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INFORME N° 6

DETERMINACIÓN DE LAS PERDIDAS DE CALOR EN


UN HORNO ELÉCTRICO TIPO MUFLA
I. MARCO TEORICO

Las muflas eléctricas son muy utilizadas para realización


de tratamientos térmicos, esto se debe a que son de
fácil manejo, además son generalmente pequeños con
resistencias calefactoras situadas en el interior de la
mufla, las mismas, que le permiten alcanzar
temperaturas muy altas, se recomienda utilizarlos en
laboratorios ya que no existirá ningún tipo de peligro al
trabajar con este tipo de equipos.

APLICACIONES DE LAS MUFLAS:

Las muflas están diseñadas para cumplir una gran variedad de aplicaciones en distintas
áreas
como:
 Muflas para trabajos de laboratorio.
 Muflas para procesos de control.
 Muflas para tratamientos térmicos.
 Muflas para secado de precipitado.
 Muflas para calcinación de precipitado.
 Muflas para ensayos de fundición.
 Cocción de arcilla.
 Cocido de pinturas encima del barniz en la porcelana. (BLANCO, 2014)

Cuando se enciende un horno, este empieza a absorber calor (paredes, estructura y


otros componentes) hasta mantener un equilibrio en el entorno, en ese instante decimos
que el horno está en estado estacionario. Entonces las pérdidas de calor de un horno
eléctrico se transportan hacia el medio ambiente pasando por las paredes del mismo y
llegar finalmente al medio ambiente, es decir que cuando el horno está en estado
estacionario, solo las resistencias se encienden para compensar las pérdidas.

CARACTERÍSTICAS DE HORNOS MUFLA.

Horno mufla industrial pequeño térmico, tipo f1300, f1400 y f1500:

 Tamaño más pequeño. Dos capacidades 1.3 L, 2.1 L y 2.2 L.


 Cámara en fibra de cerámica. Resistencias en el techo y laterales para optimizar
la temperatura.
 Puerta de apertura horizontal para facilitar el cargue y descargue de muestras.
 Un interruptor de seguridad instalado en la puerta suspende la energía.
 calentadores cuando la puerta está abierta.
 Con control de temperatura manual,
 Lectura en pantalla digital de lectura actual y
prefijada.
 Volumen de la cámara: 1.3 (Modelo F1300) y de
2.1 (Modelo F1400)
 Rango de Temperatura: 100-1100°C. Para 120
Voltios - 50/60 Hz. 1050 Vatios.
(CIENYTEC).

Podemos tener el siguiente diagrama:

Th Qrad

Q Tf

Qconv

Se puede determinar las pérdidas de acuerdo a los siguientes criterios:

a) Usando Perdidas por radiación y convección al medio ambiente


b) Considerando las perdidas por conducción de las paredes del horno
c) Considerando todas las resistencias: es decir, las paredes del horno, la
convección y radiación al medio ambiente

Es decir que, si en la frontera de la pared externa del horno establecemos un


equilibrio térmico, este sería

Q=0

QCond =Qrad + Qconv

1. DETERMINACIÓN DE LAS PERDIDAS DE CALOR (FLUJO DE CALOR) A TRAVÉS DE


LAS PAREDES DEL HORNO

CÁLCULOS DEL ESPESOR DE LAS PAREDES

Para realizar los respectivos cálculos se debe conocer las respectivas ecuaciones que nos
llevaran a obtener todos los datos necesarios para la transferencia de calor. Calor por
conducción se obtiene con la siguiente formula:
qCond (1)

Calor por convección con la ecuación siguiente:

qConv = ℎ(𝑇𝑠 − 𝑇∞) (2)

Calor por radiación la ecuación es de la forma:

qRad = Ɛơ(𝑇𝑥4 − 𝑇𝑎𝑚𝑏4) (3)

Para nuestro caso necesitamos de un balance de energía en la superficie para esto las
ecuaciones:

𝐸𝑒𝑛𝑡 − 𝐸𝑠𝑎𝑙𝑒 = 0 (4)

Figura 03. Transferencia de calor en la pared.

En la figura 20, se muestra las diferentes formas de transferencia de calor en un ladrillo


refractario, esto quiere decir que hay conducción desde el medio hasta la superficie,
convección desde la superficie hacia el fluido, e intercambio de radiación neta desde la
superficie a sus alrededores. Entonces el balance de energía toma forma de la siguiente
manera. qCond − q𝐶𝑜𝑛𝑣 − qRad = 0 (5)

Para encontrar la temperatura de la superficie de la pared se debe sustituir las ecuaciones


de (qCond), (q𝐶𝑜𝑛𝑣), (qRad) quedándonos la ecuación de la siguiente manera.

(6)
Al igualar toda la ecuación anterior a cero nos queda de la siguiente manera:
(7)

Dónde:

 𝐾 = 𝐶𝑜𝑛𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑇𝑒𝑟𝑚𝑖𝑐𝑎.
 𝑇1 = 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑚𝑎𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜.
 𝑇2 = 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑚𝑎𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜.
 𝐿 = 𝐸𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑙𝑎𝑑𝑟𝑖𝑙𝑙𝑜𝑠 𝑦 𝑙𝑎𝑛𝑎 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑑𝑟𝑖𝑜.
 ℎ = 𝐶𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑣𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒.
 𝑇∞ = 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑎𝑚𝑏𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒.
 Ɛ = 𝐸𝑚𝑖𝑠𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙.
 ơ = 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑆𝑡𝑒𝑓𝑎𝑛 𝐵𝑜𝑙𝑡𝑧𝑚𝑎𝑛𝑛.
 .

Para resolver la Ecuación (7) planteada se necesita de los valores técnicos del ladrillo
refractario y la lana de vidrio a utilizar, es así que, en la Tabla 13 se tabula la solución a
esta ecuación; analizando las diferentes posibilidades para la construcción de la pared del
horno mufla.

Tabla 01. Ecuación de transferencia de calor en las paredes.


LADRILLO REFRACTARIO
CONDUCTIVIDAD ESPESOR COEFICIENTE CONSTANTE
TEMP ((K*(T1-T2))/L)-
TERMICA LADRILLO DE TEMP DE
TEMP 1 EMISIVIDAD 2 (h(T2-
(W/m°K) (m) CONVECCION ∞ STEFAN
(°K) SUPERFICIAL T∞))(Ɛ*σ(T2^[4]-
AIRE (W/m2K) (°K) BOLTZMANN
(°K) Tamb^[4]))=0
(W/m2K4)
1273 0,19 0,05 20 296 0,94 5,67E-08 407,45 0,281462524
1273 0,19 0,05 20 296 0,94 5,67E-08 407,46 0,010091102

1273 0,19 0,0635 20


296 0,94 5,67E-08 388,25 0,393733754
1273 0,19 0,0635 20
296 0,94 5,67E-08 388,26 0,003569077
LANA DE VIDRIO
CONDUCTIVIDAD COEFICIENTE CONSTANTE
TEMP ((K*(T1-T2))/L)-
TERMICA DE TEMP DE
TEMP 1 ESPESOR EMISIVIDAD 2 (h(T2-
(W/m°K) CONVECCION ∞ STEFAN
(°K) LANA (m) SUPERFICIAL T∞))(Ɛ*σ(T2^[4]-
AIRE (W/m2K) (°K) BOLTZMANN
(°K) Tamb^[4]))=0
(W/m2K4)
407,457 0,06 0,01 20 296 0,85 5,67E-08 317,18 0,253256783
407,457 0,06 0,01 20 296 0,85 5,67E-08 317,19 0,092498674

