Actualmente en la industria, los aceros tienen numerosas aplicaciones debido a sus

excelentes propiedades mecánicas y resistencia a la corrosión, además de la facilidad de

adquisición y precio competitivo. Sin embargo, debido a las cargas y ambientes agresivos
a los que son sometidos, las piezas fabricadas con este material requieren de
mantenimiento o sustitución recurrentemente (ASM Hambook).

En este documento se propone exponer dos fallas reportadas por una empresa
alimenticia, ambas en elementos de acero que componen los procesos de trasporte de
líquidos y transmisión de potencia.

Referente al proceso de transporte de líquidos, este envía un fluido de mediana viscosidad

a 40 m de altura a través de un sistema de tuberías de acero inoxidable (AISI 316) en serie,
impulsado por una bomba neumática de diafragma. En el cual, a lo largo del sistema de
tuberías se detectaron indicios de corrosión que 2 años después se convirtieron en
agujeros pasantes.

A pesar de que los aceros inoxidables son conocidos por ser resistentes a la corrosión en
la mayoría de ambientes, también presentan una gran debilidad ante la exposición de
determinados factores (BSSA). Fontana y Greene, (1978) citan 6 mecanismos de corrosión
para este material: corrosión general, corrosión por picadura, grietas de corrosión,
corrosión por esfuerzos, corrosión intergranular y corrosión galvánica; los mismos que
se analizan teniendo en cuenta factores como: composición química del material,
métodos de fabricación, acabado superficial, sustancias químicas a los cuales son
expuestos, temperatura, soldaduras y esfuerzos.

Ya mencionadas las principales fallas en aceros inoxidables aplicables en este caso, a

continuación se detallan los ensayos destructivos y no destructivos normados por la
ASTM (American Society of Testing Material) seleccionados pertinentemente y que serán
suficiente como base para el análisis de fallas por corrosión en el sistema de tuberías.

Los procedimientos para ensayos no destructivos como inspección visual, tintas

penetrantes y pruebas de funcionalidad in situ, consisten en la aplicación de una serie de
técnicas no invasivas para la caracterización del material de tubería (estimación de
propiedades) e identificación de componentes afectados a lo largo de la instalación
(evaluación de daños en el sistema de transporte de líquidos), los ensayos destructivos
como prueba de tracción, análisis químico, análisis metalográfico, prueba de dureza y
espectrometría por barrido electrónico, los cuales requieren cambios irreversibles en las
secciones de tubería, determinan la resistencia mecánica, tenacidad, resistencia al
impacto, elasticidad, punto de fractura, torsión, etc.

Tomando en cuenta lo antes mencionado y luego de la inspección de falla en la tubería se

encuentran características de picadura, conociéndose esta como un tipo de corrosión
localizada y manifestándose en este caso especifico de forma generalizada. Para el
análisis de este hecho se considerada como una falla irregular de tipo corrosivo,
presentamos a continuación un diagrama que indica las diversas causa y efectos.
 • Deficiente proceso de manufactura.
• Incorrecto porcentaje de elementos aleantes.
Causas • Errónea selección de material.

•Corrosión generalizada en sistema de tubería.

Problema

• Reducción de propiedades físicas y químicas.

• Falla prematura del material.
Efectos

Figura 1.1 Causas y efectos de fractura del eje de caja reductora

Fuente: Propia

Los defectos de manufactura en tuberías mencionados en la figura 1.1. se originan

generalmente durante el proceso de laminación, en el cual estas son comprimidas
radialmente con la aplicación de fuerzas ejercidas por rodillos, permitiendo así el paso de
un cilindro peregrino que formado la sección interna de la tubería . En este procedimiento
el control de la temperatura es riguroso y se conoce que las fallas en esta etapa causan
defectos en la microestructura y propiedades físicas del material (libro de manufactura).

El incorrecto porcentaje de elementos aleantes en los aceros inoxidables citado en la

figura 1.1, afecta las características fundamentales de estos materiales, disminuyendo
específicamente su capacidad anticorrosiva ante la corrosión por picadura, cualidad dada
por los porcentajes de los elementos: cobre, molibdeno y nitrógeno, cualidad reflejada
numéricamente bajo el numero PREN ( pitting corrosión resistant number). (BSSA)

Para realizar el proceso de selección del material de tuberías para transporte de fluidos
nombrado en la figura 1.1. se deben considerar que la tasa de corrosión para los aceros
inoxidables incrementa significativamente en ambientes ácidos con PH ≤ 3,( pitting and
cracive corrosión of stainless Steel under offshore conditions, Sandra Finsas Wika).

