Anda di halaman 1dari 6

Jurnal Ilmiah Teknik Mesin ISSN: 1411 -0741

MeTrik Polban, Vol. I, No. 2, hlm. 66 – 71


2007

PEMODELAN DAN SIMULASI FENOMENA PENGERINGAN


PADA MATERI BERBENTUK BOLA

Oleh: Haryadi

Jurusan Teknik Mesin, Politeknik Negeri Bandung, Bandung, Indonesia


email: haryadi.mesin@polban.ac.id

Abstrak
Pengeringan adalah proses yang sangat kompleks, melibatkan berbagai fenomena yang menyertainya,
seperti: perpindahan panas, perpindahan massa dan elastisitas. Pemodelan proses pengeringan
memerlukan sifat-sifat fisik material, yang merupakan fungsi dari temperatur dan kandungan air. Pada
paper ini akan dikembangkan model pengeringan yang menggunakan perpindahan panas dan massa secara
simultan pada materi berbentuk bola. Sebagai studi kasus, akan digunakan untuk memodelkan
pengeringan kentang berbentuk bola. Model dan metode penyelesaian yang akan dikembangkan ini
diharapkan dapat diterapkan untuk berbagai kasus yang lain. Persaman-persamaan diferensial dari kedua
fenomena tersebut beserta kondisi awal dan batas syarat batas diselesaikan dengan routine ”pdepe” dari
MatLab.

Hasil pemodelan dan simulasi menunjukkan bahwa temperatur dan kecepatan udara pengering, serta
diameter kentang adalah faktor dominan dalam menentukan kecepatan pengeringan. Direkomendasikan
untuk memperkecil ukuran kentang untuk memperoleh kandungan air yang rendah.

Kata kunci: Pengeringan kentang, Pemodelan bola, Perpindahan panas, Perpindahan massa.
.

1. PENDAHULUAN menggunakan pendekatan lummped. Banyak


produk pengeringan tidak dapat didekati dengan
Pengeringan banyak dilakukan dalam berbagai satu dimensi maupun silinder, atau lumped,
bidang. Pengeringan dilakukan dalam industri seperti kentang, butiran dan berbagai buah-
makanan untuk mengawetkan produk dan buahan. Untuk itu pada tulisan ini akan disajikan
meningkatkan keamanan produk untuk pemodelan dan simulasi pengeringan dari
dikonsumsi. Tuntutan terhadap kualitas dari material berbantuk bola, yang dalam hal ini akan
produk makanan hasil pengeringan semakin dilakukukan pada kentang, yang data mengenai
tinggi. Pengeringan juga dilakukan untuk sifat-sifatnya sudah tersedia dalam berbagai
meningkatkan kualitas kayu, serta berbagai bahan literatur. Konduktivitas termal dan difusivitas air
bakar alternatif. pada material tidak konstan, akan tetapi
dasumsikan sebagai fungsi temperatur dan
Para peneliti telah memodelkan dan kelembaban. Diharapkan dari pemodelan dan
mensimulasikan proses pengeringan dengan simulasi ini dapat dikembangkan pada produk-
berbagai pendekatan, seperti: satu dimensi produk lainnya.
berbentuk balok (Chemki et.al., 2005), satu
dimensi berbentuk silinder (Piheiro et.al., 1998), Tujuan umum dari pemodelan dan simulasi ini
korelasi-korelasi eksperimental (Waewsak at. al., adalah untuk mengetahui karakteristik proses
2006), hanya mempertimbangkan fenomena pengeringan berdasarkan fenomena perpindahan
perpindahan massa (Resio et.al., 2005), bahkan panas dan perpindahan massa. Secara khusus,

66
Jurnal Ilmiah Teknik Mesin ISSN: 1411 -0741
MeTrik Polban, Vol. I, No. 2, hlm. 66 – 71
2007

studi ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh T 1  2 T


c p  r k (1)
berbagai faktor, seperti temperatur, kecepatan dan dt r 2 r r
kelembaban relatif udara pengering, diameter
kentang pada proses pengeringan, dan bila Konveksi paksa terjadi pada permukaan padatan.
memungkinkan diharapkan dapat mengetahui Persamaan korelasi untuk konveksi ekternal pada
kandungan air rata-rata sebagai fungsi waktu. permukaan bebentuk bola dinyatakan dengan oleh
(Incropera dan DeWitt, 2000):
2. TEORI

