COMPONENTES - AGUA
Unidad 1 – tema 2
Si bien el agua es el componente de
más bajo costo para la elaboración
del hormigón, es un elemento tan
importante como el cemento, ya que
la variación de su contenido en una
mezcla, permite realizar la
dosificación del hormigón variando
su resistencia, plasticidad,
asentamiento, trabajabilidad y
permeabilidad. Además, cuando se
desconoce la calidad del agua
utilizada, su procedencia y
composición química, se corre un
gran riesgo, porque aunque la
relación “a/c” sea la deseada, no se
sabe si en el interior del hormigón el
agua provocará un beneficio o un
inconveniente
Asegurar el espacio necesario en la pasta, para el desarrollo de los productos de hidratación
La cantidad de agua necesaria para una adecuada trabajabilidad del hormigón, siempre es mayor a la cantidad necesaria
para la hidratación completa del cemento (22-25 %). Es muy importante el aspecto cuantitativo del agua de mezclado, pero
en este capítulo solo se tratara el aspecto cualitativo: la calidad y cantidad de impurezas aceptables para la elaboración
del hormigón.
INTRODUCCIÓN
Resulta obvio decir que sin agua no se puede elaborar hormigón o morteros,
más aún, ni siquiera puede elaborarse una pasta de cemento. Por otra parte,
se debe tener en cuenta que el agua y el hormigón son dos de los materiales
más utilizados por la humanidad, el agua ocupa el primer lugar y el hormigón
el segundo. Así, el agua cobra importancia en la fabricación del hormigón
como: agua de mezclado, agua de curado y agua de lavado. Han de tenerse
en cuenta también, los efectos que pueda producir como agua de contacto.
Si bien el agua es el componente de más bajo costo para la elaboración del
hormigón, es un elemento tan importante como el cemento, ya que la
variación de su contenido en una mezcla, permite realizar la dosificación del
hormigón variando su resistencia, plasticidad, asentamiento, trabajabilidad y
permeabilidad. Además, cuando se desconoce la calidad del agua utilizada,
su procedencia y composición química, se corre un gran riesgo, porque
aunque la relación “a/c” sea la deseada, no se sabe si en el interior del
hormigón el agua provocará un beneficio o un inconveniente.
Las impurezas del agua pueden presentarse disueltas o en forma de
suspensión y pueden ser: carbonatos o bicarbonatos, cloruros, sulfatos, sales
de hierro, sales inorgánicas, ácidos, materia orgánica, aceites, o sedimentos
y pueden interferir en la hidratación del cemento, producir modificaciones del
tiempo de fraguado, reducir la resistencia mecánica, causar manchas en la
superficie del hormigón y aumentar el riesgo de corrosión de las armaduras.
En general, se establece que si el agua es potable, es adecuada para agua
de mezclado, y una gran parte de los hormigones se elaboran con agua
potable. Sin embargo, muchas aguas no aptas para beber son satisfactorias
para el mezclado. En todo caso, las especificaciones establecen las
cantidades máximas de impurezas que pueden ser aceptadas, dependiendo
del tipo de hormigón a elaborar. Cuando existen dudas acerca de la calidad
del agua de mezclado, se deben extraer muestras para someterlas a ensayos
de laboratorio.
El agua para lavado de los agregados o el equipo, no debe tener cantidades
tales de impurezas como para producir daños en la superficie del hormigón,
en la superficie de las partículas de agregado o en la mezcla de hormigón.
Finalmente, como agua de contacto, cuando contiene sustancias agresivas
sus efectos son más decisivos, pudiéndose llegar a la destrucción del
hormigón si no se toman las precauciones convenientes. El agua de mar
adquiere importancia especialmente en obras realizadas en las zonas
costeras y en toda obra portuaria.
AGUA DE MEZCLADO
El agua de mezclado, está compuesta por el agua agregada al elaborar un
pastón más la proveniente de la humedad superficial de los agregados, siendo
sus principales funciones:
Reaccionar con el cemento, produciendo su hidratación
Actuar como un lubricante, contribuyendo a la trabajabilidad de la mezcla
fresca
Una regla simple concerniente a la aceptabilidad del agua de mezclado, es que sea potable.