407,457 0,06 0,015 20 296 0,85 5,67E-08 311,16 0,169936829


407,457 0,06 0,015 20 296 0,85 5,67E-08 311,17 0,020897021
388,261 0,06 0,01 20 296 0,85 5,67E-08 313,58 0,447791736
388,261 0,06 0,01 20 296 0,85 5,67E-08 313,59 0,096400044

388,261 0,06 0,015 20 296 0,85 5,67E-08 308,56 0,697661222


388,261 0,06 0,015 20 296 0,85 5,67E-08 308,58 0,045052058

En la Tabla 01 nos indica todos los datos necesarios para obtener la mejor solución al
problema de dimensionamiento de las paredes del horno mufla, siendo la más adecuada
un ladrillo de 0,0635m de espesor, seguido de una lana de vidrio de 0,015m; con esto,
evitaríamos de que exista una temperatura muy alta en la parte exterior del horno, y de
igual manera, se protegerá a las personas de posibles quemaduras cuando se encuentren
alrededor del mismo. Esta opción no se escogió, debido a que el ladrillo refractario de
espesor 0,0635m es un ladrillo liso y demora mucho tiempo en calentarse el horno hasta
su temperatura máxima, y además su enfriamiento es lento con respecto al ladrillo de
espesor de 0,05m, por lo tanto, se escogió para su construcción este ladrillo, que, debido
a su porosidad, es el más adecuado para obtener la máxima temperatura en corto tiempo
y su enfriamiento es mucho más rápido.

Th  400º C e  0.14m
Tf  25º C k  0.070 W mº C
A  0.176m 2

kA(Th  Tf )
Q
Th e
0.070  0.176(400  25)
Q
0.14
Q  33W

No se considera la placa de acero que tiene una k=48 W/mC


Si consideramos la resistencia de la pared de acero, entonces tendríamos:
T
Q
 Ri
e e 0.14 0.002
Ri  re  re    2.000042
k re k re 0.070 48
(400  25)
Q  187.5 W m 2
2 .0
Q  185.7  0.176  33.0 W

Es decir que la influencia de la placa de acero como resistencia térmica es


despreciable, por lo tanto, se puede considerar para los cálculos

2.- DETERMINACIÓN DE LAS PERDIDAS DE CALOR CONSIDERANDO TODAS LAS


RESISTENCIAS.

RESISTENCIAS ELÉCTRICAS.

El calentamiento por resistencia eléctrica


puede ser directo cuando la corriente eléctrica
pasa por las piezas, o indirecto, cuando las
piezas se calientan por radiación, convección
combinación de ambas.

En la industria es más frecuente el


calentamiento indirecto por resistencias
eléctricas. Las resistencias eléctricas se hacen
de aleaciones de composición muy variadas,
estas aleaciones son: carbono, cobre, hierro,
manganeso, níquel, silicio, zinc y aluminio.
Las aleaciones de níquel-cromo son utilizadas para alcanzar temperaturas de 1100°C, las
de carburo de silicio trabajan hasta temperaturas de 1500°C, aleación de molibdeno
soportan temperaturas de 1650°C, la aleación de tungsteno ya son utilizadas para
mayores temperaturas que sobrepasan de los 2000°C, las de grafito se utilizan en
temperaturas bajas como es los600°C y las resistencias hechas del hilo Kanthal trabajan
temperaturas de los 1200°C cuyas aleaciones son aluminio, cromo, hierro.

Para este horno mufla se utilizará la resistencia eléctrica en forma espiral, las
mismas que son de un material especial para hornos de alta temperatura llamado
NICROMO el cual es una aleación de níquel 80% – cromo 20% y está diseñado para
trabajar con temperaturas de hasta 1200° C. Se seleccionó este tipo de resistencia
eléctrica porque cumple con las características planteadas en el diseño y además
existen en el mercado nacional.
TABLA 02. Resistencias eléctricas

Podemos notar que las resistencias de radiación y convención en paralelo, entonces:


1 1 1
 
Rconv  rad Rconv Rrad
1
R conv -rad 
hr  hc
La resistencia de todo el sistema será:
e 1 0.14 1
 Ri      2.040
k hr  hc 0.070 5.21  20.0
T (400  25)
Q   187.25 W m 2
 Ri 2.040
Q  185.25  0.176  33.96W

Usando El Concepto De Coeficiente Global De Transferencia (U)

Q  U  A(Th - Ta)
1 e 1
Rglobal     2.040
U k hr  hc
1
U
Rglobal
1
U  0.4902 W m 2 º C
2.040l
Q  0.4902(400 - 18)  187.25 W m 2

3.- DETERMINACIÓN DE LAS PERDIDAS DE CALOR CONSIDERANDO RADIACIÓN Y


CONVECCIÓN

kre  0.070 W mº C
hc  20 W m 2 º C
Tf  25º C
ε  0.90
Ta  18º C
Para las perdidas por convección y radiación, se tiene:
Qconv  h(Tf  Ta)
Qconv  20(25  18)
Qconv  140 W m 2
Qconv  140  0.176  24.64W
Qrad     (Tf  273) 4 - (Ta  273) 4 
Qrad  0.90  5.67  10 -8 (25 - 273)  (18  273) 4 
Qrad  40.556 W m 2
Qrad  40.556  0.176  7.138W

Luego las pérdidas totales serán:


Q  24.64  7.137  31.778W
Resumen de las pérdidas de calor

Conducción Radiación- Las tres


Convección resistencias
Q total(W) 33.0 31.79 32.96
Q unit(W/m2) 187.5 180.56 187.25

Podemos notar que los valores son iguales, lo que nos induce a que podemos usar
cualquiera de ellos; siendo la condición que las temperaturas estén bien
registradas y las características de los materiales estén correctamente
determinadas.

POTENCIA REQUERIDA POR LAS RESISTENCIAS ELÉCTRICAS.

El horno mufla cuenta con resistencias cuya temperatura máxima de alcance


aproximadamente es de 1100 ºC. La temperatura proyectada es suficiente para
efectuar tratamientos térmicos de aceros. La potencia requerida por las resistencias es
igual al que absorbe la probeta a tratar como las paredes del horno más la que se pierde
por conducción, radiación y convección.

(1)

Dónde:

 𝑇𝐶 = 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐á𝑚𝑎𝑟𝑎 = 1000°𝐶


 𝑇𝑄 = 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑎𝑚𝑏𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 = 23°𝐶
 𝑅𝑇 = 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑡é𝑟𝑚𝑖𝑐𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙

RESISTENCIA TÉRMICA TOTAL.

(2)

Dónde:

 𝑒𝐿𝐴𝐷𝑅𝐼𝐿𝐿𝑂 = 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 (𝑚) = 0,05


 𝑒𝐿𝐴𝑁𝐴 = 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 (𝑚) = 0,015

Reemplazando la ecuación (2) en (1) obtenemos:

𝑄𝑅 = 1904.11 𝑊

La potencia que deben disipar las resistencias a fin de suplir las pérdidas de calor es 1,9
KW. Debido a las pérdidas propias del horno, se adoptará 3,3 kW como potencia total
requerida, esto se hace para que el horno alcance más temperatura de la propuesta
anteriormente, es decir, supere los 1000ºC.

