DISEÑO Y SELECCIÓN DE COMPONENTES DE MAQUINA.

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DEFECTOS EN LA SOLDADURA Y
METODOS DE INSPECCIÓN
Existen diferentes tipos de métodos de unión. Una clasificación simple, a partir de la
capacidad de desmontabilidad de los elementos a unir, es uniones no permanentes,
semipermanentes y uniones permanentes.

Las uniones no permanentes son aquellos tipos de unión en los que se permite unir dos
o más elementos garantizando la desmontabilidad de los elementos unidos, sin
ocasionar daños a las partes a unir. En las uniones semipermanentes se ocasiona algún
daño a las partes unidas. Pero, cuando hablamos de uniones permanentes se ocasiona
daño a las partes a unir cuando se desea separarlas, es decir, no se garantiza la
desmontabilidad de la unión, sin destruir que ocurra destrucción de esta.

Uno de los métodos de unión permanente más importante es la soldadura. La soldadura

constituye el método más común de uniones no permanentes, y conlleva a una gran
dificultad en la separación de los miembros que constituyen la junta. La unión por
soldadura se alcanza por difusión atómica entre los materiales de los elementos que
constituyen la junta (material base), ante la aplicación de un potencial energético que
normalmente es calor, o este combinado con otros factores como por ejemplo la presión.
La formación de los cristales se logra por medio de la difusión.

Debido a que el propósito de cualquier proceso de soldadura es la unión de dos o más

componentes en un solo componente, esta debe garantizar una calidad en la integridad
física y estructural de la unión soldada. En procesos como el arco eléctrico, el cual es
uno de los procesos más empleados, se hace una revisión de la calidad en la soldadura la
cual constituye un aspecto complejo.

Como se dijo anteriormente, la soldadura se logra por difusión por el aporte de algún
medio energético como por ejemplo el calor, algunas veces acompañado de presión. Por
lo tanto, se pueden presentar defectos como los esfuerzos residuales y la distorsión, los
cuales se deben al calentamiento y enfriamiento rápidos en regiones localizadas de
trabajo durante la soldadura por fusión, especialmente la soldadura por arco eléctrico,
resultado de expansiones y contracciones térmicas, las cuales a su vez provocan
tensiones residuales en la soldadura y distorsión en el ensamble soldado.

La situación en la soldadura se complica por varios aspectos:

El calentamiento es muy localizado.

La fusión de metales base ocurre exactamente en estas regiones locales.
La ubicación del calentamiento y la fusión está en movimiento, donde la
operación empieza en un extremo y viaja al lado opuesto.

Las tensiones residuales inducidas en forma térmica y la distorsión causada por ella son
un problema potencial en casi todos los procesos de soldadura por fusión y en algunas
operaciones de soldadura de estado sólido, las cuales se caracterizan por una
concentración de calor significativa en ciertas regiones.

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Para disminuir el impacto de la deformación por diferenciales de temperatura se utilizan

algunas técnicas:

Utilización de Soportes o Fijadores de Soldadura. Estos se encargan de limitar

físicamente el movimiento de las partes durante el proceso.
Inmersiones en caliente. Con esto se logra una reducción rápida del calor de las
secciones de las partes soldadas para reducir la distorsión.
Soldado de Tachuelas. Para crear una estructura rígida antes de una soldadura
engargolada continua. Esto se logra soldando tachuelas en diversos puntos a lo
largo de la unión.
Selección de condiciones para la Soldadura. Se debe determinar la velocidad de
avance, la cantidad del metal de aporte, entre otros, con el fin de disminuir la
deformación.
Precalentamiento. Esto tiende a reducir el nivel de tensión térmica que
experimentan las partes.
Aplicación de un tratamiento térmico. Con el fin de disminuir las tensiones
residuales en el ensamble soldado, ya sea en un horno para soldaduras pequeñas
o usando métodos que puedan emplearse en el campo para estructuras grandes,
como es el caso del uso de chaquetas.
Diseño apropiado. Un diseño óptimo de la soldadura, permite que esta tenga un
nivel de temperaturas requerido y no haya un mayor sobrecalentamiento.

