INTRODUCCION

En el presente informe se dará a conocer de manera detallada los

ensayos realizados en el laboratorio como; el tiempo de fraguado,
finura de la cal y resistencia a la compresión. También, se dará a
conocer los conceptos básicos de la “cal”, teniendo en cuenta que
las cales fueron, junto con el yeso, el primer aglomerante utilizado
por el hombre en s us construcciones en forma de argamasa
mezclada con arena. Esta argamasa ha sido el mortero utilizado en
todas las construcciones, tanto para la unión de pétreos como en
revestimientos, hasta finales del siglo XIX.

Si bien en la actualidad han sido sustituidas por los cementos en sus

aplicaciones constructivas, sus buenas propiedades en cuanto a
plasticidad e impermeabilidad, así como su mayor compatibilidad
química con los pétreos calizos, hacen que se vuelva a emplear en
aquellas aplicaciones que no requieran altas resistencias mecánicas
y en restauraciones.

Cal: Término genérico que designa todas las formas físicas en las
que pueden aparecer el óxido de calcio y el de magnesio, (CaO y
MgO) y/o el hidróxido de calcio y/o el de magnesio, [Ca (OH)2 y Mg
(OH)2).

Es muy abundante en todo el mundo y es una materia prima esencial

para muchas industria s.

La cal viva o aérea se produce por descomposición térmica

de la caliza. Consiste principalmente en óxido de calcio
(CaO).
LUGAR
 CUERPO

3. MARCO TEORICO

3.1. HISTORIA.

La cal es uno de los materiales de construcción más antiguos ya que

la más remota utilización de la cal de que se tiene noticia cierta es de
unos 4.000 años antes de Jesucristo en el revestimiento de las
pirámides de Egipto. Posteriormente se tienen noticias de su uso en
el Palacio de Rusos en Creta, hacia el año 1.500 a.J. como enlucido
de base para unas pinturas murales. También se sabe que en la
Muralla de la China se empleó ampliamente el mortero de cal.
Conoció el pueblo romano con más perfección el proceso de
fabricación de la cal y seleccionaba las materias primas con gran
cuidado. A Roma, llegaba caliza de Etruria para fabricar cal. También
estudiaron, aunque rudimentariamente, las propiedades de la cal
después de cocida.

VITRUBIO estableció especificaciones para el uso de la cal en

morteros, en enlucidos y en carreteras. Se supone que, respetando
estas especificaciones, se construyó la Vía Apia, cuyo pavimento de
90 cm de espesor, contiene cal en tres de sus cuatro capas. Pero
seguramente la mayor contribución de los romanos a la tecnología
de la cal fue la adición a la cal viva de cenizas volcánicas ricas en
sílice, con lo cual se obtenía un material que fraguaba bajo el agua a
diferencia de la cal viva sin ninguna adición, que no fraguaba más
que al aire. Durante siglos se ha considerado como caliza impura, no
adecuada para la fabricación de la cal, la que contenía arcilla. Pero a
mediados del siglo XVIII, se observó, en Inglaterra, que algunas
calles, fabricadas con estas calizas con arcilla, producían unos
morteros más resistentes que los fabricados con cales puras.
Además, se comprobó que dichos morteros fraguaban bajo el agua,
cosa que no ocurría con los morteros de cal propiamente dicha. Fue
VICAT, en la segunda década del siglo XIX, quien definió la teoría de
la hidraulicidad, afirmando que, cuando la caliza contiene una cierta
proporción de arcilla íntimamente mezclada, da lugar, por cocción, a
una cal hidráulica. Incluso llegó a fabricar una cal hidráulica artificial
mezclando la arcilla y la caliza y cociendo después dicha mezcla. A
partir de este momento, ya puede hablarse de cales aéreas y cales
hidráulicas. Por modificaciones y mejoras sucesivas del experimento
de VICAT, se llegó al cemento portland. Este destronó a la cal
hidráulica, adquiriendo rápidamente la hegemonía que hoy tiene en
el campo de los conglomerantes.