LA RESISTENCIA QUE LOGRARÁ DISIPAR LA POTENCIA REQUERIDA ES.

𝑃=𝑉∗𝐼 (3)

(4)

(5)

Reemplazando la ecuación (4) en (5) obtenemos:

(6)

Dónde:
 𝑃 = 𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎 = 3300𝑊
 𝑉 = 𝑣𝑜𝑙𝑡𝑎𝑗𝑒 = 220𝑉

Sustituyendo valores tenemos el valor de la resistencia que logrará disipar la potencia


requerida.

𝑅 = 14,66Ω

Calor almacenado en las paredes del horno

𝑄𝑃𝑎𝑟𝑒𝑑𝑒𝑠 = 𝑚𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑𝑒𝑠 ∗ 𝐶𝑝𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑𝑒𝑠 ∗ ⍙𝑇 (7)

Dónde:

 𝑚𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑𝑒𝑠 = 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑙 ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜. = 5,25 𝑘


 ⍙𝑇 = 𝑑𝑖𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎

Resolviendo la ecuación (7) tenemos:

𝑄𝑃𝑎𝑟𝑒𝑑𝑒𝑠 = 6891,45𝐾𝐽

CALOR PERDIDO EN LAS PAREDES.

𝑄𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑜 𝑃𝑎𝑟𝑒𝑑𝑒𝑠 = 𝐾 ∗ 𝑓 ∗ ⍙𝑇 (8)


 𝑓 = 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎 = 0,022(𝑚)
 ⍙𝑇 = 𝑑𝑖𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎
Reemplazando valores en la ecuación (8) tenemos como resultado:

𝑄𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑜 𝑃𝑎𝑟𝑒𝑑𝑒𝑠 = 541,56𝑊

CALOR PERDIDO EN ABERTURAS

𝑄𝑃𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑜 𝑎𝑏𝑒𝑟𝑡𝑢𝑟𝑎𝑠 = 𝑄𝑟 ∗ 𝐴𝑒𝑓 (9)

Dónde:


 𝐴𝑒𝑓 = 𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑜𝑛𝑑𝑒 𝑠𝑒 𝑝𝑖𝑒𝑟𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑚2 = 0,034

CALOR RADIADO

(10)

Dónde:


 𝑇𝐶4 = 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎 𝑐á𝑚𝑎𝑟𝑎 = 1273,154°𝐾

Reemplazando valores nos queda:

Reemplazando la ecuación (10) en (9) nos queda.


𝑄𝑃𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑜 𝑎𝑏𝑒𝑟𝑡𝑢𝑟𝑎𝑠 = 4708,80 𝑊

CALOR TOTAL PERDIDO EN PAREDES Y ABERTURAS.

𝑄𝑇𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑜 = 𝑄𝑃𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑜 𝑎𝑏𝑒𝑟𝑡𝑢𝑟𝑎𝑠 + 𝑄𝑃𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑𝑒𝑠 (11)

Reemplazando la ecuación (9) y (8) se obtiene:

𝑄𝑇𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑜 = 4708,80 𝑊 + 541,56𝑊

𝑄𝑇𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑜 = 5250,36𝑊

TIEMPO DE CALENTAMIENTO DEL AIRE EN EL INTERIOR DEL HORNO.

(12)

Dónde:

 𝑚 = 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑙𝑎𝑑𝑟𝑖𝑙𝑙𝑜 = 5,25𝐾𝑔

Reemplazando valores tenemos:


𝑡 = 2755,41𝑠

𝑡 = 45,92 𝑚𝑖𝑛

Con el resultado obtenido se puede ver el tiempo necesario para llegar a una temperatura
deseada.

Tabla 03. Tiempo de calentamiento del horno a temperatura máxima

TIEMPO DE CALENTAMIENTO DEL AIRE EN EL INTERIOR DEL HORNO


MASA CpAIRE QTperd QR
T (°K) Ta (°K) T(s) T(min) T(°K)
(Kg) (KJ/Kg°k) (Kw) (KW)
5,25 1,005 296,15 296,15 5,25 2,44 0,00 0,00 0
5,25 1,005 298,15 296,15 5,25 2,44 4,41 0,07 2
5,25 1,005 303,15 296,15 5,25 2,44 15,43 0,26 7
5,25 1,005 313,15 296,15 5,25 2,44 37,47 0,62 17
5,25 1,005 323,15 296,15 5,25 2,44 59,51 0,99 27
5,25 1,005 373,15 296,15 5,25 2,44 169,71 2,83 77
5,25 1,005 473,15 296,15 5,25 2,44 390,12 6,50 177
5,25 1,005 573,15 296,15 5,25 2,44 610,53 10,18 277
5,25 1,005 673,15 296,15 5,25 2,44 830,93 13,85 377
5,25 1,005 773,15 296,15 5,25 2,44 1051,34 17,52 477
5,25 1,005 873,15 296,15 5,25 2,44 1271,75 21,20 577
5,25 1,005 973,15 296,15 5,25 2,44 1492,15 24,87 677
5,25 1,005 1073,15 296,15 5,25 2,44 1712,56 28,54 777
5,25 1,005 1173,15 296,15 5,25 2,44 1932,97 32,22 877
5,25 1,005 1273,15 296,15 5,25 2,44 2153,37 35,89 977
5,25 1,005 1373,15 296,15 5,25 2,44 2373,78 39,56 1077
5,25 1,005 1473,15 296,15 5,25 2,44 2594,19 43,24 1177
5,25 1,005 1573,15 296,15 5,25 2,44 2814,59 46,91 1277
5,25 1,005 1673,15 296,15 5,25 2,44 3035,00 50,58 1377
5,25 1,005 1773,15 296,15 5,25 2,44 3255,41 54,26 1477
En la tabla 03, se obtiene los datos necesarios para establecer la curva de calentamiento
teórica del horno.
TIPOS DE HORNOS DE FUNDICION.

1. INTRODUCCION.
De los siete metales conocidos en la antigüedad (oro, plata, cobre, estaño,
plomo, mercurio y hierro) solo el oro se encuentra regularmente en forma nativa
en la naturaleza. Los demás se encuentran principalmente formando parte de
minerales, aunque todos ellos pueden aparecer en pequeñas cantidades en
forma nativa (comercialmente insignificantes). Estos minerales son
principalmente óxidos, sulfuros y carbonatos del metal mezclados con otros
componentes como sílice y alúmina. Al calcinar los carbonatos y sulfuros en
contacto con el aire se convierten en óxidos. Los óxidos no necesitan
transformación previa en el proceso de fundición. El monóxido de carbono (CO)
era (y es) el principal agente reductor elegido para la fundición. Se produce
fácilmente durante el proceso de combustión usado para calentar los minerales
en el horno y como es un gas entra en contacto con la mena mineral
directamente.

En el Viejo Mundo los hombres aprendieron a obtener metales mediante


fundición en la prehistoria, alrededor del VII milenio a. C. El descubrimiento y
uso de los metales útiles para la fabricación de herramientas, el cobre y el bronce
primeramente, y posteriormente el hierro, causaron un gran impacto en las
sociedades humanas de la época. El efecto fue tan generalizado que los
historiadores han dividido la historia de la antigüedad en Edad de Piedra, Edad
del Bronce y Edad del Hierro.

