PERENCANAAN FASILITAS BENGKEL FABRIKASI PENUNJANG

GALANGAN

Sunaryo1, Mochamad Angga Kusumah Taftazany 09066378022

1
Departemen Teknik Mesin, 2Mahasiswa Teknik Perkapalan Universitas Indonesia

Abstrak :
Klaster industri perkapalan dinilai dapat meningkatkan produktivitas industri perkapalan nasional karena program
ini memiliki konsep mengumpulkan industri-industri penunjang yang berperan dalam industri perkapalan. Salah
satu industri penunjang yang penulis mencoba memberikan gagasan kepada kawasan industri maritim kabupaten
Tanggamus yaitu dengan adanya fabrikasi penunjang. Metode fabrikasi terpusat selain masalah waktu
penyelesaian, metode ini juga diharapkan mampu mengatasi efisiensi beberapa fasiitas galangan. Sebagai contoh,
sampai saat ini setiap galangan yang ada di Indonesia beberapa telah memiliki fasilitas galangan yang sudah
cukup lengkap. Namun seringkali fasilitas tersebut tidak berdaya guna pada saat permintaan pengerjaan kapal
sedang sedikit. Untuk itu penulis berusaha mengurangi ketidakefisienan fasilitas galangan dan diharapkan akan
menghasilkan karakteristik yang kuat untuk setiap galangan yang terkait. Maksud dari penulisan ini adalah untuk
mengetahui fasilitas produksi yang dibutuhkan oleh fabrikasi penunjang agar dapat memenuhi kebutuhan produksi
fabrikasi galangan khususnya yang ada di Kab. Tanggamus.

Kata kunci : Galangan, fasilitas fabrikasi.

Abstract :
Shipbuilding industry cluster assessed to improve the productivity of the national shipbuilding industry because this
program has a concept of gathering supporting industries that play a role in the shipping industry. One of the
industries supporting the author tries to give an idea to the regional maritime industry is to the district Tanggamus
fabrication support. Centralized fabrication method than problem resolution time, this method is also expected to
address the efficiency of some fasiitas shipyard. For example, until recently every shipyard in Indonesia has had
some shipyard facilities that are complete enough. But often these facilities are not efficient when processing
demands are a little ship. To the authors tried to reduce inefficiencies and shipyard facilities expected to produce
strong characteristics related to each shipyard. The purpose of this paper is to determine the production facilities
required by the fabrication of support in order to meet the needs of shipbuilding fabrication production particularly
in the district. Tanggamus.

Keywords: Shipyard, supporting industry, fabrication facilities.

1. PENDAHULUAN
Dengan adanya peta panduan
pengembangan klaster industri perkapalan yang
tercantum dalam peraturan nomor 124/M-
IND/PER/10/2009 yang dikeluarkan oleh menteri
perindustrian Republik Indonesia. Pengembangan
klaser industri perkapalan menjadi salah satu prioritas
program pemereintah di sektor industri. Hal ini
didasari oleh adanya peningkatan kebutuhan armada
kapal pelayaran nasional dari 6,041 unit pada thun
2005 menjadi 12,047 unit pada maret 2013 setelah
diberlakukannya asas cabotage melalui inpres no 5
tahun 2005.
Industri perkapalan nasional belum mampu
memenuhi kebutuhan armada pelayaran nasional baik
dari segi kualitas, produktivitas, kapasitas, maupun
harga yang kalah bersaing dengan luar negeri
sehingga dapat dimungkinkan pangsa pasar potensial
perkapalan yang ada di Indonesia akan beralih ke luar
negeri. Dari masalah yang dihadapi tersebut
pemerintah harus turut serta mengantisipasinya
dengan membuat program pengembangan klaster
industri perkapalan.
Ada banyak industri penunjang yang
berperan lamgsung dalam klaster industri perkapalan.