3.2. NATURALEZA DE LAS CALES.

Se llama cal a todo producto, sea cual fuere su composición y aspecto físico, que
proceda de la calcinación de piedras calizas. Después del proceso de calcinación hay que
proceder a la extinción o apagado del producto anhidro, con lo cual se obtiene un material
hidratado en forma pulverulenta o pastosa, según la cantidad de agua añadida.

Con una calcinación hasta unos 900° - 1.000 °C, se verifica la reacción:

CO3Ca + calor = CO2 (Se elimina) + CaO

Es decir, se descompone el carbonato cálcico en óxido de calcio y en anhídrido carbónico,

desprendiéndose éste con los productos de la combustión.

Posteriormente se procede al apagado con agua del producto anhidro así obtenido, dando
lugar a un material hidratado o cal apagada, en una reacción rápida, violenta y muy
exotérmica:

CaO + H O  Ca OH +Calor
Esta cal, amasada con agua que facilita la reacción, sufre un proceso de recarbonatación
al absorber el CO2 de la atmósfera, siempre que el ambiente sea seco y permita la
evaporación, obteniéndose el carbonato cálcico original:

Ca OH +CO  CO Ca + H O (Se evapora)

Al colocarse en obra en forma de pastas, aprovechando la plasticidad que le da el agua,

se puede utilizar en fábricas o recubrimientos superficiales.

Cuando la piedra caliza de la que se parte contiene como impurezas sílice o alúmina y se
calcina a temperatura de unos 1200°C, se disocia el carbonato dando óxido de calcio y
anhídrico carbónico, reaccionando, entonces, el óxido de calcio con los componentes
arcillosos de la piedra.

Se forma así una cal hidráulica, denominación que proviene de fraguar en ambiente
húmedo e, incluso, bajo el agua. Las propiedades hidráulicas del material obtenido son
atribuidas a los silicatos, aluminatos y ferritos formados.

Como consecuencia de las variaciones de composición de la roca de partida pueden

obtenerse una serie de cales, que varían desde las cales muy puras; altamente cálcicas,
hasta las altamente hidráulicas, con contenidos de óxido de calcio de un 50% y aún menos.

La constitución de las cales hidráulicas, que son un intermedio entre las cales aéreas y los
cementos, ha sido poco estudiada. Algunos autores consideran este tipo de cal como una
mezcla de cal aérea y cemento; pero no es muy seguro que los compuestos presentes en
la cal hidráulica sean los mismos que se encuentran en el cemento, ya que las cocciones
de ambos materiales se hacen en condiciones diferentes, como por ejemplo menor
temperatura.

En nuestro país, las cales hidráulicas se emplean poco. Tal vez sea debido a que las
calidades de la cal hidráulica y del cemento no están en la misma proporción que sus
precios.

Algunos autores norteamericanos asegurara que en aquel país, pueden obtenerse

hormigones de la misma resistencia utilizando 150 kg/m3 de cemento que empleado 100
kg de cemento y 50 kg de cal hidráulica por metro cúbico de hormigón.

Esto, a primera vista, parece irrealizable, puesto que las resistencias de la cal hidráulica
son menores que las del cemento. Pero es que la resistencia de un hormigón no depende
sólo de la resistencia del conglomerante, pues la compacidad juega también un papel
importante, y al añadir cal hidráulica a un cemento el hormigón resultará más plástico y
rellenará los huecos con más facilidad, con lo que resultará un hormigón muy compacto.

3.3. NOMENCLATURA.

Existen dos tipos fundamentales de cales:

 la cal aérea ( < 5.3% en arcillas. Altamente cálcicas > 90% en cal )
 la cal hidráulica ( > 5,3 % en arcillas. Altamente hidráulicas < 50 % en cal )

La primera está producida a partir de calizas más o menos puras, de las que, mediante la
operación de cocción, se obtiene la cal viva, la cual está compuesta, fundamentalmente,
por óxido de calcio. Cuando se presenta en forma de terrones, como es lo frecuente, recibe
el nombre de cal en terrones.

A añadir agua a la cal viva se obtiene la cal apagada, compuesta principalmente por
hidróxido de calcio.