En América, las sociedades prehispánicas de los Andes centrales del actual Perú
consiguieron la fundición del cobre y la plata independientemente al menos seis
siglos antes de que empezara la colonización europea del siglo XVI.1
Estaño y plomo

Los primeros metales obtenidos por fundición en la prehistoria fueron el estaño


y el plomo. Los vestigios de plomo más antiguos conocidos son abalorios
encontrados en el yacimiento de Çatalhöyük en Anatolia (Turquía), que están
datados alrededor del 6400 a. C.,2 aunque es probable que la fundición de este
metal sea más antigua. Como el descubrimiento de la fundición de ambos
metales se produjo varios milenios antes de la invención de la escritura, no
existen registros de cómo se produjo; pero como la fundición tanto del plomo
como del estaño se puede producir simplemente poniendo alguna roca de sus
menas sobre una pira de madera, posiblemente su descubrimiento fuera
accidental.
Aunque el plomo es un metal común su descubrimiento tuvo relativamente poco
impacto en el mundo antiguo. Es demasiado blando para ser el componente
estructural de herramientas o armas, salvo para la fabricación de proyectiles
para las hondas que se hacían de plomo por su característica de ser
excepcionalmente pesado, y que es otro impedimento para los demás usos de
este metal. Posteriormente como era fácil de obtener y de dar forma, en
antigüedad clásica de Grecia y Roma se utilizó para fabricar tuberías y recipientes
para el agua (se desconocía que este uso era tóxico). También se usó el plomo
como juntura en los edificios de piedra y en las vidrieras.

2. FUNDICION.
La fundición es una forma de metalurgia extractiva. El proceso de fundición
implica calentar y reducir la mena mineral para obtener un metal puro, y
separarlo de la ganga y otros posibles elementos. Generalmente se usa como
agente reductor una fuente de carbono, como el coque, el carbón o el carbón
vegetal en el pasado. El carbono (o el monóxido de carbono generado a partir de
él) saca el oxígeno de la mena de los óxidos (o el azufre, carbonato, etc... en los
demás minerales), dejando el metal en su forma elemental. Para ello el carbono
se oxida en dos etapas, primero produciéndose monóxido de carbono y después
dióxido de carbono. Como la mayoría de las menas tienen impurezas, con
frecuencia es necesario el uso de un fundente o castina, como la caliza, para
ayudar a eliminar la ganga acompañante en forma de escoria.

También se denomina fundición al proceso de fabricar objetos con metales


fundidos mediante moldes, que suele ser la etapa siguiente a la fundición
extractiva, que es de la que trata este artículo. Las plantas para la reducción
electrolítica del aluminio generalmente también se denominan fundiciones,
aunque se basan en un proceso físico completamente diferente. En ellas no se
funde el óxido de aluminio, sino que se disuelve en fluoruro de aluminio para
producir la electrólisis de la mena. Normalmente se utilizan electrodos de
carbono, pero en las plantas de diseño más moderno se usan electrodos que no
se consuman. El producto final es aluminio fundido.

3. PROCESO.
La fundición es un proceso que implica más que
la simple fusión del metal para extraerlo de la
mena. La mayoría de las menas minerales son
compuestos en los que el metal está combinado
con el oxígeno (en los óxidos), el azufre (en los
sulfuros) o el carbono y el oxígeno (en los
carbonatos), entre otros. Para obtener el metal
en su forma elemental se debe producir una
reacción química de reducción que descomponga
estos compuestos.
3.1 CALCINACION.
La calcinación es el proceso de calentar el mineral hasta altas temperaturas para
disipar su materia volátil. En el caso de los carbonatos y sulfatos este proceso
sirve para eliminar el azufre y el carbono no deseados, transformándolos en
óxidos que pueden reducirse directamente. Por ello la calcinación en estos casos
se hace en ambientes oxidantes. Algunos ejemplos prácticos son:

 La malaquita, una mena corriente del cobre, es principalmente


carbonato de cobre (CuCO3). Este mineral se descompone
térmicamente a CuO y CO2 en varias etapas entre los 250°C y 350°C. El
dióxido de carbono se libera en la atmósfera dejando el óxido de cobre
que se puede reducir como se describe en la siguiente sección.
 La galena, el mineral más común del plomo, se compone
principalmente de sulfuro de plomo (PbS). El sulfuro se oxida a sulfito
(PbSO3) en su primera etapa de descomposición térmica que origina
óxido de plomo y anhídrido sulfuroso gas (PbO y SO2). El dióxido de
azufre (como el dióxido de carbono en el ejemplo anterior) se disipa en
la atmósfera y el óxido de plomo se reduce incluso en una combustión
abierta al aire.

3.2 REDUCCION.
La reducción es la etapa final a altas temperaturas de la fundición. Aquí es
cuando el óxido se convierte en metal elemental. El ambiente reductor
(generalmente proporcionado por el monóxido de carbono que se produce por
la combustión incompleta del carbono en el interior del horno poco ventilado)
saca a los átomos de oxígeno del mineral puro. Las temperaturas necesarias
varían en un amplio rango, tanto en la comparación entre los distintos metales
como en la relación con el punto de fusión del propio metal. Por ejemplo:

el óxido de hierro se convierte en hierro metálico alrededor de los 1250°C, casi


300 grados por debajo del punto de fusión del hierro que es de 1538°C; el óxido
de mercurio se convierte en vapor de mercurio cerca de los 550°C, casi 600
grados por encima de su punto de fusión de -38°C.

En el caso de la fundición del hierro el coque quemado como combustible para


calentar el horno además al arder libera monóxido de carbono, que se combina
con los óxidos de hierro del mineral y los reduce a hierro metálico, según la
ecuación:
Fe2O3 + 3CO → 2Fe + 3CO2 ↑

En el caso de la fundición del cobre el producto intermedio producido en la


calcinación se reduce según la reacción:
CuO + CO → Cu + CO2 ↑

En ambos casos el gas de dióxido de carbono se disipa en la atmósfera dejando


el metal libre.

4. FUNDENTES.

En el proceso de fundición se usan los fundentes con varios propósitos, los


principales son catalizar las reacciones deseadas o que se unan químicamente a
las impurezas o productos de reacción no deseados para facilitar su eliminación.
El óxido de calcio, en forma de caliza, se usa a menudo con este propósito, ya
que puede reaccionar con el dióxido de carbono y el dióxido de azufre producido
durante la calcinación y la reducción manteniéndolos fuera del ambiente de
reacción.

Los fundentes y la escoria pueden proporcionar un servicio secundario adicional


después de que se haya completado la etapa de reducción, recubrir con una capa
fundida el metal purificado para evitar que entre en contacto con el oxígeno, que
al estar todavía tan caliente se oxidaría rápidamente.

En la fundición del hierro se emplea la caliza al cargar el horno como fuente


adicional de monóxido de carbono y como sustancia fundente. Este material se
combina con la sílice presente en el mineral (que no se funde a las temperaturas
del horno) para formar silicato de calcio, de mayor punto de fusión. Sin la caliza
se formaría silicato de hierro, con lo que se perdería hierro metálico. El silicato
de calcio y otras impurezas forman una escoria que flota sobre el metal fundido
en la parte inferior del horno.
5. TIPOS DE HORNOS DE FUNDICION.

