separaciones min. Concentración de tensiones entre conectores,
Maniobrabilidad con las herramientas.
Separaciones max. Abolladura de chapas entre conectores.
Sep. Min. A borde. Desgarramiento de chapas.
Sep. Max. A borde. Oxidación de chapas.

Distancias mínimas según CTE (EAE difiere ligeramente)

En la dirección de la fuerza que se transmite

e1  1.2d0 Del eje del orificio al borde de la pieza

p1  2.2d0 Entre ejes de orificios

En la dirección perpendicular a la fuerza que se transmite

e2  1.5d0 Del eje del orificio al borde de la pieza

p2  3.0d0 Entre ejes de orificios

Distancia del eje del orificio a cualquier superficie paralela a dicho eje.
m  2d Por maniobrabilidad con las herramientas (EAE)
Distancias máximas según CTE (EAE difiere ligeramente)
Al borde de la pieza
e1 , e2  min(40mm  4t;12t;150mm)
Entre tornillos

Elem. A compresión p  min(14t ; 220mm)

Elem. A traccion filas exteriores.

pe  min(14t;220mm)

Elem. A traccion filas interiores. pi  min(28t;400mm)

(t=menor espesor en mm de las piezas a unir)
N° de tornillos
Recomendable mínimo 2
Recomendable no considerar en los cálculos >5 en cada fila paralela al
esfuerzo.
Apdo. 8.8.2 DB SE-A (Empalmes con tornillos en piezas a axil):
Si L>15d, reducir Fv , Rd   Lf Fv , Rd

L  15d
 Lf  1   0.75
200d
L=distancia entre ejes de tornillos extremos en la dirección de la carga
Elección de d:
Perfil laminado , prontuario
Chapas, d (cm)  5tmin  0.2 , donde tmin en cm

Elección de l:
Tablas (función de d y de la long. Apretadura f   ti )

TECNOLOGÍA DE UNIONES SOLDADAS.‐

Definición: Soldar dos metales de idéntica o parecida composición

consiste en unir los por la acción del calor, directamente, o mediante la
aportación de otro metal, también de idéntica o parecida composición.
Ventajas frente a las uniones atornilladas:
  -Simplicidad de diseño
 -Reducción de peso
 -Rapidez de fabricación en taller
 -Facilidad de reparación
 -Limpieza y sencillez exterior (se evita cúmulos de suciedad y
humedad, muy negativos para la protección anticorrosiva de
estructuras al exterior)
 –Apariencia estética menos aparatosa que las uniones
atornilladas

Desventajas frente a las uniones atornilladas:

 -Inspección y ejecución difícil (no pueden voltearse para permitir

la posición de trabajo más adecuada)
 -Inspección y ejecución costosa por los medios de elevación,
sujeción, alineación, nivelación, precalentamiento, control de
calidad en obra y la posterior aplicación de una capa de acabado
de la protección anticorrosiva
 -Escasez de soldadores diestros
 -Tensiones residuales en uniones mal concebidas
 -Deformaciones en soldaduras ejecutadas incorrectamente (por
repartición irregular de las elevadas temperaturas durante el
proceso)
 -No desmontables-En obra no pueden absorber deficiencias
dimensionales debidas a errores de fabricación (la ejecución de
soldaduras de relleno no es aceptable)

Procedimientos de soldadura.

En estructura metálica SOLDADURA POR FUSIÓN ELÉCTRICA

Fusión eléctrica por arco
I) Soldeo eléctrico manual, por arco descubierto, con electrodo
fusible revestido
II) Soldeo eléctrico semiautomático o automático, por arco en
atmósfera gaseosa con alambre-electrodo fusible
III) Soldeo eléctrico automático, por arco sumergido con alambre-
electrodo fusible desnudo

Fusión eléctrica por resistencia

IV) Soldeo eléctrico por resistencia

Material de aportación.

Se entiende como material de aportación, todo aquel material que se

utiliza para la realización de un cordón de soldadura de buena calidad y
donde distinguimos, por un lado, el núcleo del electrodo y el
revestimiento, y por otro lado, la varilla de aporte y los fundentes, estos
los usaremos en función del tipo de soldadura que vayamos a realizar.
 Figura 2. Material de aportación

Figura 3. Materiales de aportación

Tipos de soldadura.

La mayoría de los procesos de soldadura requieren la generación de

altas temperaturas para hacer posible la unión de los metales envueltos.
El tipo de fuente de calor, o en otros términos, la forma de producir la
fusión, es básicamente lo que describe el tipo de proceso los cuales se
agrupan en tres categorías: Welding o soldadura fuerte, Soldering y
Brazing, soldaduras débiles.
Soldadura Fuerte (Welding)
Es una operación en la cual dos o más partes son unidas mediante calor
o presión o ambos efectos a la vez, obteniéndose continuidad de la
naturaleza del material entre las partes unidas. Este tipo de soldadura
se puede realizar con o sin material de aporte.

Tipos de soldadura “Welding”:

• TIG
• MIG
• ELECTRODO REVESTIDO
• FLASH WELDING
• SOLDADURA POR RESISTENCIA (PUNTO)
• SOLDADURA POR DIFUSION
• SOLDADURA POR FRICCION
• SOLDADURA AUTOGENA
• SOLDADURA POR HAZ DE ELECTRONES
En el laboratorio de producción encontramos varios tipos de esta clase
de soldadura como lo son: soldadura por arco eléctrico, soldadura
autógena o por gas y la soldadura por resistencia (puntos).

Soldadura por Arco o Eléctrica

Como el nombre lo sugiere, es un arco eléctrico que se establece entre

las partes a soldar y un electrodo metálico. La energía eléctrica,
convertida en calor, genera una temperatura en el arco cerca de 5,500
grados centígrados (10,000 F), causando la fundición de los metales y
después la unión.
Uno de los principales problemas en soldadura, es el comportamiento de
los metales ante la combinación de los agentes atmosféricos y los
cambios en su temperatura. El método de proteger el metal caliente del
ataque de la atmósfera (oxidación) es uno de los mayores problemas a
resolver. Las técnicas desarrolladas van desde "Protección por fundente"
(Flux Covering), hasta la de “Protección por gas Inerte”: son escudos
protectores del oxígeno del aire. En algunas instancias la atmósfera es
removida completamente usando sistemas de vacío (soldadura por haz
de electrones).
El proceso es mayormente usado para soldar aceros de bajo carbono en
trabajos metálicos estructurales, fabricación de barcos e industrias en
general. A pesar de lo relativamente lento del proceso, por el recambio
de electrodos y la remoción de la escoria, se mantiene como una de las
técnicas más flexibles y sus ventajas en áreas de acceso restringido son
notables.