Además de los problemas presentados por el calentamiento excesivo de alguna de las

partes a unir, en soldadura se pueden encontrar otro tipo de defectos. A partir de este
hecho, se ha hecho necesaria la inspección de la soldadura a nivel externo e interno.
Para la evaluación y control de la soldadura existen 3 métodos:

1. Pruebas Destructivas.
2. Inspección Visual.
3. Pruebas no destructivas.

A partir de estas pruebas se pueden detectar ciertos defectos. A continuación

hablaremos de las diferentes maneras para inspeccionar la soldadura dependiendo del
tipo de defecto y hablaremos de cada uno de ellos.

1. Pruebas Destructivas.
Como su nombre lo indica, en estos métodos se destruye la soldadura durante la prueba
o al preparar parte de esta. Incluyen dos tipos de prueba:

• Pruebas mecánicas.
• Pruebas metalúrgicas.

Las pruebas mecánicas utilizan como parte de prueba la región soldada, y tienen el
mismo método de pruebas como las pruebas de tensión o cizalla, ya que el metal de la
soldadura se puede probar del mismo modo que los metales. Las pruebas mecánicas se
usan para calificar los procesos de soldadura, los trabajos soldados, los procesos de
soldadura, y para determinar si los electrodos y metales de aporte cumplen con los
requisitos de las especificaciones. Las pruebas mecánicas son pruebas destructivas
porque la construcción o la unión soldada se destruyen al hacer el espécimen de prueba.

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Las pruebas mecánicas se hacen para medir la resistencia, la tenacidad y calidad de la

soldadura. Las pruebas mecánicas son pruebas destructivas porque la construcción o la
unión soldada se destruyen al hacer el espécimen de prueba. También resultan costosas
porque implican la preparación del material, el hacer ensayos, cortes y a menudo el
maquinado de los especimenes de prueba, y finalmente se les prueba mecánica o
destructivamente.

Las pruebas metalúrgicas implican la preparación de partes metalúrgicas (por ejemplo,

fotomicrografías) de la soldadura, para la determinación y caracterización de ciertos
aspectos como la estructura metálica, defectos, alcance y condición de la zona afectada
por el calor, la presencia de otros elementos y fenómenos similares.

2. Inspección Visual.
El examen visual se puede considerar un tipo de prueba no destructiva. Es el método
más popular y más empleado, además el menos costoso y extremadamente efectivo.
Este examen puede ser empleado, por el inspector visual, durante todo el ciclo de
producción de la construcción soldada. La limitación de la inspección visual es que solo
se detectan los defectos superficiales, dejando por fuera la visualización de los defectos
internos.
El trabajo del inspector de soldaduras que emplea este tipo de métodos se puede
subdividir en tres grupos principales: (1) examen visual antes de soldar, (2) examen
visual durante el trabajo de soldadura, y (3) examen de la construcción soldada después
de que esta se ha terminado.

En el examen visual antes de soldar, en este examen el inspector debe comprobar las
soldaduras de puntos para cerciorarse de que se esté usando el tipo correcto de
electrodos para el metal base que se esté soldando; también debe asegurarse si se
necesitan condiciones especiales para la soldadura como el precalentamiento.

En el examen visual durante el trabajo de soldadura, se corrobora si se están siguiendo

los procedimientos de soldadura planeados. El inspector debe revisar si los
procedimientos planeados se ajustan a la realidad, si se está usando un tipo de electrodo
adecuado para la aplicación, si el equipo de soldadura está en óptimas condiciones,
corroborar que se estén usando la corriente y polaridad adecuadas, que se sigan los
procedimientos de precalentamiento adecuados, entre otros.

En el examen de la construcción después de terminar de soldar, se espera que el

inspector determine que la construcción soldada corresponda a los dibujos y
especificaciones, según los cuales se diseñó y construyó.

Importante, todas las soldaduras deben inspeccionarse para determinar que no tengan
ninguno de los siguientes defectos:

Fracturas superficiales (incluyendo la de los bordes).

Fracturas en cráter (o cráter sin llenar completamente).
Superficie porosa.
Penetración incompleta en la raíz.
Socavado.

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Llenado incompleto de la cara, bisel o chaflán (concavidad).

Llenado incompleto de la raíz (rechupe).
Refuerzo excesivo de la cara, surco o chaflán (convexidad).
Refuerzo excesivo de la raíz (o goteo).
Traslape.
Desalineamiento (grande-ligero).
Golpes de arco.
Demasiada salpicadura.