Por otra parte en el sistema de transmisión de potencia, El eje de estudio in situ forma
parte de un sistema motor reductor, el cual está ubicado en la sección de salida de la caja
reductora tipo coaxial con tres trenes de engranaje. Según lo indicado por el fabricante la
caja reductora es de fundición gris y el mecanismo interno es de acero de medio contenido
de carbono ( AISI 1045).

La función del sistema consiste en realizar una tracción motriz para transportar un
producto alimenticio por medio de un sistema de cadena aérea. La posición del reductor
es vertical, opera en un ambiente cuya temperatura es de 0°C y tiene una capacidad de
carga de 28 toneladas.

Al fallar el eje, este debe ser reemplazado de inmediato para no detener la producción por
periodos largos de tiempo, adicionalmente se conoce también que con cada falla los
mecanismos en contacto al momento generado por el eje, sufren daños superficiales
debido a que el motor sigue puesto en marcha.

El eje presenta una fractura en el cambio de sección como se muestra en la figura 1.2. Se
pueden visualizar las marcas de playa, característica de fractura por fatiga. También se
puede analizar el seguimiento que sigue la falla siendo esta en el borde de la superficie
transversal del eje. Las causas que se consideraron para analizar esta falla son: Diseño
inadecuado del sistema, funcionamiento inapropiado, montaje deficiente e incorrecto
mantenimiento.

El análisis del diseño del eje conlleva realizar un estudio en tres partes: el material con el
que se fabricó debe ser el mismo que esta descrito en el manual de la caja reductora (Nord,
2016) y se debe determinar si este soporta las cargas al que se está operando, el cambio
de sección del eje no debe tener concentrador de esfuerzo y el eje debe estar
correctamente alineado, cumpliendo los parámetros descritos en la norma DIN 578

El funcionamiento del sistema debe estar acorde a los parámetros de trabajo establecidos
en el manual del fabricante (Nord, 2016). La norma con la que se diseñaron los
motorreductores están basados en la norma UNE-EN 954-1 que establece las
consideraciones que se debe tomar al diseñar una máquina. Una carga con la que no fue
diseñado el eje lo va averiando hasta que este llegue al límite y se fracture. Así mismo el
mecanismo solo está diseñado para determinada aplicación, lo cual al no cumplirse puede
producir oscilaciones en sus partes. También se debe considerar la temperatura con la
que se opera incluso durante el transporte o el almacenamiento antes de la puesta en
marcha.

Al ser un reductor embridado, este debe estar operando según la posición en la que se
encuentre y debe cumplir las condiciones establecidas en el manual, su fijación y las
tolerancias de diseño están descritos en la norma DIN EN 50347.

El mantenimiento del equipo permite que este perdure y trabaje de manera eficiente, al
no cumplir con los criterios de mantenimiento establecidos en el manual (Nord, 2016)
podría acortar su vida útil e incluso fracturar sus componentes. Al transportar producto
alimenticio requiere cierto tipo de lubricantes establecidos en la norma FDA 178.3570.
Otro factor a considerar es el rodamiento que usan los ejes, ya que al cambiarlos por el
que no fue diseñado la caja reductora altera la carga admisible a las que se somete.

De la misma forma que se lo menciono en el caso anterior y bajo criterios de aplicación

similares, serán utilizados para la obtención de información sobre composición química,
dureza, metalografía, defectos superficiales, ---- (mencionar mas información) , los
ensayos destructivos como: -----(mencionar cuales) y no destructivos: -----(mencionar
cuales).
Figura 1.2 Causas y efectos de fractura del eje de caja reductora
Fuente: Propia

Se espera con este trabajo disminuir las fallas y problemas económicos a los cuales se
• Diseño inadecuado: Presencia de concentradores de
esfuerzo, erronea seleccion de material,
desalineamiento entre ejes. (DIN 578)
• Exposicion a parametros de trabajo inadecuados:
Carga execiva, uniformidad del funcionamiento, baja
temperatura
• Montaje inadecuado: mala ubicacion de reductor,
Causas inadecuado sistema de fijacion del sistema (DIN
50347)
• Mantenimiento: Lubricación (H1 / FDA 178.3570),
rodamientos

• Fractura de eje de caja reductora

Problema

• Avería de
Efectos mecanismos
en contacto.

incurren actualmente en la empresa por un inexistente uso de análisis de falla, normas y

estándares de selección, con los cuales se puede determinar el correcto ambiente para el
cual se encuentran fabricados los materiales, esfuerzos a los cuales pueden ser sometidos,
características físicas, procesos de fabricación y correcto procedimiento de instalación.