5.1 HORNO DE INDUCCION.

Un horno de inducción es un horno eléctrico


en el que el calor es generado por la
inducción eléctrica de un medio conductivo
(un metal) en un crisol, alrededor del cual se
encuentran enrolladas bobinas magnéticas.

El principio de calentamiento de un metal por


medio de la inducción fue descubierto por
Michael Faraday en 1831 mientras se
encontraba experimentando en su
laboratorio.1

Una ventaja del horno de inducción es que es limpio, eficiente desde el punto de
vista energético, y es un proceso de fundición y de tratamiento de metales más
controlable que con la mayoría de los demás modos de calentamiento. Otra de
sus ventajas es la capacidad para generar una gran cantidad de calor de manera
rápida. Los principales componentes de un sistema de calentamiento por
inducción son: el cuerpo de bobinas, conformado por las bobinas de fuerza
(donde como están dispuestas físicamente es donde hay mayor agitación del
baño líquido) y por las bobinas de refrigeración, la fuente de alimentación, la
etapa de acoplamiento de la carga, una estación de enfriamiento, el material
refractario que protege a las bobinas del baño líquido y la pieza a ser tratada.1

Las fundiciones más modernas utilizan este tipo de horno y cada vez más
fundiciones están sustituyendo los hornos eléctricos por los de inducción, debido
a que aquellos generaban mucho polvo entre otros contaminantes. El rango de
capacidades de los hornos de inducción abarca desde menos de un kilogramo
hasta cien toneladas y son utilizados para fundir hierro y acero, cobre, aluminio
y metales preciosos. Uno de los principales inconvenientes de estos hornos es la
imposibilidad de refinamiento; la carga de materiales ha de estar libre de
productos oxidantes y ser de una composición conocida y algunas aleaciones
pueden perderse debido a la oxidación (y deben ser re-añadidos).

El rango de frecuencias de operación va desde la frecuencia de red (50 ó 60 Hz)


hasta los 10 kHz, en función del metal que se quiere fundir, la capacidad del
horno y la velocidad de fundición deseada - normalmente un horno de frecuencia
elevada (más de 3000 Hz) es más rápido, siendo utilizados generalmente en la
fundición de aceros, dado que la elevada frecuencia disminuye la turbulencia y
evita la oxidación. Frecuencias menores generan más turbulencias en el metal,
reduciendo la potencia que puede aplicarse al metal fundido.
En la actualidad los hornos de frecuencia de línea (50 ó 60 Hz, según país) han
quedado en desuso, ya que los mismos poseían muy poca eficiencia energética
y además cargaban con un alto coste de mantenimiento, dado que contenían
una gran cantidad de elementos electromecánicos. En las últimas décadas
(aproximadamente desde finales de la década de 1970) se han incorporado
equipos de estado sólido, conformados en su etapa de potencia con
componentes tales como tiristores (diodos SCR) y transistores de potencia tipo
IGBT, con lo que el rendimiento y eficiencia de estos equipos ha aumentado
considerablemente.

Un horno para una tonelada precalentado puede fundir una carga fría en menos
de una hora. En la práctica se considera que se necesitan 600 kW para fundir una
tonelada de hierro en una hora.

Un horno de inducción en funcionamiento normalmente emite un zumbido,


silbido o chirrido (debido a la magnetostricción), cuya frecuencia puede ser
utilizada por los operarios con experiencia para saber si el horno funciona
correctamente o a qué potencia lo está haciendo.

5.2 ALTO HORNO.


El alto horno es la construcción para efectuar la fusión y la reducción de
minerales de hierro, con vistas a elaborar la fundición.
Un alto horno típico está formado por una cápsula cilíndrica de acero de unos 30
metros de alto forrada con un material no metálico y resistente al calor, como
asbesto o ladrillos refractarios. El diámetro de la cápsula disminuye hacia arriba
y hacia abajo, y es máximo en un punto situado aproximadamente a una cuarta
parte de su altura total.

La parte inferior del horno está dotada de varias aberturas tubulares llamadas
toberas, por donde se fuerza el paso del aire que enciende el coque.

Cerca del fondo se encuentra un orificio por el que fluye el arrabio cuando se
sangra (o vacía) el alto horno. Encima de ese orificio, pero debajo de las toberas,
hay otro agujero para retirar la escoria.

La parte superior del horno contiene respiraderos para los gases de escape, y un
par de tolvas redondas, cerradas por válvulas en forma de campana, por las que
se introduce el mineral de hierro, el coque y la caliza.

Una vez obtenido el arrabio líquido, se lo lleva al convertidor a través del torpedo
(transporte) y se lo alea con el carbono que vienen desde el horno eléctrico,
luego se puede introducir en distintos tipos de coladura para obtener unos
materiales determinados: la colada convencional, de la que se obtienen
productos acabados; la colada continua, de la que se obtienen trenes de
laminación y, finalmente, la colada sobre lingoteras, de la que lógicamente se
obtienen lingotes.

5.3 HORNO CUBILOTE.

Imagen 5 Horno Cubilote.

Un cubilote es un horno vertical para refundir los lingotes de hierro que se


obtienen en los altos hornos, chatarra reutilizada, alimentadores y bebederos de
piezas fundidas anteriormente, principalmente se usa para fundir fundición gris
y con la ayuda de metales añadidos al momento del sangrado denominados
inoculantes se puede obtener fundición nodular, eventualmente se usa también
para aleaciones de cobre, pero el uso no es muy difundido. Del material líquido
vaciado en moldes apropiados se podrá fabricar directamente piezas de
maquinaria y objetos de hierro fundido. El cubilote es básicamente un tubo
vertical que sirve de soporte al refractario que lo recubre interiormente. Se han
dado casos de cubilotes hechos hasta de cilindros vacíos de aceite apilados uno
encima del otro y recubiertos de arcilla que sea refractaria, lógicamente los lotes
de producción serán para uso eventual o en zonas aisladas. Comercialmente los
cubilotes oscilan entre los 450 mm (18") de diámetro interior con producciones
de algunos cientos de kilos hora de fundición gris hasta unidades de más de 2 m
de diámetro interno (80") con producción de varias toneladas por hora.

Al cubilote lo rodea un anillo cerrado de mayor diámetro denominado caja de


viento donde se sopla aire externo con una cierta presión que estará en función
del diámetro y altura del cubilote llegando desde los 400 mm de columna de
agua de presión estática hasta más de 1200 mm de la misma. El cubilote
consume en términos generales el mismo peso en aire que el del metal que logra
fundir y la relación de metal a carbón que son cargados por la boca de carga
alternativamente puede oscilar entre una parte de carbón por seis de metal
hasta una de carbón por diez de metal, dependiendo de las características del
carbón, de las dimensiones del cubilote y del diseño de las toberas de soplado.
Existen cubilotes que aprovechan los gases de escape para precalentar el aire de
soplado y los resultados han sido variados desde unidades que logran gran
eficiencia térmica precalentando hasta los +525 °C el aire de soplado hasta
unidades cuyos costos de operación y mantenimiento del sistema de
precalentamiento suben tanto que hacen que el sistema no sea rentable.

