1

BAB I
PENDAHULUAN

Pembangunan sektor industri di Indonesia tiap tahun mengalami

perkembangan yang semakin pesat, khususnya pembangunan di subsector
industry kimia. Salah satu industri yang mempunyai prospek cukup menjanjikan
dan mengalami peningkatan setiap tahunnya adalah industri karet sintetis.
Penggunaan karet sintetis menggeser karet alam karena karet sintetis lebih baik
sifat fisisnya daripade karet alam. Bahan baku karet sintetis adalah butadiena.
Di Indonesia, permintaan butadiena sampai sekarang masih diimpor karena
belum diproduksinya butadiena di dalam negeri. Usaha pendirian pabrik
sebenarnya pernah dirintis oleh beberapa perusahaan, tetapi belum ada yang
terealisasikan. Padahal permintaan butadiena cenderung meningkat, dan pabriknya
berpotensi didirikan di dalam negri.
Konsumsi butadiena di Indonesia pada sektor industri Styrene Butadiene
Rubber (SBR) dan Styrene Butadiene Latex (SBL) meningkat sebesar 7% pada
tahun 2010. Pada tahun 2011 diperkirakan akan naik sebesar 4%, 5% pada tahun
2012 dan sebesar 6% pada tahun 2013. Berdasarkan data tersebut, pabrik
butadiena harus dibangun di Indonesia untuk menekan impor butadiena karena
konsumsi dalam negri semakin meningkat [Indochemical, 2009].
Pabrik butadiena direncanakan dibangun pada akhir tahun 2011 dengan
lama pendirian pabrik sekitar dua tahun dan siap beroperasi pada tahun 2014.
Kapasitas pabrik butadiena ini adalah 48,000 ton/tahun dan diprediksi dapat
memenuhi sekitar 75% butadiena nasional pada tahun 2014. Range kapasitas
produksi pabrik butadiena di dunia adalah 25 – 975 ribu ton/tahun. Jadi kapasitas
pabrik ini sudah cukup ideal karena berada dalam range capasity pabrik butadiena
dunia. Pemilihan lokasi di kawasan industri Badak yang terletak di Provinsi
Kalimantan Timur dikarenakan tersedianya bahan baku butana yang diperoleh dari
PT. Badak NGL, Bontang.

BAB II
 2

SISTEM UTILITAS

2.1 Unit Pengolahan Air

Air memiliki peran yang sangat penting dalam pabrik 1,3 butadiena.
Ketersediaan air dalam industri harus terus ada, karena tanpa air suatu industri
tidak dapat beroperasi. Persyaratan kualitas air yang dapat digunakan dalam
industri berbeda-beda, tergantung kepada tujuan penggunaannya. Air yang berasal
dari alam pada umumnya belum memenuhi persyaratan yang diperlukan, sehingga
harus mengalami proses pengolahan terlebih dahulu.
Secara sederhana pongolahan air meliputi sedimentasi, koagulasi, filtrasi,
demineralisasi dan deaerasi serta penambahan senyawa-senyawa kimia tertentu.
Secara garis besar proses pengolahan air melalui beberapa tahapan, yaitu:

1. Screen
Screen merupakan penyaring awal padatan-padatan kasar seperti kayu,
daun, dan bebatuan yang kemungkinan terbawa pada saat air dialirkan dari sungai
ke bak penampungan. Pabrik yang memproduksi 1,3 butadiena ini menggunakan
screen jenis bar screen. Bar screen berfungsi untuk menyaring padatan seperti
batang dan ranting pohon dan juga berfungsi untuk menyaring solid yang
tersuspensi yang berdiameter sampai 1/16 inch.

2. Bak Pengendapan
Sebelum air sungai dipompakan ke clarifier, terlebih dahulu air di
tampung di bak pengendapan untuk mengendapkan kotoran-kotoran yang masih
terdapat didalam air sungai. Di asumsikan kotoran diendapkan sekitar 2% pada
bak ini. Bentuk dari bak penampungan ini adalah empat persegi panjang (balok)
dengan bagian atasnya terbuka.

