Tecnológico nacional de México

Subdirección Académica o su equivalente en los Institutos Tecnológicos

Descentralizados
Actividad de aprendizaje: Desarrollo y aplicación de la competencia 3: Diseño de
Sujetadores
Periodo Agosto – Diciembre 2018

Datos de los estudiantes:

Nombre (s): Quintanilla Ramírez Daniel

Lara Reyes Ricardo Sebastián
Ortega Nájera Carlos Ibrahim
Ayala Barreto Iván Ismael
Chacón Álvarez Rosy
Número de control: IS16110181
IS16110357
IS16111282
IS16111543
IS16110492
Fecha de elaboración: 25 de octubre del 2018

Nombre de la materia: Diseño y Selección de Elementos de Maquina

Nombre de la Evidencia de Aprendizaje: Desarrollo y aplicación de la competencia 3:

Diseño de sujetadores
Nombre del profesor: López Sierra Luis Enrique

Calificación

Objetivo:
Determinar la resistencia y rigidez de los elementos roscados al ser aplicadas diferentes
tipos de fuerzas externas, además conocer y aplicar adecuadamente en base a diseño la
soldadura mecánica.

Contenido temático:
Diseño de Sujetadores.
3.1 Tornillos
3.2 Remaches
 3.3 Soldaduras
3.4 Aplicación de sujetadores en sistemas automotrices

Instrucciones:

Realiza lo que se te pide a continuación como apoyo para el cumplimiento del objetivo planteado
en esta actividad de aprendizaje:

 Investiga los diferentes tipos de elementos roscados utilizados en la sujeción de elementos

mecánicos.
 Investiga cuales son las técnicas para analizar la resistencia de los elementos de sujeción roscados
cuando son sometidos a cargas de axiales, torsión y corte.
 Investigar las diferentes formas de aplicación de soldadura y tipos de electrodos de uso más común
en la industria.

Nota: Es importante que cualquier estrategia utilizada para la realización de esta actividad cumpla
con el objetivo ya que este último se considerará como resultado de la actividad, de no ser así, la
calificación será nula para esta actividad.

ELEMENTOS ROSCADOS PARA SUJECIÓN

Un elemento roscado es una superficie cuyo eje está contenido en el plano y en
torno a él, se describe una trayectoria helicoidal cilíndrica; permite el montaje o
desmontaje de piezas o elementos de máquinas y
siempre trabaja asociado a un orificio roscado.

 SEGÚN EL SENTIDO DE GIRO DE LA

ROSCA.
Existen roscas tanto izquierdas como derechas,
dependiendo del tallo del surco.
  SEGÚN EL NÚMERO DE ENTRADAS
Hay roscas múltiples en donde se tallan simultáneamente dos surcos o más sobre
el mismo cilindro, por lo que este tipo de roscas tienen varias entradas.

 SEGÚN EL PERFIL DEL FILETE

 Roscas triangulares: La sección con la que se mecanizan los filetes
es triangular. Se usan principalmente como elementos de fijación y
empalme.
 Roscas trapezoidales: El perfil tiene forma de trapecio isósceles. Se
pueden utilizar en elementos transmisores de movimiento con cierta
precisión.
 Roscas Redondas: Son utilizadas en elementos de unión que deban
soportar choques y grandes desgastes, como es el caso de los empalmes
ferroviarios. Su sección tiene cierta curvatura, por lo que las superficies
que entran en contacto son mayores que en otros tipos de roscas.
 Roscas dientes de sierra: Su sección, a diferencia de las
trapezoidales, presenta forma de trapecio rectángulo, lo que hace que su
 uso se restrinja a aquellos casos en los que se necesita resistir grandes
presiones unilaterales.

 TUERCAS
Dentro de los elementos roscados existen también las tuercas, las cuales tienen
una rosca interna que empata con la rosca externa de un tornillo.

Para identificar una tuerca se debe tener en cuenta lo siguiente:

 Número de caras.- Suelen ser de 6 (hexagonal) o de 4 (cuadrada), sobre

estos dos modelos básicos se introducen diferentes variaciones.

 Grosor.- Longitud de la tuerca

 El diámetro.- Diámetro del tornillo que encaja en ella.
 Tipo de rosca.- Perfil de la rosca junto con el tornillo que encaja en ella.

