INTRODUCCIÓN

Desde hace más de un siglo se ha venido estudiando de forma sistemática el problema de

encontrar las dimensiones de un mecanismo de forma que, en su movimiento, un punto
de uno de sus miembros dibuje una determinada trayectoria, o bien pase secuencialmente
por una serie de puntos [1]. La aplicación práctica en la arquitectura de máquinas y en la
automatización de procesos industriales ha supuesto la investigación de métodos para
obtener el diseño de mecanismo partiendo de características impuestas en la trayectoria
que debe generar [2].

Los mecanismos planos han sido utilizados en forma extensiva para la solución de
diversos problemas en la industria, como es la transmisión de movimiento. La necesidad
de ajustar las trayectorias descritas por estos ha derivado en el uso de diferentes
metodologías para la síntesis cinemática como son generación de función, trayectoria y
movimientos [2]. La primera correlaciona la entrada con la salida del sistema, el segundo
busca el control de un punto en el plano de modo que siga alguna trayectoria prescrita, en
el tercero se realiza el control de una línea en el plano cuando esta asume algún conjunto
de posiciones prescritas. Existen diferentes trabajos relacionados con la síntesis de
mecanismos en los cuales a partir de la cinemática del sistema se plantean problemas de
optimización numérica para obtener un conjunto de parámetros que describan el sistema,
logrando que este se ajuste a un comportamiento requerido en aspectos como el
seguimiento de trayectorias o minimización de fuerzas [3].

Inicialmente el problema fue orientado de manera discreta, en la que la trayectoria

generada debía pasar sobre una serie de puntos (requeridos) conocidos como puntos de
precisión [1]. Varios métodos fueron desarrollados para resolver el problema de la
obtención de las dimensiones del mecanismo prediseñado capaz de trazar una trayectoria
que pasara por un número de puntos cada vez mayor [4]. Sin embargo, se detectó la
limitación fundamental de esta técnica, ya que dado un tipo de mecanismo existe un límite
(asociado a ese tipo) en el número de puntos de precisión que se puede exigir [1]. Por
encima de este límite, no es posible encontrar las dimensiones del mecanismo de forma
que la trayectoria generada pase por todos los puntos [4].

Existen procedimientos gráficos y analíticos clásicos en la síntesis de mecanismos para

tres o cuatro puntos de precisión. Para los métodos gráficos. Hrones y Nelson crearon un
atlas para las curvas del acoplador de los mecanismos de cuatro barras con más de 10000
curvas [1]. Nuevos métodos gráficos y analíticos han sido formulados en trabajos como
el trabajo de Zhang [5], los cuales desarrollaron una técnica de síntesis aplicada al
mecanismo de 5 barras con engranajes en la que se proponía la formación de un atlas de
curvas del acoplador para seleccionar el punto de partida de la optimización. A
continuación propusieron la utilización del algoritmo de Powell para la optimización del
punto elegido [1]. La utilización de un atlas de curvas del acoplador tiene que ver con la
imposibilidad de utilizar otros métodos para encontrar un buen punto de partida que
conduzca al óptimo global [6]. Según Zhang, la principal dificultad en la síntesis óptima
de trayectoria es que la función objetivo conserva generalmente numerosos mínimos
locales y cuando se intenta solucionar el problema de síntesis se llega a un mínimo local
en la inmensa mayoría de los casos [7]. El logro de un diseño mejor depende de cuan
bueno sea el diseño de partida [8]. De acuerdo con ello, incluso en técnicas de búsqueda
aleatoria un buen punto de partida ayuda a la consecución de un buen óptimo. Por ello,
proponen el uso de un atlas de curvas como la mejor opción para obtener un punto de
partida que lleve a una solución satisfactoria [1].

A pesar del adelanto de la ciencia que soporta la síntesis de mecanismos y del notable
aumento de la capacidad de cálculo de las computadoras, no se desarrolló un avance en
los métodos de síntesis. Por el contrario, se detecta la repetición de las mismas técnicas
con pequeñas variaciones [9].

Por otro lado, Zhang Repararon en la complejidad superior de diseño del mecanismo de
5 barras con engranajes (en comparación con el mecanismo de 4 barras), aunque esto ya
había sido notablemente estudiado por Freudenstein y Primorose (Freudenstein y
Primorose, 1963) y, posteriormente, por Hain (Hain, 1964) [10].
 Ilustración 1mecanismo de 5 barras con engranajes [5].

Mecanismos de conexión de cinco barras con dos grados de libertad (DOF) son más
capaces en la generación de trayectoria acoplador de mecanismos de cuatro barras, de
estos mecanismos se reduce a un y tendrán relación constante de entrada binaria cuando
son instalados por el engranaje [11]. Por lo tanto, además de mantener la estructura
simple, es posible emplear para generar una trayectoria más precisa que el generado por
mecanismos de cuatro barras utilizando sólo una entrada [12]. En este estudio, el uso de
tal mecanismo para las trayectorias consideradas, que se utilizan para el propósito de
comparación, un diseño de objetivo de un solo se realiza para optimizar la longitud de los
enlaces mecanismo y relación de revolución de los engranajes considerando las
limitaciones necesarias [13].

Un mecanismo está diseñado para que el punto de acoplamiento tiene la capacidad de

rastrear una trayectoria deseada [6]. Se puede representar una trayectoria continua usando
una secuencia de puntos discretos. Un mecanismo de cinco barras de engranaje puede
proporcionar movimientos más complejos que mecanismo de cuatro barras [3]. Roth
desarrolló un método numérico para la síntesis camino incluyendo nueve puntos de
destino de un mecanismo de cinco barras de engranaje [14]. Zhang propuso un atlas que
contienen 732 curvas acoplador orientado mecanismo de cinco barras [1]. Enfoque no
lineal junto con los atlas como la estimación inicial para la síntesis camino óptimo del
mecanismo [15].

En diversas aplicaciones de ingeniería se requiere accionar mecanismos con el menor

consumo de energía posible y con alta precisión en el posicionamiento, como son los
sistemas automáticos de soldadura, corte o ensamble [7]. En este trabajo se presenta la
síntesis dimensional de un mecanismo de cinco barras en el cual además de lograr
minimizar la fuerza en el eslabón de salida considerando aspectos dinámicos del sistema,
se ajusta el seguimiento de una trayectoria en un espacio de trabajo predeterminado,
permitiendo ejecutar tareas como las ya mencionadas, aportando un enfoque en el cual se
garantiza la menor fuerza en el actuador de salida para cualquier trayectoria contenida en
el espacio de trabajo [15].

Bibliografía

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[14] S. Marín y F. T. Sánches Marín, «Contribución a la Síntesis Dimensional de Mecanismos

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[15] E. Valentín , A. Solano, C. Butista, A. Rueda y E. Portilla, «Diseño óptimo para transmisión
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