Cuando el agua añadida ha sido la indispensable para formar el hidróxido se obtiene un

producto pulverulento, el cual recibe el nombre de cal en polvo. Si después de formada
la cal en polvo se ha seguido añadiendo agua, se obtiene la cal en pasta.

Cuando la cal aérea, tiene como máximo, un 5 % de óxido magnésico, se llama cal grasa
(Es plástica) Si contienen más de un 5 % de óxido de magnesio, toma el nombre de cal
dolomítica, cal gris, cal árida o cal magra (Muy árida y no traban por lo que no se usa en
construcción).

Puede definirse la cal hidráulica como el material pulverulento e hidratado obtenido al

calcinar calizas que contienen sílice y alúmina, a temperatura casi de fusión, para que se
forme el óxido de calcio libre necesario para permitir su hidratación y, al mismo tiempo,
deje cierta cantidad de silicatos de calcio deshidratados que dan al material sus
propiedades hidráulicas.

Estas cales se denominan de bajo contenido en magnesia o de alto contenido en magnesia,

según que su contenido en este óxido sea menor o mayor del 5 por ciento.

3.4. FABRICACIÓN DE LA CAL.

a. Materias primas.
La materia prima para la fabricación de la cal es la piedra caliza, la cual, cuando es pura,
está constituida enteramente por carbonato cálcico. En este caso consta de 56 partes, en
peso, de CaO y de 44 de CO2. Así, pues, de la calcinación de esta roca pura se obtendrá
un 56 % en peso de cal. Este tanto por ciento no suele alcanzarse, porque es raro encontrar
calizas químicamente puras. En general contienen impurezas que, cuando son de tipo
arcilloso, la hacen adecuada para la fabricación de cal hidráulica.

Si la arcilla está presente en menos de un 15%, la roca recibe el nombre de caliza margosa.
Se llama marga cuando el contenido de arcilla es del 15% al 30% y marga arcillosa si
sobrepasa esta proporción y hasta un 75 %. Es frecuente que parte de la cal contenida en
una caliza esté sustituida por magnesia (MgO).

Desde el punto de vista de su formación, las calizas pueden tener un origen químico o
mecánico. Las primeras se producen por evaporación del agua o por descomposición del
bicarbonato cálcico. Las formadas por vía mecánica se producen por sedimentación del
carbonato cálcico.
Figura N° 01: Diagrama de proceso de fabricación de la cal.

3.5. CARACTERÍSTICAS DE LA CAL.

La cal es un material con propiedades químicas muy específicas que varían en función de
varios estados físicos que puede alcanzar al ser manipulada. Su origen está en las piedras
calizas que son piedras de origen sedimentario que están compuestas mayoritariamente
por carbonato de calcio (CaCo3).

Este proceso de ‘acumulación’ puede darse de varias maneras:

 De manera mecánica por la acumulación de residuos de otras rocas que se han

erosionado y depositado en capas sucesivas que sea por la gravedad o por un
material aglomerante forman la roca. Por ejemplo las areniscas, pizarras, arcillas.
  De manera Química por la precipitación en las aguas de ríos o mares de sales
disueltas a partir de rocas primitivas. Es en este grupo donde se encuentran las
piedras calizas y dolomíticas, que son las que se usan para la fabricación de la cal.
 También existen las rocas sedimentarias formadas por restos de seres vivos, lo
que les da un origen orgánico.

3.6. TIPOS DE CAL.

a. Cales Aéreas.

Se le denomina así a las cales que endurecen mediante carbonatación al exponerse al aíre.
Proviene de la calcinación de las piedras calizas de elevada pureza. Estas cales contienen
más del 95 % de CaO, es decir que no contengan más de un 5% de materiales arcillosos.
Dada la untuosidad que dan las pastas producidas con cal de estas características al
mezclarse con agua, se les ha dado el nombre de cales grasas.

La cal magra o árida, proviene de calizas magnesianas (dolomitas) y pueden contener

hasta un 50 % de MgO pero sólo un 10 % de óxido es suficiente para lograr una cal árida.
De acuerdo al origen de las calizas pueden también contener arcilla hasta en un 5 %. Se
caracteriza por producir una pasta menos untuosa que las anteriores.

b. Cales hidráulicas.

