3.1.

2 TIPOS DE SEDIMENTADORES

 Sedimentadores primarios o Desarenadores.

Tienen por objeto remover del agua cruda la arena y las partículas minerales más o
menos finas, con el fin de evitar que se produzcan sedimentos en los canales y
conducciones, para proteger las bombas y otros aparatos contra la abrasión. se
refiere normalmente a la remoción de las partículas superiores a 0,2 milímetros.
 Sedimentadores secundarios:

retira partículas aglomeradas por coagulación y/o floculación

 Sedimentadores estáticos:

En este tipo de unidades puede producirse sedimentación o decantación

normalmente con caída libre, en régimen laminar turbulento o de transición
sedimentadores se clasifican, de acuerdo con la forma de su planta, en
rectangulares, circulares y cuadrados.
 Sedimentadores rectangulares;

sedimentadores rectangulares tienen la forma y características detalladas en la

figura 7-17, con la ventaja de que permiten una implantación más compacta, aunque
su costo es más elevado. Normalmente, tienen una relación longitud/ancho
comprendida entre 3 y 6 y una profundidad de 2,50 a 4,00
metros.

 Los sedimentadores o decantadores de forma circular o cuadrada

(figura 7-18) disponen normalmente de una zona de entrada ubicada en el centro de
la unidad. Están provistos generalmente de una pantalla deflectora que desvía el
agua hacia el fondo de la unidad. El flujo en la zona de sedimentación es horizontal.
Están provistos de canaletas (periféricas y/o radiales) para la recolección de agua
sedimentada. El fondo es inclinado hacia el centro de la unidad, donde se ubica un
sumidero para la recolección de lodos. La profundidad normal de estas unidades
está comprendida entre 2,00 y 3,50 metros
 Unidades de flujo vertical.

Estas unidades tienen forma cilíndrica (figura 7-19). La entrada del agua cruda se
realiza por el centro de la unidad en forma descendente. En la parte inferior está
ubicada la zona de lodos, que tiene forma cónica con pendiente de 45º a 60º, según
la naturaleza del agua y el tratamiento aplicado. La recolección del agua
sedimentada se realiza en la parte periférica superior de la unidad.
 Decantadores dinámicos:

La teoría de la decantación interferida se aplica a este tipo de unidades. Se requiere

una alta concentración de partículas para incrementar las posibilidades de contacto
en un manto de lodos quemtiene una concentración de partículas de 10 a 20% en
volumen. En el proceso, el flóculo no conserva su peso específico, su tamaño ni
su forma constante. Las partículas pequeñas que entran por el fondo son arrastrada
por el flujo. Al chocar estas con otras, incrementan su tamaño. Se entiende que
en la zona del manto de lodos se promueve la floculación y en la parte superior a
ella ocurre la decantación.
 Unidades de manto de lodos con suspensión hidráulica.

Estas unidades fueron las primeras que se construyeron. Consisten

esencialmente en un tanque de fondo cónico o tronco piramidal, en cuya parte
inferior se inyecta el agua cruda que asciende disminuyendo la velocidad a medida
que el área aumenta y manteniendo así un manto de lodos hidráulicamente
suspendido, La entrada del agua puede hacerse inyectando el flujo,
directamente en el fondo para que se produzca turbulencia al chocar contra las
paredes del fondo. Para obtener un buen rendimiento, debe prestarse especial
atención a la forma de entrada del agua. Excesiva turbulencia puede producir
perturbaciones que afectan todo el manto de lodos.
 Unidades de manto de lodos con suspensión mecánica.

Las unidades que usan sistemas mecánicos para mantener el manto de lodos en
suspensión pueden ser, en general, de tres clases:
a) De agitación
b) De separación
c) Pulsante o de vacío.
Las unidades de agitación simple consisten en tanques por lo general circulares,
en los cuales al agua es inyectada por abajo, de tal forma que se distribuya en el
fondo.Un agitador mecánico que gira lentamente en el fondo, movido por un motor
o por agua a presión, mantiene las partículas en suspensión y recolecta los lodos en
un concentrador, de donde son removidos periódicamente (figura 7-23).
Las unidades que emplean separación dinámica utilizan una turbina que gira a alta
velocidad, colocada en el centro del tanque, la cual impulsa el flujo hacia abajo a
través del orificio periférico, de forma tal que las partículas que descienden
empujadas por la energía mecánica de la turbina choquen con las que ascienden
con el flujo del tanque.