Perencanaan fasilitas..., Mochamad Angga, FT-UI, 2013

Salah satunya yang penulis mencoba untuk
memberikan gagasan yaitu fabrikasi penunjang yang
akan diterapkan pada kawasan industri maritim
Kabupaten Tanggamus. Gagasan ini muncul karena
melihat situasi galangan kapal di Indonesia
khususnya sarana fabrikasi yang kurang produktif
sehingga investasi dari pengadaan sarana fabrikasi
menjadi lamban pengembaliannya bahkan menjadi
sia-sia jika sama sekali tak terpakai. Dengan fabrikasi
penunjang diharapkan kegiatan fabrikasi seluruh
galangan yang ada di kawasan industri maritim
kabupaten Tanggamus mampu dikerjakan oleh
fabrikasi penunjang sehingga galangan dapat
mengurangi investasi untuk sarana fabrikasi.
Fabrikasi penunjang dianalogikan seperti
sistem fabrikasi galangan terpusat muncul dalam
rangka menghasilkan pengurangan biaya investasi
fasilitas galangan. Dengan bengkel fabrikasi
galangan terpusat galangan tidak perlu menyediakan
tempat dan fasilitas fabrikasi pembangunan kapal
bangunan baru sehingga dapat mengurangi biaya
investasi galangan. Dengan adanya fabrikasi
penunjang selain masalah waktu penyelesaian,
metode ini juga diharapkan mampu mengatasi
efisiensi beberapa fasiitas galangan. Sebagai contoh,
sampai saat ini setiap galangan yang ada di Indonesia
beberapa telah memiliki fasilitas galangan yang
sudah cukup lengkap. Namun seringkali fasilitas
tersebut tidak berdaya guna pada saat permintaan
pengerjaan kapal sedang sedikit. Untuk itu penulis
berusaha mengurangi ketidakefisienan fasilitas
galangan dan diharapkan akan menghasilkan
karakteristik yang kuat untuk setiap galangan yang
terkait. Tipe-tipe galangan yang terbentuk dapat
mengerjakan pembangunan kapal perblok dari mulai
tingkat kesulitan yang tinggi sampai pada blok yang
sederhana. Hal tersebut berimplikasi pada
ketersediaan fasilitas setiap galangan yang dirasa
perlu maupun tidak, sehingga investasi yang
dikeluarkan pihak galangan yang terkait semakin
kecil karena menurunnya biaya pengadaan dan
perawatan fasilitas galangan.

1. Gudang baja
2. STUDI LITERATUR 2. Bengkel pemotongan
2.1 Sistem Pembangunan Kapal
3. Bengkel perakitan
Dalam proses pembangunan kapal bagian yang
paling utamanya adalah pembangunan lambung (hull) 4. Tempat perakitan
kapal. Ada tiga macam sistem yang dipergunakan
dalam proses pembangunan lambung kapal yaitu
sistem konvensional, sistem seksi, dan sistem blok .
Penerapan sistem – sistem tersebut berkaitan erat 2.3 Tinjauan Sistem Transportasi
dengan :
- Tingkat teknologi yang dimiliki galangan. Alat tranportasi termasuk juga alat angkat sangat
- Kapasitas alat transportasi material (alat angkat), penting dalam proses pengerjaan fabrikasi kapal.
terutama alat yang berada di berada di landas Sistem prduksi akan terhambat dan berjalan lambat
bangun. apabila mempunyai kendala dalam sistem
transportasi. sembilan sistem transportasi yang lazim
- Ukuran kapal yang akan dibangun. digunakan dalam prose fabrikasi kapal yaitu :
- Kapasitas produksi yang diinginkan
1. Truk
2. Fork-lift
2.2 Tinjauan Area Fabrikasi Penunjang 3. Keran jembatan
4. Keran portal
Areal kerja fabrikasi penunjang secara garis besar
5. Keran putar diatas rel
dapat dibedakan menjadi dua bagian, yaitu areal kerja
6. Kereta angkat magnet
yang berhubungan dengan aliran material. Areal kerja
7. Captivator
yang berhubungan dengan aliran material baja adalah
8. Keran mobil
areal yang berhubungan langsung dengan proses
9. KeranJib
pembuatan panel kapal. Sedangkan material baja
yang dimaksud berupa pelat dan profil.

Areal kerja yang berhubungan dengan proses

pembuatan lambung terdiri dari :

