TECNOLOGÍA Y CLASIFICACIÓN DE LOS MATERIALES COMPUESTOS

Al combinar las fases (metal o cerámico) se crea un material nuevo con rendimiento agregado
que supera al de sus partes. El efecto es sinérgico.

Una clasificación posible diferencia entre los compuestos 1) tradicionales y 2) los sintéticos. Los
compuestos tradicionales son aquellos que ocurren en la naturaleza o que han sido producidos
por las civilizaciones durante muchos años (Madera, Concreto y Asfalto).Compuestos sintéticos
son sistemas de materiales modernos que se asocian normalmente con las industrias
manufactureras, en los que primero se producen los componentes por separado y después se
combinan de manera controlada para alcanzar la estructura, propiedades y forma de las piezas
que se desea.

Componentes de un material compuesto

Presenta dos fases:

 Fase primaria (Matriz)

 Fase secundaria (Fase incrustada o agente reforzador)

Generalmente, las fases son insolubles una en la otra, pero puede haber gran adhesividad en la
interfaz. La fase de la matriz es cualquiera de los tres tipos básicos de materiales: polímeros,
metales o cerámicos. La fase secundaria también es uno de los tres materiales básicos, o un
elemento como el carbono o el boro.

Clasificación de acuerdo a la fase de la matriz:

1. Compuestos de matriz metálica (MMC) incluyen mezclas cerámicas y metales, tales

como los carburos cementados y otros cermets, así como aluminio o magnesio
reforzado por fibras fuertes de alta rigidez.
2. Compuestos de matriz cerámica (CMC) son los de la categoría menos común. El óxido
de aluminio y el carburo de silicio son los materiales que es posible incrustar con fibras
para mejorar sus propiedades, en especial en aplicaciones de temperatura elevada.
3. Compuestos de matriz de polímero (PMC) Las resinas termofijas son los polímeros de
mayor uso como PMC. Es común mezclar epóxicos y poliéster con fibras de refuerzo, y
se mezcla fenol con polvos. Con frecuencia, los compuestos de termoplástico moldeado
son reforzados con polvos.

El concreto es un compuesto de matriz cerámica, en tanto que el asfalto y la madera son

compuestos de matriz de polímero.
Tabla 1 Combinaciones posibles de materiales compuestos de los constituyentes
Formas físicas posibles de las fases incrustadas en los materiales compuestos: a) fibra, b)
partícula y c) hojuela

Fase de reforzamiento

Fibras: Las fibras son filamentos de material de refuerzo, por lo general de sección transversal
circular, aunque en ocasiones se utilizan formas alternativas (por ejemplo, tubular, rectangular,
hexagonal). Los diámetros varían de menos de 0.0025 mm (0.0001 in) a cerca de 0.13 mm (0.005
in), lo que depende del material. El refuerzo con fibras proporciona la mayor oportunidad para
mejorar la resistencia de las estructuras compuestas. En compuestos con fibra reforzadora es
frecuente que ésta se considere el constituyente principal, puesto que soporta la parte mayor
de la carga.

Las fibras continuas son muy largas; en teoría, ofrecen una trayectoria continua de modo que
una carga se ve soportada por la parte compuesta. En realidad, esto es difícil de lograr debido a
las variaciones en el material fibroso y a su procesamiento.

Las fibras discontinuas (secciones cortadas de fibras continuas) son de longitud corta (L/D = 100,
aproximadamente). Un tipo importante de fibra discontinua son los filamentos, cristales
individuales parecidos a cabello con diámetros inferiores a 0.001 mm (0.00004 in) y resistencia
muy elevada.

