CONTROL PROPORCIONAL

PROPORCIONAL--INTEGRAL-
INTEGRAL-DERIVATIVO
APLICADO A UNA PLANTA DE LUMINOSIDAD

EDUARDO AVILA BALAREZO

OMAR BARRIONUEVO

MECATRONICA

RESUMEN

A pesar de contar con casi 60 años de antigüedad, el control Proporcional–Integral

Proporcional Integral–Derivativo (PID) sigue
siendo usado ampliamente en aplicaciones industriales, como referencia para estudios de comparación de
desempeño contra nuevas estrategias de control, y como área de investigación y desarrollo, ofreciendo una
buena alternativa para controlar procesos dinámicos, ofreciendo tiempos de respuesta rápidos y un
proceso de ajuste relativamente simple.
simple. En este caso se ha diseñado e implementado un sistema
automático de control de luminosidad que probablemente su aplicación tenga una mayor acogida en el
campo de la domótica.

Palabras clave: Control Proporcional–Integral–Derivativo,

Proporcional , proceso dinámico, luminosidad, domótica

ABSTRACT

Despite having almost

lmost 60 years old, Proportional-Integral-Derivative
Proportional Derivative Control (PID) is still widely used in
industrial applications such as reference for performance comparison studies against new control
strategies, as a research and development area, offering a good alternative for dynamic
dyna processes control,
quick response times and a relatively simple adjustment process. In this case, we have designed and
implemented an automatic brightness control which application probably has a greater acceptance in home
automation field.

Key words: Proportional-Integral

Integral-Derivative Control, dynamic process, brightness,
brightness home automation field

Introducción amplia variedad de formas y métodos de ajuste de

Ell algoritmo de control PID consiste de tres modos
básicos, el proporcional, el integral y el derivativo y
cuando se usa esta técnica de control clásico, es
necesario decidir cuales modos serán usados (P, I, o
D) y especificar los parámetros o ajustes para cada
uno de esos modos. Generalmente los algoritmos
básicos usados son P, PI o PID, y existiendo una
este esquema de control.
Sin embargo, a medida que se exige una mayor
precisión en el sistema, el ajuste de este tipo de
control se hace más difícil sobre todo por el ruido y
cuando se presentan retardos, además cuando los
procesos a controlar son no lineales y el control
debiera tener la capacidad de compensar esas no- no
linealidades, el control PID no tiene la capacidad de
responder a esto porque asume relaciones lineales.
Diseño físico de la planta
La planta de luminosidad se construyó en madera
con las siguientes dimensiones:
• Largo=17cm.
• Ancho=12cm
• Alto=17cm.
La salida del divisor de voltaje pasa a un filtro pasa-
bajos para atenuar el ruido de alta frecuencia
presente en la señal. El filtro fue diseñado con una
frecuencia de corte de 0.5 Hz y con una ganancia en
DC de 1 aproximadamente.
Los valores del capacitor y resistencias fueron
calculados mediante las siguientes fórmulas:
1

4 = (1)
2 ∗  ∗  ∗

Existe una ventana corrediza en el lado derecho de la
2

4 =
1 ∗ (2)
planta para poder visualizar el funcionamiento de la
1 +
2
misma, así como también para poder ingresar

1 ≥ 10 ∗
2 (3)
perturbaciones al sistema.
Donde:
En el interior de la misma de disponen de 12 LED’s de
híper-intensidad dispuestos en 4 columnas de 3 fc Frecuencia de corte (Hz)
elementos para iluminar el interior de la planta. Los
sensores presentes para realizar la medición son 2 C Capacitancia (F)
LDR’s medianos dispuestos en la base de la planta R1, R2, R4 Resistencias (Ω)
Diseño eléctrico y electrónico Para el inicio del cálculo se asumió una capacitancia
igual a 1uF.
Acondicionamiento del sensor
Circuito de Control
El circuito descrito a continuación fue implementado
para cada LDR individualmente y consiste en un
divisor de voltaje el cual genera una variación de
voltaje de 0 a 3 voltios a partir de una variación de
resistencia del LDR.

