Objetivos

 Identificar las variables significativas en el proceso de inyección y sus efectos en los

productos obtenidos

 Conceptualizar el proceso de inyección

Método

 Mediante la utilización y manejo del dispositivo de práctica, se conceptualizará

los fundamentos teóricos detallados en la cátedra.

Equipo y Materiales

 Termoplástico para inyección en forma de pellet.

 Inyectora horizontal DR BOY 35E
 Water Chiller Ultracool 0060 SP
 Micrómetro de 0-25mm
 Calibrador digital

Marco Teórico

El proceso de inyección se lo puede describir en 5 pasos los cuales son:

 En el primer paso, el ajustador selecciona las funciones necesarias con las que debe
trabajar la Allrounder, como por ejemplo, expulsor, noyo o dispositivo de selección. Las
opciones de selección disponibles dependen del equipamiento de la máquina.
 En el segundo, el asistente de ajuste ayuda activamente en el montaje del molde,
indicando la secuencia óptima de pasos de trabajo. Basta con ejecutarlos uno tras otro y
confirmarlos. El ajustador selecciona los ciclos parciales necesarios (por ejemplo la
referenciación –puesta a cero– de los ejes de la máquina) en una pantalla central y los
inicia con sólo pulsar una tecla. A continuación, la unidad de pilotaje ejecuta la tarea
automáticamente. Una presentación gráfica facilita además la orientación, y en principio
no es necesaria la introducción de parámetros.
 En el tercer paso se solicita la introducción de los datos más importantes para el proceso
de inyección. Entre ellos están el material, el diámetro del husillo, el tipo de molde, la
superficie de la pieza proyectada, el peso de inyectada, el grosor de pared y la longitud
del recorrido del flujo. Es decir, tan sólo es necesario conocer algunos pocos datos del
producto para que la Selogica calcule automáticamente todos los parámetros de
transformación, como temperaturas, presiones o velocidades. El fundamento para ello es
una completa base de datos.
 En el cuarto paso, el ajustador define qué parámetros debe calcular por sí misma la unidad
de pilotaje. Aquí, las alternativas de selección modulares permiten (por ejemplo, en caso
de cambio de material) reajustar solamente las temperaturas de la unidad de inyección.
El resto de parámetros se quedan como estaban. Además, en esta pantalla del asistente
también se pueden especificar automáticamente todas las funciones de vigilancia y
protocolos disponibles 'con un clic'. De este modo desaparece completamente la habitual
introducción de parámetros en distintas pantallas, así como la selección de diversas
funciones de vigilancia y protocolos “en las profundidades de la unidad de pilotaje”.
 En el quinto y último paso se realiza el “aprendizaje” del ciclo de la máquina, es decir, el
ajuste en serie guiado por menú. Esto significa que el ajustador ejecuta tan sólo las
posiciones necesarias sucesivamente y las confirma. La unidad de pilotaje se encarga de
introducir todos los parámetros y de completar el ciclo de la máquina automáticamente.
  Al mismo tiempo, la Selogica se asegura de que se aprendan todas las funciones de la
máquina que se han seleccionado en el primer paso. Durante el ajuste guiado también se
definen los mecanismos de seguridad, como la posición del seguro del molde.[1]

Curvas PVT

Este pVT ímetro no es mas que un viscosímetro al que se le ha tapado la salida del material. En
nuestro caso y tal como se ve en la figura anterior, imagen de la pantalla de simulación del
programa, consiste en un cilindro atemperado a la temperatura de consigna. En su interior se
depositan 1000 gramos de material en condiciones normales, y se dispone de un pistón
accionado por una bomba hidráulica representada por la palanca. El diámetro interno del
cilindro es un dato, de valor 100 mm.

Se asume que una vez el material atemperado a la temperatura de consigna, el pistón aplica una
presión uniforme sobre el material sin aire ni otras perturbaciones que puedan condicionar la
medida. El pistón con la presión y temperatura dadas queda a una altura determinada. Esta
altura determina un volumen de cilindro ocupado por el material. La relación entre los 1000
gramos utilizados y su volumen nos da la densidad en esas condiciones de trabajo.