 TORNILLOS
Son elementos roscados cuya función mecánica es la unión de dos o más piezas
entre sí. Esta unión, normalmente fija y desmontable, puede tener lugar por:
 1. Apriete: Cuando el tornillo, por medio de su cabeza, ejerce la presión que
garantiza la unión entre las piezas.
2. Presión: Cuando el tornillo, por medio del extremo de su vástago, presiona
contra una pieza y produce su inmovilización.
3. Guía: Cuando el tornillo, por medio del extremo de su vástago, asegura una
posición determinada entre las piezas, permitiendo, no obstante, cierto grado
de libertad.

 TIPOS DE TORNILLOS
1. Perno Hexagonal: Conjunto de una tuerca y un tornillo hexagonal.
2. Esparrago: Posee rosca en sus dos extremos, uno de ellos entra en una
pieza roscada previamente y en el otro se coloca una tuerca.
3. Prisioneros: Pequeños tornillos que se enroscan en una pieza
traspasándola y alojándose en un hueco de otra segunda, evitando así que
se pueda girar o desplazarse longitudinalmente respecto a otra.

 NOMENCLATURA
Para designar un tornillo es necesario especificar el tipo de tornillo, el grado, el
diámetro nominal, pasos en hilos por pulgada, tipo de rosca según la norma, ajuste
y longitud del vástago.
  REMACHES
Clavo sin punta, con una cabeza, que se coloca en un agujero hecho a través de
dos o más piezas delgadas y al cual se le conforma a presión o por golpes la otra
cabeza con el objetivo de que queden unidas permanentemente.

De cabeza plana. Tienen la ventaja de que sobresalen poco, pero la resistencia a

la tracción es menor que con los de cabeza troncocónica o semicircular.

 De cabeza troncocónica. Sirven para embutirse en un avellanado

producido en la pieza, de modo que la cabeza no sobresalga.
 De cabeza semicircular. La cabeza forma un montículo. Debido a su
mayor sección en la parte limitante con el vástago, tiene una superior
resistencia a la tracción.
 Remache hueco. El extremo del vástago es hueco para ser
conformado rápidamente con un instrumento puntiagudo.
 De dos piezas. Una de las piezas tiene un agujero central, donde se
introduce la otra pieza, que es cónica y que se sostiene por presión o
deformándose su punta al penetrar en el primero.
 Ciego o pop. Es un remache con hueco interior, en el que viene
introducido un clavo con cabeza. A diferencia de los remaches
comunes, el remache pop puede insertarse por un solo extremo
sujetándolo por el clavo y colocando la cabeza en la perforación
existente entre las dos superficies a unir (comúnmente placas o
láminas).

ANALISIS DE RESISTENCIA DE LOS ELEMENTOS DE SUJECIÓN ROSCADOS

CUANDO SON SOMETIDOS A CARGAS AXIALES, TORSIÓN Y CORTE.

COMPORTAMIENTO GENERAL DE TORNILLOS SOMETIDOS A TENSIÓN

Se define como resistencia a la tensión la capacidad del tornillo para soportar cargas
axiales. Los valores tabulados en la literatura el único factor a considerar para
determinar la resistencia de dicho elemento y se conoce como prueba de carga.

Si un tornillo y una tuerca relativamente dúctiles son sometidos a una prueba de

tensión e incrementamos gradualmente la fuerza axial entre la cabeza del tornillo y
la tuerca, obtendremos una gráfica fuerza – cambio de longitud como se muestra
en la figura 2.1

La parte elástica muestra la zona de carga en la que el tornillo no sufrirá deformación

permanente. Esta es la zona en la que todo elemento roscado debe trabajar ya que
el punto donde la deformación deja de ser proporcional (o sufre una deformación
permanente) no es obvio debido a que hay puntos en el tornillo que han sufrido
deformación permanente antes de que el elemento como tal alcance el punto de
fluencia; mientras que hay otras zonas en el elemento que aún están lejos de
alcanzar dicho punto.

Otro punto de interés en la resistencia última a la tensión la cual es la carga axial

máxima que puede soportar el tornillo. Esta carga siempre es mayor que el punto
de fluencia y ocurre en la zona de deformación plástica. La parte final de la gráfica
muestra el punto de ruptura donde el tornillo se rompe bajo la carga aplicada.