Fig. No 1. Circuito de acondicionamiento del LDR Fig. No 2. Circuito de control

El control se realizará mediante PWM (Modulación
de Ancho de Pulso), para lo cual se empleó un PIC
16F877A. Este mismo dispositivo presenta una
entrada análoga a la cual se conecta la salida del
filtro pasa-bajos para obtener la señal de medición
de luminosidad.
Circuito de Potencia
Debido a que los LED’s empleados trabajan con
corriente continua la etapa de potencia se simplificó
considerablemente. Básicamente consiste en un
transistor NPN 2N3904 en corte saturación activado
por la señal PWM del PIC.
Cuando la señal de control se encuentra en alto el
transistor entra en saturación y permite el paso de
corriente del colector hacia el emisor encendiendo la
carga que se encuentra conectado en el mismo.
Fig. No 3. Circuito de potencia
Obtención de la función de transferencia de la
planta
Se ha optado por realizar la comunicación con la PC
mediante el puerto serial empleando el Protocolo de
Comunicación RS-232, para lo cual se ha utilizado el
integrado Max 232 con su respectiva configuración
de capacitores.
La función de transferencia de la planta se ha
obtenido de la siguiente manera:
1.- Leer los valores de voltaje resultantes de la
variación de PWM (0 a 200) y enviarlos mediante
comunicación serial al PC.
2.- Mediante la función IDENT de Matlab se procedió
a generar los posibles modelos matemáticos de la
planta (escogiendo número de polos en combinación
con ceros e integradores).
3.- Analizar las respuestas a un “Step” de los modelos
obtenidos, así como el Diagrama de Bode y Nyquist.
4.- Escoger un modelo matemático de acuerdo a los
criterios previamente seleccionados teniendo en
cuenta además el porcentaje de similitud entre los
datos y el modelo obtenido.
Fig. No 4. Porcentaje de similitud de los modelos
matemáticos
En nuestro caso se opto por una planta con un
modelo de 2 polos y 1 cero debido a que era uno de
los modelos más simples y su porcentaje de…era
cercano a 100%. Además el sistema en lazo abierto
era estable y las constantes de la planta eran valores
pequeños lo cual nos permitió encontrar las
constantes del PID que también resultaron en valores
pequeños, lo cual permitió una correcta
implementación del sistema de control.
1 +  ∗ 
() =  ∗ (4)
(1 + 1 ∗ )(1 + 2 ∗ )
Donde:
Kp = 7.4262 Tz = 45.686
Tp1 = 380.21 Tp2 = 1.9764
Obtención de la gráfica Entrada Vs Salida
Para una mejor comprensión del desarrollo y
funcionamiento del controlador se optó por tener las
mismas unidades de trabajo tanto en la entrada y
salida del sistema. Para ello se obtuvo mediante
Excel una ecuación que relacione el valor sensado
(voltios) con la señal de control (pwm), de esta
manera el cálculo del error se puede realizar con
magnitudes que manejen las mismas unidades.
Fig. No 5. Gráfica PWM vs Voltaje
 = 3,4361 ∗  , !"∗#$%&'()
(5)
De esta manera el valor de voltaje sensado
proveniente de la variación de resistencia del LDR se
transforma en PWM mediante la ecuación No (5)
Entonces el error que se calcula (setpoint menos
variable medida) representa una variación de PWM.
La curva que mejor se ajustó fue la exponencial ya
que la variación de resistencia del LDR respecto a la
luminosidad viene dado por una curva logarítmica.
Obtención de las constantes Kp, Ki y Kd del
controlador
Se emplearon 3 métodos para la obtención de las
constantes del controlador:
1.- Pidtool (Toolbox de Matlab)
2.- Método de Zieger-Nichols
3.- Método de Frecuencia
1.- Pidtool
Empleando este Toolbox de Matlab se intentó
implementar un controlador PID, pero el software
nos arrojó la constante Kd igual a cero, razón por la
cual se obtuvo un controlador PI simplemente.
Fig. No 6. Respuesta al “Step” con constantes
adquiridas en Pidtool
Tabla. No 1. Parámetros del sistema con controlador
adquirido en Pidtool
Este controlador PI básicamente cumple con los
requerimientos de diseño estándar que son:
Overshoot < 20%
Margen de Fase: entre 40 y 60°
Error en estado estable: cero
2.- Método de Zieger-Nichols
Mediante este método se obtuvo un compensador
no valido para implementar debido a que la
constante Kd obtenía un valor infinito haciendo
imposible el análisis, simulación e implementación
del mismo.
3.- Método de Frecuencia
Para la obtención de las constantes del PID mediante
este método se creó un archivo “.mfile” que arrojo
como resultado los siguientes valores:
Kp=2.57 Ki=12.3 Kd=0.1749
Fig. No 7. Respuesta al “Step” con constantes
adquiridas con método de frecuencia
Este controlador presenta un overshoot de 34%,
factor no deseado ya que el máximo permisible es
20%.
Selección del mejor controlador
Debido a que el método de Zieger-Nichols no es
aplicable en nuestro sistema, esto nos reduce las
opciones de selección del compensador al Método
de Frecuencia y al Pidtool.
Para realizar esta selección se comparó las
respuestas a un “Step” verificando los parámetros de
overshoot, tiempo de estabilización y error en estado
estable principalmente. Siendo las constantes
obtenidas en el Pidtool las que generan una mejor
respuesta en el sistema con un error en estado
estable de cero, tiempo de establecimiento de 5.82
segundos y un overshoot del 15.2%. Esta última
característica fue fundamental para seleccionar estas
constantes debido a que con el Método de
Frecuencia se obtuvo un overshoot de 34%.
Selección del tiempo de muestreo Donde:

Debido a que la obtención y procesamiento de la Kp Constante proporcional

información requiere cierto tiempo en milisegundos
Ki Constante integral
es imposible obtener datos instantáneamente, razón
por la cual se debe escoger un tiempo de muestreo, e Error actual (setpoint- variable
es decir, cada qué tiempo el sistema obtiene la medida)
información del sensor para su posterior análisis y
control. eant Error anterior

El control clásico propone la siguiente fórmula para Ts Tiempo de establecimiento

el tiempo de muestreo en función del tiempo de
Integ Sumatoria del historial de errores
establecimiento.
Nótese que en la ecuación anterior se ha eliminado la
-012 3+34-/
+,-./ = (6) parte derivativa ya que nuestro controlador es un PI.
8

En nuestro caso, como ya se mencionó Entonces reemplazando el tiempo de muestreo

anteriormente el tiempo de establecimiento es de seleccionado y las constantes obtenidas con el
5.82 segundos, por consiguiente el tiempo de Pidtool el control quedaría de la siguiente manera:

,(-) = 1.33 ∗  + 1.94 ∗ =( − '8& )0.4 + 34-> (9)

muestreo deberá ser 0.72 segundos.

Cabe destacar que 0.72 segundos es el tiempo de

Para tener un tiempo de establecimiento
muestreo máximo, es decir, si podemos implementar extremadamente bajo cuando no existen
en nuestro sistema un tiempo de muestreo menor
perturbaciones en la planta y reducir dicho tiempo
sería lo ideal, debido a que analizaríamos más datos
cuando estas existan se desarrolló el siguiente
en el mismo periodo de tiempo. Para nuestro caso se
algoritmo:
ha escogido un tiempo de muestreo de 0.2 segundos.
?'%@A' = @8B@'% + ,(-) (10)
Implementación del Controlador PI
Donde PWMinicial se calcula a partir de la siguiente
El controlador PI se ha implementado mediante relación:
líneas de programación en un “m.file” (archivo de

Matlab), para lo cual se ha empleado la ecuación de %32,+340 3/4 = (11)
un controlador PI en función del tiempo. 2

Debido a que el rango de PWM empleado va de 0 a

200 unidades, podemos afirmar que el 200
(7) representa el 100% de luminosidad y así encontrar la
relación anterior.
La ecuación anterior podemos redefinirla de la
siguiente manera: Entonces de no existir perturbaciones el setpoint se
alcanzaría instantáneamente. Ahora cuando estas