El cubilote es el único horno de fusión secundaria, no siderúrgico, que tiene al


metal y al combustible en contacto directo por lo que logra altos grados de
eficiencia térmica. El combustible más usado es el coque de carbón, el carbón
mineral y el carbón vegetal obteniéndose con este último hierro fundido de muy
bajo contenido de azufre, la implicancia de tipo ecológico hace que esto solo sea
posible actualmente con carbón obtenido de bosques cultivados. Actualmente
hay una empresa inglesa que ha desarrollado un cubilote que no usa carbón y lo
reemplaza por quemadores de gas natural con la adición de unas bolas cerámicas
dentro del horno para permitir el paso de los gases de combustión.

El cubilote está forrado interiormente de ladrillos refractarios y tiene dos


aberturas opuestas en la parte baja a las cuales se les da el nombre de boca de
sangría y de escoriado: por ellas sale el metal líquido fundido y por la otra la
escoria de fundición que no es otra cosa que las cenizas de combustión, los
óxidos metálicos no reducidos, las impurezas de la chatarra, el refractario
consumido y cualquier otro elemento diferente al metal deseado. Con la
finalidad de darle mayor fluidez a la escoria se carga junto con el carbón un
porcentaje de alrededor de 6% de piedra caliza en trozos que se fundirá y dará
facilidad a la descarga de la escoria del horno.

En cubilotes primitivos la boca de sangrado se usaba para vaciar el caldillo del


metal después de fundido, el cual viene por un caño de hierro y cae en la cuchara
corriendo por ella hasta la pieza que debe fundirse. En la actualidad es frecuente
en las operaciones comerciales la descarga continua en un ante crisol que es un
recipiente de almacenaje temporal que permite vaciar piezas de mayores
dimensiones y sobre todo de una calidad más homogénea al permitir la mezcla
de las diferentes cargas que se han realizado al cubilote. En el fondo del cubilote
se encuentra una tapa articulada cuya función es descargar los sobrantes de
carbón, metal y escoria cuando se desea acabar con el ciclo de fundido.

En la parte alta tiene el cubilote otra abertura llamada boca de carga por la cual
se echa el metal que debe fundirse con el carbón que se cargaran junto con el
fundente en cargas alternadas sobre una cama de carbón incandescente que se
carga inicialmente al prender el cubilote sin ningún metal, una vez esta carga
denominada cama se encuentra totalmente encendida se inician las cargas
alternadas de metal y carbón/fundente, la altura de la cama debe de mantenerse
a lo largo de la fusión para asegurar una temperatura homogénea en el metal
obtenido y el lograrlo es la parte más compleja de la operación del cubilote.
Además de las aberturas indicadas, hay otros agujeros circulares o rectangulares
para que, a través de ellos entre el aire de soplado, en la actualidad el número
de toberas será dependiente del diámetro del cubilote y su área es usualmente
proporcional al área interna del mismo. Hay numerosas disposiciones de las
mismas en una o dos capas, con funcionamiento alternante para prevenir la
obturación de las mismas y aún las hay fabricadas de bronce con refrigeración
interna para producir un soplado que penetre más al centro del cubilote a fin de
que arda el combustible más eficientemente.

El cubilote aún en la actualidad sigue siendo el horno de fundición para metal


ferroso de uso más extendido en el mundo teniendo solo como limitante el que
no llega a fundir aceros por la ganancia de carbono que se produce dentro del
cubilote aun cargando solo chatarra de acero. Se usa también como elemento
primario de fusión para trabajar en forma "duplex" con hornos eléctricos de
inducción o arco en donde se hace la reducción del carbono y ajuste metalúrgico.

5.4 HORNO ROTATORIO.

Imagen 6 Horno Rotatorio.

Como equipo principal en el proceso de cemento Clinker tanto en seco como


húmedo, este horno rotatorio es utilizado ampliamente en la industria
metalúrgica, industria química, en el sector de la construcción de material
refractario, campo de protección del medio ambiente y así sucesivamente. El
cuerpo está formado por un dispositivo de apoyo cilindro, un dispositivo de
apoyo con ruedas de captura, dispositivo de conducción, cabeza de horno
movible, equipo de sellado para el extremo del horno, tubo de pulverización
carbón, etc.

En cuanto a sus recambios, avanzados equipos hidráulicos de captura de rueda


han sido equipados. Bomba de embolo de medición de alta precisión, válvula de
control de velocidad de alta precisión y dispositivo bloque sellado tipo grafito ha
sido instalado y el flujo de su proceso puede imitar a una pantalla fluorescente.
La zona de calcinación se puede visualizar claramente en el escáner infrarrojo.
Todos estos dispositivos le hacen más practico confiable y visible en su
operación. Comparado con otros productos similares, nuestro horno rotatorio
de cemento tiene una tasa de operación del 10%superior, del 5%-10%mayor
productividad y 15% de consumo menor de calor.

Además del cemento Clinker, también puede ser utilizado para calcinar arcilla,
piedra caliza y escoria. Puede ser empleado en la línea de producción de
materiales refractarios para calcinar materias primas con el fin de que su tamaño
e intensidad sean más estables antes de ser procesadas de una forma particular.
De igual manera puede ser utilizada en la cadena de producción de metales
ferrosos y no ferrosos como el hierro, aluminio, cobre, zinc, estaño, níquel,
tungsteno, cromo, etc. Puede ser empleado en la calcinación y aglomerado de
minerales, concentrados de minerales, productos intermedios, etc.

En el proceso de tratamientos de minerales, este horno rotatorio de cemento


puede ser utilizado para magnetizar y calcinar minerales pobres para mejorar su
magnetismo lo cual es bueno para su separación magnética. En la industria
química puede ser utilizado para la elaboración de sosa como para la calcinación
de fertilizantes de fosfato y sulfuro de bario y consume menos electricidad y es
capaz de hacer uso de rocas de fosfato de medio y bajo grado. Anadir también
que en el sector de protección del medio ambiente puede ser utilizada para
quemar los desechos o basura hazardous, para ello los desechos podrían ser
utilizados como combustibles.
INFORME N° 7
EVALUACION DE GRAFICAS DEL CALENTAMIENTO Y
ENFRIAMIENTO EN TRATAMIENTOS TERMICOS DE
NORMALIZADO Y TEMPLES DE ACERO
1. RECOCIDO DE REGENERACIÓN, NORMALIZADO Y TEMPLE NORMAL

Los procesos que se siguen en estos tres tratamientos, tienen entre si,
ciertas semejanzas que conviene destacar conjuntamente para luego estudiar
los caracteres que los diferencian

En los tres casos se calienta el acero a una temperatura ligeramente


superior a la crítica, luego, después de un periodo de permanencia a esa
temperatura, suficiente para conseguir el estado austenítico, se enfrían las
piezas. El enfriamiento es diferente en los tres casos.

 En los recocidos, se hace muy lentamente dentro del horno.