Unidad de manto de lodos pulsante o de vacío: Este tipo de unidades consiste

esencialmente en un tanque cuadrado o circular, en cuyo centro se coloca una
campana o cápsula de vacío, en la cual periódicamente se disminuye la presión
interna con una bomba especial, de modo que el agua ascienda por la campana
hasta un cierto nivel y luego se descargue en el tanque y se produzca la expansión
de los lodos y se bote el exceso de estos a los concentradores. Esta periódica
expansión y contracción del manto se usa para homogeneizarlo. Se evitan las
grietas o canales que permiten el paso directo de la turbiedad y la sedimentación de
las partículas más pesadas en el fondo de la unidad.

Decantadores laminares Como se analizó anteriormente, la eficiencia de los

decantadores clásicos de flujo horizontal depende, principalmente, del área. De este
modo, si se introduce un piso intermedio a una altura (h) a partir de la superficie Se
podría admitir que la capacidad de clarificación del decantador aumentaría
horizontal e considera que tres son los efectos que favorecen la remoción de las
partículas en este tipo de unidades: (i) aumento del área de sedimentación, (ii)
disminución de la altura de caída de la partícula y (iii) régimen de flujo laminar.

De flujo horizontal En estos el flujo del agua es o tiende a ser horizontal. La

figura 7-45(a) representa un sedimentador laminar con láminas ligeramente
inclinadas con un ángulo de 5° (ángulo de máxima eficiencia remocional). En esta
solución, se requiere invertir el flujo para realizar la limpieza del sedimentador.

Para evitar el lavado y obtener al mismo tiempo máxima eficiencia y escurrimiento

de lodos depositados en las láminas, se puede recurrir a las soluciones indicadas
en la figura 7-45(b). Estos son sedimentadores laminares de flujo horizontal
(máxima eficiencia), pero con láminas planas paralelas inclinadas para obtener la
pendiente necesaria de escurrimiento de flóculos.
 3.1.3 CRITERIOS DE DISEÑO Y SELECCIÓN DE SEDIMENTO
CRITERIOS DE DISEÑO
 La velocidad de asentamiento varía inversamente proporcional a la
viscosidad cinemática.
 Se reduce la carga superficial y se aumenta los tiempos de retención.
 Carga superficial en sedimentadores convencionales oscila entre 20 y 60 m/d
 Profundidad de tanques igual a 3 metros con 80%-90% con retención entre
2-3 horas.
 Tanques convencionales: 3-4 horas de retención previo a filtración y 12 horas
sin filtración.
 Sedimentadores de alta tasa tubulares 3-6 minutos y en placas inclinadas 15-
25 minutos
CRITERIOS DE DISEÑO
 Velocidad de 0.25 y 1.5 cm/s en el tanque sedimentador.
 Velocidad de entre 15 a 60 cm/s para evitar que los flóculos se desintegren.
 La velocidad máxima del flujo en orificios debe ser de 150 mm/s

SELECCIÓN DE SEDIMENTO
El rango de tamaños de los granos sedimentarios de los sedimentos o las rocas
sedimentarias. El término alude además al proceso por el cual los sedimentos de
tamaño similar son segregados naturalmente durante el transporte y la
depositación, de acuerdo con la velocidad y el medio de transporte. Los sedimentos
con buena selección son de tamaño similar (tal como la arena del desierto), en tanto
que los sedimentos pobremente seleccionados poseen un amplio rango de tamaños
de granos (como sucede en el aluvión glaciar). Una arenisca bien seleccionada
tiende a tener mayor porosidad que una arenisca pobremente seleccionada debido
a la falta de granos suficientemente pequeños para rellenar sus poros. Los
conglomerados tienden a ser rocas pobremente seleccionadas, con partículas
oscilantes entre el tamaño del canto rodado y el de la arcilla
 3.2 FILTRACIÓN

El proceso de filtración es aquella operación de separación sólido fluido en la que

se produce la separación de partículas sólidas o gotas de líquidos o gases a través
de un medio filtrante - filtro, aunque a veces se utiliza en otros procesos de
separación. En el caso de filtración sólido-líquido, el líquido separado se denomina
filtrado.