El inspector también debe determinar si existen algunos defectos en la construcción

soldada como:

Combado. El combado de las construcciones soldadas puede ser un motivo de rechazo

del trabajo de reparación. Si el combado es mayor que los límites permisibles o
aceptables, se deben tomar acciones correctivas, las cuales pueden ser métodos
mecánicos, como por ejemplo el uso de prensas, respaldos fuertes, sujetadores, o
métodos térmicos como el uso de sopletes.

Defectos del metal base. Puede aparecer como laminación en las orillas de las placas de
acero. También pueden ser desbastes o costuras en el metal base. Es de particular
importancia cuando se someta a esfuerzos la placa de acero en la dirección de Z.

3. Pruebas no destructivas.
Las pruebas no destructivas se llaman a su vez exámenes o evaluaciones no
destructivos, o inspección no destructiva. Incluye una gran variedad de métodos de
inspección los cuales no dañan la parte que ha sido evaluada. Esta técnica consiste en
usar los principios de física para detectar defectos o discontinuidades en los materiales,
sin afectar su utilidad.
Existen cuatro métodos de evaluaciones no destructivas para la detección de defectos en
la soldadura, las cuales son las más usadas:
Examen con tintas penetrantes, con líquidos colorantes o fluorescentes. (ver
anexos fig. 1a).
Examen con partículas magnéticas.
Examen ultrasónico.
Exámenes radiográficos.

Prueba con tintas penetrantes.

La prueba con penetrantes es un método muy sensible y no destructivo, que se usa

principalmente, para descubrir pequeñas discontinuidades que estén abiertas a la
superficie del material que se inspecciona.
Es importante tener en cuenta, que antes de trabajar con penetrantes debe limpiarse muy
bien la superficie con un solvente para quitar cualquier mugre o capa. Las
discontinuidades deben estar libres de polvo, herrumbre, grasa o pintura, para permitir
que este entre en la parte superficial.
El examen con penetrante fluorescente es casi idéntico a la prueba con tintas
penetrantes. Sin embargo hay dos diferencias básicas. El penetrante es fluorescente y
cuando se expone a la luz negra o ultravioleta aparece como lectura fluorescente, y el

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contraste es mayor que con los penetrantes de color visible, por lo cual se considera que
tiene mayor sensibilidad. (fig. 1a).

Prueba de partículas magnéticas.

Es otro tipo de prueba en ensayos no destructivos, la cual está limitada a materiales

ferromagnéticos. En esta los defectos como inclusiones o grietas aparecen por la
distorsión del campo magnético, lo cual hace que las partículas se concentren en cierta
parte de la superficie.

La prueba ultrasónica, implica el uso de ondas sónicas de altas frecuencias (mayores a

20kHz) directamente sobre la parte soldada. Ante esta aparecen defectos como las
cuarteaduras, inclusiones y porosidades son detectadas por pérdidas en la transmisión
del sonido.

Ensayo radiográfico.
La radiografía es un examen no destructivo que usa rayos x o radicación gamma para
detectar defectos internos en el metal de la soldadura. Este ensayo proporciona un
registro de los defectos presentados por medio de una película fotográfica. Es un
método lento y costoso.

TIPOS DE DEFECTOS.
Los defectos están agrupados en 6 tipos de defectos de acuerdo con la clasificación del
sistema de defectos establecida por la comisión V del International Institute of Welding.

Serie 100, fracturas. Incluyendo longitudinales, transversales, radiales, en cráter. Las

fracturas son la primera categoría de defectos de soldadura. Una fractura es “una
discontinuidad del tipo de fractura caracterizada por unos bordes agudos y una gran
relación entre longitud y anchura a desplazamiento de la abertura”. Se consideran
peligrosas porque pueden crear un grave problema de reducción de resistencia. Se
pueden propagar y originar súbitamente una falla. Son más serias cuando tienen cargas
de impacto y servicio a baja temperatura. Las fracturas de deben reparar.
Existen dos tipos de fracturas:
Las fracturas superficiales que se pueden ver en la superficie de la soldadura mediante
inspección visual, entre estas están, las fracturas transversales, longitudinales y en
cráter, en los bordes.
Fracturas de tamaño microscópico como las fisuras y microfisuras.
Otra forma de clasificarlas se refiere a la temperatura. Hay fracturas calientes, que
ocurren durante o inmediatamente después de haber ejecutado la soldadura o en el ciclo
de enfriamiento. Las fracturas frías se presentan después de haber terminado la
soldadura, cuando se enfrían a temperatura ambiente. (Ver anexos: figura 2a).