Perencanaan fasilitas..., Mochamad Angga, FT-UI, 2013


2.4 Metode Produksi Kapal
Kapal merupakan alat transportasi laut yang
umumnya memiliki ukuran konstruksi cukup besar
dan terbuat dari material baja. Dalam membangun
kapal, perusahaan galangan telah memiliki standar
metode yang digunakan. Adapun beberapa metode
yang dikenal dalam proses produksi kapal yaitu :
1. Group Technology
2. Module Construction
3. Advanced Outfitting
4. Integrated Hull Outfitting and Painting
2.5 Proses Produksi Bengkel Fabrikasi
Pada umumna proses produksi kapal meliputi
tahapan-tahapan yang terdiri dari:
− Pre-fabrication, pada tahap ini terdapat
kegiatan seperti kedatangan material,
nesting, dan mouldloft
− Fabrikasi, kegiatan fabrikasi terdiri dari
proses pemotongan, pembentukan,
machining, dan pengelasan.
− Perakitan panel, pada tahap ini pekerjaan
dibagi menjadi 2 bagian yaitu penyetelan
dan pengelasan
2.6 Teknologi pengelasan
Berdasarkan klasifikasinya pengelasan dapat dibagi
dalam tiga kelas utama yaitu :
1. Pengelasan cair adalah cara pengelasan di
mana sambungan dipanaskan sampai
mencair dengan sumber panas dari busur
listrik atau semburan api gas yang terbakar.
2. Pengelasan tekan adalah cara pengelasan di
mana sambungan dipanaskan dan kemudian
ditekan hingga menjadi satu.
3. Pematrian adalah cara pengelasan dimana
sambungan diikat dan disatukan dengan
menggunakan paduan logam yang
mempunyai titik cair rendah. Dalam cara ini
logam induk tidak turut mencair.
Cara pengelasan yang paling banyak digunakan pada
waktu ini adalah pengelasan cair dengan busur dan
dengan gas.
Perencanaan fasilitas..., Mochamad Angga, FT-UI, 2013
2.7 Teknologi Pemotongan Logam
2.7.1 Pemotongan Dengan Gas
Diantara cara – cara pemotongan gas, yang paling
sering dipakai adalah pemotongan dengan gas
oksigen. Pemotongan ini terjadi karena adanya reaksi
antara oksigen dan baja. Pada permulaan
pemotongan, baja dipanaskan lebih dulu dengan api
oksi-asetilen sampai mencapai suhu antara 800
sampai 900oC. kemudian gas oksigen tekanan tinggi
atau gas pemotong lainnya disemburkan ke bagian
yang dipanaskan tersebut dan terjadilah proses
pembakaran yang membentuk oksida besi.
2.7.2 Pemotongan Busur Udara
Pemotongan busur udara adalah cara pemotongan
logam di mana logam yang dipotong dicairkan
dengan menggunakan busur listrik yang dihasilkan
oleh elektroda karbon dan kemudian cairan logam
disembur dengan udara tekan. Dalam pengelasan
pemotongan dengan busur udara akan menghasilkan
daerah pengaruh panas yang lebih sempit dan
mempunyai pengaruh yang lebih sedikit terhadap
logam induk bila dibandingkan dengan pemotongan
gas.
2.8 Tinjauan Perangkat Lunak Promodel
ProModel adalah suatu perangkat lunak yang khusus
didesain untuk mensimulasikan masalah-masalah
yang ada pada industri manufaktur dimana barang-
barang yang diproses adalah barang-barang yang
terhitung. Keunggulan utama dari software ini adalah
memiliki kemampuan animasi sehingga kita dapat
melihat keadaan nyata pada layar komputer tetapi
tidak ada angka diperlihatkan.
3. PERENCANAAN FASILITAS
PRODUKSI FABRIKASI PENUNJANG
Penulis merencanakan fasilitas bengkel fabrikasi
penunjang dapat memenuhi semua kegiatan produksi
di sektor fabrikasi seperti pemotongan, pembentukan,
dan penandaan material baja di seluruh galangan
sekitar kawasan industri maritim Kab. Tanggamus.
Direncanakan pada kawasan industri maritim Kab.
Tanggamus tedapat 5 galangan yang terdiri dari :
− 1 galangan kapasitas maksimal dapat
membangun hingga 5 unit kapal Tangker
berbobot 50,000 DWT.
 − 1 galangan kapasitas maksimal dapat Grafik 1. Massa pelat&profil rata-rata kapal
membangun hingga 5 unit kapal Tangker
berbobot 25,000 DWT. Dari Grafik 1 didapat total alur material pertahun
sebanyak 50,700 ton dengan asumsi prosentase pelat
− 2 galangan kapasitas maksimal dapat sebesar 85% dan profil 15%.
membangun hingga 5 unit kapal Tangker
!"
berbobot 10,000 DWT. A01 = α
!".!"

3.2 Areal Penyimpanan Material. α = Perbandingan massa semua pelat dengan Qn

besarnya 85%
Areal penyimpanan material baja dibagi menjadi dua
yaitu areal penyimpanan pelat dan areal penyimpanan Qn = Berat baja yang datang setiap periode,
profil. Profil dan pelat sebenarnya dalam direncanakan periode kedatangan material 6 kali
pembangunan kapal digunakan banyak tipe dan setiap tahun
ukuran pelat dan profil akan tetapi penulis
generalisasikan hanya sebagai gambaran untuk = 50,700/6
perhitungan areal penyimpanannya. Luas areal
penyimpanan yang dihitung adalah luas areal yang = 8,450 ton
secara teoritis benar-benar terpakai untuk melakukan
penumpukan pelat dan profil, belum termasuk areal Fo = Koefisien pembebanan tanah (surface loading)
untuk jalur lalu-lintas pekerja dan alat-alat bantu. (!"#$%!  !"#$"%&'  !"#$%  !  !"#$%  !  !"#$%&  !"#$%)
Fo =
!"#$#%  !"#$%&%'  !"#$%
Dimensi pelat : [ton/m2]
Panjang pelat standar : 6 meter !"  !  !.!"#
Fo = [ton/m2]
!  !  !
Lebar pelat standar : 3 meter
Fo = 2.63 [ton/m2]
Tebal pelat rata-rata : 14.7 mm
Ko = Derajat penggunaan luas lahan
Berat pelat perlembar = 2.062 ton
= 0.7(untuk pelat)
Tumpukan pelat direncanakan = 23 tumpukan
!"#$
perpertak Maka, A01= 85%
!.!"  !  !.!