La filtración es una de las técnicas de separación más antiguas. Es un método

físico-mecánico para la separación de mezclas de sustancias compuestas de
diferentes fases (fase = componente homogéneo en un determinado estado de
agregación). Un medio filtrante poroso es atravesado por un líquido o gas (fase 1) y
las partículas sólidas o Gotículas de un líquido (fase 2) quedan retenidas en la
superficie o en el interior del medio filtrante.

En función de las fases se distinguen diferentes campos de aplicación:

Partículas sólidas de líquidos (suspensiones)

Partículas sólidas de gases
Gotículas líquidas de gases (aerosoles)
Gotículas de un líquido no miscible de otro líquido
(emulsiones)

Con ayuda de la filtración se pueden separar componentes

sólidos de suspensiones o gases, así como componentes
líquidos de aerosoles o emulsiones. Mediante un filtro
hidrófobo se puede filtrar p.ej. agua de combustibles. Aire u
otros gases se pueden limpiar de aerosoles de agua, aceite
o alquitrán. En función del problema o bien de la finalidad
de la filtración, se distingue entre filtración de separación o
filtración clarificante. En el caso de la filtración de
separación, se trata de recuperar un determinado sólido de
un líquido (torta de filtrado) para seguir trabajando con el sólido. Aquí no es
imprescindible que todas las partículas sean eliminadas del líquido. Contrariamente,
en la filtración clarificante, el líquido se debe limpiar en lo posible completamente de
componentes indeseados o precipitados, para poder seguir trabajando con el líquido
purificado.

 La filtración es una operación básica, muy utilizada en la industria química,

consistente en la separación de partículas sólidas de una suspensión
mediante un medio filtrante que deja pasar el líquido y retiene el sólido. Las
partículas sólidas retenidas sobre el medio filtrante van formando un lecho
poroso, a través del cual circula el fluido, denominado torta filtrante.
 3.31 IMPORTANCIA EN BIOPROCESOS

La Industria Biotecnológica la ha utilizado hace años, acortando o

evitando los “Down-Stream Process”, responsable de la parte mayor
del costo de sus productos, purificando enzimas, y otros biológicos a
partir de caldos de fermentación, etc.
En la industria láctea se las ha empleado desde hace años para la recuperación de
proteínas de sueros lácteos y para pre-concentración de leche entera, descremada
y sueros, así como en la fabricación de helados, yogurts y quesos.
Se emplea para la elaboración, concentración y pre-tratado de jugos
de frutas (OR, UF, NF, MF; DO, DM).
En la fabricación de vinos, la OR se utiliza para eliminar excesos de
etanol y aromas indeseables, y combinada con intercambio iónico
permite remover en un sistema cerrado excesos de acidez volátil en el
vino. La UF se emplea para remoción de material proteico, colorante y
material tánico.
Productos de valiosas propiedades funcionales y nutricionales para la industria
alimentaria y antioxidantes naturales son recuperados y purificados por tecnología
de membranas. Obtención de concentrados de jugos de manzana de alta calidad
utilizando procesos no térmicos. Tradicionalmente la clarificación de jugos se realiza
con tierras filtrantes utilizando filtros a vacío y filtros prensa.
La filtración se emplea en un gran número de procesos relacionados con industrias
muy
diversas; como ejemplo se citan las siguientes:
 Química: filtración de azufre fundido, silicato sódico, ácido cítrico, resinas y
fibras sintéticas, plásticos
 Farmacéutica: producción de vitaminas y antibióticos
 Alimentaria: filtración de glucosa, fructosa y azúcares, jugos de frutas,
cerveza, vino…
 Industria del aceite: pulido de aceites, blanqueo y winterización.
 Agroquímica: producción de insecticidas
 Petroquímica: separación de distintos componentes como la posibilidad de
obtención de parafinas cristalinas de las que no lo son
 Recuperación y refino de metales: por ejemplo filtración de sales de zinc,
cobre, níquel, etc.

 Tratamiento de aguas residuales: tanto urbanas como procedentes de

instalaciones industriales. La filtración aparece en el acondicionamiento
de aguas residuales y en el tratamiento de fangos. La filtración de agua
implica su paso a través de capas de arena, carbón y otros materiales
granulares para eliminar microorganismos y cualquier flóculo o sedimento
que pudiera quedar.