El equipo de soldadura por arco eléctrico puede variar en tamaño y

complejidad, siendo la diferencia principal del proceso de crear el arco,
el método usado para separar la atmósfera o crearla y el material
consumible empleado para ser aportado al proceso.

Entre los procesos de arco eléctrico se incluyen:

• MMA/SMAW (Manual Metal Arc/ Shielded Metal Arc Welding):
Conocido como soldadura manual de electrodo recubierto.
• GMAW (Gas Metal Arc Welding) o también conocido como MIG (Metal
Inert
Gas).
• SAW (Submerged Arc Welding): Sistema de alta deposición por
arco eléctrico sumergido en fundentes sólidos (en polvo).
• GTAW (gas tungsten arc welding) o Soldadura TIG (tungsten inert gas).
Todos los sistemas de soldadura han alcanzado un alto grado de
tecnología que lleva a la consecución de uniones garantizadas,
duraderas y con alto índice de repetitividad en su calidad. En esta guía
haremos referencia a la soldadura tipo MIG y TIG, las cuales son las
más sobrecalientes y la soldadura MIG, la encontramos en el laboratorio
de producción.
Soldadura TIG

La sigla TIG corresponde a las iniciales de las palabras inglesas

"Tungsten Inert Gas", lo cual indica una soldadura en una atmósfera con
gas inerte y electrodo de tungsteno. El procedimiento TIG puede ser
utilizado en uniones que requieran alta calidad de soldadura y en
soldaduras de metales altamente sensibles a la oxidación (tales como el
titanio y el aluminio). (Ver Figura No. 7). Sin embargo, su uso más
frecuente está dado en aceros resistentes al calor, aceros inoxidables y
aluminio.

Este método de soldadura se caracteriza también por la ausencia de

salpicaduras y escorias (lo que evita trabajos posteriores de limpieza) y
por su aplicabilidad a espesores finos (desde 0,3 mm). Cabe destacar
que la soldadura TIG puede ser utilizada con o sin material de aporte.
Las mayores ventajas del proceso TIG provienen de la estabilidad y la
concentración del arco; además del hecho de que sea factible de utilizar
en todas las posiciones y tipos de juntas y del buen aspecto del cordón
(con terminaciones suaves y lisas).

Figura 4. Soldadura TIG

Soldadura MIG

La Soldadura con arco eléctrico y gas, es un proceso en el cual el

electrodo es un alambre metálico desnudo consumible y la protección se
proporciona inundando el arco eléctrico con un gas. El alambre desnudo
se alimenta en forma continua y automática desde una bobina a través
de una pistola de soldadura, como se ilustra en la Figura No. 5. El grosor
del alambre usado (1/32 de pulgada hasta ¼ de pulgada de diámetro)
en la soldadura MIG depende de las partes a unir y la velocidad
con que se realice la soldadura.
La protección se realiza por medio de un gas o la mezcla de gases,
entre los cuales encontramos: argón, helio y bióxido de carbono.
La combinación de alambre de electrodo desnudo y los gases
protectores eliminan el recubrimiento de escoria en la gota de la
soldadura y, por tanto, evitan la necesidad del esmerilado y limpieza
manual de la escoria.

La soldadura MIG se usa en operaciones de fabricación para soldar

diversos metales ferrosos y no ferrosos. Tiene una ventaja importante
la soldadura MIG sobre la TIG, debido a que la primera ahorra tiempo
ya que el alambre de soldadura es continuo, mientras que en TIG, utiliza
electrodos revestidos, los cuales no son continuos.

Figura 5. Soldadura MIG

Clasificación de los cordones según la posición durante su

ejecución.

Según sea la posición durante la ejecución de la soldadura, los cordones

pueden ser de los siguientes tipos:
Cordón Plano
El cordón plano es aquel cuya superficie es horizontal o
aproximadamente horizontal y el metal de aporte se vierte desde arriba.
Cordón en Ángulo Horizontal
Este cordón está formado por la intersección de un plano horizontal con
otro vertical, situado sobre la cara superior del plano horizontal.
Cordón Horizontal
Está situado en un plano vertical con dirección horizontal.
Cordón Vertical
Su dirección es aproximada a la vertical.
Cordón de Techo
Este cordón puede ser:
Cordón de Ángulo ó
Cordón a Tope.
Estos cordones se sitúan en un plano horizontal por su cara inferior.

Figura 6. Clasificación de cordones.

Deformaciones y tensiones residuales.

DEFINICION
Se conoce por tensiones residuales. Las tensiones residuales son
aquellas tensiones que quedan o permanecen en el material en ausencia
de cargas externas.
ORIGEN DE LAS TENSIONES RESIDUALES
El origen de las tensiones residuales está en los procesos de fabricación
de los materiales y en las condiciones de servicio que dan lugar a
deformaciones no uniformes. Pueden ser deformaciones plásticas no
uniformes de tal manera que el material está sometido a diferentes
valores de deformación plástica en diferentes puntos. También pueden
tratarse de deformaciones térmicas cuyo valor también varía para
diferentes puntos. Cuando estas deformaciones se relajan se producen
entonces las tensiones residuales.
Podríamos decir que cualquier proceso de conformado de un material
en los que haya tratamientos termo mecánicos es susceptible de dejar
en el material un estado de tensiones residuales. Algunos ejemplos
pueden ser el conformado en frio de metales como en la laminación y
trefilado entre otros, tratamientos superficiales como el shot peening,
procesos de soldadura, etc.

Defectos de las soldaduras.

Estos defectos podíamos clasificarlos en cuatro grupos diferenciados:

1. Mordeduras y protuberancias en los materiales.
2. Escasa penetración.
3. Poros externos e internos.
4. Fisuras y grietas en los cordones de soldadura

Las mordeduras y protuberancias en los cordones de soldadura

Son producidas por una intensidad de corriente demasiado elevada o el

caso contrario de las protuberancias por un amperaje demasiado bajo.