Otro fenómeno presente en tornillos de cualquier clase es el endurecimiento por

deformación. Si el elemento es llevado a la zona plástica y la carga es liberada antes
de llegar a su esfuerzo último, este se comportará como se muestra en la figura 2.
El tornillo habrá́ sufrido una deformación permanente equivalente a ΔLp.

Si posteriormente el elemento es sometido a una carga menor a la aplicada

anteriormente, la curva esfuerzo – deformación ahora seguirá la nueva lin
́ ea B-C

comportándose de forma elástica. La diferencia entre la resistencia a la cedencia

previa y el nuevo punto elástico es resultado del endurecimiento por deformación
que ha sufrido el tornillo. Dicho comportamiento solo se observa en materiales
dúctiles.
Figura 2.2.- Curva elástica de un tornillo cargado axialmente. La tensión es liberada
una vez superado el punto de fluencia el tornillos sufrirá una deformación
permanente (B) de Lp = .03 in. Si el tornillo es cargado nuevamente el tornillo
seguirá la trayectoria (C)

 Resistencia de los tornillos.

En las normas para pernos, la resistencia se especifica mediante cantidades ASTM
́ imas, la resistencia min
min ́ ima de prueba o la carga min
́ ima de prueba(Sp), la
́ ima de tensión y la resistencia a la fluencia(Sy).
resistencia min

La carga de prueba de un tornillo es la carga máxima que un tornillo puede soportar

sin adquirir una deformación permanente. La resistencia de prueba es el valor lim
́ ite
del esfuerzo que se determina usando la carga de prueba y el área de esfuerzo de
tensión. Aunque la resistencia de prueba y la resistencia a la fluencia tienen algo en
común, usualmente la resistencia a la fluencia es más alta debido a que se basa en
una deformación permanente de 0.2%.

ELEMENTOS MÉTRICOS CON RESISTENCIA A LA RUPTURA INFERIOR A

100,000 psi, (686 MPA).

El área de esfuerzo a tensión ATM para tornillos de rosca métricas con resistencia a
la ruptura menor a los 100,000 psi (686 MPa) está dada por:

ATM=.785(d -0.938p)^2

Donde:

d = Diámetro nominal del tornillo.

p = Paso del tornillo en milímetros.

El área ATM es multiplicada por el valor tabulado correspondiente del esfuerzo de
prueba, de cedencia o de ruptura para calcular la tensión máxima permisible F en
el tornillo:

F=σ*ATM

Donde:

F = Máxima carga axial permisible en tornillo.

σ = Resistencia de prueba, de cedencia o de ruptura de acuerdo al material del

tornillo.

ATM = Área de esfuerzo a la tensión para tornillo métrico.

Sustituyendo

F=σ (.785(d -0.938p)^2)....................................................... Ecuación 1

Para un tornillo M6-1 de clase 4.6 cuya resistencia última a la tensión es de 400
MPa, el área a tensión ATM es entonces:

A =.785[6mm-0.938(1mm)]^2= 20.11mm^2

́ ima a la fluencia (Fy) y a la tensión (FUTS) es entonces:

Y la fuerza min

FUTS=σUTS*ATM=(400MPa)(20.11mm^2)=8045N

Fy=σy*ATM=.6(400MPa)(20.11mm^2)=4827

 ELEMENTOS MÉ TRICOS CON RESISTENCIA A LA RUPTURA

SUPERIOR A 100,000 PSI (686 MPA).
 El área de esfuerzo a tensión ATM para tornillos de rosca métricas con resistencia
a la ruptura mayor a los 100,000 psi (686 Mpa) está dada por:
A=.7854(d2min- 0.268867p)^2 , donde:

d2min = Diámetro de paso mínimo de rosca externa.