También se emplean los filtros prensa en la filtración de fangos urbanos (ver

diagrama). El acondicionamiento se realiza con cal y cloruro férrico que mejora
el espesamiento. Se consiguen humedades residuales del 50%.
1.- Espesador
2.- Dosificador de cal
3.- Deposito de reacción
4.- Dosificación de cloruro férrico
5.- deposito intermedio
6.- Bomba de pistón y membrana
7.- Filtro prensa
 3.3.2 TEORIA DE FILTRACIÓN
Filtración de torta
o comúnmente filtración, donde la partículas de sólido se acumulan sobre el filtro,
donde el medio filtrante posee unos poros que no permiten pasar las partículas de
sólidos, formándose una torta. Se pretende separar el sólido del fluido, y en muchas
ocasiones el alimento puede proceder de un sedimentador. Es el proceso de
filtración por excelencia, donde la torta formada va creciendo, y por tanto, hay que
retirarla o eliminarla cada cierto tiempo.

Filtración de lecho profundo o de medio filtrante,

donde se pretende obtener un efluente clarificado sin partículas finas a partir de un
alimento con bajo contenido en sólidos (menor de 0.1 % en peso). En este tipo de
filtración, se pretende eliminar sólidos muy finos y muy diluidos mediante circulación
a través de un lecho granular con sólidos medios o gruesos. Habitualmente el lecho
es de arena, y el ejemplo más común es la eliminación de los sólidos en suspensión
en el tratamiento de aguas potables, tras la floculación y sedimentación. Por tanto,
no se forma torta, aunque los lechos tendrán que limpiarse periódicamente mediante
circulación inversa del fluido.

Filtración por membranas,

Se utilizan membranas especiales de tamaño de poro muy pequeño que operan con
flujo paralelo a la membrana, de manera que, no hay un depósito de sólidos sobre
la misma, sino una concentración del caldo.

Filtración de flujo cruzado o ultrafiltración,

donde los sólidos separados en flujo tangencial al medio filtrante y separados
continuamente sin acumulación sobre el medio filtrante, que son membranas. En
este caso, no todo el caudal de líquido
pasa a través del medio filtrante, sino que
existirá salida tanto de un líquido filtrado
(sin solutos) como de una corriente de
rechazo, más concentrada en solutos. Las
fuerzas que provocan la filtración puede
ser la gravedad o la presión hidrostática
(sobre presión o vacío), dado que si no hay
fuerza impulsora de presión a través del
medio filtrante, no hay caudal de filtrado
(ley de Darcy).

Filtración de torta (cake filtration).

Como se ha mencionado anteriormente, consiste en la separación de los sólidos de
una suspensión mediante un medio filtrante, donde todo el líquido atraviesa el medio
filtrante y la torta de sólidos que se va formando y acumulando. Por tanto, en análisis
de este tipo de operación habrá que realizarlo a partir de la Ley de Darcy. Cualquiera
que sea el tipo de filtro utilizado, a lo largo de la operación de filtrado, se va
depositando el sólido sobre un medio filtrante, formado por una torta porosa a través
de la que circula sinuosa y casi laminarmente el fluido. El caudal de filtrado (líquido
que atraviesa la torta y el medio filtrante) depende de la diferencia entre las
presiones que actúan en la superficie de salida del medio filtrante.

A medida que avanza el proceso de filtración aumenta el espesor de la torta por lo

que la resistencia al paso de fluido es cada vez mayor, pudiéndose llevar a cabo la
operación de las siguientes formas:

 Filtración a presión constante: El caudal disminuye con el tiempo.

 Filtración a caudal constante: La presión aumenta al avanzar la filtración.
Los filtros también son muy variados: la elección del más adecuado así como de las
condiciones óptimas de operación, son función de diversos factores entre los que
cabe destacar los siguientes:
 Las propiedades del fluido, especialmente viscosidad, densidad y
propiedades corrosivas.
 La naturaleza del sólido: tamaño y forma de las partículas, distribución de
tamaños y características del relleno.
 La concentración de los sólidos en la suspensión a filtrar.
 La cantidad de material a tratar y su valor.
 Si el producto que interesa es el sólido, el fluido o ambos.
 Caudal de suspensión a tratar.
 Necesidad de lavado del sólido filtrado.
Los factores más importantes de los que depende la velocidad de filtración son:
o La caída de presión desde la alimentación hasta el lado más lejano del medio
filtrante.
o El área de la superficie filtrante.
o La viscosidad del filtrado.
o La resistencia de la torta filtrante.
o La resistencia del medio filtrante y de las capas iniciales de torta.
Filtración tangencial:
La filtración clásica o frontal no puede satisfacer las exigencias siguientes:

 Filtrar partículas de tamaño muy pequeño.