 En los temples, se hace muy rápidamente enfriando en agua, aceite,
etc., y en
 Los normalizados, el enfriamiento se efectúa al aire a una velocidad
intermedia entre los temples y recocidos.
TABLA XIII-A

CICLO DE CALENTAMIENTO EN EL NORMALIZADO Y TEMPLE

CARACTERIZACION NORMALIZACION TEMPLE


1. DATOS
Acero : AISI 1020 1080
Probeta: Diametro en pulgadas D: 1 ½” ½”
Longitud en metros L: 0.10 0.10
Temperatura de austenización en C° 910 770
Temperatura del horno en C° T∞.1= Th 920 780
Temperatura de superficie en C° Ts=To 20 20
Horno: Tipo Mufla( de as mismas características de uso reconocido)

2. PROPIEDADES
Conductividad térmica a Tf en W/m-°K k: 43 37
Calor especifico en J/Kg -°K Cp: 557 470
Densidad del acero en Kg/m3 7820 7800

3. PLANEAMIENTO DEL CALENTAMIENTO


Precalentamiento: 1 hora/pulgada de diámetro 1.5 ½
Permanencia de temperatura: ½ hora/ pulg. De diámetro 0.75 ½
Ciclo de calentamiento: total en horas 2.25 1

ANALISIS EXPERIMENTAL: CLENTAMIENTO DE LAS PROBETAS PARA NORMALIZADO Y


TEMPLE
Las pruebas experimentales de calentamiento para estos casos también se obtienen
por la lectura directa del registro del Horno Bajo intervalos de temperatura y tiempo.
TABLA XIV. DATOS EXPERIMENTADOS: NORMALIZADOS

PRE-CALENTAMIENTO
LECTURA TIEMPO(min) TEMP INI(To)°C TEMP DEL HORNO
Ts°C
1 0 20 20
2 4 20 100
3 8 20 200
4 14 20 300
5 24 20 400
6 37 20 500
7 53 20 600
8 74 20 700
9 104 20 800
10 130 20 900
11 133 20 910
PERMANENCIA DE TEMPERATURA
12 15 20 910
CICLO FINAL 148 20 910

TABLA XV. DATOS EXPERIMENTALES: TEMPLE

PRE-CALENTAMIENTO
LECTURA TIEMPO(min) TEMP INI(To)°C TEMP DEL HORNO
Ts°C
1 0 20 20
2 1.02 20 100
3 2.5 20 200
4 4.3 20 300
5 6.5 20 400
6 9.4 20 500
7 13.5 20 600
8 16.5 20 650
9 21.2 20 700
10 30.4 20 750
11 43 20 770
PERMANENCIA DE TEMPERATURA
12 20 20 770
CICLO FINAL 63 20 770
I. MODELO EXPERIMENTAL
Por tener un comportamiento Newtoniano obedece al mismo modelo expuesto para el
calentamiento del
recocido De los datos experimentales expuestos tomamos las condiciones de operació
n iníciales y finales que corresponden para cada caso, a fin de determinar Co y e-k.
Asimismo para el calentamiento de las probetas para el normalizado, la temperatura del
horno T∞=920°C y para el calentamiento de probetas para el templado del horno
T∞=780°C
Por tanto
dT
= −k(T − T∞)
dt

Ordenando e integrando se tiene; T = T∞ + Coe−kt


En consecuencia, el modelo de las curvas experimentales será:
t
1 133
NORMALIZADO T = 920 − 900 (90) (°C)
T
1 43
TEMPLE: t = 780 − 760 ( ) (°c)
76
T: tiempo de calentamiento
FASE DE ENFRIAMIENTO: RECOCIDO DE REGENERACIÓN
se hace presente que, en este caso, después de haber terminado el ciclo de
calentamiento; el enfriamiento de las probetas se realiza en el interior del horno
cerrado. Es importante determinar el área efectiva promedio del
horno# En hornos pequeños como los del laboratorio el área no es constante y es
necesario emplear alguna clase de promedio de área de pared interior 9 y el área
exterior
. Las paredes del 'orno son confinadas interior y e"teriormente por paralelepípedosrect
angulares, el flujo térmico, especialmente en los aislantes de las aristas y esquinas tiene
mayor efecto, no pueden ser perpendiculares a las superficies limitadoras exteriores y
la media geométrica simple es demasiado grande.
Algunos especialistas con el fin de compensar y evitar cálculos engorrosos sobre un
análisis de transferencia de calor bidimensional recomiendan para esta configuración
cuando A2/A1>2; es apropiado emplear una media geométrica modificada igual a
0.725(A1A2)^^1/2 en la cual 0.725 = (π/6)1/2 , es un factor de diseño e ingeniería para
una superficie cubica (*45)(*06).
Finalmente, las temperaturas y las pérdidas de calor que corresponden por este método
son:

centro del centro cara mitad altura lateral transferencia de


cilindro circular
T(0,0,20 min) T(0,5cm,20min) T(1.905cm,0,20min) calor y energia

114ºC 111ºC 112ºC -396KJ

ANALISIS EXPERIMENTAL
El enfriamiento se reali7ó sin restricciones en aire libre en reposo. El registro de
temperaturas se hizo con termómetro digital permitido hasta 200 ºC. Lo que nos ha
limitado presentar reportes de temperaturas antes de los 15 minutos.
TABLA XVII. TEMPERATURA DE ENFRIAMIENTO EN EL NORMALIZADO

temperatura ºC
lectura tiempo:min Ts(superficial) T∞(aire)
1 0 910 25
2 15 184 25
3 20 110 25
4 25 77 25
5 30 54 25
6 35 45 25
7 40 37 25
8 45 33 25
9 50 30 25
10 55 27 25
11 60 26 25

MODELO EXPERIMENTAL:
De los antecedentes del estudio el comportamiento del enfriamiento en el normalizado
es newtoniano, por lo que se puede usar el modelo matemático:
dT
= −K(T − T∞)
dt
ordenando e integrando y luego tomando las condiciones iniciales y finales se llega al
modelo experimental de respuesta de temperatura al enfriamiento de la pieza.
1 t/60
T = 25 + 885( )
885
T=minutos
FASE DE ENFRIAMIENTO: TEMPLE
El enfriamiento de las piezas en este caso se realiza en agua fría en reposo a 20°C
EVALUACION DEL COEFICIENTE DE TRANFERENCIA DE CALOR “h”:
Durante la etapa de enfriamiento en el templado los fenómenos de transferencia de
calor puede deberse a:

1. En primera instancia conducción y radiación.


2. En segunda instancia convección por transporte de vapor en la ebullición de
película.
3. Conducción y convección natural o libre comprendido desde 100°C a 20°C.