Se les denominan así a las cales que endurecen tanto en contacto con el aire, como en el
agua. Su origen está en piedras calizas que contienen de un 5 a un 22 % de arcilla; llegan
a contener mezclas de margas y arcilla ricas en sílice, aluminio y hierro. En el apagado
de la cal hidráulica se hidrata la cal libre y no los silicatos o aluminatos de calcio. Si se
produce la hidratación de estos compuestos el material resultante no tendrá propiedades
hidráulicas y en ese caso se llamarían cales ahogadas.

De hecho se trata de una característica similar a la denominada puzolana, una roca rica
en sílice alúmina y óxido de hierro, que al agregarse a la cal aérea le daba la capacidad de
fraguar en medio acuoso. Este tipo de cal dan mayores resistencias mecánicas en menor
tiempo.

c. Lechada y agua de cal

El hidróxido de calcio es poco soluble en agua, disminuyendo la solubilidad al aumentar

la temperatura. La disolución se llama agua de cal. Una suspensión de hidróxido en agua
se llama lechada de cal, que se usa a veces para blanquear. El hidróxido de calcio es la
más barata de todas las bases.

 Lechada de cal.-hidróxido de calcio, en suspensión, quedando el hidróxido al 74%

en agua.
 Agua de cal.-esta solución contiene poco hidróxido de calcio y bicarbonato de
calciopo que las cales aéreas.

3.7. FRAGUADO.

El fraguado de la cal se debe a un proceso de secado, que se produce por absorción

del dióxido de carbonato del aire para formar carbonato de calcio. Es decir, el ciclo de la
cal se cierra al convertirse el hidróxido de calcio en carbonato de calcio al recuperar el
CO2; recupera su calidad pétrea, aunque, hay que señalar con una resistencia diferente
(normalmente menor) a la que tenía en su estado natural.

Ca (OH)2 + CO2 = CaCO3

Hidróxido de calcio + dióxido de carbono = Carbonato de calcio

Figura N° 02: Diagrama del ciclo de la cal.

3.8. USOS DE LA CAL.

El principal uso para el que se destinaba la cal era el de la construcción ya que era la base
para la elaboración de estucos y morteros. El estuco es un acabado que se le aplicaba a
diversos elementos arquitectónicos como pisos, muros y techos. El mortero es la cal
mezclada con arena o tierra utilizada como aglutinante en las construcciones de piedra.

La nixtamalización es un proceso de precocción alcalina del maíz que permite que se

desprendan los almidones y proteínas del grano seco para obtener la masa. Después de la
cocción, el nixtamal se lava para eliminar el exceso de cal y se muele para obtener la
masa. Los productos elaborados con esta masa eran y lo siguen siendo en la actualidad,
una fuente de proteínas, calorías y calcio (Bello, 2002: 319-320).
4. MATERIALES UTILIZADOS

a. Cal.
La cal es un elemento cáustico, muy blanco en estado puro, que proviene de la
calcinación de la piedra caliza. La cal común es el óxido de calcio de fórmula
CaO, también conocido como cal viva. Es un material muy utilizado en
construcción y en otras actividades humanas. Como producto comercial,
normalmente contiene también óxido de magnesio, óxido de silicio y pequeñas
cantidades de óxidos de aluminio y hierro.

Figura N° 03: presentación de la cal.

b. Agua.
Sustancia líquida sin olor, color ni sabor que se encuentra en la naturaleza en
estado más o menos puro formando ríos, lagos y mares, ocupa las tres cuartas
partes del planeta Tierra y forma parte de los seres vivos; está constituida por
hidrógeno y oxígeno ( H2 O ).

Figura N° 04: Presentación del agua en su estado líquido.