El área ATM es multiplicada por el valor tabulado correspondiente del esfuerzo de

prueba, de cedencia o de ruptura para calcular la tensión máxima permisible F en:
F=σATM

Sustituyendo:
F= σ(.7854(d2min-0.268867p)^2) ............................................. Ecuación 2

Para el mismo tornillo M6-1 pero de clase 8.8 cuya resistencia última a la tensión es
de 800 MPa, el área de tensión ATM es entonces:

d2min=5.212 mm

A= .7854(5.212mm-0.268867(1mm))^2=19.19mm^2

́ ima a la fluencia (Fy) y a la tensión (FUTS) es entonces:

Y la fuerza min

FUTS=(800MPa)(19.19mm^2)=15350N
F= .6(800MPa)(19.19mm^2)=12280N

El lector puede notar que el área para elementos con resistencia superior a 686MPa
(100ksi) es alrededor de 5% menor que la calculada utilizando la fórmula para
tornillos con resistencia menor a los 686 MPa (100 ksi).

 ESFUERZO DE TORSIÓN
Los elementos de unión roscados durante el apriete están sujetos a esfuerzos
torsionales que pueden calcularse con la ecuación 1.

Al aplicar un par de apriete T, el esfuerzo cortante mayor se producirá en la sección

menor del tornillo, que generalmente es la parte roscada. Pudiera ser que el tornillo
tuviera un diámetro inferior a dr, por lo que éste seria
́ el de cálculo. Shigley[I]
proporciona una ecuación para el par de torsión en el tornillo relacionada con la
tensión del perno.

T = KFid ……………………………………Ecuación 1

Donde:
*d es el diámetro nominal del tornillo.

*Fi es la tensión inicial o precarga aplicada al tornillo.

*K es el coeficiente del par de torsión, que depende de la uniformidad de la

superficie, de la precisión y del grado de lubricación.
Bowman Distribution, un gran fabricante de sujetadores, recomienda los valores
que se debe usar K = 0.2 cuando no se indique la condición del perno.

 CARGA TRANSVERSAL CORTANTE

En la Figura 3-2 podemos ver esfuerzos cortantes sobre una unión con remaches
(las uniones con tornillos y remaches sujetos a carga cortante se consideran
exactamente igual en el diseño y el análisis).

Figura 3-2. Unión sujeta a carga cortante

El esfuerzo cortante en el tornillo se calcula con la siguiente ecuación (ecuación 2).

τ=F A
Donde A es el área de la sección transversal del tornillo y F la fuerza cortante a la
que está sometida la unión.

Tal y como se ve en la Figura 3-3, el tornillo está sujeto a una acción de tensión
externa P y a una carga que tiende a apretar la unión, Fi (véase apartado 3.2).

Esta fuerza que tiende a comprimir la

unión produce comprensión entre las
partes creando suficiente fricción entre
las mismas para resistir el esfuerzo
cortante Fs, según la Figura 3-3.
Obviamente, sin esta resistencia el
́ sujeto a cortante y a
tornillo estaria
cargas de aplastamiento además de las
cargas de tensión.

SOLDADURA Y TIPOS DE ELCTRODOS

La soldadura es un proceso de fijación en donde se realiza la unión de dos o más
piezas de un material (generalmente metales o termoplásticos), usualmente
logrado a través de la fusión, en la cual las piezas son soldadas fundiendo, se puede
agregar un material de aporte (metal o plástico), que, al fundirse, forma un charco
de material fundido (baño de soldadura) entre las piezas a soldar y al enfriarse, se
convierte en una unión fija a la que se le denomina cordón. A veces se utiliza
conjuntamente presión y calor, o solo presión por sí misma, para producir la
soldadura.
En las soldaduras, dependiendo del material de aportación, tenemos dos tipos:
 Homogénea: Cuando no se utiliza material de aportación o cuando se
utiliza, pero es de la misma naturaleza que las piezas que se van a unir.
En este caso los metales que unimos y el material de aportación
tienen que ser de la misma naturaleza.
 Heterogénea: Se efectúa entre materiales de distinta naturaleza, con
o sin metal de aportación. También puede ser entre metales iguales,
pero con distinto metal de aportación.

 Tipos de Soldadura según su Aplicación

Hay 4 tipos de soldadura básicas: Soldadura Blanda, Fuerte, Oxiacetilénica y por
Resistencia o Arco Eléctrica (por arco, por puntos y por costura).