3. Tangki Pelarutan Al2(SO4)3

 3

Al2(SO4)3 disebut juga tawas, merupakan bahan koagulan yang paling

banyak digunakan karena bahan ini paling ekonomis (murah), mudah didapatkan
di pasaran. Selain itu bahan ini cukup efektif untuk menurunkan kadar karbonat.
Pemakaian larutan alum umumnya hingga 50 ppm terhadap jumlah air
sungai mahakam ber-pH 5 yang akan diolah, dan alum tersebut paling efektif
bekerja pada pH antara 5,8-7,4.

4. Tangki Pelarutan Na2CO3

Natrium karbonat digunakan sebelum penambahan alum yang bertujuan untuk
mengatur pH air agar alum dapat bekerja secara maksimal. Abu soda ditambahkan
kembali setelah penggunaan alum agar pH air kembali netral.

5. Clarifier
Di dalam clarifier terjadi proses koagulasi oleh senyawa koagulan.
koagulasi yaitu proses netralisasi muatan sehingga partikel-partikel dapat saling
berdekatan satu sama lain. Partikel yang saling berdekatan ini kemudian
membentuk flok-flok. Setelah flok terbentuk, terjadilah proses flokulasi diantara
flok-flok tersebut. Flokulasi adalah proses penyatuan antar flok sehingga
membentuk partikel dengan ukuran yang lebih besar dan berpotensi untuk
mengendap. Akumulasi endapan inilah yang kemudian disebut sludge/lumpur.
Range pH ideal pada proses ini adalah 6,0 – 7,5 [Nalco, 2007]. Efek dari kinerja
tawas adalah turunnya pH karena terbentuknya asam. Oleh sebab itu, perlu
ditambahkan soda ash (Na2CO3) untuk meningkatkan pH. Di dalam air, koagulan
akan mengalami proses disosiasi, hidrolisa dan polimerisasi.
Dalam proses klarifikasi ini, ada beberapa hal yang perlu diperhatikan
[Nalco, 2007]
 Titik injeksi bahan kimia
 Volume clarifier (minimal waktu tinggal 3 jam) dan volume clarifier
 Penentuan dosis bahan kimia dilakukan melalui Jar Test
 Dosis bahan kimia dapat berubah sesuai dengan kondisi bahan baku
 4

 Level sludge harus dijaga minimal/maksimal berkisar 2 meter dari

level air bersih. Sludge dibuang secara berkala minimal per 1 hari. Sludge
berfungsi sebagai penyaring/penahan flok-flok yang baru terbentuk.

6. Sand Filter
Sand filter merupakan saringan yang digunakan untuk memisahkan
padatan yang tersuspensi yang terdapat pada air dengan menggunakan media
penyaring berupa pasir, sehingga diharapkan hasil air saringan ini sudah bebas
dari padatan dan sudah bisa digunakan untuk keperluan boiler, pengolahan,
pendingin dan untuk kebutuhan domestik. Sand filter ini berbentuk silinder tegak
dengan tutup atas datar dengan bahan konstruksi carbon steel. Jenis sand filter
yang digunakan adalah rapid sand filter.

7. Tangki Air Domestik

Tangki air domestik berfungsi untuk menampung air untuk keperluan
domestik, seperti untuk kebutuhan karyawan, musholla, kantin, laboratorium,
taman, perumahan, kantor, air sanitasi dan lain-lain.

Tabel 2.1 Baku mutu air sanitasi;

Syarat-syarat
No Parameter Satuan Min max Keterangan
diijinkan diijinkan
A. FISIKA
1 Bau tidak berbau
2 TDS mg/L 1000
3 Kekeruhan Skala NTU 5
4 Rasa tidak berasa
o
5 Suhu 63 C
6 Warna Skala TCU 15
B.KIMIA
1.Kimia Anorganik
1 Air raksa mg/L 0,001
2 Alumunium mg/L 0,2
3 Arsen mg/L 0,05
 5

4 Balium mg/L 1
5 Besi mg/L 0,3
6 Flouridda mg/L 1,5
7 Kadmium mg/L 0,05
8 Kesadahan mg/L 500
9 Klorida mg/L 250
10 Kromium mg/L 0,05
11 Mangan mg/L 0,1
12 Natrium mg/L 200
13 Nitrat mg/L 10-Jan
14 Nitrit mg/L 1
15 Perak mg/L 0,05
16 PH 9,5
17 Selenium mg/L 0,01
18 Seng mg/L 5
19 Sianida mg/L 0,1
20 Sulfat mg/L 400
21 Sulfida mg/L 0,05
22 Tembaga mg/L 1
23 Timbal mg/L 0,05