5. EQUIPOS Y HERRAMIENTAS

a. Prensa CBR:
Esta prensa de funcionamiento mecánico y accionamiento manual se utiliza para
la penetración del pistón en la muestra compactada en un molde CBR. La carga
se aplica a través de un gato mecánico con dos relaciones de avance/fuerza que
permite lograr una velocidad para el ensayo de 1,25mm/min.
Construida en bastidor de dos columnas con una resistencia de hasta 5000 kg. Se
entrega con su correspondiente vástago superior para ajustar el aro dinamométrico
b. Balanza:
Se utilizan patrones de masa cuyo grado de exactitud depende de la precisión del
instrumento.
c. Lavador:
Se usó para pesar las cal tanto para el tamizado con como también se utilizó para
hacer la mezcla en ella y determinar el tiempo de fraguado.
d. Tara:

e. Moldes de tubo (PVC SAL):

En estos moldes se hecho la mezcla de cal y agua para luego hacer las
observaciones del tiempo de fraguado de la cal.
f. Vidrio:
Este se usó como base para echar en los moldes la mecha de cal y agua.
g. Tamices:
Los tamices fueron usados para determinar la finura de la cal.
6. PROCEDIMIENTO RECOMENDADO

• Ensayo del tiempo de fraguado inicial y final de la “cal”.

 Primero se pesó la cal, y se trabajó con un peso de 535gr en un

lavador previamente despreciado su peso
 Luego pesamos el agua con un peso de 500ml

 Cortamos y lijamos 10 moldes de PVC de h= 4cm y D=2”

 Luego en un lavador echamos la cal.
 Luego echamos agua en el lavador con cal e iniciamos el control del
tiempo.
 Luego empezamos a mezclar la cal con el agua por un tiempo de 9
minutos
 Luego se colocó en la base de vidrio los moldes previamente
cortados
 Luego se colocó en los moldes la mezcla hasta una rasante del molde
 Luego se tapó con plástico los moldes
 Pasado los 4 horas desde el inicio de la mezcla se describió como se
encontraban las muestras
 Luego pasada cada 4 horas se describió una muestra cada 4 horas
esto hasta terminar las muestras.
 Luego se somete a presión para determinar el tiempo de fraguado
final.

• Ensayo de la finura de la “cal”

 Primero se pesó 50gr de cal.

 Luego buscamos los tamices 16, 60, 100 y # 200.
 Luego se hecho la cal en los tamices ya mencionados anteriormente.
 En seguida se pesó la cal retenido en cada tamiz.
 También se pesó la cal que pasó el tamiz # 200.
 Se hizo el mismo procedimiento 2 veces más porque se hizo en total
3 ensayos.
  se tomó los datos para su posterior determinación del porcentaje de
finura de la cal.

DETERMINACIÓN DE PROPIEDADES DE CAL:

DETERMINACIÓN DE GRADO DE FINURA DE LA CAL:

a. INTRODUCCIÓN:

Una de las formas de conocer el tipo de una cal, es de acuerdo a su Grado de

Finura o molturación. Siendo una cal de menor calidad cuando el grafo de
finura es mayor.

b. OBJETIVOS:
 Determinar el grado de finura o molturación de la cal.
 Experimentar y conocer técnicas experimentales y de control de error.

 Comparar resultados con otros equipos.

 Realizar el análisis de los resultados obtenidos.

c. FUNDAMENTO TEÓRICO:
La Norma Técnica correspondiente dice que el porcentaje retenido en la malla No
20 no debe ser mayo de 15 %.

d. EQUIPOS, PROBETAS E INSTRUMENTOS A UTILIZAR:

EQUIPOS:

• Balanza, capacidad 8 Kg.

• Tamiz No 20.
• Termómetro ambiental.
• Horno de 50 Lt. Temperatura 100 5 oC.

HERRAMIENTAS:
• Hoja de reporte.
• Balde de la capacidad de 4L.
 • Bandeja plástica o metálica. Cámara fotográfica.

MATERIALES:

• 01 Kg de cal.

e. PROCEDIMIENTO Y ACTIVIDADES:
 Muestrear 1 Kg de cal.
 Este parámetro físico de determina de la siguiente manera:
 Se toma el peso de la muestra de cal aproximadamente 1000 gr, luego se mezcla con
agua utilizando la malla No 20.

 La masa se la somete a un chorro de agua de un grifo durante unos minutos hasta que
se clarifique.