La forma de conducir el electrodo en su avance, ángulo y movimientos

irregulares provocaran los dos defectos en función de la combinación de
los mismos.

Las mordeduras son producidas habitualmente por estos tres defectos

al soldar:

1. Un amperaje demasiado elevado para soldar.

2. Un ángulo de avance pequeño.
3. Demasiada distancia entre electrodo y material produciendo un
arco largo

Y las soluciones para estos defectos de soldadura son estas

respectivamente:

 Adaptar la intensidad de corriente (el amperaje) al electrodo que

estemos usando.
 Adaptar el ángulo y avance del electrodo al menos en 5 o 10º más
del que usábamos.
 Aplicar una distancia entre materiales aproximadamente al
diámetro exterior del electrodo que estemos usando.

Las protuberancias son causadas por estos motivos en la mayoría de

los casos:

1. Una intensidad de corriente demasiado baja.

2. Avance y movimientos de oscilación inapropiados del electrodo,
demasiado lentos.

Estas son las soluciones a estos defectos de soldadura:

 Subir el amperaje para el electrodo en uso.

 Incrementar la velocidad de avance en los movimientos del
electrodo.

Estos defectos se deben evitar en la mayor medida posible para no

debilitar las uniones soldadas.

Una penetración escasa o casi nula

Es un defecto sumamente importante, principalmente cuando

necesitamos hacer uniones soldadas que soportarán importantes
esfuerzos.
Este fallo o defecto al soldar, dará lugar a uniones débiles con alto riesgo
de rotura aplicando esfuerzos pequeños.

Una mala penetración se puede deber a estas causas:

1. Preparación de bordes inadecuados por excesivo talón o poca

separación de los bordes de la raíz.
2. Piezas mal alineadas en el mismo plano. No están bien pañeadas.
3. Intensidad de corriente baja o velocidad excesiva.
4. Un electrodo con demasiado diámetro sin permitir poder arrimar la
punta a la raíz.
5. Electrodo demasiado fino que no admite la corriente necesaria
para fundir los bordes.
6. Mala preparación de los bordes en limpieza por presencia de
oxido en exceso o algún cuerpo extraño.

Y estas son las soluciones a estos defectos de soldadura:

 Usar talones pequeños de fácil fusión y una separación entre

bordes aproximada al diámetro del electrodo a utilizar para la raíz.
 Pañear y arriostrar las piezas a soldar.
 Ajustar los parámetros de corriente apropiados.
 Elegir electrodo con diámetro apropiado.
 Una buena limpieza de los bordes a soldar.

Poros externos e internos

Sin lugar a dudas este es uno de los defectos de soldadura más

frecuentes que podemos encontrar.

En este caso la localización y las causas son múltiples.

Estos pueden ser externos y fáciles de ver para nosotros o internos

ocultos bajo la superficie del cordón.

Estas pueden ser algunas de las causas para que se produzcan estos
defectos de soldadura:

1. Electrodos húmedos.
2. Exceso de amperaje.
3. Movimiento incorrecto del electrodo.
4. Demasiada distancia entre electrodo y material a soldar.

Y estas son las soluciones respectivamente a los poros:

 Secar los electrodos con una estufa u horno de electrodos.

 Ajustar la intensidad de corriente al electrodo y posición de
soldadura.
 Ajustar la velocidad de avance y los movimientos de oscilación.
 Ajustar la distancia entre el material base y la punta del electrodo,
recomendad la distancia del diámetro del electrodo en uso.
Fisuras y grietas en los cordones de soldadura

Este tipo de defectos de soldadura pueden aparecer por causas muy

diversas. Vamos a enumerar el más frecuente y con soluciones a
nuestro alcance:

1. Por excedernos en la resistencia a los esfuerzos del cordón.

2. Elegir un electrodo de forma inadecuada por su composición.
3. Enfriamiento del cordón de soldadura demasiado rápido.
4. Materiales que no se pueden soldar, no soldables.

Ahora veamos las soluciones a estos defectos de soldadura:

 Aplicar cordones apropiados a los esfuerzos a soportar por las

uniones.
 Elegir los electrodos según los materiales bases a soldar.
 Calentar previamente los materiales bases antes de soldar.
 Hacer pruebas en probetas antes de soldar.

Control de calidad.

Se entiende por inspección de soldaduras a las diferentes acciones que

se realizan con el fin de constatar que el proceso en cuestión se efectúa
con la calidad adecuada.
En estas acciones están involucrados personal y materiales, por lo tanto
es necesario conocer cada uno de los factores que afectan la calidad de
la soldadura, a fin de evitar la posible aparición de defectos y en el caso
de que éstos se produzcan poder detectarlos y dar pautas para la
corrección de los mismos. De estos factores el personal es el más
importante.

GARANTÍA DE CALIDAD:

La garantía de calidad se define como las actividades de planificación y

organización que se realizan para asegurar un nivel de calidad suficiente
que garantice el correcto funcionamiento de los productos y al menor
costo posible.

CONTROL DE CALIDAD:

Se entiende por control de calidad a las diferentes acciones llevadas a

cabo tanto por el usuario como por el fabricante que contribuyen a
asegurar la garantía de calidad y forma parte del control de calidad.

INSPECTOR DE SOLDADURA:

Es el encargado de constatar que todas las operaciones del proceso se

realicen correctamente y de acuerdo a los Códigos, Normas,
Especificaciones y Procedimientos que se estén aplicando con el fin de
garantizar la alta calidad de la soldadura sin demora en la fabricación y
la entrega de productos. Podríamos decir que su responsabilidad es la
de juzgar la calidad del producto en relación a una especificación escrita.
Funciona como un representante judicial de la organización que
representa, la cual puede ser el fabricante, comprador o cliente, una
compañía de seguros o una agencia gubernamental.
Los inspectores de soldadura pueden ser clasificados en varias
categorías: inspectores gubernamentales, de Ensayos No Destructivos,
representantes del fabricante o del dueño, o autorizados por un código
en particular como sucede por ejemplo con los inspectores ASME.
Sin embargo para efectos prácticos AWS y ASME dividen a los
inspectores de soldaduras en dos categorías generales:

Inspectores de control de calidad del Fabricante:

El cual realiza la inspección antes y durante el ensamblado; antes y
después de la soldadura, con el fin de asegurar que los materiales y el
proceso de fabricación cumplen con todos los requisitos especificados
en el contrato. Estos son inspectores calificados y que trabajan para el
contratista.