2.Kimia Organik
1 Aldrin mg/L 0,0007
2 Benzena mg/L 0,01
3 Benzo mg/L 0,00001
4 Chlrodane mg/L 0,0003
5 Chloroform mg/L 0,03
6 2,4 D mg/L 0,1
7 DDT mg/L 0,03
8 1,2 Dichloroethane mg/L 0,01
9 1,1 Dichloroethane mg/L 0,0003
10 Heptachlor mg/L 0,003
11 Hexachlorobenzene mg/L 0,00001
12 Lindane mg/L 0,004
13 Hethychlor mg/L 0,03
14 Pentachlorophenol mg/L 0,01
15 Pestisida total mg/L 0,1
16 2,4,6 trichlorophenol mg/L 0,01
17 Zat organic mg/L 10

3 Mikrobiologi
1 Koliform tinja Jml/100ml 0
2 Total koliform Jml/100ml 0
 6

4. Radio aktivitas
1 Aktivitas alpha mg/L 0,1
2 Aktivitas beta mg/L 1

(Sumber : peraturan Menteri Kesehatan RI No. 416/MENKES/PER/II/1990)

8. Unit Desinfektan
Jenis desinfektan yang digunakan adalah sistem sinar UV. Sistem UV
menggunakan lampu merkuri tekanan rendah yang tertutup dalam tabung quartz.
Tabung dicelupkan dalam air yang mengalir dalam tangki sehingga tersinari oleh
radiasi UV dengan panjang gelombang sebesar 2.537 A yang bersifat germicidal.
Namun transmisi UV dengan quartz berkurang sejalan dengan penggunaan yang
terus menerus. Oleh karena itu, lampu quartz harus dibersihkan secara teratur
dengan cara pembersihan mekanik, kimiawi, dan ultrasonic.
Mekanisme perusakan oleh UV pada awalnya UV merusak viral genome,
selanjutnya merusak struktural pelindungan virus. Setelah itu, radiasi UV merusak
DNA mikroba pada panjang gelombang hampir 260 nm. Menyebabkan dimerisasi
thymine, yang menghalangi replikasi DNA dan efektif menginaktivasi
mikroorganisme.

Tabel 2.2 Persyaratan Air Minum

Kadar Maksimum
No Jenis Parameter Satuan
yang diperbolehkan
I PARAMETER WAJIB
Parameter yang berhubungan
1
langsung dengan kesehatan
a. Parameter Mikrobiologi
Jumlah per
1. E.Coli 0
100 ml sampel
Jumlah per
2. Total bakteri Koliform 0
100 ml sampel
b. Kimia an-organik
1. Arsen mg/l 0,01
2. Fluorida mg/l 1,5
3. Total Kromium mg/l 0,05
 7

Kadar Maksimum
No Jenis Parameter Satuan
yang diperbolehkan
4. Kadmium mg/l 0,003
5. Nitrit, (sebagai NO2) mg/l 3
6. Nitrat (sebagai NO3) mg/l 50
7. Sianida mg/l 0,07
8. Selenium mg/l 0,01

2. Parameter yang tidak langsung

berhubungan dengan kesehatan
a. Parameter Fisik
1. Bau Tidak berbau
2. Warna TCU 15
3. Total Zat padat terlarut
mg/l 500
(TDS)
4. Kekeruhan NTU 5
5. Rasa Tidak berasa
o
6. Suhu C Suhu udara + 3
b. Parameter Kimiawi
1. Aluminium mg/l 0,2
2. Besi mg/l 0,3
3. Kesadahan mg/l 500
4. Khlorida mg/l 250
5. Mangan mg/l 0,4
6. pH mg/l 6,5-8,5
7. Seng mg/l 3
8. Sulfat mg/l 250
9. Tembaga mg/l 2
10. Amonia mg/l 1,5
II PARAMETER TAMBAHAN
1. KIMIAWI
a. Bahan Anorganik
1. Air raksa mg/l 0,001
2. Antimon mg/l 0,02
3. Barium mg/l 0,7
4. Boron mg/l 0,5
5. Molybdenum mg/l 0,07
6. Nikel mg/l 0,07
7. Sodium mg/l 200
8. Timbal mg/l 0,01
9. Uranium mg/l 0,015