 Pr
1/ 4
0.4   
Pengeringan adalah proses pengeluaran secara Nu  2  0,4 Re 0, 5
 0,06. Re 2/3
  (2)
termal substansi yang mudah menguap (air) dari,  R 
atau untuk memperoleh padatan. Perhitungan k ud .Nu
proses pengeringan memerlukan sejumlah h (3)
d
pengetahuan mengenai: sifat-sifat material,
koefisien konveksi, koefisien transfer massa, dan Perpindahan massa
karakteristik pengerutan. Pada sebagian besar
kasus, karakteristik ini tidak dapat dihitung secara Perpindahan massa air juga terjadi di dalam dan
sendiri-sendiri, akan tetapi secara simultan. pada permukaan padatan kentang. Difusi massa
pada padatan berbentuk bola dinyatakan oleh
Asumsi-asumsi yang digunakan pada pemodelan persamaan berikut ini.
ini adalah:
X 1  2 X
1. Material kentang berbentuk bola.   r D (4)
dt r 2 r r
2. Tidak terjadi pengkerutan (shrinkage).
3. Konduktivitas termal di dalam padatan
Sedangkan proses vaporisasi pada permukaan
merupakan fungsi dari kelembaban dan
padatan air ke udara pengering, dinyatakan oleh
temperatur.
persamaan berikut.
4. Kapasitas panas material padatan merupakan
fungsi dari kelembaban dan temperatur
5. Konveksi termal pada lapisan batas fungsi m
KmM v
Pv.R  Pv.o  (5)
dari temperatur permukaan, dan kondisi RTR
aliran udara pengaring.
6. Difusivitas air di dalam padatan merupakan Koefisien perpindahan massa, Km, dapat diperoleh
fungsi dari kelembaban dan temperatur. dari analogi Colburn (Chemkhi, at.al., 2005)
7. Difusivitas air pada lapisan batas (permukaan untuk proses perpindahan panas yang murni
kentang) fungsi dari tekanan uap pada konvektif dinyatakan oleh persamaan 6, berikut
temperatur permukaan dan kelembaban udara ini:
pengering.
8. Massa jenis material fungsi dari kelembaban. h
Km  (7)
9. Udara pengering mula-mula bertemperatur  ud c p.ud
27°C pada kelembaban relatif (RH) yang
disebutkan kemudian dipanaskan. Sifat-sifat fisik kentang

Perpindahan panas Sifat-sifat fisik kentang yang diperlukan dalam


simulasi adalah massa jenis, konduktivitas termal,
Perpindahan panas di dalam padatan kentang kapasitas panas dan difusivitas air di dalam
terjadi secara konduksi transien. Pesamaan kentang. Sifat-sifat tersebut merupakan fungsi
perpindahan panas konduksi di dalam padatan dari temperatur dan kandungan air kentang,
berbentuk bola dinyatakan dengan persamaan kecuali massa jenis yang diasumsikan merupakan
diferensial orde dua berikut ini. fungsi kandungan air saja. Sifat-sifat tersebut

67
Jurnal Ilmiah Teknik Mesin ISSN: 1411 -0741
MeTrik Polban, Vol. I, No. 2, hlm. 66 – 71
2007

dinyatakan dalam persamaan-persamaan berikut Dari pemodelan diperoleh profil temperatur dan
ini (Chemkhi et.al., 2002): kandungan air sebagai fungsi dari waktu dan
posisi (jari-jari). Hasil simulasi menunjukkan
  1094.35
1  X  (8)
bahwa temperatur di dalam padatan kentang
1  1,343 X  hampir isotermal, kecuali pada t kecil. Hal ini

c p  4184 0,406  0,00156T  0,203 X  0,0249 X 2  disebabkan karena bilangan Biot perpindahan
panas (Bih = h.d/2k) memang cukup kecil,
(9) berkisar antara 0,04 – 0,06 sedangangkan rentang
waktu simulasi cukup panjang. Akan tetapi
k  1,05  1,69.10 2 T  1,9.10 4 T 2 (10) bilangan Biot perpindahan massa cukup besar
 0,0725   2044  (Bim = m.d/2ρD) cukup besar, berkisar 8 – 14,
D  1,29.10 6 exp   exp   (11)
 X   T  sehingga profil kandungan air sebagai fungsi jari-
jari terlihat jelas.
3. PEMODELAN DAN SIMULASI

Selain persamaan-persamaan di atas, diperlukan


pula kondisi awal dan syarat batas. Kentang
mula-mula bertemperatur 27° (300K) dengan
kandungan air 75% basis basah atau 3 basis
kering. Dengan demikian kondisi awal dari sistem
persamaan tersebut adalah:

T(0,r) = 300
(12)
X(0,r)= 3

Sedangan untuk syarat batas kiri, dan kanan


masing-masing adalah:

T X
Untuk r = 0;  0 dan 0
r r
T
Untuk r = R;  k  hTo  TR   H .m
r
D dX
dan  m (13)
1  X dr

