República de Panamá

Universidad Tecnológica de Panamá

Facultad de Ingeniería Mecánica

Licenciatura en Ingeniería Aeronáutica

Métodos de Forjado

Estudiantes:

Alvaro Mogoruza, 7-710-619

Felipe Pan, 8-854-643

Francisco de León, PE- 13 - 952

Joel Vaz, 8-889-1591

Profesora: Elsi Frías

Asignatura: Reparación de Aeronaves

Grupo: 1AA-251

Fecha de Entrega: 11 – 10 – 18
EXTRUSIÓN
La extrusión data del 1800 y es un proceso de compresión indirecta especialmente en caliente en
el cual el metal de trabajo fundido y alojado en un fuerte contenedor es comprimido por medio
de un émbolo y es forzado a fluir a través de la abertura de un dado para darle forma a una
sección transversal. Prácticamente es el equivalente al proceso de apretar un tubo con crema
dental. El metal extruido puede tomar una gran variedad de formas teniendo como referencia la
forma del orificio del dado y se puede llevar a cabo por dos métodos: extrusión directa e
indirecta. Actualmente es posible extruir con éxito el aluminio, cobre, plomo, acero y sus
aleaciones. Este proceso es relativamente nuevo en la fabricación de piezas metálicas y la
solución para fabricar dados de alta resistencia a la temperatura y la presión se generó en inicios
del siglo XX.
METODOS DE EXTRUSIÓN
 PRENSA DE EXTRUSIÓN DIRECTA

En la extrusión directa (también llamada hacia delante) el metal se carga en un contenedor, y un

pisón comprime el material forzándolo a través de una o más aberturas en un dado al extremo
opuesto del contenedor. Al aproximarse el pisón al dado, una pequeña porción de material
permanece y no puede forzarse a través de la abertura del dado, esta porción extra llamada tope o
cabeza, se separa del producto, cortándola justamente después de la salida del dado.
 PRENSA DE EXTRUSIÓN INVERTIDA

La extrusion indirecta, también llamada extrusión hacia atrás y extrusion inversa, el dado
esta montado sobre el pisón, en lugar de estar en el extremo opuesto del recipiente. Al
penetrar el pisón en el trabajo fuerza al metal a fluir a través del claro en una dirección
opuesta a la del pisón. Como el material se mueve con respecto al recipiente, no hay
fricción en las paredes del recipiente. Por consiguiente, la fuerza del pisón es menor que en
la esturión directa son impuestas por la menor rigidez del pisón hueco y la dificultad de
sostener el producto extruido tal como sale del dado.
DADOS DE EXTRUSIÓN
Los dados están hechos de acero de alta velocidad para herramienta y son componentes muy
importantes en el proceso de extrusión.
El orificio del dado controla la forma del metal extruido, los materiales para dados de extrusión
en caliente incluyen aceros de herramienta y aceros aleados. Las propiedades más importantes de
estos materiales son la alta resistencia al desgaste, alta dureza en caliente y alta conductividad
térmica para remover el calor del proceso.

Forjado: Es el proceso consistente en cambiar la forma de un metal caliente por medio de golpes
de un martillo pilón o por presión en una prensa. En el forjado, el metal se hace más denso y se
elevan sus propiedades mecánicas. Como material básico para la obtención de las piezas forjadas
se utiliza el acero y algunas aleaciones a base de cobre, aluminio y magnesio.
 figura 1. Proceso de forjado

Clasificación del forjado

 Forjado con matriz abierto
 Forjado en estampa
 Recalcado
 Forjado de borjonio
Forjado con matriz abierta
El forjado con matriz abierta el metal se deforma entre las matrices llanas abiertas, obteniéndose
la posibilidad de fluir a los lados sobre la superficie de la matriz.

figura 2. Diferente tipo de forjado por matriz abierto

Tipos de forjados con matriz abierta

 A mano: este se emplea para fabricar individualmente piezas pequeñas o en trabajos de
reparación, y se realiza en un yunque usando las herramientas de reparaciones como:
 mazos pesados, martillos de mano, punzones, matrices para dar la forma, aplanadoras y
tenazas entre otros.
Forjado en estampa
El forjado en estampas, la fluencia del metal está limitada por el contorno de la forma hueca de
la estampa. Se utiliza para fabricar grandes series de piezas cuyas dimensiones y geometrías
pueden variar ampliamente. Las dimensiones de estas piezas van desde unos pocos milímetros de
longitud y gramos de peso hasta varios metros y toneladas, y sus geometrías pueden ser simples
o complejas.
Recalcado
A diferencia de los procesos anteriores que se realizan en caliente, este además puede realizarse
en frío. Consiste en la concentración o acumulación de material en una zona determinada y
limitada de una pieza (normalmente en forma de barra). Por tanto, una consecuencia directa de
este proceso es que disminuye la longitud de la barra inicial y aumenta la sección transversal de
ésta en la zona recalcada.
Aplicación del forjado
El forjado con matriz abierta ocupa un lugar pequeño en la industria y se aplica para fabricar
piezas forjadas de gran tamaño. Por este método es difícil elaborar piezas de forma complicada,
además, este procedimiento se caracteriza por su poca precisión y rendimiento. El forjado en
estampas se utiliza para fabricar grandes series de piezas cuyas dimensiones y geometrías pueden
variar ampliamente. Las dimensiones de estas piezas van desde unos pocos milímetros de
longitud y gramos de peso hasta varios metros y toneladas, y sus geometrías pueden ser simples
o complejas.