b. Bahan Organik
 8

Kadar Maksimum
No Jenis Parameter Satuan
yang diperbolehkan
1. Zat Organik (KmnO4) mg/l 10
2. Deterjen mg/l 0,05
3. Chlorinated alkanes
Carbon tetrachloride mg/l 0,004
Dichloromethane mg/l 0,02
1,2- Dichloroethane mg/l 0,05
4. Chlorinated ethenes
1,2- Dichloroethene mg/l 0,05
Trichloroethene mg/l 0,02
Tetrachloroethene mg/l 0,04
5. Aromatic hydrocarbons
Benzene mg/l 0,01
Toluene mg/l 0,7
Xylenes mg/l 0,5
Ethylbenzene mg/l 0,3
Styrene mg/l 0,02
6. Chlorinated benzenes
1,2-Dichlorobenzene
mg/l 1
(1,2-DCB)
1,4- Dichlorobenzene
mg/l 0,3
(1,4-DCB)
Lain-lain

9. Ion exchanger
Prosesnya adalah menggunakan alat Cation Exchanger dan Anion
Exchanger untuk menghilangkan ion-ion di dalam air. Ion-ion, seperti: Ca+2 dan
Mg+2 dapat menyebabkan kesadahan terutama pada alat-alat proses. Oleh sebab
itu, ion-ion pengganggu tersebut harus dihilangkan dari air.
 9

 Cation Exchanger
Air umpan boiler dan air proses yang digunakan merupakan air murni
yang bebas dari garam-garam terlarut. Cation exchanger dapat
mengurangi kesadahan air yaitu menghilangkan kation-kation (misal Ca+2,
Mg+2) dalam air. Resin yang digunakan adalah string acid cation.

1. Parameter tambahan
10
 11

p
(Sumber : Permenkes No. 492/Menkes/Per/IV/2010) ,

Reaksi pengikatan yang terjadi dipermukaan resin,

RH2 + CaSO4  H2SO4 + RCa
RH2 + MgCl2  2HCl + RMg
Untuk regenerasi resin digunakan HCl, reaksi yang terjadi,
RCa + 2HCl  CaCl2 + RH2

9. Ion Exchanger

Prosesnya adalah menggunakan alat Cation Exchanger dan Anion

Exchanger untuk menghilangkan ion-ion di dalam air. Ion-ion, seperti: Ca +2 dan
Mg+2 dapat menyebabkan kesadahan terutama pada alat-alat proses. Oleh sebab
itu, ion-ion pengganggu tersebut harus dihilangkan dari air. Jenis ion exchanger
yang digunakan adalah Mix Bed Demineralizer

 Cation Exchanger
 12

Air umpan boiler dan air proses yang digunakan merupakan air murni
yang bebas dari garam-garam terlarut. Cation exchanger dapat
mengurangi kesadahan air yaitu menghilangkan kation-kation (misal Ca+2,
Mg+2) dalam air. Resin yang digunakan adalah string acid cation.

Reaksi pengikatan yang terjadi dipermukaan resin,

RH2 + CaSO4  H2SO4 + RCa

RH2 + MgCl2  2HCl + RMg

Untuk regenerasi resin digunakan HCl, reaksi yang terjadi,

RCa + 2HCl  CaCl2 + RH2

RMg + 2HCl  MgCl2 + RH2

 Anion Exchanger
Anion exchanger berfungsi menghilangkan anion-anion (misal, Cl-,
SiO22-, CO32- dan SO42-) dalam air. Resin yang digunakan adalah string acid
cation.
Reaksi pengikatan yang terjadi dipermukaan resin:
R-OH + H2SO4 2H2O + R2SO4
R-OH + HCl  H2O + RCl
Untuk regenerasi resin digunakan NaOH, reaksi yang terjadi:
RCl + NaOH  R-OH + NaCl
R2SO4 + NaOH  2R-OH + Na2SO4

10. Tangki Air Umpan Boiler

Berfungsi untuk menampung air umpan boiler dan untuk menjaga
kontuinitas umpan air boiler.

