CAPITULO VI

DISEÑO Y MONTAJE DE LA ESTRUCTURA

6.1. MEMORIA DESCRIPTIVA

6.1.1. Descripción de la estructura

La edificación está estructurada en base a muros portantes drywall y muros de corte

también del mismo material. El sistema de entrepiso es en base a viguetas de fierro
galvanizado y una losa de concreto de 5 cm. apoyada sobre placas de fibrocemento que
actúan como encofrado perdido. El sistema de techo está hecho en base a tijerales de
perfiles livianos que soportan una cobertura de teja rústica apoyada sobre viguetas de fierro
galvanizado. La edificación será empleada como vivienda unifamiliar. A continuación se
muestra el plano en planta de edificación a analizar. Ver figuras 6.1. y 6.2.

Figura 6.1. Plano en planta de vivienda a analizar.

[Escriba aquí]

Figura 6.2. Vista frontal de vivienda a analizar.

Figura 6.3. Mapa de isotacas para obtener la velocidad regional de vientos
[Escriba aquí]
6.3. DISEÑO DE ESTRUCTURA

Figura 6.11. Componentes de la estructura a diseñar.

6.3.1. Diseño de cobertura

Para el diseño de la cobertura debemos diseñar las correas que soportan las placas de
fibrocemento y la teja rústica. Con esta carga podemos finalmente diseñar el tijeral.

6.3.1.1. Diseño de correas

Como correas usamos los perfiles omega descritos en el capitulo I. Asumimos un

perfil omega de 64mmx25mm@0.61m y comprobaremos los esfuerzos admisibles:

Pp = 3.3 kg/ml
Cobertura = 19 x 0.65 = 12.4 kg/m
C.M. = 15.7 kg/m
C.V. = 30 x 0.65 = 19.5 kg/m
C.T. = 19.5 + 15.7 = 35.2 kg/m
M = 1/8 x 35.2 x 1.22 = 6.33 kg x m
fs = M/S = 6.33 x 100 / 0.57 = 1110.52 < 1680 Ok
[Escriba aquí]

6.3.1.2. Diseño del tijeral

Para este diseño usamos el SAP2000 para modelar y calcular la estructura:

Aplicamos las cargas espaciadas según las correas superiores cada .7 m.:

Carga muerta en kg. (CM)

Carga viva en kg. (CV)

Carga de de viento en dirección perpendicular a la cumbrera en kg

Carga de viento en dirección paralela a la cumbrera en kg.

Envolvente de fuerzas axiales en kg

6.6.1 Montaje de paneles en planta baja

Antes de comenzar con la tarea de montaje de la estructura se deberán tener en

cuenta las siguientes pautas:

 Contar con todas las herramientas requeridas y con algunos perfiles “extra” y
recortes de soleras, que harán las veces de puntales para mantener en posición
vertical (plomo, escuadra y nivel) a los paneles.
 Procurar que la superficie para la colocación de los paneles esté perfectamente
nivelada y escuadrada.
 Revisar que las superficies de contacto, tanto de la carpeta como de la solera del
panel, estén perfectamente limpias.
 Aplicación de sellador (cocking) mediante dos “líneas” sinuosas y paralelas en los
tercios del ancho de la solera del panel y sobre la carpeta en todo el largo que el
panel en cuestión tenga.

El montaje se inicia con la colocación del primer panel exterior (PEX01) en una
esquina. Al colocar el PEX01 en posición se realiza el apuntalamiento provisorio, a fin de
ajustar escuadra y nivel. Ver figura 6.32.
[Escriba aquí]

Figura 6.32. Montaje de paneles en planta baja.

De modo de mantener los paneles en posición durante el montaje se los fijará a la

fundación mediante anclajes provisorios de clavos de acero, verificando que la posición de
los mismos no coincida con los anclajes definitivos que serán colocados posteriormente.
Luego se coloca el segundo panel exterior que cierra a 90º con el PEX01,
materializándose así la primera esquina en la que se verificará escuadra y nivel. Ver figura
6.33.
 Figura 6.33. Fijación de perfiles para aplome y escuadra en encuentros.

Este momento es clave, ya que a partir de este punto de inicio, se continúa con la
colocación de los paneles perimetrales y se irán, a su vez, colocando los paneles interiores
que sirvan para mantener escuadra, plomo y nivel y para otorgar mayor rigidez. Ver figura
6.34.
[Escriba aquí]

Figura 6.34. Estructuración de paneles en primer nivel.

 Figura 6.35. Estructuración de paneles interiores en primer nivel.

Es muy importante ir identificando las escuadras de los ambientes mediante la

medición de las diagonales del mismo y una vez verificadas, colocar un perfil “C” en
diagonal por sobre la solera superior de los paneles. Asegurada así la escuadra, se procede
a la colocación de los anclajes provisorios. Ver figura 6.36.

Figura 6.36. Detalle de perfil de uso para escuadra en encuentros de paneles.

[Escriba aquí]

6.6.2 Emplacado exterior de paneles en planta baja

Figura 6.37. Emplacado exterior de paneles en planta baja.