Serie 200, cavidades. Incluyendo bolsas de gas, porosidad interna, porosidad

superficial, encogimiento, etc. El tipo más común de cavidades es la porosidad, que se
define como “discontinuidades tipo cavidad que se forman por gas atrapado durante la
solidificación”. Las bolsas de gas son cavidades originadas por gas que no pueden salir.
Se les conoce también como sopladuras. Se divide en dos grupos: las porosidades
superficiales, que se puede detectar con la inspección visual y la porosidad superficial
que puede detectarse por medio de técnicas de detección interna. La porosidad no es un

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defecto tan serie como las fracturas, principalmente debido a que las cavidades tienen
extremos redondeados y no se propagarán como las fracturas. La mayoría de veces la
porosidad es provocada por un alto contenido de azufre en el metal base, por
hidrocarburos en la superficie del metal, o sustancias como pintura, agua, aceite,
electrodos húmedos. Cuando la porosidad rebasa lo aceptable, según lo establecido en
las normas, se debe quitar y efectuar soldaduras de reparación. (Ver anexos: fig. 3a).

Serie 300, inclusiones sólidas. Incluyendo escoria, fundente, óxidos metálicos,

materiales extraños, entre otros. Se consideran un defecto subsuperficial o interno, y
comprenden cualquier material extraño atrapado en el metal de soldadura depositado. El
tipo más común de inclusión sólida es una inclusión de escoria, que se define como
“Material sólido no metálico intercalado en el metal de soldadura y el metal base”. Las
inclusiones de escoria pueden ser continuas, intermitentes o espaciadas muy al azar. En
general, las inclusiones de fundente o de escoria son redondeadas y no poseen esquinas
agudas como las fracturas, y por esa razón no son tan peligrosas como las fracturas.
En algunos metales particularmente aquellos que tienen recubrimientos térmicos de
óxido, hay posibilidades de inclusión de óxido en el metal de la soldadura. Este es un
grave problema cuando se suelda aluminio. El óxido de aluminio se forma rápidamente
en la atmósfera se forma rápidamente en la atmósfera y puede quedar atrapado en el
metal de soldadura, si no se toman precauciones especiales y no se hace limpieza. Estas
inclusiones se detectan mediante inspección visual. También hay otras inclusiones como
las de tungsteno, que solo se pueden encontrar mediante inspección radiográfica. (Ver
anexos fig. 4a).

Serie 400, Fusión o penetración incompleta. Incluyendo la fusión incompleta o

penetración incompleta. Se define como “una discontinuidad en la soldadura en la que
no se llevó a cabo la fusión entre el metal de soldadura y la fusión de las caras en los
cordones adyacentes de soldadura”. Estas pueden ser una penetración incompleta en la
unión, que se define como “penetración en la unión menor que la especificada”. Se
prefiere no usar la palabra penetración lo correcto es decir penetración en la unión la
cual se define como “la distancia del metal de soldadura que cubre desde su cara hasta
la unión, lo cual es exclusivo de un refuerzo de soldadura” o penetración de raíz, la cual
se define como “la distancia que el metal de soldadura penetra en la raíz de la unión”.

Serie 500, forma imperfecta, o contorno inaceptable. Incluyendo socavado, refuerzo

excesivo, falta de llenado, forma del chaflán, traslape, etc. El socavado es uno de los
defectos más graves, el cual se presenta tanto en las soldaduras de chaflán como en las
de bisel. El socavado produce amplificadores de esfuerzo que causan problemas cuando
hay impacto, fatiga o servicio a bajas temperaturas. Generalmente se debe a corrientes
excesivas, manipulación incorrecta del electrodo, ángulo incorrecto del electrodo, o tipo
incorrecto del mismo. Un defecto también importante es el perfil cóncavo o falta de
llenado de la cara de la soldadura, o una raíz rechupada en una soldadura de bisel. En
ambos casos la palabra correcta es subllenado, definido como “una depresión de la cara
de la soldadura, o en la superficie de la raíz, que se extienden por debajo de la superficie
adyacente del metal base”. El subllenado reduce el área transversal de la soldadura por
debajo de la cantidad de diseño y por lo tanto se considera como un punto débil, y un
amplificador de esfuerzos, donde puede iniciarse una falla. La soldadura de chaflán es
muy vulnerable al problema de la forma imperfecta, y cuando se reduce la garganta del
chaflán se reduce la resistencia de la soldadura, y esta puede fallar prematuramente. (ver
anexos fig. 5a).