Alur material pertahun(asumsi) = 50,700 ton = 3,894.1 m2

− Turn over
= 6 kali pertahun
!"
Ao2 = (1-α) .
!".!"

Alur material fabrikasi penunjang ditentukan dengan Dengan :

menggunakan Grafik 1
Ko = Derajat penggunaan luas

= 0.3 (untuk profil)

!,!"#
Maka, A02 = (1-0.85) .
!.!"  !  !.!

= 1,603.45 m2

Luas Total Areal Penyimpanan Sementara Material

Baja :

A0 = A01+A02

Perencanaan fasilitas..., Mochamad Angga, FT-UI, 2013

 = 4,389.61 + 1,536.64 !"#$"#%  !"#$%&%#
=
!"#"$%&%'  !"#"$%
= 5,926.25 m2 !".!!"#  !  !"""
=
!,!!!
3.3 Penentuan Jumlah Fasilitas Alat
Potong = 12.372 menit

Untuk menentukan jumlah mesin potong, diperlukan Tset = waktu persiapan dan pekerjaan akhir
klasifikasi elemen-elemen yang dipotong berdasarkan diasumsikan 10%Tpot
proses pembuatannya. Penulis mengklasifikasikan
elemen pada kapal menjadi 4 pada gambar 1 = 10% x 12.372

= 1.237 menit

Jadi, T = 12.372 menit + 1.237 menit

= 13.61 menit

Perhitungan jumlah mesin potong :

Gambar 1. Klasifikasi elemen
N = Qo/D
Dengan perkirann prosentase elemen L1 40% dan
N = Jumlah material yang dipotong perhari
selebihnya untuk elemen L2, L3, L4
Qo = asumsi alur material pelat pertahun yaitu 85%
Panjang lintasan pemotongan setiap ton masa pelat
x 50,700 ton
adalah 18 ton/m di dapat dari Grafik 2
= 43,095 ton

D = hari kerja galangan pertahun diasumsikan 250

hari

N = 43,095/250

= 172.38 ton/hari

Dengan berat pelat rata-rata 2.062 ton maka jumlah

pelat yang harus dipotong perhari sebanyak :
Grafik 2 Panjang lintasa pemotongan pelat rata-rata
!"#.!"
Jumlah pelat/hari =
!.!"#
Perhitungan waktu pemotongan pelat:
= 83.59 lembar
Kecepatan mesin potong otomatis : 3000 mm/min
Jumlah mesin potong otomatis yang diperlukan untuk
Teknik pemotongan : Plasma cutting membuat elemen L1 :
Waktu potong mesin potong otomatis : Jumlah pelat yg dipotong menjadi elemen
T = Tpot + Tset L1 = 40% x 83.59 lembar
Dengan :
= 33.43 lembar
T = waktu total proses pemotongan [menit]
Waktu potong pelat menjadi elemen L1
Tpot = waktu pemotongan pelat [menit]
= 33.43 x 13.61

Perencanaan fasilitas..., Mochamad Angga, FT-UI, 2013

= 455.08 menit 3.4 Fasilitas Treatment Material
Dengan asumsi waktu kerja selama sehari adalah 8 Sebelum melakukan proses penandaan, pemotongan,
jam atau 480 menit kerja, maka julah mesin potong dan pembentukan pelat, material tersebut diharuskan
yang dibutuhkan untuk memetong pelat menjadi melakukan prose perlakuan awal. Pada fasilitas
elemen L1 : treatment line direncanakan dilakukan pemasangan
unit-unit alat untuk proses perlakuan awal pelat.
Jumlah mesin potong =
Unit-unit tersebut disusun secara parallel dan
!"#$%  !"#"$%  !"#!$  !"!#$%&  !"!#!$  !1  !"#ℎ!"#  [!"#$%]dihubungkan oleh unit conveyor satu sama lain agar
proses perlakuan awal pelat dapat berjalan singkat.
!"#$%  !"#$%  !"#ℎ!"#  [!"#$%]
Untuk material profil tidak memerlukan proses ini
!"".!" karena relatif profil mempunyai kekakuan yang lebih
= besar.
!"#