Inspectores de aseguramiento de calidad del cliente o Código:

Representan al comprador (código, actividad gubernamental, o
cualquier organización externa al fabricante). Sus deberes normalmente
no incluyen vigilancia obligatoria del desarrollo del proceso de soldar, sin
embargo tiene el derecho de observar el proceso de producción. Su
trabajo es como una función de auditoría, lo cual implica revisión de los
registros para asegurar que se han respetado todos los requerimientos
de las especificaciones, dibujos y otros documentos contractuales. Esto
incluye, pero no limita a revisión del proceso de soldar, calificación de
soldadores y operadores de máquina, pre y post-calentamiento, informes
de ensayos no destructivos.

Ambos tipos de inspectores deben tener la habilidad para negociar y

comunicarse efectivamente con todos los niveles de mando de la
organización del fabricante y de su propia organización.
Para llegar a ser un Inspector de Soldadura, se deben cumplir los
siguientes requisitos:
 Debe gozar de buena condición física, ya que con frecuencia las
condiciones de inspección son difíciles.
 Tener una buena visión, indispensables para la inspección visual,
interpretación radiográfica y de otros ensayos no destructivos.
 Tener actitud profesional: hacer cumplir los códigos y tener
buenas relaciones con el resto del personal.
 Tener conocimientos de soldadura: debe conocer sobre el
proceso ya que éste define el tipo de discontinuidad a originarse,
las variables esenciales de cada proceso y debe monitorear las
mismas durante la fase de construcción como especifique el
código.
 Debe conocer de Dibujo, Especificaciones y Procedimientos e
interpretarlos correctamente. Debe conocer los símbolos de
soldadura y ensayos no destructivos.
 Saber de métodos de ensayo, sus aplicaciones, limitaciones e
interpretación de resultados. El método seleccionado debe
 suministrar la información adecuada para compararlo a los
estándares de aceptación establecidos.
 Tener habilidad para llevar registros y hacer informes escritos,
concisos, claros y completos.
 Los registros deben incluir los resultados de la inspección y
ensayos, los registros del procedimiento de soldadura, de
calificación de soldadura y de control de materiales de soldadura.
 Experiencia en Soldadura: la experiencia como soldador o
operador de máquina es invaluable para un inspector, algunos
empleadores solicitan como requisitos que los inspectores tengan
experiencia previa soldando.
 Entrenamiento en Ingeniería de Soldadura y Metalurgia: es
deseable, sin embargo la práctica ha demostrado que la
experiencia en campo y el estudio han desarrollado excelentes
inspectores con conocimientos equivalentes a los primeros. Lo
esencial es que conozca donde se encuentra la información
relevante y sepa cómo interpretarla.

CÁLCULO DE UNIONES SOLDADAS.‐

JUNTAS SOLDADAS A TOPE

En la figura siguiente se presenta una junta a tope típica con ranura en V

cargada longitudinalmente con la fuerza F.

Figura 7. Juntas soldadas a tope.

Donde: l=long. Del cordon, h= altura de la garganta

Resistencia de la Soldadura a tracción o compresión

Para resistir este tipo de carga la tensión normal media vale:

P
 adm 
hl

Nota: h no incluye el espesor del refuerzo. Este refuerzo sirve para

compensar las grietas o huecos de la junta. - Para que la soldadura
resista mejor a la fatiga, en la práctica lo que se hace es esmerilar
(amolar) el refuerzo pues en el punto A se origina concentración de
tensiones.
La tensión de trabajo  deberá ser menor que la tensión del material
 mat de la soldadura más solicitada, multiplicada por 0.6.
P
  adm  0.6 mat
hl

Resistencia de la Soldadura a esfuerzos de corte

Caso 1: Perímetro soldado.

T
 adm   0.4 mat
h.l p
Dónde: h = altura del cordon, lp = longitud del perímetro soldado

Caso 2: Planchuelas unidas por un extremo con toda la sección soldada

T
 adm   0.4 mat
h.l p

Criterios de agotamiento de los cordones de soldadura.

Dado el esfuerzo que solicita a la unión, una vez obtenido el espesor de

garganta, función del espesor de las chapas a unir, la longitud del cordón
de soldadura a disponer deberá cumplir la condición de la siguiente
ecuación.
Fw, Ed  a.Lw .f vW ,d
Es decir la longitud dispuesta de cordón de soldadura, Lw deberá ser.
FEd
Lw 
a. f vW ,d
Además se deberán cumplir las siguientes condiciones mínimas:

L>40mm
En cordones laterales, paralelos al esfuerzo, que transmitan esfuerzos
axiales entre las piezas unidas, su longitud mínima será.
L>b
Siendo b la anchura de la pieza unida.

Cálculo de uniones soldadas sometidas a distintos esfuerzos.

Soldaduras a tope
La norma específica que las soldaduras a tope realizadas correctamente
no requieren cálculo alguno.
Soldaduras en ángulo
Se asimila el cordón de soldadura a un triángulo isósceles y se toma
como sección de cálculo la definida por la altura a del triángulo
isósceles, por ser la sección menor.
También se acepta que las tensiones son constantes a lo largo del plano
definido por la altura a y cuya superficie es a l, siendo l la longitud del
cordón de soldadura.
Sobre este plano las componentes de las tensiones serán: una tensión
normal σ y dos componentes sobre el plano de referencia, que llamamos
τ a y τn. Entonces:
 fu fu
 co   2  3( a2   n2 )  
M2 1.25
Si abatimos la sección sobre una de las caras:

( n  tn )

2
( n  tn )
n 
2
 a  ta

Figura 8. Soldadura en angulo.

CÁLCULO Y DISEÑO DE PIEZAS.

TRACCIÓN
Decimos que un elemento está sometido a un esfuerzo de tracción
cuando sobre él actúan fuerzas que tienden a estirarlo. Los tensores son
elementos resistentes que aguantan muy bien este tipo de esfuerzos.

FLEXIÓN.

Un elemento estará sometido a flexión cuando actúen sobre el cargas

que tiendan a doblarlo. Ha este tipo de esfuerzo se ven sometidas las
vigas de una estructura.
COMPRESIÓN

Un cuerpo se encuentra sometido a compresión si las fuerzas aplicadas

tienden a aplastarlo o comprimirlo. Los pilares y columnas son ejemplo
de elementos diseñados para resistir esfuerzos de compresión.