La repetición de estas medidas en distintas condiciones permite obtener las curvas parametricas
de la densidad en función de la temperatura y de la presión.[2]

Gráfico 1:[2]

Software para mejorar el proceso de moldeo por inyección

En una industria caracterizada por el apremio constante para reducir los tiempos de inactividad
y los índices de rechazo hay que aprovechar los conocimientos técnicos de inyectadoras
experimentados e implantar sistemas que incrementen al máximo la productividad de cada
máquina y operario en todas las instalaciones, con independencia de su ubicación. Las
inyectadoras buscan incesantemente métodos que permitan eliminar las deficiencias en todas
las fases del proceso de fabricación y recurren con más frecuencia a la tecnología para resolver
los problemas.

Las inyectadoras que trabajan por encargo o realizan moldes para uso en la propia empresa
demandan una serie de productos de un proveedor global que sea capaz de suministrar las
herramientas de planificación, configuración, control y generación de informes que se necesitan
en los procesos del moldeo por inyección. Según los clientes, los problemas concretos que
presentan los métodos de moldeo actuales son:
  Planificación ineficaz de moldes, máquinas y recursos humanos
 Tiempos de puesta a punto del proceso prolongados y índices de rechazo asociados
 Duración de ciclos no optimizada
 Piezas de calidad inaceptable
 Porcentajes de rechazo de fabricación inadmisibles
 Control insuficiente o erróneo de los procesos
 Incapacidad de realizar un seguimiento de las piezas
 Carencia de información sobre gestión de fabricación

Moldflow resuelve todos estos problemas mediante soluciones de fabricación escalables, aptas
tanto para empresas de tamaño reducido que fabrican moldes por encargo como para
multinacionales que operan a gran escala.

Moldeo de plásticos por inyección

El moldeo del plástico por inyección es parte integrante de muchos de los procesos de
fabricación de productos de gran actualidad. La demanda de piezas de plástico moldeadas por
inyección en sectores de la industria como telecomunicaciones, electrónica de consumo,
dispositivos de uso médico, ordenadores y automoción, es grande y sigue aumentando. Con la
reducción de los ciclos de vida de producto, estas industrias se ven obligadas a acortar los
tiempos de puesta en el mercado continuamente.[3]

Conforme aumenta la demanda de piezas de plástico sometidas a moldeo por inyección, los
problemas relacionados con el proceso tienden a causar retrasos y pérdidas económicas
importantes. Esto se debe a que en el moldeo por inyección interviene una complicada mezcla
de variables de máquina, complejidad del molde, pericia del operario y propiedades del
material. Con la continua insistencia en la reducción de los tiempos de puesta a punto y los
índices de rechazo, la mejora de la calidad de las piezas y la optimización de la productividad de
cada máquina de moldeo por inyección se ha puesto de relieve la creciente necesidad de
disponer de sistemas que permitan planificar, poner a punto, optimizar, controlar y monitorizar
el proceso mediante métodos intuitivos, sistemáticos, documentables y universales.

Intuitivo, para que los operarios puedan incrementar al máximo su productividad sin ser
expertos en cada combinación de máquina-molde que utilicen.

Sistemático, que requiera la aplicación de un método científico para poner a punto la máquina
y optimizar el proceso, y no se dependa exclusivamente de los conocimientos del operario.

Documentable, que permita generar informes de control de calidad satisfactorios y adecuados

a las exigencias del mercado actual.

Universal, para que las multinacionales puedan utilizar las soluciones de un proveedor y aplicar
este prototipo en toda la empresa.

Los informes de resultados del mercado en lo que concierne a las presiones sufridas y las
prácticas de fabricación de plásticos han permitido a Moldflow Corporation desarrollar una serie
completa de soluciones de fabricación para la automatización, control y supervisión del moldeo
por inyección, que consta de los siguientes productos:
  Moldflow Plastics Xpert, un sistema de automatización y control en tiempo real que
reduce el tiempo de puesta a punto del molde, la duración del ciclo y los índices de
rechazo, al tiempo que aporta mejoras en cuanto a calidad de la pieza resultante y
productividad de los operarios.
 Shotscope, un sistema de monitorización y análisis del proceso que, además de recopilar
en tiempo real la información importante de las máquinas de moldeo por inyección,
permite registrar y analizar los datos y generar informes.[3]
 EZ-Track, un sistema de información y monitorización de la producción en tiempo real
que puede emplearse en prácticamente cualquier equipo de producción cíclica.