Orientación de las fibras: a) fibras continuas, unidimensionales; b) fibras continuas, planas, en

forma de tejido; y c) fibras discontinuas al azar.
La orientación de las fibras es otro factor en las piezas compuestas. Se distinguen tres casos, que
se ilustran en la figura en el inciso a) se representa el refuerzo unidimensional, en el que la
resistencia y rigidez máximas se obtienen en la dirección de la fibra; en el inciso b) se muestra el
refuerzo plano, que en ciertos casos es en forma de tejido bidimensional, y en c) se muestra la
orientación al azar o tridimensional, en la que el material compuesto tiende a poseer
propiedades isotrópicas.

El uso de mayor importancia comercial de las fibras es en compuestos de polímero. Sin embargo,
está creciendo el uso de metales y cerámicos reforzados con fibras. A continuación se presenta
un análisis de los tipos importantes de materiales de fibra, cuyas propiedades se listan en la
tabla 2.

 Vidrio: La fibra de mayor uso en los polímeros, la fibra de vidrio, (GFRP, por sus siglas en
inglés). Las dos fibras de vidrio comunes son el vidrio E y el S.
  Carbono: El carbono está hecho de fibras con módulos elevados. Además de la rigidez,
otras propiedades atractivas incluyen densidad baja y poca expansión térmica. Las fibras
C por lo general son una combinación de grafito y carbono amorfo.

 Boro: El boro tiene un módulo de elasticidad alto, pero su costo elevado limita sus
aplicaciones a componentes aeroespaciales en los que esa propiedad (y otras) es de
importancia fundamental.

 Kevlar 49: Ésta es la fibra de polímero más importante; es una aramida altamente
cristalina, miembro de la familia de las poliamidas. Su gravedad específica es baja, lo
que le da una de las relaciones de resistencia-peso más altas de todas las fibras.

 Cerámicos: El carburo de silicio (SiC) y el óxido de aluminio (Al2O3) son los materiales
de fibra principales entre los cerámicos. Ambos tienen módulos de elasticidad elevados
y pueden usarse para dar resistencia a metales de baja densidad, como al aluminio y al
magnesio.

 Metal: Filamentos de acero, tanto continuo como discontinuo, se emplean como fibras
de refuerzo en los plásticos. En la actualidad otros metales son menos comunes como
fibras de refuerzo.

Tabla 2 Propiedades comunes de materiales de fibra que se emplean como refuerzo en los compuestos.

Partículas y hojuelas La segunda forma común de la fase incrustada es la de partículas, cuyo

tamaño varía entre microscópico y macroscópico.

La distribución de las partículas en la matriz del compuesto es al azar, y por ello la resistencia y
otras propiedades del material por lo general son isotrópicas. El mecanismo para dar resistencia
depende del tamaño de las partículas. El tamaño microscópico está representado por polvos
muy finos (alrededor de 1 µm) distribuidos en la matriz en concentraciones de 15% o menos. La
presencia de estos polvos da como resultado la dispersión de la dureza de la matriz, en la que el
movimiento de dislocación en el material de la matriz está restringido por las partículas
microscópicas. En efecto, es la matriz misma la que aumenta su resistencia y ninguna porción
significativa de la carga que se aplica es soportada por las partículas. Conforme el tamaño de las
partículas aumenta al rango macroscópico, y la proporción del material incrustada se
incrementa a 25% o más, el mecanismo de fortalecimiento cambia. En este caso, la carga
aplicada la comparten la matriz y la fase incrustada. El aumento de la resistencia ocurre debido
a la capacidad de carga de las partículas y a las uniones de las partículas en la matriz. Esta forma
de fortalecimiento compuesto ocurre en los carburos cementados, en los que el carburo de
tungsteno está inmerso en un aglutinante de cobalto. La proporción de WC en la matriz de Co
por lo común es de 80% o más.

Las hojuelas son básicamente partículas bidimensionales, plaquetas planas y pequeñas. Dos
ejemplos de esta forma son los minerales de mica (silicatos de K y A) y talco (Mg3Si4O10(OH)2
), que se usan como agentes reforzadores en los plásticos. Por lo general son materiales de costo
menor que el de los polímeros, y dan resistencia y rigidez a los compuestos de plástico
moldeado. Por lo general, los tamaños de las plaquetas están en el rango de 0.01 a 1 mm (0.0004
a 0.040 in) en su sección transversal, con espesor de 0.001 a 0.005 mm (0.04 a 0.20 mils).