Cuando se somete a compresión una pieza de gran longitud en relación

a su sección, se arquea recibiendo este fenómeno el nombre de pandeo.

FLEXOCOMPRESIÓN

La mayor parte de los elementos estructurales sometidos a compresión

también están solicitados por momentos flectores, por lo que en su
diseño debe tomarse en consideración la presencia simultánea de los
dos tipos de acciones.

En zonas sísmicas, como las existentes en nuestro país, el efecto

flexionante usualmente domina el diseño con relación a las solicitaciones
axiales por lo que, a pesar de que los momentos por cargas
gravitacionales sean importantes, se suelen escoger columnas con
armadura simétrica, dada la reversibilidad de los sismos.
El comportamiento de secciones específicas de columnas de hormigón
armado es descrito más claramente mediante gráficos denominados
curvas o diagramas de interacción. Sobre el eje vertical se dibujan las
cargas axiales resistentes y sobre el eje horizontal se representan los
correspondientes momentos flectores resistentes, medidos con relación
a un eje principal centroidal de la sección transversal de la columna.

A continuación se presenta una curva de interacción unidireccional de

una columna tipo, en la que no se han incluido ni el factor f de reducción
de capacidad (solamente se manejan cargas axiales y momentos
flectores nominales), ni la reducción de carga axial última por
excentricidad mínima de las cargas axiales, para que su interpretación
sea más sencilla.
 Figura 9. Carga axial vs Momento flector

TORSIÓN

Un cuerpo sufre esfuerzos de torsión cuando existen fuerzas que tienden

a retorcerlo. Es el caso del esfuerzo que sufre una llave al girarla dentro
de la cerradura.

PANDEO LATERAL

El pandeo es un fenómeno llamado inestabilidad elástica que puede

darse en elementos comprimidos esbeltos, y que se manifiesta por la
aparición de desplazamientos importantes transversales a la dirección
principal de compresión.

En ingeniería estructural el fenómeno aparece principalmente en pilares

y columnas, y se traduce en la aparición de una flexión adicional en el
pilar cuando se halla sometido a la acción de esfuerzos axiales de cierta
importancia.
 Figura 10. Pandeo de columnas

CONJUNTOS ESTRUCTURALES.

Las estructuras se pueden dividir en dos según la posición de sus

elementos (horizontal y vertical) o la movilidad de sus elementos (rígidos
y verticales).
Hay que tener en cuenta es la estabilidad de la estructura, para ello hay
que tener en cuenta la situación centro de gravedad y la amplitud de su
base de apoyo.
Hay que tener en cuenta es la estabilidad de la estructura, para ello hay
que tener en cuenta la situación centro de gravedad y la amplitud de su
base de apoyo.
 Las estructuras verticales son aquellas en las que los elementos
que soportan los mayores esfuerzos están colocados en posición
vertical.
 Las estructuras horizontales son aquellas en las que los
elementos que soportan los mayores esfuerzos se hallan
colocados horizontalmente. En este tipo de estructuras los
elementos sometidos a mayor esfuerzo trabajan a flexión.
 Las estructuras rígidas son aquellas que no se deforman cuando
se les aplica diferentes fuerzas, excepto si sus elementos se
rompen.
 Las estructuras articuladas son aquellas en las que cuando se les
aplica una fuerza, la estructura se deforma, controladamente, al
desplazarse los elementos que la integran.

ESTRUCTURAS TRIANGULADAS.

Las estructuras trianguladas se caracterizan por la disposición de barras

formando triángulos. Resultan muy resistentes y ligeras a la vez.
Consideraciones de diseño y cálculo.

Una celosía simple, formada a partir de un triángulo, es un cuerpo rígido

que tiene tres grados de libertad. Para impedir totalmente su
movimiento, se han de disponer tres vínculos que la unan al cimiento.
Hiperestática Interna b > 2n-3
Isostática Interna b = 2n-3 (Estrictamente indeformable)
Inestable Interna b < 2n-3

Detalles constructivos.

Figura 11. Estructura hiperestatica, esostatuca, inestable

Figura 12. Tipologia de estructuras

ESTRUCTURAS APORTICADAS.‐
Este sistema conjuga elementos tipo viga y columna. Su estabilidad
está determinada por la capacidad de soportar momentos en sus
uniones. Pueden ser planos y espaciales
 Figura 13. Estructura aporticada

Consideraciones de diseño y cálculo.

Existen una serie de tipologías estructurales muy comunes:

Los pórticos, generalmente de nudos rígidos, característicos por ejemplo
de las estructuras principales de las naves industriales.
Las cerchas, generalmente de nudos articulados, característicos por
ejemplo de ciertas estructuras de cubierta, en construcción industrial
fundamentalmente.
Los marcos, que se utilizan por ejemplo en entramados laterales
En construcción arquitectónica son muy comunes los pórticos múltiples
de varios vanos y alturas.

Detalles constructivos.
Figura 13. Porticos simples

EDIFICIOS.

Un edificio es cualquier estructura artificial utilizada o destinada para el

uso de albergar cualquier objeto, ya sea muebles, así como personas.
La estructura de Ingeniería Civil, tal como una casa, centro de culto, etc.
Fábrica que tiene una base, pared, techo que protege a los seres
humanos y sus propiedades de efecto directo contra el clima como la
lluvia, viento, sol, etc. La acción de construir y levantar un
establecimiento. La actividad comercial que participa en la construcción
de edificios, su actividad principal es la construcción de viviendas,
destinada a los trabajadores de la industria de la construcción” . Una
estructura que tiene un techo y paredes que se encuentran más o menos
permanentes en un solo lugar, “no es un edificio de tres pisos en la
esquina”, “se trata de un imponente edificio”

Consideraciones de diseño y cálculo. Detalles constructivos.

El metrado de cargas es una técnica con la cual se estiman las cargas

actuantes sobre los distintos elementos estructurales que componen al
edificio. Este proceso es aproximado ya que por lo general se
desprecian los efectos hiperestáticos producidos por los momentos
flectores, salvo que estos sean muy importantes. Como regla general, al
metrar cargas debe pensarse en la manera como se apoya un elemento
sobre otro; por ejemplo (ver la Fig. 1.1), las cargas existentes en un nivel
se transmiten a través de la losa del techo hacia las vigas (o muros) que
la soportan, luego, estas vigas al apoyar sobre las columnas, le
transfieren su carga; posteriormente, las columnas transmiten la carga
hacia sus elementos de apoyo que son las zapatas; finalmente, las
cargas pasan a actuar sobre el suelo de cimentación.