Viscoelasticidad de los polímeros

La facilidad con la que sucede esta deformación permanente o no en el termoplástico depende

del comportamiento viscoelástico del material. Para deformar un material se necesita un cierto
porcentaje de tensión que depende del porcentaje total de deformación y de la velocidad de la
deformación.

La viscosidad, h, se define como el cociente entre la tensión que causa el deslizamiento y el

gradiente de velocidad, Du/Dx, que nos describe la rapidez con la que unas cadenas se deslizan
sobre otras,
𝜏
𝜂=
Δ𝜐
Δ𝑥
por ello si los polímeros tienen alta viscosidad requieren mayores esfuerzos para causar la
deformación plástica y presentan menor deformación viscosa.

El efecto de la temperatura en la viscosidad es idéntico que en los vidrios,

𝐸𝜂
𝜂 = 𝜂0 𝑒𝑥𝑝
𝑅𝑇
donde h0 y Eh dependen de la estructura del polímero. La energía de activación está relacionada
con la facilidad con la que se deslizan las cadenas unas sobre otras. Al aumentar la temperatura,
el polímero es menos viscoso y se deforma mas fácilmente.

El comportamiento visco-elástico explica las propiedades dinámicas o que tienen una influencia
notable con el tiempo. Cuando se aplican altas velocidades a las tensiones como en los ensayos
de impacto, no se da el tiempo suficiente para que las cadenas se muevan y causen la
deformación plástica. Como resultado, el termoplástico exhibe un comportamiento frágil y
presenta valores más bajos de tenacidad y de resistencia a la fractura.

Por otro lado cuando se aplica la tensión durante un largo periodo de tiempo, presenta un flujo
viscoso importante, incluso a bajas temperaturas, por lo que el termoplástico presenta
alargamientos permanentes continuos. Altas temperaturas o tensiones producen un mayor
aumento del alargamiento, de hecho, se obtienen curvas tensión-tiempo de rotura, que se
parecen bastante a las de los metales.
 Gráfico 2:[4]

Preguntas

1. ¿Por qué se genera la contracción volumétrica en los polímeros?

Porque se da un cambio de volumen de la pieza fabricada una vez que se enfría. La contracción
final de la pieza es menor que la derivada de su dilatación térmica.

2. ¿Qué factores reducen y amplifican la contracción volumétrica? Indicar factores

correspondientes al material y al proceso de manufactura
- Material, Pieza, Proceso de Moldeo.
- Molde: Temperatura, Enfriamiento y Calentamiento, Tipo de Entrada, Posición de la
Entrada.
- Espesor de la pared.
- Presión de Mantenimiento.
- Tiempo de Mantenimiento.
- Temperatura de expulsión.
- Velocidad de Inyección.

Bibliografía:

[1] «Proceso completo de inyección en tan sólo cinco pasos», Interempresas. [En línea].
Disponible en: http://www.interempresas.net/Plastico/Articulos/46918-Proceso-
completo-de-inyeccion-en-tan-solo-cinco-pasos.html. [Accedido: 21-ene-2018].
[2] «P.V.T ímetro virtual», Interempresas. [En línea]. Disponible en:
http://www.interempresas.net/Plastico/Articulos/10694-P-V-T-imetro-virtual.html.
[Accedido: 21-ene-2018].
[3] «Software para mejorar el proceso de moldeo por inyección», Interempresas. [En línea].
Disponible en: http://www.interempresas.net/Plastico/Articulos/2389-Software-para-
mejorar-el-proceso-de-moldeo-por-inyeccion.html. [Accedido: 21-ene-2018].
[4] «Unidad 15. Materiales Poliméricos y Compuestos». [En línea]. Disponible en:
https://www.upv.es/materiales/Fcm/Fcm15/fcm15_3.html. [Accedido: 21-ene-2018].