En otras palabras, si el agua no tiene algún gusto, olor o color particular, y no es gaseosa o espumosa cuando se agita, no
hay razón para asumir que podrá dañar al hormigón cuando se use como agua de mezclado. Por otra parte, muchas aguas
inaceptables para beber, son satisfactorias para fabricar hormigones y permiten alcanzar la resistencia a compresión
exigida en el proyecto a menos que estén fuertemente impurificadas e influyan desfavorablemente en el proceso de
endurecimiento y fraguado.
La norma IRAM 1601 establece que la aptitud del agua depende de su origen. Pueden distinguirse las aguas aptas, pero
sujetas a verificación por ensayo: agua potable, agua recuperada de procesos de la industria del hormigón, agua
procedente de fuentes subterráneas, agua de lluvia, agua superficial natural, aguas residuales industriales, agua de mar y
agua con reemplazo parcial (agua mezcla) y las aguas no aptas, excepto que sean tratadas como el agua residual cloacal.
Las aguas que pueden considerarse perjudiciales, son aquellas que contienen excesivas cantidades de azúcar, ácidos,
materia orgánica, aceites, sulfatos, sales alcalinas, efluentes de cloacas, sólidos suspendidos y gases. Algunas de estas
impurezas son naturales, otras están en el agua de mar o aguas provenientes de actividades industriales. En general, no
debe contener sustancias que puedan producir efectos desfavorables sobre el hormigón o sobre las armaduras.
A continuación se resumen los efectos de ciertas impurezas del agua de mezclado sobre la calidad del hormigón:
Carbonato alcalino y bicarbonato
Los carbonatos y los bicarbonatos de sodio y potasio tienen diferentes efectos sobre el tiempo de fraguado de diferentes
cementos. El carbonato de sodio puede causar fraguado rápido, el bicarbonato puede tanto acelerar como retardar el
fraguado. Estas sales, cuando se encuentran en grandes concentraciones, pueden reducir la resistencia del hormigón.
Cuando la suma de las sales disueltas excede 1000 ppm, se hacen necesarios ensayos para el estudio de su influencia
sobre la resistencia y el tiempo de fraguado. También se debe considerar la posibilidad de la ocurrencia de reacciones
álcali-agregado.
Cloruros
El efecto adverso de los iones cloruro sobre la corrosión de la armadura (refuerzo) es la principal razón de preocupación a
respecto del contenido de cloruros en el agua usada para la preparación del hormigón. Los iones cloruro atacan la capa
de óxido protectora que se forma sobre el acero resultante de la alta alcalinidad (pH mayor que 12.5) presente en el
hormigón. El nivel de iones cloruros solubles en ácido, en el cual la corrosión empieza en el hormigón, es aproximadamente
del 0.2 a 0.4 % en peso de cemento (0.15 % al 0.3 % soluble en agua).
Sulfatos
La preocupación respecto del alto contenido de sulfatos en el agua usada para la preparación del hormigón se debe a las
reacciones expansivas potenciales y al deterioro por el ataque de sulfatos, principalmente en áreas donde el hormigón será
expuesto a suelos o aguas con alto contenido de sulfatos.
Sales de hierro
Las aguas subterráneas naturales raramente contienen más de 20 a 30 ppm de hierro, sin embargo las aguas ácidas de
mina pueden contener grandes cantidades de hierro. Las sales
hierro en concentraciones de hasta 40,000 ppm normalmente no afectan la resistencia del hormigón, pero si su aspecto
estético.
Diversas sales inorgánicas
Las sales de manganeso, estaño, cinc, cobre y plomo en el agua de mezclado pueden causar una significante reducción
de la resistencia y grandes variaciones del tiempo de fraguado. De éstas, las sales de cinc, cobre y plomo son las más
activas. Las sales yodato de sodio, fosfato de sodio, arseniato de sodio y borato de sodio son especialmente activas como
retardadores. Todas ellas pueden retardar muchísimo tanto el tiempo de fraguado como también el desarrollo de la
resistencia, siempre que estén en bajas concentraciones respecto del contenido de cemento. El sulfuro de sodio es otra
sal que puede ser perjudicial al hormigón.