6.6.3 Montaje del entrepiso

Se preparan las vigas de entrepiso según su medida verificando también que la

distancia total, entre paneles exteriores opuestos coincida con la medida de los planos. Se
procede al corte de las mismas a la medida requerida. Así mismo se preparan los
rigidizadores y los perfiles “L” que se utilizarán para la correspondiente fijación de la viga
al panel. Primero se colocarán las soleras de cierre y posteriormente las vigas de entrepiso.
Es muy importante recordar la colocación de los stiffeners en los apoyos de las vigas y bajo
muros de carga, para evitar el abollamiento del alma.
 Figura 6.38. Colocación de viguetas de entrepiso.

Deberán preverse los espacios destinados a vanos en el entrepiso. Ver figura 6.39.

Figura 6.39. Refuerzo de vigas en apoyos (stiffener).

[Escriba aquí]

6.6.4 Emplacado sobre vigas de entrepiso

Como se ha visto anteriormente en el capítulo de entrepisos, el mismo puede resolverse de

dos maneras distintas:
* Entrepiso húmedo
* Entrepiso seco
Esta decisión se toma previamente en la ejecución del proyecto por lo cual al momento del
panelizado, se habrán tomado las medidas correspondientes.
Cuando se trate de un Entrepiso seco, el próximo paso a seguir será la colocación del
diafragma de rigidización y substrato sobre las vigas de entrepiso. Ver figura 6.40.

Figura 6.40. Emplacado de entrepiso con placa de fibrocemento.

Figura 6.41. Vista terminada del emplacado de entrepiso.
[Escriba aquí]

6.6.5 Montaje de paneles en planta alta

El procedimiento es el mismo que para los paneles en planta baja. Ver figura 6.42.

Figura 6.42. Estructuración de paneles en segunda planta.

6.6.6 Emplacado exterior de paneles en planta alta

Figura 6.43. Emplacado exterior en paneles planta alta.

[Escriba aquí]

Figura 6.44. Colocación de plancha de fibrocemento en encuentro de niveles.

6.6.7 Montaje de la estructura de techos

Al igual que las vigas de entrepiso, las cabriadas se preparan con sus rigidizadores
y perfiles “L”. Una vez listas, se las iza manualmente en forma de conjunto para luego
redistribuirlas de acuerdo a su ubicación definitiva. Ver figura 6.45
Figura 6.45. Montaje de tijerales o cabriadas.
[Escriba aquí]

Figura 6.46. Vista terminada de estructura de techo.

En el caso de cubiertas con “cola de pato” se debe efectuar un nuevo replanteo para
verificar las conversas y cabios.
Figura 6.47. Colocación de tímpanos.
[Escriba aquí]

6.6.8 Emplacado exterior de techos

Figura 6.48. Emplacado exterior en techo.

Figura 6.49. Vista de vivienda terminada.
[Escriba aquí]
 CONCLUSIONES
A través de las obras visitadas, realizadas con acero liviano y principalmente
después de esta investigación, se concluye lo siguiente:

Flexibilidad en el diseño.
Desde el punto de vista arquitectónico, permite la ejecución de diferentes
volúmenes como muros cortina o desplomes en falso cielo raso, los cuales serían mucho
más costosos y de lenta ejecución considerando los sistemas convencionales de
construcción. Asimismo permite la ampliación posterior de la construcción facilitando
inclusive esta tarea respecto de la construcción tradicional al no necesitarse materiales
húmedos y usar materiales de bajo peso.
Tiene una de las mayores relaciones de resistencia a peso en comparación con otros
materiales, entregando una gran flexibilidad al diseño.

Confort.
La utilización de aislaciones térmicas y acústicas hace a este tipo de construcción
apta para cualquier clima y uso de locales, reduciendo en forma significativa los gastos de
energía de calefacción y de aire acondicionado. Como ejemplo basta mencionar que una
pared realizada con este sistema utilizando lana de vidrio de 10 cm. de espesor brinda 14
veces más aislamiento térmico que una mampostería de ladrillo común de 15 cm. y casi 7.5
veces mas que una de ladrillo hueco.

Facilidad de ejecución e instalación.

Las instalaciones eléctricas, sanitarias se pasan por aberturas existentes en el alma
de los perfiles sin necesidad de romper paredes. Se pueden utilizar ductos PVC o de cobre,
eliminando la posibilidad de ataques por álcalis de morteros y empotramientos que
restrinjan la dilatación de los conductos. Una instalación sencilla y fácil de supervisar
reduce al máximo los vicios ocultos y errores durante la ejecución de la obra.

Mejor Calidad.
Todos los elementos del sistema son dimensionalmente estables, por lo que muros
y pisos permanecen siempre rectos, no se tuercen ni deforman en el tiempo, ni tampoco
dependen, como con otros materiales, de cambios de humedad que causan rajaduras,
deformaciones y en general deterioro.