= 0.94 Proses treatment material pelat secara berurutan

terdiri dari sebagai berikut :
= 1 unit
− Pelurusan pelat dengan menggunakan mesin
Jumlah mesin potong otomatis yang diperlukan untuk rolling
membuat elemen L2, L3, dan L4 :
− Pembersihan pelat secara mekanis dengan
− Jumlah pelat yg dipotong menjadi elemen menggunakan mesin shotblasting
L1L2L3L4 = 60% x 83.59 lembar
− Heat treatment dengan menggunakan unit
pemanas pengering untuk pelat
= 50.15 lembar
− Konservasi awal pengecatan dasar dengan
Waktu potong pelat menjadi elemen L1
menggunakan alat priming
= 50.15 x 13.61
− Penandaan material (Marking)
= 682.62 menit

Dengan asumsi waktu kerja selama sehari adalah 8

jam atau 480 menit kerja, maka julah mesin potong Panjang lintasan treatment = total panjang pelat +
yang dibutuhkan untuk memetong pelat menjadi total panjang jarak antar pelat
elemen L1,L2, L3, dan L4 :
Total panjang pelat =
Jumlah mesin potong = !"  !  !  !  !"#$"#%  !"#$%
!"#$%  !"#$%
!"#$%  !"#"$%  !"!#$%&  !"!#!$  !1!2!3!4  !"#ℎ!"#  [!"#$%]
!",!""  !  !"%  !  !
!"#$%  !"#$%  !"#ℎ!"#  [!"#$%] =
!.!"

= 1.422 = 125,390 m
= 2 unit Total jarak antar pelat = jarak antar
pelat x jumlah total pelat

= 1 x 20,898.3
Alat potong manual juga tetap diperlukan untuk
memotong benda kerja yang sukar dipotong dengan = 20,898.3 m
mesin otomatis seperti profil dan pelat yang telah
mengalami proses pembentukan. Panjang lintasan treatment = 125,390 + 20,898.3

= 146,288 m

Maka waktu pengerjaan treatment pelat pertahun :

Perencanaan fasilitas..., Mochamad Angga, FT-UI, 2013

 !" = 16,900 menit
TTL =
!"#

TTL = waktu pengerjaan treatment line 3.5 Fasilitas Alat Pembentuk Material
(Forming)
Lp = panjang lintasan treatment
Untuk memperkirakan jumlah mesin press brake
= 146,288 m dilakukan dengan perhitungan secara teoritis dengan
asumsi jumlah pelat yang akan ditekuk adalah 25%
Vtl = kecepatan kerja fasilitas treatment dari jumlah elemen L1 sebagai berikut :
= 3 m/min − Jumlah pelat yang ditekuk = 25% berat
!"#.!""
elemen L1 / berat pelat perlembar = 2089.83
TTL = pelat
!

= 48,762 menit − Asumsi waktu pengerjaan = 10 menit

perpelat
Fasilitas pengerjaan profil
− Waktu total pengerjaan = 2,089.83 x 10=
Panjang lintasan shotblasting = total panjang 20,898.3 menit
profil + total panjang jarak antar pelat
Dengan jumlah pelat pertahun sebanyak 8854.16
Total panjang profil = lembar pelat maka akan didapat panjang pelat
!"  !  !  !  !"#$"#%  !"#$%
pertahun :
!"#$%  !"#$%

!",!""  !  !"%  !  !" = 8854.16 x 6

=
!.!
= 53125 m
= 43,457.14 m
Maka waktu pengerjaan rolling pelat per tahun :
Total jarak antar profil = jarak antar profil x
jumlah total profil !"#$"#%  !"#$%  !"#$%!!"
=
!"#"$%&%'  !"#$%  !"#$%  !"##$%&

= 2 x 3,621.4 !"#$!
=
!
= 7,242.8 m
= 10,625 menit
Panjang lintasan shotblasting = 43,457.14 +
7,242.8 Dengan mendapatkan waktu pengerjaan rolling pelat
pertahun, maka akan di dapat utilitas penggunaan alat
= 50,700 m rolling yaitu :
Maka waktu pengerjaan profile shotblasting pertahun Utilitas =
!"#$%  !"#$"%&''#  !"#$%  !"#$%!!"
: !"#$%  !"#$%  !"#$%&'(  !"#$%!!"

TTL =
!" = 0.06
!"#
Dengan utilitas yang jauh dari angka 1 maka alat
TTL = waktu pengerjaan shotblasting rolling yang diperlukan hanya 1 unit.
Lp = panjang lintasan shotblasting Untuk membentuk pelat lengkung dua sumbu
diperlukan alat thermis berupa alat las asetilin. Untuk
= 50,700 m
perhitungan waktu pembentukannya dan jumlah alat
Vtl = kecepatan kerja fasilitas treatment yang harus disediakan tidak dapat dihitung karena
sangat relatif terhadap skill dari operatornya. Akan
= 3 m/min tetapi dewasa ini perkembangan alat industri
fabrikasi pembuatan kapal mengalami kemajuan yang
TTL =
!",!"" pesat dan dapat membentuk pelat lengkung dua
!