Impurezas orgánicas
El efecto de sustancias orgánicas sobre el tiempo de fraguado del cemento portland y sobre la resistencia última del
hormigón es un problema muy complejo. Tales sustancias se pueden encontrar en aguas naturales. Las aguas muy
coloridas, con un olor apreciable o con algas verdes o marrones visibles se deben considerar sospechosas y, por lo tanto,
hay que analizarlas. Las algas también pueden estar presentes en los agregados, reduciendo la adherencia entre el
agregado y la pasta. Se recomienda 1000 ppm como contenido máximo de algas.
Azúcar
Un pequeña cantidad de sacarosa, del 0.03 a 0.15 % en peso de cemento, normalmente es suficiente para retardar el
fraguado del cemento. El límite superior de este rango varía de acuerdo con los diferentes cementos. La resistencia a los
7 días se puede reducir mientras que la resistencia a los 28 días se puede aumentar. El azúcar en cantidades iguales o
superiores a 0.25 % en peso de cemento puede causar fraguado rápido y gran reducción de la resistencia a los 28 días.
Cada tipo de azúcar influye en el tiempo de fraguado y en la resistencia de manera diferente.
El azúcar en el agua de mezcla en concentraciones inferiores a 500 ppm, normalmente no presenta efecto nocivo sobre la
resistencia, pero si la concentración supera este valor, se deben hacer ensayos de tiempo de fraguado y resistencia.
Sedimentos o partículas en suspensión
Se pueden tolerar aproximadamente 5000 ppm de arcilla en suspensión o partículas finas de rocas en el agua de mezclado.
Cantidades más elevadas, posiblemente, no afecten la resistencia pero pueden influenciar otras propiedades de algunos
hormigones tales como la contracción por secado, tiempos de fraguado, durabilidad o aparición de eflorescencia. Antes de
utilizarse un agua embarrada o lodosa, se la debe pasar a través de estanques de sedimentación o se la debe clarificar
por cualquier otro medio para la disminución de la cantidad de sedimentos o arcillas introducidos en la mezcla a través del
agua de mezcla. Estos sedimentos podrían tolerarse en cantidades superiores cuando los finos del cemento se retornan
al hormigón por el uso de agua de lavado reciclada.
Aceites
Muchos tipos de aceites están ocasionalmente presentes en el agua. El aceite mineral (petróleo) sin mezcla de aceites
vegetales o animales tiene, probablemente, menos efecto sobre el desarrollo de la resistencia que otros aceites. Sin
embargo, el aceite mineral en concentraciones superiores al 2.5% en peso de cemento puede reducir la resistencia en más
del 20 %.
Agua del mar
El agua del mar, con una concentración de sales disueltas de hasta 35,000 ppm, normalmente es adecuada para el uso
como agua de mezclado del hormigón que no contenga armaduras de acero. Aproximadamente 78% de la sal es cloruro
de sodio y 15 % es cloruro y sulfato de magnesio. Aunque la resistencia temprana del hormigón preparado con agua de
mar pueda ser más elevada que la resistencia del hormigón normal, la resistencia a edades mayores (después de 28 días)
puede resultar menor. Esta reducción de la resistencia se puede compensar con la reducción de la relación agua/cemento.
El agua de mar no es apropiada para la preparación de hormigón reforzado con acero y no se debe usar en hormigón
pretensado, debido al riesgo de corrosión de la armadura, principalmente en ambientes cálidos y húmedos.
El sodio y el potasio de las sales presentes en el agua de mar, usada en la preparación del hormigón, pueden agravar la
reactividad álcali-agregado. Por lo tanto, no se debe usar agua de mar en la mezcla del hormigón donde estén presentes
agregados potencialmente reactivos.
El agua de mar empleada en el hormigón también tiende a causar eflorescencias y mancha en la superficie del hormigón
expuesta al aire y al agua.
Aguas ácidas
La aceptación de aguas ácidas en la mezcla del hormigón se debe basar en la concentración de los ácidos en el agua.