figura 3. Forjado traditional

Forjado en frio
Es un proceso mediante el cual el material se trabaja a temperaturas inferiores de la de
austenización y temperatura ambiente por lo que se requiere de mayor cantidad de trabajo y
energías, empleándose solo para trabajos que con acabados más precisos.
Ventajas
 Resistencia a la tracción
 No se requiere trabajo de acabado
 Menor presencia de impurezas
 Mayor endurecimiento por deformación
 Superficie más liza y brillante
Desventajas
 Maquinas más pesada
 Previa limpieza del material
 Mayores esfuerzos de presión
 Presencia de tensiones residuales

figura 4. Herramienta para el forjado en frio

Forjado en caliente
La forja en caliente requiere de temperaturas significativamente mas altas para deformar el
metal.
Ventajas
 Las fuerzas requeridas para deformarlo son menores
 El material tiene buena soldabilidad y maquinabilidad
 Es elimina la porosidad del metal
 Alto nivel de precisión

Desventajas
 Existe una rápida oxidación o escamado de la superficie por lo que no es posible manejar
tolerancias estrechas
 Se produce un alto consumo energético

figura 5. Maquina usado en forjado en caliente

figura 6. Diferentes tipos materiales hechos por forjado en caliente

Método de forjado: Sheet y Plate
Existen dos grupos de grupos generales de componentes de hoja de metal:
 Componentes estructurales
Son aquellos componentes del aeroplano que transfieren las fuerzas ejercidas en el aeroplano
desde una localización a otra o absorbe las fuerzas durante el vuelo. Costillas, stringers,
largueros, bulkheads y la piel del aeroplano son típicos componentes estructurales.

 Componentes no estructurales
Son aquellos componentes del aeroplano que no transfieren las fuerzas ejercidas en el aeroplano
desde una localización a otra o absorbe las fuerzas durante el vuelo. Componentes no
estructurales típicamente proveen funciones aerodinámicas, tales como fairing or dirigir el flujo
de aire en una manera similar al cowling o intake o exhaust ducts.
Herramientas de mano para trabajos de hoja de metal
 Martillos
Los martillos son usados para el suavizado y formado de hoja de metal y son comúnmente
llamados martillos de aplanado. El martillo con la forma cuadrada es usado para trabajar en
esquinas. Cuando es necesario trabajar en el radio de curva, un martillo con boca cruz es usado.

 Herramienta de mano de mordisqueo

Es usado para remover metal de área pequeñas cortando pequeñas piezas de metal con cada
“mordisco”.

 Chassis punch
Pequeños agujeros pueden ser presionados en la hoja de metal con un chassis punch. El chassis
punch incluye un ensamble punch-and-die y un mecanismo de enhebrado. Las enhebras están en
el punch y el tornillo pasa libremente a través de un agujero en el molde.
 Rivet gun y set
Es un dispositivo más comúnmente usado por los técnicos de mantenimiento de aviación para el
manejo de remaches. Rivet gun está equipada con un Rivet set diseñado para encajar la cabeza
del remache siendo conducido. El set esta insertada dentro del set sleeve del gun y es sostenido
en el lugar por algo denominado retaining spring.
  Bucking bars
Una bucking bar es una barra de acero suave hecha en una variedad de formas especiales y
tamaños y usados para formar una cabeza en el shank del remache mientras es conducido por un
Rivet gun.
 Sheet fasteners
Durante el proceso de remachado las hojas de metal deben ser sostenidas cerca entre ellas o el
remache tendera a expandirse entre la hoja y espacio dejado, cual reduce la fuerza de la junta y
promueve la acumulación de humedad entre las hojas. Esto, por supuesto, aventaja la corrosión.

Piso y maquinaria para trabajos de hoja de metal

 Squaring shears
Son usadas para cortar y cuadrar la hoja de metal. El mecanismo consiste en dos hojas cortadoras
operadas por la acción de los pies o motor. La hoja baja es estacionaria y está unida segura a la
cama, cual tiene una escala graduada en fracciones de pulgada para medición de la hoja a cortar.
La otra hoja es montada en la parte posterior de la cabeza es movida arriba y abajo para cortar el
metal.
  Gas squaring shears
Son usadas para cortar en largo las hojas de metal a diferencia de las squaring shears que son
solamente en el ancho de la squaring shears.

 Folding machine
Es una herramienta comúnmente usada para girar bordes estrechos y para girar bloques
redondeados en las hojas planas de metal para recibir cables rígidos.
  Cornice brake
También llamado leaf break, es una maquina usada para hacer dobles simples en hojas de metal
planas.

Referencia
https://www.ecured.cu/Forjado
https://es.wikipedia.org/wiki/Forja
http://www.ehu.eus/manufacturing/docencia/713_ca.pdf