 Aprovechar o reutilizar el residuo de la filtración.
 Efectuar una filtración continua.
 Asegurar una calidad constante de la filtración.
 Efectuar una selección por tipo de moléculas.
La filtración tangencial se caracteriza por una circulación rápida del líquido a filtrar
tangecialmente a una membrana (el filtro). Así al tiempo que se efectúa la filtración,
se auto limpia la membrana, lo que permite trabajar en continuo. Las principales
variables que afectan al proceso de filtración y que deben tomarse en cuenta para
seleccionar, diseñar u operar un equipo son:

Variables de proceso

 La concentración de sólidos
 El tamaño de partícula
 La temperatura
 El PH
 La viscosidad y densidad
 3.3.3 CLASIFICACIÓN DE FILTROS

I. Filtro prensa:
Es un separador de líquidos y sólidos a través de filtración por presión. Consiste
en una serie de bastidores de acero que sostienen una tela o malla. Las placas
filtrantes desmontables están hechas de polipropileno, y las mallas pueden ser
de tipo sellada, no sellada o membranas de alta resistencia. Los filtros prensa
son un método simple y confiable para lograr una alta compactación. Los sólidos
se bombean entre cada par de bastidores y una vez llenos, mediante un tornillo
se van oprimiendo unos contra otros expulsando el agua a través de la tela. Los
filtros prensa pueden comprimir y deshidratar sólidos hasta obtener del 25% al
60% por peso de los lodos compactados. El medio filtrante se coloca entre
marcos y placas. La suspensión de alimentación se bombea por los conductos
penetrando cada uno de los marcos de tal manera que se van llenando los
espacios vacios la filtración se detiene cuando el empaquetamiento de la torta
densa en los marcos. Se separan los marcos y se extrae la torta.

II. Filtros al vacío: Este tipo de filtros es recomendado para procesos

continuos. En estos filtros se mantiene una presión sub-atmosférica
corriente abajo del medio filtrante y atmosférica corriente arriba.

III. Filtro de Tambor Rotatorio al Vacío. Este consta de un tambor rotatorio

girando alrededor de su eje horizontal. La superficie del tambor consiste de
un número de compartimientos poco profundos formados por flejes divisorios
que corren a lo largo del tambor. El tambor se encuentra parcialmente
sumergido en un tanque abierto que contiene la suspensión a filtrarse. El
medio filtrante cubre la superficie del tambor y se encuentra soportado por
placas perforadas. El tambor gira a velocidades del orden de 0.1-2 rpm.
Conforme el tambor gira los compartimentos sumergidos en la suspensión
forman un vacío. El filtrado fluye a través del medio filtrante y salen por la
tubería de drenado, mientras que los sólidos forman una torta en la superficie
externa del medio filtrante. Conforme el compartimento emerge de la
suspensión, la capa de torta es raspada.

Equipos de filtración
Intermitente. Son equipos
que pueden operar con una
gran diferencia de presión a
través del medio filtrante para
obtener la filtración rápida y
económica de liquidos
viscosos o sólidos finos.
 3.3.4 CALCULO DE LA CAPACIDAD DE FILTRACION