Perencanaan fasilitas..., Mochamad Angga, FT-UI, 2013

sumbu dengan proses pembentukan dingin atau cold − Ukuran pelat standar yang digunakan
forming

Untuk pembentukan profil dengan asumsi :

− Alur material profil pertahun

= 7,605 ton

− Waktu kerja petahun

= 120,000 menit

− Panjang profil
= 12 m Grafik 3 Tebal Rata-rata Pelat Kapal
− Berat profil
= 2.1 ton

Maka diperkirakan :

Jumlah profil =
!"#$  !"#$%&"'  !"#$%&  !"#$%!!"
!"#!"  !"#$%&

= 3,621.3 profil

Panjang profil total = jumlah profil x

Grafik 4 Massa Rata-rata Panel Kapal
panjang profil

= 43,457.1 meter
!"#$"#%  !"#$%&  !"!#$
Waktu pengerjaan profil = +
!"#  !"##$
waktu persiapan

Waktu persiapan(asummsi)= 30% waktu pengerjaan

profil
!",!"#.!  
= + 21,728.57
!.!

= 94,157.1 menit
Grafik 5 Luas Rata-rata Panel Kapal
!"#$%  !"#$"%&''#  !"#$%&
Utilitas =
!"#$%  !"#$%  !"#$%!!"

= 0.78

Jadi, karena utilitasnya kurang dari angka satu maka

untuk fasilitas pembentuk profil hanya dibutuhkan 1
unit dengan menggunakan mesin sesuai dengan yang
dipilih.

3.6 Fasilitas Perakitan Panel

Besaran karakteristik panel dipengaruhi oleh Grafik 6 Panjang Rata-rata Panel Kapal
beberapa faktor yaitu :

− Jenis dan bobot mati kapal

− Kekhususan-khususan konstruktif

Perencanaan fasilitas..., Mochamad Angga, FT-UI, 2013

 rata-rata
panel
[m]

lebar
rata-rata 11.0810 11.4666 11.4666
11.2
panel 81 67 67
[m]

panjang
rata-rata
Grafik 6 Panjang Rata-rata Sambungan Tumpul sambun
Panel Kapal gan 31.5 32.8 34 34
tumpul
panel
[m]

panjang
rata-rata
ambung
87 91 93 93
an sudut
panel
[m]
Grafik 7 Panjang Rata-rata Sambungan Sudut Panel
Kapal Tabel 1 Besaran Karakeristik Panel

Dari grafik diperoleh besaran karakteristik panel

yang dijadikan standar yaitu :
Jika kapasitas produksi ditentukan dalam bentuk
galanga panel, maka :
galanga galanga
galanga n !
n kecil n kecil N=
n besar meneng !
1 2
ah
N= jumlah panel yang harus di rakit [unit/hari]
Jumlah
rata-rata Q = aliran material perhari
panel 1 380 160 70 70
kapal D = massa panel standar
[unit] !"!.!
Maka N =  = 13.84 panel/hari
!".!"
5 kapal
1900 800 350 350 Dengan asumsi pengelasan untuk setiap macam
[unit]
sambungan dilakukan sebanyak dua kali dari 2 sisi,
maka panjang lintasan pengelasan rata-rata menjadi :
massa
rata-rata − Sambungan tunpul : 66.15 m
15 14.6 14.5 14.5
panel
[ton] − Sambungan sudut : 182 m

luas Proses pengelasan pelat dan profil untik dijadikan

rata-rata panel mempergunakan 2 jenis mesin las yaitu mesin
82 84 86 86
panel las untuk penyambungan antar pelat dan
[m2] penyambungan antar pelat dengan profil.
Perhitungan waktu proses pengelasan dilakukan
7.4 7.5 7.5 7.5 secara teoritis dengan menggunakan spesifikasi
panjang
teknis dari mesin las