También existe la llamada soldadura por fricción, en la que los materiales se unen
sin calor externo, sino por la fricción de los dos materiales a unir

Soldadura Blanda

 Aplicaciones: Para uniones de hojalata, chapas galvanizadas, piezas de

latón y bronce, tubos de plomo y componentes electrónicos y eléctricos.
 Tipo: Heterogénea.
  Material de Aportación: Aleación de Estaño y Plomo
 Temperatura de Soldadura: 400ºC.
 Instrumento: Soldador eléctrico.

Simplemente tenemos que conectar

el soldador o estañador a la
corriente eléctrica y dejar que
caliente la punta. Una vez caliente
se coloca el estaño en la punta y se
fundirá sobre las partes a unir. El
estaño suele ser una mezcla de
estaño y resina.

Soldadura Fuerte

 Aplicaciones: Para uniones de latón, cobre, aleaciones de plata, bronce,

acero y fundición.
 Tipo: Heterogénea.
 Materiales de Aportación: Latón o Cobre.
 Temperatura de la Soldadura: 800ºC.
 Instrumento: Soplete de Gas.

Es una técnica de unión térmica en la que

un metal de aportación fundido penetra al
interior de un huelgo capilar comprendido
entre los metales a unir. Los metales de
aportación para soldadura fuerte tienen
una temperatura de fusión superior a 450
˚C, pero siempre inferior a la de los
metales que van a unirse.
En las soldaduras por gas el oxígeno actúa como comburente, mientras como
combustible se pueden emplear varios gases (propano, butano, acetileno…) en
función del tipo de aplicación. Si se usa el material de aporte adecuado, proporciona
una unión con características resistentes incluso superior a la del metal base.

Soldadura Oxiacetilénica

 Aplicaciones: Láminas de Acero o Hierro. Se utiliza en construcción, en la

industria naval y en la automovilística.
 Tipo: Homogénea.
 Material de Aportación: El mismo que el de las piezas que se van a unir.
 Temperatura de Soldadura: Mayor de 3.000ºC.
 Instrumento: Soplete Oxiacetilénico.
La soldadura oxiacetilénica es la forma más
difundida de soldadura autógena. No es
necesario aporte de material. Este tipo de
soldadura puede realizarse con material de
aportación de la misma naturaleza que la del
material base (soldadura homogénea) o de
diferente material (heterogénea) y también sin
aporte de material (soldadura autógena).
Para lograr una fusión rápida (y evitar que el
calor se propague) se utiliza un soplete que combina oxígeno (como comburente) y
acetileno (como combustible).

Soldadura Por Resistencia Eléctrica

 Aplicaciones: tiene gran importancia en la industria moderna, sobre todo

en chapa fina. Se emplea en la fabricación de carrocerías de automóviles,
electrodomésticos (por ejemplo, neveras), y en las industrias eléctrica y de
juguetería.
  Tipo: Homogénea.
 Material de Aportación: No hay.
 Temperatura de Soldadura: La misma que la temperatura de fusión de los
materiales a unir.
 Instrumento: La temperatura de las partes a unir y del metal de aporte se
puede lograr por medio de resistencia a la corriente (puntos), por inducción
(costura) o por arco eléctrico. En los tres métodos el calentamiento se da
por el paso de la corriente entre las piezas metálicas a unir. Para cada tipo
se usa una máquina diferente. Veamos 3 ejemplos de máquinas para
soldadura por resistencia eléctrica.

Tipos de soldadura por arco eléctrico:

 Soldadura por Puntos: Las piezas -

generalmente chapas- quedan
soldadas por pequeñas zonas
circulares aisladas y regularmente
espaciadas que, debido a su relativa
pequeñez, se denominan puntos. Las
chapas objeto de unión se sujetan por
medio de los electrodos y, a través de
ellos, se hace pasar la corriente eléctrica para que funda los puntos.

 Soldadura por Costura: La soldadura

eléctrica por costura se basa en el mismo
principio que la soldadura por puntos,
pero en este caso las puntas de los
electrodos se sustituyen por rodillos, entre
 los cuales y, presionadas por el borde de éstos, pasan las piezas a soldar.

 Soldadura por Arco Eléctrico: El sistema de soldadura eléctrica con

electrodo recubierto se
caracteriza por la creación y
mantenimiento de un arco
eléctrico entre una varilla
metálica llamada electrodo, y la
pieza a soldar.