Fase infiltrada La cuarta forma de fase incrustada ocurre cuando la matriz tiene la forma de
esqueleto poroso (como esponja) y la segunda fase tan sólo es un relleno. En este caso, la fase
incrustada adopta la forma de los poros de la matriz. Los rellenos metálicos en ocasiones se
emplean para infiltrar la estructura porosa abierta de piezas elaboradas por medio de técnicas
de metalurgia de polvos, lo que crea, en efecto, un material compuesto..

La interfase Siempre hay una interfase entre las fases constituyentes en un material compuesto.
Para que éste opere en forma eficaz, las fases deben enlazarse en el sitio de unión. En ciertos
casos hay un enlace directo entre los dos ingredientes, en otros casos, se agrega un tercer
componente para facilitar el enlace de las dos fases primarias. Este tercer ingrediente, llamado
interfase, se considera un adhesivo.

Uniones e interfases entre las fases de un material compuesto: a) enlace directo entre las fases
primaria y secundaria; b) adición de un tercer ingrediente para unir las fases primaria y
secundaria y formar una interfase; y c) formación de una interfase por solución de las fases
primaria y secundaria en su frontera.
Propiedades de los materiales compuestos

En la selección de un material compuesto, en general se busca una combinación óptima de

propiedades, en lugar de una propiedad en particular. Es difícil encontrar un material monolítico
que satisfaga estos requerimientos. Son varios polímeros reforzados con fibra los que poseen
esta combinación de propiedades.

Ejemplos; el caucho. El caucho es un material relativamente débil, el fuselaje y alas de una

aeronave deben ser tanto ligeros como fuertes, rígidos y tenaces.

Las propiedades de un material compuesto están determinadas por tres factores:

1) Los materiales que se emplean como fases constituyentes en el compuesto,

2) Formas geométricas de los constituyentes y estructura resultante del sistema
compuesto.
3) La manera en que las fases interactúan una con otra.

Regla de las mezclas Las propiedades de un material compuesto son función de los materiales
de inicio. Ciertas propiedades de un material compuesto se calculan por medio de la regla de las
mezclas, que involucra el cálculo de un promedio ponderado de las propiedades del material
constitutivo. Un ejemplo de esta regla del promedio es la densidad. La masa de un material
compuesto es la suma de las masas de las fases de la matriz y el refuerzo:

𝑚𝑐 = 𝑚𝑚 + 𝑚𝑟
Donde m = masa, kg (lb); y los subíndices c, m y r indican las fases del compuesto, matriz y
refuerzo, respectivamente. De manera similar, el volumen del compuesto es la suma de sus
constituyentes:

𝑉𝑐 = 𝑉𝑚 + 𝑉𝑟 +𝑉𝑣
Donde V = volumen, 𝑐𝑚3 (𝑖𝑛3 ), 𝑉𝑣 es el volumen de vacíos en el compuesto (por ejemplo, poros).
La densidad del compuesto es la masa dividida entre el volumen.
𝑚𝑐 𝑚𝑚 + 𝑚𝑟
𝜌𝑐 = +
𝑉𝑐 𝑉𝑚
Debido a que las masas de la matriz y la fase de refuerzo son sus densidades respectivas
multiplicadas por sus volúmenes,

𝑚𝑚 = 𝜌𝑚 𝑉𝑚 𝑦 𝑚𝑟 = 𝜌𝑟 𝑉𝑟
se sustituyen estos términos en la ecuación y se concluye que:

𝜌𝑐 = 𝑓𝑚 𝜌𝑚 + 𝑓𝑟 𝜌𝑟
Donde 𝑓𝑚 = 𝑉𝑚 ⁄𝑉𝑐 𝑦 𝑓𝑟 = 𝑉𝑟 ⁄𝑉𝑐 son tan sólo las fracciones del volumen de las fases de la
matriz y del refuerzo.