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Fig. 1. Chaflán y bisel con socavado y traslape.

Fig. 2. Soldaduras de bisel y chaflán y
algunos de sus defectos.

Serie 600, defectos varios. Incluyendo golpes de arco, salpicadura excesiva, superficie
áspera, entre otros. Los defectos varios son la última categoría considerada y en realidad
incluyen todos los defectos que no se incluyen en los anteriores. Un tipo de defecto en
esta clasificación es el golpe de arco, que es inaceptable para ciertos tipos de trabajo.
Este defecto sucede cuando el soldador accidentalmente roza el electrodo con el metal
base adyacente a la soldadura. La salpicadura excesiva, adyacente a la soldadura,
también es un defecto inaceptable que puede suceder a causa de un golpe de arco, por la
selección de electrodo o corriente incorrectos, o debido a la técnica del soldador.
(Ver anexos: fig. 6a).

A continuación se muestra una tabla que nos resume los aspectos más importantes en
los métodos de inspección en las construcciones soldadas.

MATERIALES
DEFECTOS QUE
DESIGNACION A LOS QUE SE APLICACIONES
SE DESCUBREN
APLICA
Defectos en la
superficie de la
• Examen visual antes, después y
Inspección visual soldadura o en la Todo tipo.
durante el proceso de soldadura.
construcción
soldada.

• Descubrir defectos superficiales en

las construcciones soldadas de
aluminio, magnesio y acero
Metales ferrosos inoxidable.
Examen con Hendiduras, poros y y no ferrosos, • Cuando no se puede usar el método
penetrantes porosidades. Vidrios y de las partículas magnéticas.
Plásticos. • Localizar fugas en cualquier tipo
de soldadura (Ej. Recipientes a
presión y tuberías que transportan
petróleo).

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• Descubrir fugas en las

Traslape o cierre Metales ferrosos
Prueba con construcciones soldadas
frío (originado por y no ferrosos,
penetrante magnéticas y no magnéticas.
fusión imperfecta). Vidrios y
fluorescente
Agujeros de gas. Plásticos. • Revisar el paso de la raíz de las
soldaduras muy críticas en tubos.

• Descubrir discontinuidades
Fracturas, superficiales y por debajo de la
porosidades, superficie, pero no profundas.
Prueba de
costuras, Materiales • Se puede aplicar a todo tipo de
partículas
inclusiones, falta de ferromagnéticos. construcciones soldadas.
magnéticas.
fusión y otras • Examinar las soldaduras multipaso.
discontinuidades. • Descubrir defectos debajo de
superficies soldadas muy delgadas.

Porosidades,
• Localizar defectos por debajo de la
inclusiones,
Todo tipo de superficie.
fracturas y vacíos
Examen materiales: • Examinar construcciones no
en el interior de
radiográfico. acero, aluminio, soldadas.
piezas vaciadas, en
las soldaduras y
magnesio, etc. • Asegurar la calidad de las
otras estructuras. soldaduras en tuberías.

• Se restringe su uso en
Discontinuidades Todo tipo de
Examen construcciones soldadas muy
superficiales y metales y
ultrasónico. complejas.
subsuperficiales. materiales.
• Descubrir defectos internos.
• Calificar los procedimientos de
Estructura metálica,
soldadura, los trabajos soldados,
defectos, alcance y
los procesos de soldadura.
condición de la
Pruebas • Determinar si los electrodos y
zona afectada por el Metales
destructivas metales de aporte cumplen con los
calor, presencia de
requisitos de las especificaciones.
otros elementos en
la soldadura. • Probar la resistencia, tenacidad y
calidad de la unión por soldadura.
Tabla 1. Control de calidad en técnicas de soldadura.

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ANEXOS

FIG. 1a. Procedente de examen con tintas penetrantes.

FIG. 2a. Defectos de Soldadura Serie 100: Roturas.

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FIG. 3a. Defectos de Soldadura Serie 200: cavidades.

FIG. 4a. Defectos de soldadura Serie 300: inclusiones sólidas.

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FIG. 5a. Defectos de Soldadura Serie 500: forma imperfecta.

FIG. 6a. Defectos de Soldadura Serie 600: Varios.

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