Baku mutu air umpan boiler

 13

Persyaratan Maksimum (Psig)

No Parameter Satuan
0 - 150 150-700 700 - 1500
o
1 Suhu C - - -
2 pH unit 8-10 8,2-10 8,2-9

3 daya hantar listrik - - - -

o
4 Total kesadahan D 1,12 0 0

5 Kadar bikarbonat ppm,CaCO3 50 5 0

6 Total alkaliniti ppm,CaCO3 140 70 40

7 Kesadahan Ca/Mg ppm 0 0 0

8 Kadar cholrida ppm,Cl 0 0 0
9 Kadar sulfat ppm,SO4 0 0 0
10 Kadar silika ppm,SiO4 30 10 0,7

11 Kadar carbonat ppm,CO3 200 40 20

12 Kadar hidroksida ppm,OH 50 30 15

13 Kadar amonium ppm,NH4 0,1 0,1 0,1

14 Kadar H2S ppm,H2S 5 0 0

15 Kadar besi ppm,Fe 1 0,2 0,05

16 Kadar aluminium ppm,Al 5 0,1 0,01

17 kadar mangan ppm,Mn 0,3 0,1 0,01

18 Padatan tersuspensi ppm 20 5 0

19 Padatan terlarut ppm 700 150 50

20 Total padatan ppm 720 155 50

21 Oksigen terlarut ppm,O2 1,4 0 0

22 Stability index - 6-7 6-7 6-7

23 Kadar tembaga ppm,Cu 0,5 0,05 0,05

 14

(Sumber: Ir. Sukartinah, MS: 1992)

11. Deaerator
Gas-gas yang terlarut dalam air umpan seperti O 2, CO2 dan NH3 dapat
menyebabkan korosi pada boiler. Untuk menghilangkan gas-gas tersebut maka
diperlukan proses deaerasi dengan menggunakan deaerator. Jenis deaerator yang
digunakan adalah thermal deaerator karena efisiensi yang tinggi. Suhu yang
dibutuhkan untuk memisahkan O2 dan CO2 adalah 100 oC yang dicapai dengan
injeksi steam [Wilmar Group, 2007] Kemudian air yang telah mengalami proses
deaerasi siap digunakan untuk air umpan boiler. Jenis deaerator yang digunakan
adalah cascade type.

2.2 Unit Pembangkit Steam

Di dalam operasi pabrik, steam berfungsi sebagai media transfer energi.
Steam dihasilkan oleh unit peralatan pembangkit steam yang disebut boiler.
Prinsip kerja unit boiler adalah memindahkan panas (heat transfer) dari panas
hasil pembakaran bahan bakar (fuel) di dalam ruang pembakaran ke air yang
berada dalam tube-tube melalui permukaan tube. Karena panas pembakaran yang
sangat tinggi, maka perpindahan panas berlangsung secara radiasi. Unit ini
bertujuan untuk memenuhi kebutuhan steam yang diperuntukkan pada heater,
koil, reboiler maupun sistem pemanas pada reaktor.
Kebutuhan steam pada perancangan pabrik 1,3 butadiena ini adalah
1261,591 kg/jam. Untuk kebutuhan steam dihasilkan dari boiler. Pada prinsipnya,
boiler dapat digolongkan ke dalam dua tipe yaitu boiler tipe pipa api (fire tube
type boiler) dan boiler pipa air (water tube type boiler). Pada boiler pipa api,
steam yang dihasilkan digunakan untuk pemanasan, proses dan penggerak pompa.
Fuel gas hasil pembakaran dilewatkan di dalam pipa dan memberikan panasnya
ke air yang berada dibagian shell side. Sedangkan pada boiler pipa air, air diubah
menjadi steam dibagian dalam pipa, sedangkan gas panas dilewatkan pada bagian
luar.
 15

Boiler pipa api umumnya digunakan untuk memproduksi steam dengan

kapasitas rendah hingga 20.000 lb (9000 kg) steam per jam dan tekanan 100
hingga 150 psig (8-11 atm), sedangkan boiler pipa air umumnya digunakan untuk
memproduksi steam dengan kapasitas hingga 200.000 lb (90000 kg) steam per
jam dan tekanan hingga 235 psig (17 atm) (Kern, 1965). Maka pada perancangan
ini digunakan boiler jenis pipa api.