Perencanaan fasilitas..., Mochamad Angga, FT-UI, 2013

Waktu pengelasan untuk sambungan tumpul : Nrp = luas rata-rata panel

Tlas1 = = 84.5 m2
!"#$"#%  !!"#$%&%#  !"#$"%&'&#  !  !"#$%!  !"#$%  !"#!!"#  
!"#.!"#"$%  !  !"#.!"#$%$  !"# M = 13.843 x 84.5
= 457.86 menit = 1,169.7 m2
Maka jumlah alat las yang diperlukan untuk 3.7 Fasilitas Sistem Transportasi
pengelasan tumpul,
!"#$%  !"#$"%&'&#  !"#  !"#$"%  !"#!!"# Pada bengkel fabrikasi terpusat, perpidahan material
Jumlah mesin las = untuk melakukan produksi dari satu alat produksi ke
!"#  !"#$%  !"#!!"#
alat produksi lain sangatlah penting. Dengan
= 1.908 transportasi material yang berjalan lancar maka
proses produksi pun akan berjalan tepat waktu.
= 2 unit Direncanakan alat angkat dan transportasi material
pada bengkel fabrikasi terpusat sebagai berikut :
Waktu pengelasan untuk sambungan sudut :
− Overhead travelling crane untuk area di
!"#$"#%  !!"#$%&%#  !"#$"%&'&#  !  !"#$!  !"#$%  !!"!!"#  
Tlas2 = dalam ruangan
!"#.!"#"$%  !  !"#.!"#$%$  !"#

!"#  !  !".!" − Gantry crane

=
!  !!
− Conveyor untuk treatment line
= 629.86 menit
− Forklift untuk sebagai alat angkat alternatif
Dengan waktu penyetelan (fitting) elemen-elemen dan preventif pada kondisi tertentu
yang akan dirakit karena tidak adanya standar waktu
untuk proses penyetelan elemen, diambil asumsi
4. SIMULASI MENGGUNAKAN
bahwa prsoes penetelan memakan waktu 100% dari
total waktu pengelan selama 629.86 menit maka PROMODEL
waktu total pengelasan panel sambungan sudut
diperkirakan selama 1259.7 menit 4.1 Rancangan Simulasi

Maka jumlah alat las yang diperlukan untuk Simulasi yang dirancang pada perangkat lunak
pengelasan sudut, PROMODEL diharapkan dapat sesuai dengan
perencanaan produksi pada perhitungan yang
Jumlah mesin las =
!"#$%  !"#!"#$%$&    !"#"$  !"#!!"# dilakukan pada bab3. Hasil perhitungan yang didapat
!"#  !"#$%  !"#!!"# dengan konversi menjadi jumlah material perhari
yaitu :
= 2.62
− Jumlah pemotongan pelat untuk membuat
= 3 unit
elemen L1 sebanyak 34 pelat perhari
Karena belum diterapkan sistim jalur panel, maka
− Jumlah pemotongan pelat untuk membuat
setiap panel akan dirakit di datu tempat perakitan
L2, L3, dan L4 sebanyak51 pelat perhari
sampai selesai. Secara teoritis luas areal perakitan
panel yang diperlukan diperkirakan:
− Jumlah pelat yang dibentuk lengkung
sebanyak 25 pelat perhari (asumsi 30% dari
M = Nrp x N
total jumlah pelat)
Dengan :
− Jumlah pelat yang ditekuk sebanyak 8 pelat
M = luas areal perakitan yang diperlukan perhari (asumsi 25% dari total jumlah
elemen L1
N = kapasitas produksi panel
− Jumlah profil yang akan difabrikasi
= 13.843 panel perhari sebanyak14 profil perhari

Perencanaan fasilitas..., Mochamad Angga, FT-UI, 2013

 − Jumlah panel yang dapat dirakit sebanyak 13 − Jumlah profil yang diproses pada fabrikasi
panel perhari profil yang selesai dikerjakan sebanyak 10
profil dari yang ditargetkan sebanyak 14
Hal diatas dapat terjadi dengan kondisi : profil.

− Kecepatan potong mesin potong L1 − Jumlah panel yang dihasilkan hanya 5 unit
: 3000 mm/min dari yang ditargetkan 13 panel perhari.

− Kecepatan potong mesin poting L2,L3,L4 Setelah dilakukan banyak percobaan, didapatkan
: 3000 mm/min hasil yang paling mendekati dengan hasil perhitungan
pada bab 3 dengan melakukan perubahan-perubahan
− Kecepatan proses rolling pelat sebagai berikut :
: 5 m/menit
− Mesin potong yang direncanakan melakukan
− Kecepatan prosel press pelat pemotongan 1 lembar pelat selama 13 menit
: 7 mm/detik (ram speed) perlu dipercepat menjadi 5 menit dengan
kecepatan potong 8000 mm/min.
− Kecepatan proses bending profil − Mesin rolling pelat direncanakan melakukan
: 0.6 m/min proses pengerjaan 1 lembar selama 17 menit
peril dipercepat menjadi 7 menit perlembar
− Kecepatan proses shotblast profil pelat dengan kecpatan yang sama 5
: 3 m/min mm/menit tetapi dengan pengurangan waktu
persiapan menjadi 10%
− Kecepatan seluruh crane
− Mesin bending profil direncanakan dapat
:
melakukan proses pengerjaan 1 profil
Long Travel Speed : 25 m/min selama 10 menit dapat diperlambat menjadi
15 menit
Cross travel speed : 15 m/min − Seluruh crane dipercepat lifting speednya
menjadi 8 m/min
Lifting speed : 5 m/min − Crane pada areal fabrikasi profil dipercepat
menjadi :
4.2 Analisis Hasil Simulasi
o Long travel speed
Setelah dilakukan simulasi yang di setting : 45 m/min
simulasi dilakukan selama 8 jam atau seseuai dengan
jam kerja pehari terdapat beberapa ketidaksesuaian o Cross travel speed
dengan hasil perhitungan pada bab 3 yaitu : : 25 m/min