Tipos de Carga

En general, las cargas (o solicitaciones) que pueden actuar en un edificio

clasifican en los siguientes tipos: Cargas Estáticas, Cargas Dinámicas y
Otras Solicitaciones. Estas cargas se definen de la siguiente manera:
 1.- CARGAS ESTÁTICAS. Son aquellas que se aplican lentamente
sobre la estructura, lo cual hace que se originen esfuerzos y
deformaciones que alcanzan sus valores máximos en conjunto con la
carga máxima. Prácticamente, estas solicitaciones no producen
vibraciones en la estructura, ya su vez clasifican en:
a.- Cargas Permanentes o Muertas. Son cargas gravitacionales que
actúan durante la vida útil de la estructura, como por ejemplo: el peso
propio de la estructura y el peso de los elementos añadidos a la
estructura (acabados, tabiques, maquinarias para ascensores y
cualquier otro dispositivo de servicio que quede fijo en la estructura).
b.- Carga Viva o Sobrecarga. Son cargas gravitacionales de carácter
movible, que podrían actuar en forma esporádica sobre los ambientes
del edificio. Entre estas solicitaciones se tiene: al peso de los ocupantes,
muebles, nieve, agua, equipos removibles, puente grúa, etc. Las
magnitudes de estas cargas dependen del uso al cual se destinen los
ambientes.
2.- CARGAS DINÁMICAS. Son aquellas cuya magnitud, dirección y
sentido varían rápidamente con el tiempo, por lo que los esfuerzos y
desplazamientos que originan sobre la estructura, también cambian con
el tiempo; cabe indicar que el instante en que ocurre la máxima
respuesta estructural, no necesariamente coincide con el de la máxima
solicitación. Estas cargas clasifican en:
a.- Vibraciones Causadas por Maquinarias. Cuando las máquinas
vibratorias no han sido aisladas de la estructura principal, sus
vibraciones pueden afectar tanto a la estructura que las soporta como a
las estructuras vecinas.
b.- Viento. El viento es un fluido en movimiento; sin embargo, para
simplificar el diseño, se supone que actúa como una carga estática
sobre las estructuras convencionales, pero, para estructuras muy
flexibles (puentes colgantes, chimeneas, etc.) es necesario verificar que
su período natural de vibrar no coincida con el de las ráfagas de viento,
de lo contrario, podría ocurrir la resonancia de la estructura.
C.- Sismos. Las ondas sísmicas generan aceleraciones en las masas de
la estructura y por lo tanto, fuerzas de inercia que varían a lo largo del
tiempo; sin embargo, las estructuras convencionales pueden ser
analizadas empleando cargas estáticas equivalentes a las producidas
por el sismo.
d.- Cargas Impulsivas. Son aquellas que tienen corta duración (dt), por
ejemplo: las explosiones. Después que esta solicitación culmina, se
produce el movimiento en vibración libre de la estructura.

V. MEDIDAS DE PREVENCION (4 puntos)

La integridad estructural puede darse por sentado, pero las fallas

pueden ser repentinas e implacables. Las siguientes medidas ayudan
a prevenir incidentes.
Buen Mantenimiento
El daño estructural puede pasar desapercibido debido al mal
mantenimiento; las acumulaciones de material húmedo pueden
causar corrosión. Retire los derrames de alrededor de la base de las
estructuras, columnas y fuera de las bridas de vigas horizontales.
Inspecciones
 El personal de seguridad y supervisión debe inspeccionar las
estructuras durante las auditorías y reportar posibles problemas
estructurales. Periódicamente, un ingeniero estructural debe realizar
una evaluación formal de la integridad estructural. Examinen el
acero, el concreto, la madera, la albañilería, el aluminio y el polímero
reforzado con fibra. Tomen todas las precauciones de seguridad
personal apropiadas mientras realizan las inspecciones, tales como
usar protección contra caídas en altura y siguiendo los
procedimientos seguros de entrada a espacios confinados.
Qué observar o buscar
• Metal craqueado corroído, delaminado o escamoso
• Vigas o columnas con rotos, rebajadas o con secciones perdidas
• Columnas o vigas aplastadas, dobladas o torcidas; puntales y
apoyos perdidos o dañados
• Daños provocados por impacto de equipo
• Pernos flojos, corroídos o no presentes
• Soldaduras agrietadas, rotas o inadecuadas
• Lados o tapas de contenedores abultados o deformes;
• Revestimiento del edificio dañado
• Concreto craqueado, roto, astillado o socavado
• Paneles de laminados o estructuras de madera debilitadas por el
agua

Construcción Nueva o Modificada

Un ingeniero profesional registrado debe diseñar o revisar

estructuras y equipos nuevos o modificados. Las construcciones
nuevas y las modificaciones a o demoliciones de facilidades
existentes deberán ser realizadas por personas competentes
utilizando procedimientos seguros y equipos y herramientas
apropiadas para el trabajo.

Figura 14. Falla estructural

VI. NORMATIVIDAD PARA LA CONSTRUCCION DE ESTRUCTURAS

(4 puntos)

Normas del Reglamento Nacional de Edificaciones (RNE) vigentes.

NORMALIZACIÓN
Tiene a su cargo la elaboración de las Normas Técnicas de
Edificación del Reglamento Nacional de Edificaciones (RNE) y la
 evaluación para la aprobación de los Sistemas Constructivos No
Convencionales.
Las Normas del Reglamento Nacional de Edificaciones se elaboran a
través de Comités Técnicos Especializados, conformados por
representantes de diversas instituciones involucradas en el tema
materia de la norma en cuestión. Prioritariamente forman parte de
estos comités, representantes de las universidades, institutos de
investigación y consultores de reconocido prestigio en el país.
El Comité Técnico especializado es el encargado de elaborar el
Proyecto de propuesta de las Normas del Reglamento Nacional de
Edificaciones, que posteriormente es sometida a discusión pública y,
finalmente, aprobada por el Ministerio de Vivienda, Construcción y
Saneamiento.