Daerah rentang jari-jari dibagi menjadi 20


interval, sedangkan daerah rentang waktu dibagi
menjadi 25 interval. Gmb. 1. Profil temperatur dan kandungan air
di dalam kentang
Persamaan-persamaan tersebut diselesaikan pada d = 5 cm, v = 10m/s, To = 60°C
secara simultan dengan routine ”pdepe” dari dan RH = 50%.
MatLab. Selanjutnya hasil simulasi dikeluarkan
pada sebuah file Exel, dan dibuat kurva. Pada kondisi yang memberikan laju pengeringan
lebih lambat, dengan waktu yang lebih lama,
4. HASIL DAN DISKUSI diperoleh profil kandungan air yang lebih merata,
sebagaimana terlihat pada Gmb. 2.
Profil temperatur dan kelembaban

68
Jurnal Ilmiah Teknik Mesin ISSN: 1411 -0741
MeTrik Polban, Vol. I, No. 2, hlm. 66 – 71
2007

3.5

3.0 To = 338
To = 333
2.5 To = 328
To = 323
2.0 To = 318

X rt
1.5

1.0

0.5

0.0
0 5000 10000 15000 20000 25000 30000 35000
t (s)

Gmb. 3. Kandungan air rata-rata di dalam


kentang pada d = 5 cm, v = 4m/s, dan RH = 50%.

3.5

3.0 v = 10 m/s
v = 8 m/s
2.5 v = 6 m/s
v = 4 m/s
2.0
Xrt

v = 2 m/s

1.5
Gmb. 2. Profil kandungan air di dalam 1.0
padatan dan kandungan air rata-rata 0.5
pada d = 5 cm, v = 4m/s, To = 45°C
0.0
dan RH = 50%. 0 5000 10000 15000 20000 25000 30000
t (s)

Gmb. 4. Kandungan air rata-rata di dalam kentang


Pengaruh temperatur dan kecepatan udara
pada d = 5 cm, To = 60°C, dan RH = 50%.
pengering

Gmb. 3 dan 4 menunjukkan pengaruh temperatur


dan kecepatan udara pengering terhadap 3.5
kelembaban rata-rata kentang. Kenaikan 3.0 RH 70%
temperatur dan kecepatan udara pengering akan RH 60%
2.5
mempercepat proses pengeringan. Akan tetapi RH 50%
2.0
kenaikan temperatur dan kecepatan udara
Xrt

pengering akan menyebabkan perbedaan 1.5

kandungan air yang semakin besar antara bagian 1.0

dalam dan bagian luar kentang. 0.5

0.0
Pengaruh kelembaban relatif udara pengering 0 2000 4000 6000 8000 10000
t (s)

Gmb. 5 menunjukkan pengaruh kelembaban Gmb. 5. Kandungan air rata-rata di dalam


relatif (RH) udara pengering pengering terhadap kentang pada berbagai RH udara pengering
kelembabab rata-rata kentang. Kenaikan dengan d = 5 cm, v = 8 m/s, dan To = 45°C.
kelembaban relatif udara pengering dari 50%
menjadi 70% ternyata tidak berpengaruh secara
signifikan terhadap proses pengeringan.

69
Jurnal Ilmiah Teknik Mesin ISSN: 1411 -0741
MeTrik Polban, Vol. I, No. 2, hlm. 66 – 71
2007

Pengaruh diameter kentang 3. Kenaikan kelembaban relatif udara


pengering dari 50% menjadi 70% tidak
Kandungan air rata-rata kentang dari berbagai berpengaruh secara signifikan terhadap
diameter simulasi pengeringan dapat dilihat pada proses pengeringan.
Gmb. 6. Dari gambar tersebut dapat dilihat bahwa 4. Semakin kecil diameter maka
diameter kentang berpengaruh besar terhadap pengeringan akan semakin cepat. Hal ini
hasil proses pengeringan. Semakin kecil diameter karena difusivitas air di dalam kentang
maka pengeringan akan semakin cepat. Hal ini relatif rendah.
karena difusivitas air di dalam kentang relatif 5. Untuk mendapatkan kandungan air
rendah. Bisa dismpulkan bahwa untuk rendah pada proses pengeringan
mendapatkan kandungan air rendah pada proses disarankan untuk memperkecil ukuran
pengeringan disarankan untuk memperkecil kentang
ukuran kentang.
Selain itu untuk pennelitian lebih lajut
direkomndasikan hal-hal berikut ini:
1. Memperhitungan efek pengkerutan dalam
simulasi dan pemodelan.
3.5
2. Melakukan verifikasi simulasi dengan
3.0 d = 3 cm eksperimen.
d = 5 cm
2.5
d = 7,5 cm
2.0 d = 10 cm NUMENKLATUR
Xrt

1.5 cp : Kapasitas panas (kJ/kg.K)