ELECTRODOS
Un electrodo es un conductor eléctrico utilizado para hacer contacto con una parte
no metálica de un circuito, por ejemplo un semiconductor, un electrolito, el vacío del
grupo (en una válvula termoiónica), un gas (en una lámpara de neón, o Argón), etc.
La palabra fue acuñada por el científico Michael Faraday por composición de las
voces griegas elektron, que significa ámbar y de la que proviene la palabra
electricidad; y hodos, que significa camino.

Para la soldadura, los electrodos son dispositivos que conducen electricidad y

que también pueden actuar como metal de soporte. Es bueno conocer los distintos
tipos de electrodos para así tomar una decisión informada al momento de trabajar
en el soldado de piezas de metal.

 Tipos de Electrodos
Los electrodos podemos clasificarlos en dos tipos, los Desnudos y los
Recubiertos

 Electrodos desnudos: Con estos electrodos, los materiales fundidos

no están protegidos contra las acciones de los gases tales como el oxígeno
y el nitrógeno, es por este factor que las soldaduras llegan a una calidad
 inferior. Estos electrodos únicamente se usan en los cordones secundarios
y en las cargas estáticas.
 Electrodos revestidos: Es un electrodo para soldaduras
eléctricas, estos son los que generalmente se emplean en las estructuras
metálicas. Este se encuentra protegido mediante un revestimiento
compuesto de diversas sustancias, según las características que se deseen
brindar al material de la soldadura y estas también protegen el metal fundido
de la atmosfera y estabilizan el arco eléctrico.

 Clasificación de electrodos revestidos

Estos se clasifican en 5 tipos, los celulósicos, Base Rutilo, Bajo hidrogeno,
Oxido de fierro y polvo de fierro.

 Electrodo Celulósico. Este electrodo lleva en su revestimiento un 45% de

celulosa. El arco eléctrico de este electrodo calienta el recubrimiento
descomponiendo la celulosa en (CO, CO2 y vapor de agua). También posee
otro elemento como el Bióxido de titanio, que es creador de escorias, Ferro
manganeso como desoxidante o reductor.
 Electrodo Bajo hidrogeno. Este tipo de electrodo brinda la máxima calidad,
debido a su contenido de carbono e hidrógeno. Los elementos componentes
que el revestimiento contiene son: Carbonato de Calcio, que da una simple
reacción muy básica a la escoria que también absorbe y neutraliza impurezas
del azufre. Fluorita que neutraliza las impurezas del fosforo de los tipos
ácidos que son perjudiciales. Este tipo se utiliza en acero con grandes
contenidos de carbono 0,25% o en construcciones fuertes.
 Electrodo Base de Rutilo. Este electrodo destaca por su fácil manejo y su
tipo de acabado. Su escoria se remueve fácilmente y en muchos casos sola.
  Electrodo Oxido de fierro. Este es caracterizado por su tipo de escoria
liquida, adecuada para soldar en vertical descendente y su gran velocidad de
depósito y limpieza.
 Electrodo Polvo de fierro. Contiene un 50% de fierro en su revestimiento.
Este electrodo fue creado para batallar con los procesos semiautomáticos de
la industria. Los más usados son el 7018, 7024 el primero que tiene bajo
hidrogeno y el segundo parecido al 7014.

Por el revestimiento que llevan, conservan o aumentan las propiedades del depósito
a realizar y esto es debido al tipo de componentes que componen el revestimiento
y el porcentaje de estos, sin embargo todos cuentan con elementos en común.

Las características que aportan el revestimiento a la soldadura son:

 Penetración.
 Mayor estabilidad de arco.
 Tipo de corriente al utilizar
 Evita la porosidad.
 Polaridad.
 Evita la oxidación inmediata.
 El crecimiento de amperaje sin
 Elimina ácidos presentes en el
socavar.
metal base.
 Presentación.
 Aporte de aleantes.
 Mayor velocidad de depósito.

Para proporcionar una mayor calidad a las soldaduras, es preferible usar los
electrodos con revestimiento de bajo hidrogeno que, aunque son mucho más
difíciles de fundir, ofrecen muy buenas soldaduras, con baja cantidad de oxígeno y
pocas oclusiones gaseosas.