Ocasionalmente, la aceptación se basa en el pH, que es una medida de la concentración de los iones hidrógenos en una
escala logarítmica. El valor de pH es un índice de intensidad y no es la mejor medida de la reactividad potencial de un
ácido o de una base. El pH del agua neutra es 7.0; valores inferiores a 7.0 indican acidez y valores superiores a 7.0 indican
alcalinidad.
Normalmente el agua de mezclado que contiene ácido clorhídrico, ácido sulfúrico y otros ácidos inorgánicos comunes en
concentraciones de hasta 10000 ppm no tiene efecto perjudicial sobre la resistencia. Las aguas ácidas con pH menor que
3.0 pueden crear problemas de manejo y, si posible, se deben evitar. Los ácidos orgánicos, tal como el ácido tánico, en
altas concentraciones pueden tener un fuerte efecto sobre la resistencia.
Aguas alcalinas
Las aguas con concentraciones de hidróxido de sodio superiores al 0.5 % en peso de cemento pueden reducir la resistencia
del hormigón.
El hidróxido de calcio en concentraciones de hasta 1.2% en peso de cemento tiene poco efecto sobre la resistencia del
hormigón con algunos tipos de cemento, pero esto debe ser evaluado en cada caso.
Se debe considerar la posibilidad del aumento de la reactividad álcali-agregado.
Aguas de desechos industriales
La mayoría de las aguas que cargan desechos industriales tienen menos de 4000 ppm de sólidos totales. Cuando se usa
esta agua para preparar el hormigón, la reducción de la resistencia a compresión no supera el 10 a 15 %. Las aguas de
desechos industriales tales como curtiembres, fábricas de pintura, plantas de coque, plantas químicas y de galvanización
pueden contener impurezas peligrosas. Lo mejor es verificar cualquier agua de desecho que contenga unos pocos cientos
de partes por millón de sólidos poco comunes.
Aguas sanitarias residuales (aguas negras)
Un agua residual típica puede contener aproximadamente 400 ppm de materia orgánica.
Después que el agua residual se diluye en un buen sistema de tratamiento, la concentración se reduce aproximadamente
a 20 ppm o menos. Esta concentración es muy baja para afectar considerablemente la resistencia del hormigón.
 AGUA DE CURADO
Los requerimientos para el agua de curado se establecen en la norma IRAM
1601 con las mismas exigencias aplicadas al agua de mezclado.
El agua de curado no debe contener sustancias agresivas para el hormigón
endurecido o las armaduras, ya que durante las primeras edades el hormigón
es sumamente permeable. Se debe tomar en cuenta, consecuentemente, no
emplear agua con elevados contenidos de cloruros en caso de estructuras
armadas, evitar sustancias que puedan provocar decoloraciones o manchas
superficiales y mantener reducida la diferencia de temperatura entre el agua
de curado y el hormigón para evitar la aparición de fisuras.
Curado

AGUA DE CONTACTO
Es necesario evaluar la calidad del agua de contacto con la estructura de
hormigón debido a los problemas de durabilidad que se pueden presentar en
el tiempo. También la problemática se presenta en el caso de suelos de
contacto con el hormigón. En ambos casos las condiciones ambientales son
importantes para atenuar o no el grado de agresividad (tiempo en que se puso
en contacto con la estructura, protección de la estructura, permanencia
temporaria del contacto, etc.)
Los principales tipos de aguas agresivas son las aguas de montaña (que al
discurrir por terrenos poco solubles contienen pocas sales disueltas,
pudiéndoselas considerar como aguas puras), aguas selenitosas (que
contienen SO4Ca), aguas magnésicas (que contienen
SO4Mg), aguas de mar (son nocivas debido al complejo ataque químico de los distintos iones presentes) y las aguas
residuales (con distintos contaminantes según el origen de la actividad).
El reglamento CIRSOC 201-2005 permite establecer los grados de ataque: moderado, fuerte o muy fuerte, que puede
generar el agua de contacto con la estructura de hormigón a través de la evaluación de distintos parámetros químicos
como se indica en la Tabla 1.