1. NORMATIVIDAD
1.1 Reglamento Nacional de Edificaciones
1.1.1Índice (Decreto Supremo 011-2006-VIVIENDA del 05-03-2006)
1.1.2 Normas de Obras de Saneamiento

 OS.010 Captación y conducción de agua para consumo humano

 OS.020 Plantas de tratamiento de agua para consumo humano
 OS.030 Almacenamiento de agua para consumo humano
 OS.040 Estaciones de bombeo de agua para consumo humano
 OS.050 Redes de distribución de agua para consumo humano
 OS.060 Drenaje pluvial urbano
 OS.070 Redes de aguas residuales
 OS.080 Estaciones de bombeo de aguas residuales
 OS.090 Plantas de tratamiento de aguas residuales
 OS.100 Consideraciones básicas de diseño de infraestructura
sanitaria

1.1.3 Normas de Estructuras

 E.010 Madera
 E.020 Cargas
 E.030 Diseño sismoresistente
 E.040 Vidrio
 E.050 Suelos y cimentaciones
 E.060 Concreto armado
 E.070 Albañileria
 E.080 Diseño y construcción con tierra reforzada
 E.090 Estructuras metálicas
 E.100 Bambú

2. ACTUALIZACIÓN DE LAS NTE DEL RNE

 2.1 Resolución Ministerial N° 121-2017 - VIVIENDA (07/04/2017)

 o NTE E.080 Diseño y Construcción con tierra reforzada (modificado
con fe de erratas del 20/04/2017)
 2.2 Decreto Supremo N° 003-2016 - VIVIENDA (24/01/2016)
o NTE E.030 Diseño Sismorresistente
 2.3 Decreto Supremo N° 005-2014 - VIVIENDA (09/05/2014)
o NTE E.010 Madera - Anexo Nº 3 "Lista de especies agrupadas"
 2.4 Decreto Supremo N° 011-2012 - VIVIENDA (03/03/2012)
o NTE E.100 Bambú
 2.5 Decreto Supremo N° 001-2010 - VIVIENDA (13/01/2010)
o NTE CE.010 Pavimentos urbanos
 2.6 Decreto Supremo N° 024-2009 - VIVIENDA (17-12-2009)
o NTE OS.020 Plantas de tratamiento de agua para el consumo
humano
 2.7 Decreto Supremo N° 022-2009 - VIVIENDA (26-11-2009)
o NTE OS.090 Plantas de tratamiento de aguas residuales
 2.8 Decreto Supremo Nº 010-2009 - VIVIENDA (08-05-2009)
o NTE OS.070 Redes de aguas residuales
o NTE OS.050 Redes de distribución de agua
o NTE E.060 Concreto armado
o NTE G.050 Seguridad durante la construcción
 2.9 Resolución Ministerial Nº 070-2008 – VIVIENDA (24-03-2008)
o NTE E.080 - ANEXO Nº 1 “Refuerzo de geomalla en edificaciones de
adobe”

Información adicional

 Charla Técnica "Ciudades Sostenible a Hoja de Ruta para los

Municipios Peruanos 2011 - 2021" (19/10/2011)
 Calzadura y Sostenimiento de Excavaciones una mirada bajo la NTE
E.050 (19/10/2011)
 Comentarios a la Norma Técnica de EDIFICACIÓN E.070
ALBAÑILERÍA INFORME FINAL

VII. ANEXOS

REVALORIZACIÓN DEL USO DE LA MADERA EN LA

CONSTRUCCIÓN

En esta era del cemento, cristales y acero, las estructuras de madera

parecerían más bien modestas y poco durables. En realidad la
madera en la construcción se ha utilizado durante siglos, y muchos
edificios con estructuras de madera han atravesado exitosamente la
prueba del tiempo… Sin embargo, con el auge de la industria del
hierro y el acero, a lo largo de casi todo el siglo XX, la madera en la
construcción fue cayendo en desuso o utilizándose sólo para fines
auxiliares. Por otra parte, a partir de la deforestación incontrolada
provocada por la expansión de la agricultura, se había convertido en
un producto caro y escaso.

Pero con el nuevo siglo tomó fuerza la necesidad de una mayor

conciencia ambiental tanto por parte de los gobiernos como el sector
privado; de hecho, las Naciones Unidas lanzaron un llamamiento
denominado “Pacto Global” en el que convocan a las empresas a
sumarse a la protección del medio ambiente a través del desarrollo
de nuevas tecnologías que aporten soluciones de base para
reemplazar los productos provenientes de materias primas fósiles o
no renovables.

Así, junto con políticas de estímulo a la reforestación aparecieron

emprendimientos de cultivo de árboles para madera y una
revalorización del uso de la madera en la construcción.

En comparación con las estructuras de hierro, acero o cemento, la

madera ha demostrado tener muchas ventajas y virtudes que hasta
hoy parecían desconocidas incluso para los profesionales del sector.
A comienzos de esta década la Confederación Española de
Empresarios de la Madera (CONFEMADERA) y el Instituto de
Biomecánica de Valencia (IBV) crearon “Vivir con Madera”, un
programa dedicado a difundir las bondades de la madera en diversas
industrias incluida la construcción y dentro de ésta, en aplicaciones
como interiorismo, muebles y estructuras, de la mano también con
nuevas normativas europeas respecto del uso de la madera. Nos
informan que la madera, como material de construcción, es:

 Natural

 Almacena CO2

 No genera residuos tóxicos

 Sostenible y renovable

 Resistente al fuego

 Aislante termoacústico

 Amortiguadora de impactos

 Creadora de sensación de confort

CONSTRUCCIÓN EN MADERA

La utilización de la madera como sistema constructivo o como

elemento estructural ha acompañado al hombre a lo largo de toda la
historia. Al principio, junto a la piedra, era el principal elemento
constructivo. Posteriormente aparecieron nuevos materiales que
relegaron su utilización. Actualmente la evolución de su tecnología
permite obtener productos estructurales más fiables y económicos, y
su mejor conocimiento, tanto desde el punto de vista estructural
como ecológico y medioambiental, la permite competir con el resto
de los materiales estructurales.