En primer lugar, se debe conocer la resistencia global que se ofrece ante el paso
del líquido. Fundamentalmente el filtrado pasa a través de dos resistencias en serie:
- La resistencia total que se establece sobre el medio (incluyendo la de las
partículas incrustadas) que se llama resistencia del medio filtrante y es
importante durante los primeros momentos de la filtración.
- La resistencia que ofrecen los sólidos, que se denomina resistencia de la torta.
La resistencia de la torta es cero al iniciar la filtración. Esta resistencia aumenta
continuamente con el tiempo de filtración.
En la filtración por torta los factores más importantes de los que depende la
velocidad de filtración son:
- la caída de presión desde la alimentación hasta el lado más lejano del medio
filtrante
- el área de la superficie filtrante
- la viscosidad del filtrado
- la resistencia de la torta
- la resistencia del medio filtrante y de las capas iniciales de la torta
Calculo de resistencia continua.
Para calcular la resistencia a la filtración de la torta, suponiendo ésta incompresible,
se tiene la siguiente expresión:
Donde;
ε es la porosidad
α la superficie especifica
El gradiente de presión por unidad de altura de torta formada, L, se expresa a través
de
la ecuación de Carman-Kozeny :
Donde;
U es la velocidad superficial del filtrado en un tiempo
t
U se calcula con la sig. Ecuación
Donde;
V es el volumen de filtrado recogido para un tiempo t
A medida que transcurre la filtración se van acumulando las partículas que forman un
determinado volumen de torta, que se puede determinar por medio del parámetro:
Este parámetro representa el volumen de torta formado en el paso de una
unidad de filtrado.

Sustiyendo en la ecuación del gradiente se obtiene la siguiente expresión: Donde quedan

relacionados el volumen de filtrado, V, con la altura de la torta, L.

Otra manera de establecer dicha relación se consigue con el siguiente cociente: donde J es
la fracción másica de sólidos en la suspensión original

Otro parámetro muy empleado es la masa de torta seca por unidad de volumen de filtrado:
Donde m es la masa de torta húmeda por unidad de masa de sólidos secos contenidos en
ella

Si se incluye la resistencia del medio filtrante, ésta se suele expresar como una altura de
torta equivalente:

 Este volumen equivalente, Veq, es el volumen de filtrado necesario para

 crear una altura de torta Leq y depende únicamente de las propiedades
 de la suspensión y del medio filtrante.

Si se combinan las dos resistencias

señaladas se tiene una ecuación general a
partir de la cual se obtienen las ecuaciones de
diseño para los distintos tipos de filtración.
 3.3.5 SELECCIÓN DE EQUIPOS
Filtros prensa (discontinuo de presión)
En estos se coloca una tela o una malla sobre placas verticales, de manera tal que
sean los bordes los que soporten a la tela y al mismo tiempo dejen debajo de la tela
un área libre lo más grande posible para que pase el filtrado

Las placas y los marcos contienen aberturas en un ángulo, las cuales forman un
canal al cerrar el filtro y por donde se introduce la papilla de alimentación. Al circular
la suspensión, la torta se forma en el lado más alejado de la placa, entrando por el
marco, pasando el filtrado a través del medio y por la superficie acanalada de las
placas del filtro y saliendo por un canal de salida en cada placa.
La filtración se continua hasta que el flujo de filtrado es menor que cierto límite
practico o la presión alcance un nivel inaceptablemente elevado.
Después de la filtración se puede realizar el lavado de la torta sustituyendo el flujo
de la papilla por flujo de lavado, también se puede abrir el filtro y retirar la torta.

Filtros rotatorios (continuo de vacío)

En este tipo de filtros, el flujo pasa a través de una tela cilíndrica rotatoria, de la que
se puede retirar la torta de forma continua
 TECNOLÓGICO NACIONAL DE
MÉXICO
INSTITUTO TECNOLÓGICO DE LA CHONTALPA
DOCENTE:
ROMANA DEL CARMEN DE LA CRUZ MARTINEZ

ASIGNATURA:
OPERACIONES UNITARIAS
TEMA:
TEMAS

CARRERA:

ING. BIOTECNOLOGIA
ALUMNOS:
IVIS ALOMAR DE LA O GARCIA

SEMESTRE:
“5”

GRUPO:

” A”
 REFERENCIAS
IV. lOrganización Meteorológica Mundial, 1989: Manual on Operational Methods
for the Measurement of Sediment Transport. Informe de hidrología operativo
No. 29, OMM-N'686, Ginebra.
V. Organización Internacional de Normalización, 1977: Liquid Flow
Measurement in Open Channels: Methods of Measurement of Suspended
Sediment ISO 4363, Ginebra.
VI. Organización Internacional de Normalización, 1977: Liquid Flow
Measurement in Open Channels: Bed Material Sampling. ISO 4364, Ginebra.