,(-) =  ∗  + 3 ∗ 6( − '8& ) ∗ + 34-9: (8) existan entra el acción la señal del controlador, u(t),
2
la cual de existir un objeto que obstruya el paso de
luz a los LDR’s aumentaría la señal hasta adquirir el
valor deseado y viceversa, de existir una fuente de
luz externa la señal de control disminuiría la
intensidad de los LED’s.
Problemas en la implementación del
controlador PI
Las constantes halladas son una guía, un punto de
inicio, en la implementación de nuestro sistema de
control. Decimos esto debido a que estas constantes
son halladas empleando un modelo matemático
aproximado de la planta que quizá no represente
correctamente el funcionamiento de la misma.
Además hay que tener en cuenta ciertas restricciones
físicas propias del sistema. Por ejemplo si
necesitamos un setpoint del 100% debido a las
presencia de un overshoot del 15.2% necesitaríamos
que la planta nos brinde una iluminación del 115.2%
en un determinado rango de tiempo, es decir, que
ilumine más de su capacidad máxima lo cual
físicamente es imposible.
Existen otros parámetros importantes aparte del
mencionado anteriormente que hacen que se sature
el sistema. Los términos “proportional kick”,
“derivative kick” y “wind-up” se refieren a estos
fenómenos que entorpecen la implementación
correcta del controlador.
El término “derivative kick” viene asociado al
crecimiento brusco de la parte derivativa del
controlador. Esto sucede generalmente cuando se
ingresa un nuevo setpoint y el error es máximo.
Lógicamente como nuestro controlador es PI, no
tendremos este problema.[6]
El término “proportional kick” se refiere a la
saturación del controlador debido a la acción
proporcional, quizá no sea tan influyente como los
otros dos fenómenos pero siempre es bueno tenerlo
en cuenta. Este efecto generalmente ocurre con
constantes Kp demasiado altas, en un inicio el error
será alto y positivo por lo cual el controlador enviará
una señal de control muy alta, quizá tanto que sature
el sistema. Para la segunda medición el sistema
tendrá un error alto pero negativo, por lo cual el
controlador enviará la mínima señal apagando el
sistema. A la tercera medición ocurrirá lo mismo que
en la primera y el sistema entrará en oscilaciones.
Para eliminar este efecto se recomienda emplear la
constante Kp con un valor bajo. [5]
El término “wind-up” está asociado a la parte integral
de la señal de control. Debido a que la acción integral
es un sumatoria del historial de errores esta en un
inicio puede crecer rápidamente y saturar al
controlador. Existen varias formas de evitar este
fenómeno, dos de las más fáciles de implementar y
más usadas son las descritas a continuación.
1.- Se puede eliminar el efecto de “wind-up”
reseteando periódicamente la acción integral,
muchos controladores vienen incorporados con un
“wind-up reset” el cual tiene un valor de tiempo por
defecto y permite ingresar de así requerirlo un valor
de tiempo que ayude a eliminar el efecto.
Probablemente esta forma se un poco abstracta y
difícil de determinar dicho tiempo y dependerá
básicamente de la experiencia de la persona que
programe el dispositivo. [2]
2.- Un método más fácil y probablemente más
efectivo de eliminar el “wind-up” es restringir el
periodo de tiempo en el que actúa la parte integral
del controlador. Es decir, por ejemplo, poner una
condición para que la acción integral solamente
funcione cuando el error este entre cierto rango
cercano a cero. En nuestro caso, un controlador PI, la
acción proporcional corregirá significativamente
error en estado estable, pero este persistirá y no
llegará a cero, aquí es donde entra la acción integral
llevando este mínimo error presente a cero.[2]
Optimización de los parámetros del PID Y recordemos que la salida de PWM al PIC viene dada
por la expresión:
La implementación del controlador mostró varios
inconvenientes, incluso desarrollando las técnicas ?'%@A' = @8B@'% + ,(-) (13)
descritas anteriormente para evitar el “wind-up” y
La gráfica siguiente muestra el resultado del sistema
“proportional kick”. El problema general que era la
para un setpoint deseado del 50%. Nótese que
saturación del sistema persistía, razón por la cual se
gracias al algoritmo empleado no existe overshoot y
optó a variar las constantes Kp y Ki manual y
el tiempo de establecimiento es de 0.4
empíricamente.
aproximadamente.
La primera acción correctiva realizada fue disminuir
la constante Kp (valor inicial 1.33). Se vi que mientras
esta constante disminuía las oscilaciones del sistema
iban disminuyendo. Se realizaron varias pruebas de
ensayo y error hasta que la constante final adoptada
fue de 0.8.

Debido a que las oscilaciones se mantenían se optó

por aumentar la Ki y básicamente el sistema no
mejoró, en ciertos rangos el sistema presentaba una
peor respuesta. Luego se optó por disminuir la Ki de
poco en poco prácticamente hasta el punto de
hacerla cero y los resultados tampoco mejoraron.