Desde el punto de vista ecológico, la energía necesaria para la

fabricación de la madera es nula (el árbol utiliza la energía solar) y la
energía consumida en el proceso de su transformación es muy
inferior a la requerida por otros materiales:

- 1 tonelada de madera: 430 Kwh

- 1 tonelada de acero: 2.700 Kwh

- 1 tonelada de aluminio: 17.000 kwh

Si se comparan las propiedades de la madera como material

estructural con las del acero o el hormigón, se pueden extraer las
siguientes conclusiones:

a) Elevada resistencia a la flexión, sobre todo en relación a su peso

propio (la relación resistencia/peso es 1,3 veces superior a la del
acero y 10 veces la del hormigón).

b) Alta capacidad de resistencia a tracción y compresión en dirección

paralela a la fibra.

c) Escasa resistencia a cortante. Esta limitación se presenta también

en el hormigón pero no en el acero.

d) Escasa resistencia a compresión y a tracción en dirección

perpendicular a la fibra.

Sobre todo en tracción, lo que supone una característica muy

particular frente a los otros materiales.

e) Bajo módulo de elasticidad, mitad que el del hormigón y veinte

veces menor que el del acero. Los valores alcanzados por el módulo
de elasticidad inciden sustancialmente sobre la deformación de los
elementos resistentes y sus posibilidades de pandeo. Este valor
neutraliza parte de la buena resistencia a la compresión paralela a la
cual se ha hecho referencia anteriormente.

f) Buen comportamiento en situación de incendio.

VIII. CONCLUSIONES (1 Punto)

 La estructura básica de mayor utilización es el tipo triangulo con

ello conseguimos estructuras complejas y a la ves estables y
resistentes que es lo que se busca en una construcción y
edificación.
 En la construcción de estructuras es imprescindible conocer y
estudiar las propiedades del acero, puesto que las estructuras
están hechos de este material, para poder unirlos entre sí, se
puede emplear la unión con pernos o soldadura, depende de la
aplicación que se le dé a la edificación.
 En general, aunque la soldadura es usada principalmente para
unir metales similares y hasta partes metálicas no similares,
también es muy usada para cortar, reparar, reconstruir partes y
componentes averiados o gastados.
 Las estructuras sufren cargas por su propio peso, que son las
cargas muertas y a la vez cargas dinámicas que son cargas
adicionales que se añadirán cuando se utilice la estructura para
un fin particular en base a dichas cargas debemos diseñar
nuestro sistema de estructura.
 Una estructura y a la ves la construcción de edificios esta
normado en nuestro país mediante el reglamento nacional de
edificaciones.

IX. RECOMENDACIONES (1 Punto)

 Se recomienda al iniciar un proyecto estructural velar por la

seguridad de las personas y de los materiales con los cuales
estamos trabajando.
 En cada etapa de la construcción de una estructura asegurarse
que cumpla con los requisitos mínimos de esfuerzo en las
uniones de pernos y soldadura tanto en tensión, compresión y
cortante.
 El cordón de soldadura tiene que ser el óptimo en la unión de
estructuras puesto que ello da seguridad en la unión de las
estructuras.
 Es necesario hacer una evaluación antes del montaje de la
estructura como se va a unir las estructuras como son las vigas,
columnas, pórticos, que tipo de tornillos y tuercas se usaran o qué
tipo de soldadura emplearse y hacer una comparación económica
entre ambas propuestas.
 Se debe hacer mantenimiento a la estructura cada cierto periodo
puesto que el metal suele oxidarse y esto puede conllevar a un
deterioro de la estructura y fallar y causar daños trágicos en las
personas que lo habitan.
X. BIBLIOGRAFÍA

ÁNGEL SAN BARTOLOMÉ, Análisis de edificios, PONTIFICIA

UNIVERSIDAD CATÓLICA DEL PERÚ FONDO EDITORIAL 1998

Félix C. Gómez de León Antonio González Carpena, TEMA 4

FUNDAMENTOS DE CÁLCULO DE ESTRUCTURAS, Universidad
de Murcia.

CARLOS ALBERTO BERMÚDEZ MEJÍA, CURSO BÁSICO DE

ESTRUCTURAS METÁLICAS, UNIVERSIDAD NACIONAL DE
COLOMBIA SEDE MANIZALES

Pandeo de estructuras

http://ocw.usal.es/ensenanzas-tecnicas/resistencia-de-materiales-
ingeniero-tecnico-en-obras-publicas/contenidos/Tema10-Pandeo.pdf

Manual de soldadura

http://materias.fi.uba.ar/7204/teoricas/Soldadura.pdf

http://www.escuelaing.edu.co/uploads/laboratorios/3637_soldadura.p
df

Construcción en madera

http://infomadera.net/uploads/productos/informacion_general_191_co
nstruccion.pdf
XI. APÉNDICE

Cargas vivas y muertas

En la ingeniería mecánica y estructural, las cargas vivas y muertas

son dos tipos de fuerzas que actúan sobre un objeto.

La “Carga” es cualquier tipo de fuerza ejercida sobre un objeto, que

puede encontrarse en forma de un “peso no revelado” (fuerza de
gravedad), una presión, o cualquier cosa que hace hincapié en el
objeto en cuestión.

Cargas Muertas

Las cargas muertas son los componentes con un mismo peso, que
se aplican a la estructura como el yeso y al material de la propia
estructura. Por lo general son relativamente constantes durante toda
la vida de la estructura, por lo que también se conocen como cargas
permanentes. El diseñador también puede estar relativamente
seguro de la magnitud de la carga, ya que está estrechamente
vinculada a la densidad del material, que contiene una variante y es
normalmente responsable de las especificaciones del componente.
Las cargas muertas incluyen también las fuerzas creadas por los
cambios irreversibles en las limitaciones de una estructura. Por
ejemplo, las cargas debidas a la solución, los efectos del pre-estrés o
debido a la contracción y la influencia en el hormigón.

Las Cargas Vivas

Las cargas vivas, denominadas también cargas probables, incluyen

todas las fuerzas que son variables dentro de un mismo ciclo.

La presión de los pies en la escalera de peldaños (variable en

función del uso y tamaño).

Carga de viento (si la escalera llega a estar fuera).

Cargas en vivo (techo) producido (1) durante el mantenimiento de

los trabajadores, equipos y materiales y (2) durante la vida de la
estructura de los objetos móviles, tales como las macetas y por las
personas.

Carga Viva (Puente), producida por los vehículos que circulen sobre
la superficie del puente.