Compuestos de fibra reforzada

Por lo general, la determinación de las propiedades mecánicas de los compuestos a partir de las
propiedades de sus constituyentes es algo más complejo. La regla de las mezclas en ocasiones
se emplea para estimar el módulo de elasticidad de un compuesto de fibra reforzada hecho de
fibras continuas, donde Ec se mide en la dirección longitudinal.

𝐸𝑐 = 𝑓𝑚 𝐸𝑚 + 𝑓𝑟 𝐸𝑟

Donde 𝐸𝑐 , 𝐸𝑚 𝑦 𝐸𝑟 son los módulos de elasticidad del compuesto y sus constituyentes, MP;
𝑓𝑚 𝑦 𝑓𝑟 son, otra vez, las fracciones del volumen de las fases de la matriz y el refuerzo.

a) Modelo de un compuesto de fibra reforzada que muestra la dirección en la que se estima el

módulo de elasticidad por medio de la regla de las mezclas. b) Relaciones esfuerzo-deformación
para el material compuesto y sus constituyentes. La fibra es rígida pero frágil, en tanto que la
matriz (un polímero, por lo común) es suave pero dúctil. El módulo del compuesto es un promedio
ponderado de los módulos de sus componentes. Pero cuando las fibras de refuerzo fallan, también
lo hace el compuesto.

Las fibras ilustran la importancia de la forma geométrica. La mayor parte de los materiales tienen
resistencias a la tensión que son varias veces más grandes en forma de fibra que como cuerpo
voluminoso. Sin embargo, las aplicaciones de las fibras están limitadas por defectos de la
superficie, abombamiento cuando se les sujeta a compresión, y por las inconveniencias de la
forma de un filamento cuando lo que se requiere es un componente sólido. Al incrustar las fibras
en una matriz de polímero se obtiene un material compuesto que evita los problemas de las
fibras pero aprovecha sus resistencias. La matriz proporciona la forma de volumen para proteger
las superficies de las fibras y resistir el combamiento; las fibras tienden a transmitir su gran
resistencia al compuesto. Cuando se aplica una carga, la matriz de resistencia baja se deforma y
transmite la fuerza a las fibras de resistencia alta, que de ese modo soportan la carga. Si algunas
fibras individuales se rompen, la carga se redistribuye hacia otras fibras a través de la matriz.
Estructuras de compuestos laminares: a) estructura laminar convencional, b) estructura de
emparedado que usa un núcleo de esponja y c) estructura de emparedado de panal

Otras estructuras compuestas

Una estructura compuesta laminar consiste en dos o más capas unidas que forman una pieza
integral. Por lo general, las capas son suficientemente gruesas como para que el compuesto se
identifique con facilidad, que no siempre es el caso de otros compuestos. Es frecuente que las
capas sean de materiales diferentes, pero esto no es imprescindible. El triplay es un ejemplo de
ello; las capas son de la misma madera, pero los granos están orientados en forma diferente
para incrementar la resistencia conjunta de la pieza laminada. Con frecuencia, un compuesto
laminar emplea materiales diferentes en sus capas para adquirir la ventaja de combinar las
propiedades particulares de cada uno.

La estructura de emparedado a veces se clasifica como caso especial de la estructura compuesta

laminar. Consiste en un núcleo relativamente grueso de material de baja densidad unido por
ambas caras a hojas delgadas de materiales diferentes. El núcleo de baja densidad es un material
esponjoso o un panal. La razón de utilizar una estructura en emparedado es obtener un material
con relaciones altas de resistencia a peso y de rigidez a peso.

Estas estructuras compuestas tienen importancia comercial y tecnológica considerable.