TABLA XVIII. TEMPERATURAS DE ENFRIAMIENTOS EN EL TEMPLE

temperatura ºC
lectura tiempo:seg Ts(superficial) T∞(agua)
1 0 770 20
2 15 171 20
3 20 108 20
4 25 71 20
5 30 48 20
6 35 37 20
7 40 30 20
8 45 25 20
9 50 23 20
10 55 22 20
11 60 21 20

MODELO EXPERIMENTAL:
Tan igual que el caso anterior el enfriamiento durante el templado tiene
comportamiento newtoniano, por lo que se puede usar el mismo modelo matemático
(en seguida después de seguir el mismo procedimiento se obtiene de esta manera el
modelo experimental de respuesta al enfriamiento de pieza en agua:

T = 20 + 750(1/750)t/60
T=segundos

CUESTIONARIO
Con los datos experimentales de tablas XIV, XV, XVII Y XVIII, graficar temperaturas vs
tiempo de calentamiento y enfriamiento en los tratamientos térmicos de normalizado y
temple.
TABAL XIV: NORMALIZADO

tiempo vs temperatura
1000
900
800
700
600
500
400
300
200
100
0
0 20 40 60 80 100 120 140

TABLA XV. CALENTAMINETO: TEMPLE


TIEMPO VS TEMPERATURA
900

800

700

600

500

400

300

200

100

0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50

TABALA XVII

TIEMPO VS TEMEPRATURA
1000
900
800
700
600
500
400
300
200
100
0
0 10 20 30 40 50 60 70

TABAL XVII. ENFRIAMIENTO EN EL TEMPLE


TIEMPO VS TEMPERATURA
900
800
700
600
500
400
300
200
100
0
0 10 20 30 40 50 60 70

B.-Con los modelos experimentales correspondientes (modelos matemáticos deducidos


a partir de la ecuación de ecuación de newton:

dT
= −K(T − T∞)
dt
Graficar temperaturas vs tiempo de calentamiento y enfriamiento en los tratamientos
térmicos de normalizado y temple.
Graficas con los modelos experimentales modelos matemáticos

t
1 133
NORMALIZADO T = 920 − 900 (90) (°C)

lectura tiempo temperatura


1 0 20
2 4 133.92
3 8 233.42
4 14 359.56
5 24 520.43
6 37 662.62
7 53 770.21
8 74 846.39
9 104 893.32
10 130 908.93
11 133 910
model mate tiemp vs temper
1000
900
800
700
600
500
400
300
200
100
0
0 20 40 60 80 100 120 140

T
1 43
TEMPLE: t = 780 − 760 ( ) (°c)
76
lectura tiempo temperatura
1 0 20
2 1.02 94.198
3 2.5 189.168
4 4.3 287.130
5 6.5 385.084
6 9.4 485.111
7 13.5 584.869
8 16.5 635.753
9 21.2 690.148
10 30.4 744.427
11 43 770

mod matem tiemp vs tempe


900

800

700

600

500

400

300

200

100

0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50

𝟏 𝐭/𝟔𝟎
𝐓 = 𝟐𝟓 + 𝟖𝟖𝟓( )
𝟖𝟖𝟓
Para enfriamiento de normalizado con el modelo matemático

lectura tiempo:min t calculado


1 0 910
2 15 187.258
3 20 117.178
4 25 77.366
5 30 54.749
6 35 41.900
7 40 34.601
8 45 30.454
9 50 28.099
10 55 26.760
11 60 26
tiempò vs temp calcula
1000
900
800
700
600
500
400
300
200
100
0
0 10 20 30 40 50 60 70

T = 20 + 750(1/750)t/60
Para enfriamiento de temple con el modelo matemático

temp
lectura tiempo:seg calcul
1 0 770
2 15 163.316
3 20 102.548
4 25 67.547
5 30 47.386
6 35 35.774
7 40 29.086
8 45 25.233
9 50 23.014
10 55 21.736
11 60 21
tiempo vs tempe calculado
900
800
700
600
500
400
300
200
100
0
0 10 20 30 40 50 60 70

C.-realizar las conclusiones correspondientes comparadas en los dos casos.

CONCLUSIONES

 Tanto como la gráfica con datos experimentales son similares ya que se usaron
estas para la regresión o modelo matemático.
 Se busca evaluar con el fin de estudiar los tratamientos térmicos el temple que
es rápido mientras el normalizado tiene velocidad intermedia de enfriamiento.
 Ambas graficas de laboratorio y modelo matemático se asemejan tanto para el
pre-calentamiento como para el enfriamiento, en la etapa de transición
y estacionaria están marcados, mientras que en la parte experimental la etapa
estacionaria no es tan visible como en teoría.
INFORME N°8
TRATAMIENTO TERMICO DE NORMALIZADO Y
TEMPLE DISEÑO DE LAS PRUEBAS
EXPERIMENTALES
I. MARCO TEORICO

1.1 SELECCIÓN DEL ACERO, PROPIEDADES FISICAS, MECANICAS Y COMPOSICION


QUIMICA.
Acero de prueba 1020, este es un acero al carbón que puede utilizarse en estado
cementado y revenido o simplemente en estado calibrado. Por su contenido de carbono
estos aceros se utilizan para la fabricación de piezas estructurales o de maquinaria de
mediana resistencia con una gran tenacidad, Es fácil soldable con soplete o al arco. En
las figuras 1 y 2 observaremos su composición química y propiedades mecánicas
respectivas para el acero 1020.

Fig. 1 Composición química para un acero 1020

Fig. 2 Propiedades mecánicas para un acero 1020

Fig. 3 Medio y temperatura para diferente tratamiento térmico


1.2 ANÁLISIS DE MICROESTRUCTURAS INICIALES
Antes de ser sometido a las operaciones de tratamientos térmicos las probetas de acero,
debe ser rigurosamente sometida al microscopio a fin de conocer su estructura y
características preliminares. Se sigue los siguientes pasos:
- Selección de la probeta: Obtendremos una probeta de acero con el 0.2 % C
- Preparación de la probeta: Tendremos dos probetas con el 0.2 % C las cuales
adaptaremos como esta en Fig. 4 para poder sacar del horno, para poder evitar
la descarburación se utilizara un compuesto especial negro que se observa en la
Fig. 4
- Resultados del análisis: Las microestructuras encontradas en esta imagen son:
Perlita (oscuro – α+Fe3 C ) Y Ferrita(α) como muestra la Fig. 5

Fig. 4 Probetas acondicionadas para el horno

Fig. 5 Metalografía para un acero 1020, microestructura con perlita (parte oscura) y
ferrita.

1.3 PARAMETROS A CONSIDERAR EN LAS PRUEBAS EXPERIMENTALES

EQUIPOS, PROBETAS Y NORMALIZADO TEMPLADO


VARIABLES
Horno eléctrico: Tipo mufla Si Si
Dimensiones del horno (para Exterior: Interno :
normalizado y templado será H = 65 cm L = 39 cm
los mismo) L = 67 cm Asbestos = 16.5 cm
An = 68 cm Lamina de acero = 2mm
Material refractario = 2cm
Tipo de acero 1020 1020
Dimensiones del acero (para Diámetro = 1 pulg. Diámetro = 1 pulg.
normalizado y templado será H = 5cm H = 5cm
los mismo)
FASE DE CALENTAMIENTO
Temperatura optima del 815 °C 815 °C
proceso
Tiempo transitorio 1h 13min 46s 1h 13min 46s
Temperatura de permanencia 800 °C 800 °C
Tiempo de permanencia 30 min 30min
Tiempo total 1h 43min 46s 1h 43min 46s
FASE DE ENFRIAMIENTO
Medio de enfriamiento Aire Agua
Temperatura del medio 26.2 °C 22 °C
Tiempo de enfriamiento 10 s 15 min
Observaciones - -

1.4 ANALISIS DE MICROESTRUCTURAS FINALES


Después de los tratamientos térmicos de normalizado y templado se debe realizar el
análisis final en el microscopio. En las Figuras 6 y 7 respectivamente se observa los
compuestos después del tratamiento.

Fig. 6 Acero 1020 Normalizado Fig. 7 Acero 1020 templado