1.0 d : Diameter (m)
0.5 D : Difusivitas air di dalam pandatan (m2/s)
0.0 h : Koefisien perpindahan panas konveksi
0 10000 20000 30000 40000 50000 60000 (W/m2K)
t (s)
H : Entalpi penguapan air pada temperatur
Gmb. 6. Kandungan air rata-rata di dalam permukaan (kJ/kg)
kentang pada berbagai diameter k : Konduktivitas panas (W/m K)
dengan v = 2 m/s, To = 60°C dan RH = Km : Koefisien perpindahan massa (kg/s.m2)
50%. m : Laju perpindahan massa partikel total
(kg/s)
5. KESIMPULAN DAN SARAN Mv : Berat molekul air (kg/kgmol)
Nu : Bilangan Nusselt perpindahan panas (-)
Dari uraian di atas dapat disimpulkan hal-hal Pr : Bilangan Prandtl (-)
berikut ini: Pv : Tekanan jenuh uap (Pa)
1. Profil temperatur di dalam padatan r : Jari-jari (m)
kentang hampir isotermal, kecuali pada R : Konstanta gas universal (kJ/kgmol.K)
waktu yang tidak terlalu lama dari saat R : Jari-jari luar kentang (m)
dimulainya proses. Pada kondisi yang t : Waktu (s, min)
memberikan laju pengeringan lebih T : Temperatur (K, 0C)
lambat, dengan waktu yang lebih lama, To : Temperatur udara pengering (K, 0C)
diperoleh profil kandungan air yang lebih X : Kandungan air (kg air/kg padatan kering)
merata.
2. Kenaikan temperatur dan kecepatan Huruf Yunani
udara pengering akan mempercepat ρ : Massa jenis (kg/m3)
proses pengeringan. Akan tetapi kenaikan
temperatur dan kecepatan udara indeks :
pengering akan menyebabkan perbedaan R : Permukaan padatan
kandungan air yang semakin besar antara Ud : Udara
bagian dalam dan bagian luar kentang. o : Udara pengering

70
Jurnal Ilmiah Teknik Mesin ISSN: 1411 -0741
MeTrik Polban, Vol. I, No. 2, hlm. 66 – 71
2007

DAFTAR PUSTAKA semi-implicit hydrodynamic model,


Continental Shelf Research, 26, pp. 1571-
1. Chemkhi, S., Mihoubi, D., Zagrouba, F., 1594.
Bellagi, A. (2002). A Numerical model that 11. Waewsak, J., Chindaruksa, S., Punlek, C.,
accounts for the coupling of the heat and (2006). Mathematical modeling study of
mass transfer and the rheological behaviour hot air dying for some angicultural product,
of a viscoelastic material, 15th International Thammasat International Journal of
Congress of Chemical and Process Science and Technology, 11, pp. 14-20.
Engineering, Prague, Czech Republic.
2. Chemkhi, S., Zagrouba, F., Beallagi, A.,
(2005). Modelling and simulation of drying
phenomena with rheological behaviour,
Brazilian Journal of Chemical Engneering,
22. pp. 153 – 163.
3. Datta ,A.K.( 2007). Porous media
approaches to studying simultaneous heat
and mass transfer in food processes. II:
Property data and representative results,
Journal of Food Engineering, 80, pp. 96-
110.
4. Dincer, I., Sahin, A. Z.( 2004). A new
model for thermodynamic analysis of a
drying process International Journal of
Heat and Mass Transfer, 47, pp. 645-652.
5. Gupta, A.K., Singh, Bahadur (2007). Mass
transfer kinetics and determination of
effective diffusivity during convective
dehydration of pre-osmosed carrot cubes,
Journal of Food Engineering, 79, pp. 459-
470.
6. Incropera, Frank P., DeWitt, David, P.
(2000). Introduction to Heat Transfer,
McGraw-Hill, pp. 364-431
7. Molnar, Karoly (1995). Experimental
techniques in drying, in Handbook of
Industrial Drying, Mujumdar, Arun S.,
Editor, 2nd edition, vol. II, Marcel Dekker,
Inc., New York, pp. 41 – 70.
8. Pinheiro, P. C. C., Raad, T. J., Yoshida, M.
I. (1998). Model of process for drying
Eucalyptus spp at high temperatures”,
Brazilian Journal of Chemical Engneering,
15.
9. Resio, A. Calzetta, Aguerre, R. J., Suarez,
C. (2005). The drying of amaranth grain:
mathematical modeling and simulation,
Brazilian Journal of Chemical Engneering,
22, pp. 303 – 309.
10. Sankaranarayanan, S.,Ward, Matthew C.
(2006). Development and application of a
three-dimensional orthogonal coordinate

71