 La cantidad de muestra que queda retenido en la malla No 20 se la seca en el horno

durante 24 horas y se obtiene su peso seco.

f. RESULTADOS OBTENIDOS:

Peso inicial: 1000 gr.

Peso final seco retenido después de lavar en la malla No 20: 97 gr y su porcentaje

retenido: 9.7%.

g. ANÁLISIS:
Luego de haber realizado la práctica obtuvimos el porcentaje retenido
en la malla numero 20 el cual fue 9.7%, de acuerdo a la técnica correspondiente
dice que él % retenido de dicha malla no debe ser mayor al 15% por lo tanto el
tipo de cal que hemos utilizado en la práctica está dentro de la norma técnica y
puede ser utilizada normalmente.
 DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA A LA
COMPRESIÓN DE LA CAL:

a. INTRODUCCIÓN:
La resistencia al esfuerzo de compresión es una característica de la calidad de los
materiales.

b. OBJETIVOS:
 Determinar la resistencia a la compresión de la cal.
 Experimentar y conocer técnicas experimentales y de control de error.

 Comparar resultados con otros quipos.

 Realizar el análisis de los resultados obtenidos.

c. EQUIPOS, PROBETAS E INSTRUMENTOS A UTILIZAR:

EQUIPOS:

• Balanza, capacidad 8 Kg.

• Prensa hidráulica 500 Tn.f.
• Cronómetro.
• Termómetro ambiental.

HERRAMIENTAS:

• 01 hoja de reporte.
• 01 cámara fotográfica.
• 01 regla metálica para enrasar.

MATERIALES:

• 02 Kg de cal.
• 06 moldes de 4cmx4cmx8cm o 06 especímenes de 4cm de diámetro
y 8cm de altura.

d. PROCEDIMIENTO Y ACTIVIDADES:
 Pesar una muestra de 2000 gr de cal.
 Colocar la cal sobre la bandeja.
  Agregar 1000 ml de agua hasta obtener una mezcla uniforme.

 La cantidad de agua variará de acuerdo al grupo, en nuestro caso nos tocó

1000 ml.

 Colocar la mezcla en los recipientes prismáticos y enrazar. Determinar la

relación A/Y utilizado en la mezcla, en peso.

 Dejar fraguar por un tiempo de 7 días.

 Desencofrar y determinar el área resistencia.
 Revisar que las caras estén paralelas, caso contrario uniformizarlas.

 Colocar papel entre las caras de la probeta y de la máquina.

 Llevar a la prensa hidráulica y determinar la resistencia de cada uno de los
especímenes de cal.

Dónde:

c: Esfuerzo de compresión.

Ar: Área resistente.

e. RESULTADOS OBTENIDOS:

Área (cm2) Carga máxima Esfuerzo por compresión

MUESTRAS H (cm) D (cm) R (cm) (Kg) (kg/cm2)
m1 8.2 5.1 2.55 20.43 300
m2 8.5 5.1 2.55 20.43 230
 CONCLUSIONES

- Mediante este trabajo llegamos a la conclusión que el yeso tiene mayor resistencia
a la compresión en comparación con la cal.

- Hemos llegado a determinar el peso específico del yeso con mucha precisión y
exactitud ya que este también es un indicador de calidad de yeso.

- A mayor grado de finura mejor enlucido.

 RECOMENDACIONES

- Para realizar una construcción siempre debemos saber qué cantidad de agua vamos
a añadir al yeso y que mejor forma de hacerlo con el ensayo de relación agua/yeso,
de la misma manera la relación para agua/cal.

- Para obtener datos correctos y que den buen resultado a nuestro trabajo debemos
realizar cada procedimiento con sumo cuidado y con orden leyendo bien la guía.

- Los instrumentos de laboratorio son equipos que merecen ser utilizados con cuidado
y con responsabilidad, por ello durante el trabajo en laboratorio tenemos que tener
en cuenta el orden, paciencia, y la limpieza.

- Si queremos trabajar con materiales de seguridad y de buena calidad siempre hay

que someterlos a un análisis.