La Tabla 1 es válida para climas moderados, con temperaturas medias anuales iguales o menores que 25 ºC y aguas
estacionarias o que se mueven lentamente (0,8 m/s). Si el agua contiene una única sustancia agresiva, ella determina el
grado de ataque. Si el agua contiene dos o más sustancias agresivas, el grado de ataque será determinado para la
concentración más severa de los agentes agresivos presentes. Si todas las concentraciones corresponden a un mismo
grado de ataque, con valores que están dentro del cuarto superior del intervalo y en el caso del pH en el cuarto inferior del
intervalo, se debe aumentar el grado de agresión al inmediato superior. Este incremento no se debe aplicar al agua de mar.

AGUA DE LAVADO
El agua para lavado de los agregados, no debe contener materiales, en cantidades tales que produzcan una película o
revestimiento dañino sobre las partículas de agregados. Cuando se utiliza para el lavado de la hormigonera u otros equipos,
el agua de lavado no debe contener impurezas en cantidades suficientes para producir el deterioro del equipo o de la
mezcla.
Para la reutilización del agua de lavado, se deberá asegurar el cumplimiento de los requisitos establecidos en la norma
IRAM 1601 y se evitará el agua utilizada para el lavado de equipos que hubieran contenido aditivos tales que pudiesen
afectar las características del nuevo hormigón elaborado.
El agua de lavado, introducida en el tambor de la hormigonera, después de la descarga del hormigón elaborado, puede
eventualmente, ser usada como agua de mezclado, si se cumplen los siguientes requisitos, de acuerdo a la norma IRAM
1666 parte I:
1) El agua que se incorpora para el lavado, debe cumplir con la norma IRAM 1601.
2) El agua que resulte del lavado, debe cumplir con las exigencias físicas y químicas siguientes:
a) Tiempo de fraguado del mortero que integra según la norma IRAM 1601.
b) Resistencia a la compresión del mortero que integra según la norma IRAM 1601.
3) Cloruros, expresados en ión cloruro, el contenido de cloruros aportado por los componentes de la mezcla: agua,
agregados y aditivos no debe superar los valores siguientes:
Para hormigón armado convencional: 1.000 mg/l
Para hormigón pretensado y tableros de puentes: 500 mg/l
Sulfatos, expresados en ión sulfato: 3.000 mg/l
Álcalis, expresados como (Na2O + 0,658 K2O): 600 mg/l
Residuo sólido según la norma IRAM 1601: 50.000 mg/l
De acuerdo a la norma IRAM 1666 parte II, el agua de lavado que se emplee para elaborar hormigón elaborado, debe ser
ensayada con intervalos de una semana durante un mes, y luego a intervalos mensuales, siempre que ningún resultado
individual exceda los límites indicados anteriormente.
No debe usarse agua de lavado para mezclado, cuando el tambor que se lava, haya contenido hormigón con algún aditivo,
que pueda tener influencia sobre las características del hormigón, del pastón que se carga a continuación.
El desagüe del agua de lavado, como muchos otros tipos de aguas servidas, puede acarrear serios problemas; por esto,
es conveniente mantener un control de contaminación, que se regule usualmente y prohíba la descarga directa de dichas
aguas, en cloacas existentes, lagos y ríos, o en un desagüe abierto.
Algunas medidas tendientes a la solución de este problema, pueden ser:
1) Reducir las cantidades de sólidos y otras impurezas en el agua consumida, a un nivel aceptable, por sedimentación,
métodos químicos, u otros.
2) Reciclado del agua consumida, esto es reducir las cantidades de sólidos y otras impurezas a tales niveles, que el agua
vuelva a ser aceptable, para reusarla en el mezclado, curado o lavado cuyos requerimientos ya están establecidos por la
norma IRAM 1666.
EVALUACIÓN DE LA CALIDAD DEL AGUA
En caso de dudas acerca de la aptitud del agua para la elaboración y curado del hormigón así como para el lavado de los
agregados, se debe someter una muestra a ensayos de laboratorio. En nuestro país los límites de los requerimientos están
fijados por la norma IRAM 1601 que establece requisitos físicos y químicos.