Entonces se llegó a la conclusión que las oscilaciones

del sistema no se debían al control en sí, sino al
sistema de medición de luminosidad, a pesar de
tener un filtro con una frecuencia de corte muy baja
existían variaciones de voltaje considerables ante un
mismo nivel de luminosidad. Entonces como acción
de mejora futura al sistema se recomienda cambiar
el sistema de acondicionamiento. Una posible mejor
configuración sería emplear un amplificador
operacional como diferenciador en una etapa antes
del filtrado.
Resultados
Fig. No 8. Respuesta del sistema ante un setpoint de
50% sin perturbaciones
Ahora se muestra la grafica donde para el mismo
setpoint anterior se han ingresado perturbaciones a
lo largo del tiempo.
Nótese que el tiempo de establecimiento después de
la presencia de una perturbación es de
aproximadamente 2 segundos y que en este caso si
existe un pequeño overshoot con algunas
oscilaciones.

Luego de optimizar los parámetros del PI la señal de

salida del controlador quedó de la siguiente manera:

,(-) = 0.8 ∗  + 0.0003=( − '8& )0.4 + 34-> (12)


Fig. No 9. Respuesta del sistema ante un setpoint de
50% con perturbaciones
Recordemos también que, como ya se discutió antes,
las oscilaciones provienen del sistema de medición
más no del control en sí.
Conclusiones
• La adquisición de datos debe realizarse sin
añadirle perturbaciones al sistema.
• Debe establecerse un rango de acción del
sistema ya que debido a la respuesta
logarítmica que tiene el LDR respecto a la
intensidad luminosa existirá un momento en
que la variación de resistencia presente un
cambio insignificante en la salida de voltaje.
• Los modelos matemáticos de la planta deben
ser lo más simple posibles y deben reflejar el
comportamiento del sistema.
• Un controlador PID no siempre es la mejor
opción, a veces controladores más simples
como el PI se ajustan mejor a los
requerimientos del sistema.
• La parte derivativa en un controlador PID a
parte de disminuir el sobre pico hace que el
sistema reaccione más rápido. En este caso la
planta de luz reacciona lo suficientemente
rápido para no necesitar la ayuda de la parte
derivativa del PID.
• Las oscilaciones en estado estable no se
pudieron corregir completamente. Este
problema no se debió al control en sí, sino al
sistema de medición implementado. Se
sugiere implementar una configuración
donde el amplificador operacional actúe
como diferenciador y reduzca el ruido de alta
frecuencia ya que solamente con el filtro
pasa-bajo no se obtuvo el acondicionamiento
necesario.
• El algoritmo de control para estado estable
sin perturbaciones permitió eliminar el sobre
pico y reducir el tiempo de establecimiento
drásticamente (0.4 segundos).
• Cuando en el sistema actúan perturbaciones
el tiempo de establecimiento es de alrededor
de 2 segundos y existe un sobre pico
aceptable.
• La constante integral es muy pequeña y
ciertamente el “wind-up” no es un gran
problema, pero de igual manera se
implementó una condición que regula que la
acción integral solamente actué cuando el
error es cercano a cero. Esto se lo realiza
para eliminar el error en estado estable.
• El fenómeno de “derivative kick” no está
presente en el sistema debido a que ese
efecto se relaciona con la parte derivativa del
PID que no se incluye en nuestro diseño
 • El fenómeno de “proportional kick” no es tan
crítico como los dos anteriores pero también
debe tenerse en cuenta. Para evitar este
efecto es recomendable que el valor de la
constante KP sea pequeño.

• El mejor método para obtener las constantes

en este caso fue el Pidtool, pero hay que
tener en cuenta que las constantes halladas
se basan en un modelo matemático
aproximado, por lo cual es necesario realizar
un ajuste manual y empírico de las mismas.

• Se empleó el método de emulación con un

tiempo de muestreo muy pequeño (0.2
segundos), razón por la cual no fue necesario
discretizar el sistema.

• Para un control PID es imprescindible

conocer el modelo matemático de la planta.

Bibliografía

[1] http://www.dia.uned.es/~fmorilla /Material

Didactico/ Aspectos%20practicos.pdf

[2] http://www.micros-designs.com.ar/control-pid-
con-anti-windup-en-pic/

[3] http://www.cds.caltech.edu/~murray/courses/
cds101/fa02/caltech/astrom-ch6.pdf

[4] http://www.controlguru.com/wp/p76.html

[5] http://www.palgrave.com/science/engineering/
wilkie/sample/0333_77129Xcha18sample.pdf

[6]http://brettbeauregard.com/blog/2011/04/
improving-the-beginner%E2%80%99s-pid-derivative-
kick/