2.3 Unit Pembangkit Listrik

Pada pengoperasian suatu industri khususnya industri pengolahan, energi
listrik merupakan suatu kebutuhan yang sangat vital, mengingat hampir seluruh
peralatan dalam proses industri membutuhkan energi listrik sebagai sumber energi
utama. Diperlukan penanganan yang serius untuk menjaga kelangsungan suplai,
kualitas dan keamanan operasinya. Menurunnya kualitas listrik akan
mengakibatkan sistem penggerak pada unit proses tidak bekerja optimal. Selain
itu, unit pembangkit listrik ini berfungsi untuk menghasilkan listrik guna
memenuhi kebutuhan penerangan seluruh area pabrik, tenaga penggerak pompa
dan peralatan proses lainnya, instrumentasi serta laboratorium.
Energi listrik merupakan salah satu pendukung terselenggaranya kegiatan
proses pada suatu industri. Untuk itu perlu disediakan unit pembangkit listrik
untuk menjaga kontinuitas pabrik. Listrik yang dibutuhkan di pabrik 1,3 butadiena
ini sebesar 322,778 kwatt. Untuk menghasilkan listrik digunakan generator
dengan bahan bakar jenis fuel oil 20API (C11H28).
 16

BAB III

PENGOLAHAN LIMBAH

Tujuan didirikan suatu pabrik adalah untuk mengolah bahan baku menjadi
suatu produk yang diinginkan. Pada pabrik butadiena ini tidak dihasilkan limbah
gas yang berbahaya karena COD dan BOD yang sangat rendah berdasarkan hasil
samping yang dihasilkan pada proses yaitu H2 dan C3H8 yang ditampung di tangki
penyimpanan. Gas H2 tersebut akan dijual, sedangkan C3H8 akan digunakan
sebagai bahan bakar pada unit furnace.

Selain limbah gas, limbah pabrik butadiena ini adalah limbah cair
domestik berupa buangan limbah dari perumahan karyawan, kantin, kantor dan
sebagainya. Sebenarnya limbah ini tidak terlalu berbahaya, tetapi jika tidak
dilakukan pengolahan atau treatment yang benar dan tepat maka akan berdampak
signifikan apabila dalam jumlah yang besar terhadap lingkungan pabrik dan
lingkungan pemukiman sekitar pabrik.

Dari tabel 3-2 hal. 157 Metcalf & Eddy, 1991, diperoleh :
 Limbah domestik untuk kantor per orang = 75 liter/hari
 Limbah domestik untuk perumahan karyawan per rumah 450 liter/hari
 Limbah domestik untuk kantin per orang = 35 liter/hari

Jadi, total limbah domestik yang dihasilkan pada pabrik butadiena ini adalah
6041,67 Liter/jam. Sehingga total air buangan (limbah cair) dari pabrik butadiena
ini adalah 6,10667 m3/Jam

Karena COD dan BOD sangat rendah, maka limbah cair diolah di kolam
netralisasi.
 17

Proses netralisasi diproses dari limbah cair domestik yang mengandung

bahan organik mempunyai pH = 5 (Hammer, 1998). Limbah pabrik yang terdiri
dari bahan-bahan organik harus dinetralkan sampai pH = 7 (Kep.
42/MENLH/10/1998). Untuk menetralkan limbah digunakan soda abu (Na 2CO3).
Kebutuhan Na2CO3 untuk menetralkan pH air limbah adalah 0,15 gram Na2CO3/30
ml air limbah (Lab. Analisa FMIPA USU, 1999).

Jumlah air buangan = 146,56 m3/hari = 146560 L/hari

Kebutuhan Na2CO3 :
= (146560 L/hari)x(0,15 gr/30ml)x(1000 ml/1 L)x(1 kg/1000 gr)x
(1 hari/24 jam) = 30,5333 Kg/Jam