Toma de muestras
Las muestras deben ser representativas del agua tal como se va a emplear. Se debe tener presente que una sola muestra
de agua, tomada de un determinado lugar, puede no ser representativa, si existen variaciones de la composición en función
del tiempo, como consecuencia de una variación de las condiciones climáticas, variaciones estacionales, influencia de las
mareas o por otros motivos. Cuando se producen variaciones de composición, como consecuencia de lo antes citado, es
necesario tomar muestras periódicas a distintas horas del día y en días distintos. Es muy importante el conocimiento local
de las fuentes, especialmente en los casos en que, por tratarse de una zona industrial, exista la posibilidad de modificación
de la composición. Cuando se conoce el lugar, de donde se proyecta extraer el agua a emplear, este debe ser uno de los
lugares de extracción de muestra. En otros casos se debe hacer una estimación del lugar de acuerdo a la información que
se desea obtener, a las necesidades o condiciones locales. Las muestras extraídas de distintas fuentes o lugares, se deben
analizar separadamente sin mezclarlas. Es suficiente tomar 10 dm3 de muestra, envasarlos en recipientes o botellas de
polietileno o vidrio incoloro, perfectamente limpios. Se debe tomar la precaución de enjuagar el recipiente igual que su
tapa, repetidas veces con el agua, cuya muestra se desea obtener. En los ríos o arroyos, la muestra se debe tomar a la
profundidad a que va a ser colocada la boca de extracción; en caso de aguas subterráneas, se debe dejar funcionar la
bomba previamente, el tiempo necesario para lavar los conductos antes de extraer la muestra. Las muestras deben
identificarse con: el número de muestra, la procedencia, la fuente de provisión (superficial o subterránea), el uso a que se
destina, la profundidad a que fue extraída y la fecha de extracción.

“en caso de dudas acerca de la aptitud del agua para la elaboración y

curado del hormigón, asi como el lavado de agregados, se debe someter
una muestra a ensayos de laboratorio. IRAM 1601 limita los contenidos
de sustancias perjudiciales”. –
Requisitos Físicos
Los requisitos físicos que deben ser verificados son: el tiempo de fraguado y la resistencia a compresión de mezclas de
cemento. A veces es suficiente un ensayo del tiempo de fraguado satisfactorio. Cuando el tiempo lo permite, es conveniente
ensayar muestras de hormigón o mortero, que contengan el agua en estudio, para comparar la resistencia y durabilidad
con respecto a probetas hechas con agua potable.

Tiempo de fraguado: Los tiempos de principio y fin de fragüe, especificados en la IRAM

1619, se determinan midiendo la profundidad de penetración de la aguja de Vicat, en la
pasta de cemento. La norma IRAM 1601 establece la comparación de los tiempos de
fraguado obtenidos con la pasta de cemento preparada con el agua a examinar, con respecto
a los obtenidos con la pasta patrón, e indica que: el tiempo de fraguado inicial debe ser como
mínimo 45 min y el tiempo de fraguado final debe ser como máximo 12 horas. Tanto el tiempo
de fraguado inicial como el tiempo de fraguado final no deben diferir en ± 25 % respecto del
obtenido con el agua destilada o desionizada.

Resistencia a compresión: La resistencia a la compresión, según IRAM 1622, se determina sobre los
fragmentos de probetas de mortero provenientes del ensayo a flexión. La IRAM
1601 limita al 10 %, la reducción de la resistencia a compresión a 7 días, de las probetas moldeadas
con la mezcla preparada con el agua a examinar, respecto de las probetas patrón.

Requisitos Químicos
La norma IRAM 1601 limita los contenidos de sustancias perjudiciales de acuerdo a lo indicado en la Tabla 3.

.
TRATAMIENTO DE AGUAS
En el futuro próximo el agua potable será un recurso costoso y escaso. Por esta razón la tendencia actual es:
Utilizar aguas servidas para evitar la contaminación y fijar contaminantes en la masa del hormigón
Reutilizar el agua de curado y de lavado
Utilizar procesos de purificación de aguas para posibilitar su utilización
Algunas medidas tendientes a la solución de este problema, pueden ser:
1) Reducir las cantidades de sólidos y otras impurezas, a un nivel aceptable, por sedimentación, métodos químicos, u
otros.
2) Reciclado del agua consumida, esto es reducir las cantidades de sólidos y otras impurezas a tales niveles, que el agua
vuelva a ser aceptable, para reusarla en el mezclado, curado o lavado.