− Jumlah pelat untuk membentuk elemen L1 − Salah satu crane pada areal fabrikasi pelat
yang selesai dipotong dengan mesin potong dipercepat menjadi :
hanya 22 pelatyang ditargetkan 34 pelat
perhari o Long travel speed
: 45 m/min
− Jumlah pelat untuk membentuk elemen L2,
L3, dan L4 yang selesai dipotong dengan o Cross travel speed
mesin potong hanya 26 yang ditargetkan 51 : 25 m/min
pelat perhari
5 KESIMPULAN
− Jumlah pelat yang dilengkung dengan
mesin rolling yang selesai dikerjakan hanya 1. Dari perencanaan fasilitas fabrikasi
12 dari yang ditargetkan 25 pelat perhari. penunjang di dapatkan fasilitas produksi
yang diperlukan antara lain :
− Jumlah pelat yang ditekuk dengan
menggunakan mesin press brake yang − Areal penyimpanan pelat dan profil
selesai dikerjakan 11 pelat perhari dari yang
− Areal fabrikasi pelat dan profil
ditargetkan 8 pelat perhari.

Perencanaan fasilitas..., Mochamad Angga, FT-UI, 2013

 − Areal perakitan panel

− Alat treatment material

− Alat potong pelat dan profil

− Alat pembentuk pelat dan profil

− Alat las untuk perakitan panel

− Sarana pengangkat dan transportasi

material

2. Perbedaan pada antara hasil perhitungan

dengan hasil simulasi dipengaruhi oleh
kecepatan kerja fasilitas dan transportasi
material

DAFTAR PUSTAKA
Sunaryo. (2013). Study On The Possibility Of
Chandran, Kailas Sfree, et al., ed. (2009). Study Of Establishing Shipbuilding Cluster In Lampung
Promodel System Modelling And Simulation. Province Sumatra Indonesia As Pilot Project In
November 2, 2009. S7 Industrial. Conjunction With Government’s Program On The
http://www.slideshare .net/kailassreechandran/pro- Accelaration And Expansion Of Indonesian
model,html Economic Devevelopment (MP3EI). Universitas
Indonesia. Indonesia.
Hidayat. (1991). Analisa dan Rancangan Bengkel
Elemen dan Bengkel Panel Untuk Galangan Kapal Teknologi Pembangunan Kapal. (1989).
100,000 DWT. Program Studi Teknik Mesin
Universitas Indonesia Depok. Wahyudin,. (2011) Teknik Produksi Kapal. Lembaga
Kajian dan Pengembangan Pendidikan Fakultas
Jatmiko, Sukanto dan Deddy Chrismianto. (2008). Teknik Universitas Hasanuddin Makassar.
Kajian Teknis Penggunaan Metode Full Outfitting
Block System (FOBS) Pada Produksi Pembangunan Wiryosumarto, Harsono dan Toshie Okumura .
Kapal Box Shape Bulk Carrier (BSBC) M 229/230 (2000). Teknologi Pengelasan Logam. Jakarta : PT
Kapasitas 50,000 DWT di PT. PAL Pradnya Paramita.
Indonesia.Universitas Diponegoro. Semarang.

Marine Administration. (1983). The National

Shipbuilding Research Program Intregrated Hull
Construction, Outfittng ang Painting (IHOP). U.S
Department Of Transportation

Shenoi, R A. (1980). Ship Production Technology

(Steel Work). Department Of Ship Sciene Faculty Of
Engineering and Applied Sciene University Of
Southampton.

Sofyan. “ Bakal Jadi Pusat Industri Maritim”. Radar

Tanggamus 18 Juli 2012. 18 Juli 2012
http//www.radartanggamus.com/5678-bakal-jadi-
pusat-industri-maritim.html

Sunaryo. (2010). Ship Production Process

Management. Lecture Note. Academic Recharging
Programme Ministry of National Education Reoublic
of Indonesia

Perencanaan fasilitas..., Mochamad Angga, FT-UI, 2013