Rapidez de ejecución.
Los plazos de obra se reducen drásticamente con respecto a la construcción
tradicional, ya que gran cantidad de tareas se pueden realizar en forma simultánea y una
vez cerrada la estructura. No es necesario construir paredes que luego se romperán para
permitir el pasaje de instalaciones. Esta rapidez de terminación permite un rápido giro del
capital invertido, haciendo a la construcción atractiva a los inversores.
Los procesos de cimbrado y secado se eliminan reduciendo los tiempos muertos. Se
eliminan también los trabajos de resanes, necesarios en los sistemas tradicionales de
construcción de viviendas.

Rápida capacitación de la mano de obra necesaria.

La capacitación de la mano de obra se realiza en poco tiempo ya que implica
adquirir habilidad en el uso de muy pocas herramientas de alto rendimiento.
[Escriba aquí]

Menor costo.
Para igualdad de terminaciones, los costos de terminaciones, los costos de
construcción directos e indirectos (fletes, equipo y otros) se reducen apreciablemente
respecto a la construcción tradicional. Esto se afirma en base al análisis de costos unitarios
de la vivienda analizada, arrojando un valor de construcción a todo costo de 168 dólares
por metro cuadrado versus los 180-190 dólares por m2 que cuesta una construcción
tradicional con las mismas características.
El sistema de construcción se basa en el concepto de repartición de cargas,
lográndose con ello un sistema muy racional en el manejo de los esfuerzos a los que se
somete la estructura, al emplear componentes de alta resistencia con dimensiones y pesos
bajos. Con ello se eliminan cargas muertas muy costosas y que no aportan mucho a la
estabilidad de la estructura.
El uso del sistema laminado en frío se traduce en ahorros directos para el
constructor y el propietario por concepto de:
-Mayor velocidad de construcción por ser rápido de trabajar al requerir menos elementos.
- Más liviano; nulos costos de post venta y/o reparaciones. Pesa sólo el 10% de un tabique
de ladrillo, lo cual hace que se reduzcan las exigencias estructurales acerca de
cimentaciones, vigas y columnas.

Durabilidad.
Generalmente, el grado de corrosión del cinc en una vivienda es muy bajo. De
acuerdo a un estudio realizado durante mas de 3 años por la British Steel en los
Laboratorios Welsh, sobre un universo de mas de 15 viviendas localizadas en distintas
zonas de Inglaterra (urbana, rural, marina e industrial), la corrosión del cinc es menor que
0.1 µm para un periodo de 3 años. Esto indica que en condiciones similares un
recubrimiento de 19,4 µm de cinc (G90, que se usa en Perú) debería durar más de 600
años.
Otro estudio realizado en Ontario, Canadá en el año 1995 sobre una vivienda
construida con Steel Framing 20 años atrás, revelo que no había signos visibles de
corrosión del revestimiento de cinc, así como las mediciones que se efectuaron al espesor
del recubrimiento resultaron en idénticas medidas que cuando salió de fabrica.
El acero sin recubrir ingresa a la línea de galvanizado en forma de bobina, se lo
desenrolla y galvaniza, siendo nuevamente enrollado al finalizar este proceso.
Luego de esto, es transportado para ser cortado en flejes (slittering), transportándose
una vez mas para el proceso de conformado. En cada uno de estos pasos además del
transporte, hubo un proceso de enrollado y desenrollado de la bobina o rollo de acero, pero
aun así, el recubrimiento de cinc permanece adherido al acero debido al proceso
metalúrgico al que se lo sometió.
La estructura galvanizada es inmune a las termitas y plagas en general. Las termitas
no comen acero, por lo que la estructura no será dañada por este tipo de plagas.

Ligereza.
Ahorros de carga muerta respecto a los sistemas tradicionales de construcción
considerando el peso del ladrillo de 350 kg/m2 versus el peso del tabique drywall con 70
kg/m2
Esto significa una reducción de costos en las partidas de cimentación, refuerzos y
fletes para la transportación de materiales. Asimismo se logra eliminación de la maquinaria
costosa, ya que un solo operario puede manejar los componentes del sistema.
Finalmente la posibilidad de prefabricar los elementos en el taller, al pie de la obra
o en el nivel que se requiera, sin poner en peligro la edificación.
 Crecimiento del consumo de acero galvanizado para
viviendas
Var. porcentual
Solo 1 Familia 1997 1998 1999 1997-
1999
Sistemas de 14.85 26.6 35.4 138,5
pared 1 99 23
Sistemas de piso 5.555 6.86 14.1 154,1
6 16
Sistemas de 4.195 2.54 2.79 -33,3
azotea 3 7
Otro 5.895 6.86 10.5 78,4
6 20
Multifamiliar
Sistemas de 12.39 12.8 14.5 17,1
pared 1 87 11
Sistemas del piso 2.722 3.07 2.51 -7,5
5 8
Sistemas de 647 2.79 1.29 99,8
azotea 9 2
Otro Fuente: Asociación nacional
3.267de constructores
4.52 de4.00 22,7
viviendas caseras. U.S.A.
[Escriba aquí]

BIBLIOGRAFIA
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