INSTITUTO TECNOLÓGICO DE MÉRIDA

DEPARTAMENTO DE CIENCIAS DE LA TIERRA

INGENIERIA CIVIL

CONSTRUCCIÓN DE ESTRUCTURAS DE
CONCRETO PREFABRICADO

UNIDAD IV

RESPONSABLES:
KU BALAM LUIS MIGUEL
LEON LUGO JESUS
MAY HERNANDEZ ABRAHAM
SOBERANIS KU EDITH

GRUPO:
8CA

18 DE MAYO DE 2018
 UNIDAD 4: CONTROL DE CALIDAD DEL CONCRETO
En las aplicaciones de ingeniería se utilizan herramientas y procedimientos científicos para
evaluar la calidad de un producto. Como herramientas podemos señalar los equipos de
producción y los instrumentos de laboratorio; como procedimientos, los planes de calidad y
las normas.

Una mezcla de concreto puede prepararse utilizando diversos mecanismos de mezclado,

sin embargo, los requisitos de calidad pueden ser alcanzados si se cumplen rigurosamente
con cada etapa del proceso, desde la selección de los componentes individuales hasta su
instalación en obra, incluyendo el curado y las pruebas de laboratorio. Con frecuencia se
observa la evaluación de núcleos de concreto o pruebas no destructivas de importantes
elementos estructurales, debido a dudas razonables sobre su resistencia.

Control de calidad del concreto: Conjunto de procedimientos técnicos planeados cuya

práctica permite que el concreto cumpla con los requisitos especificados, al menor costo
posible.
APLICACIÓN
Estado Endurecido
Estado Fresco
4.1 SUPERVISIÓN Y PRUEBAS AL CONCRETO
La supervisión en obra es uno de los aspectos fundamentales durante la ejecución de los
proyectos debido a que es el medio utilizado para asegurar que los requerimientos y
solicitaciones de diseño se cumplan. El análisis detallado de los procesos constructivos, la
calificación y análisis de materiales, la vinculación de personal idóneo, entre otros, hacen
parte de los rigurosos procesos de supervisión que deben realizarse en obra.
El uso masivo de materiales como el concreto demanda una atención especial debido a
que sobre éste recae gran parte de la responsabilidad en cuanto a la integridad estructural
de la edificación, es por eso que al concreto se le hacen obligatorias: inspecciones visuales,
pruebas de campo, mediciones, análisis de laboratorio, recolección y evaluación de datos,
que hacen parte de los procesos de supervisión en obra que deben ser realizadas por
personal técnico especializado. Sin embargo, estos no garantizan éxito en el desempeño
de material, pero son los pasos para obtener un proceso constructivo idóneo.
Es importante analizar la calidad de los materiales usados para obtener una estructura que
cumpla con los requisitos para los cuales fue diseñado. La unión de materiales idóneos y
calidad de la mano de obra deben ir de la mano, de lo contrario la edificación contará con
calidad deficiente así en el diseño se haya concebido con las mejores especificaciones.
De igual forma el concreto por sí solo no puede asumir la responsabilidad del conjunto
estructural, debido a que el concreto y el acero conforman un matrimonio en obra que
también requiere supervisión. Esta verificación se realiza desde cuando se efectúa la orden
de compra, debido a que durante este proceso es necesario especificar lo mejor posible el
acero solicitado incluyendo datos como:
 PRUEBAS DE CONCRETO FRESCO
PRUEBA DE MANEJABILIDAD O CONSISTENCIA:
El ensayo de consistencia del concreto, sirve para evaluar su capacidad para adaptarse
con facilidad al encofrado que lo va a contener.
Equipo necesario:
 Cono de Abrams de medidas estándar
 Varilla de hierro de ½ pulgada
 Plancha metálica
 Cinta, regla o flexómetro
Procedimiento:
Obtener una muestra de concreto, esta no debe ser menor a una equivalencia de
30lt y no debe tener más de 1hr de preparada.
Colocar en el cono de Abrams o molde limpio y humedecido con agua sobre una
superficie plana y humedecida, pisando las aletas.
Verter una capa de concreto hasta un tercio del volumen y apisonar con la varilla
uniformemente, contando 25 golpes aproximadamente.
Verter una segunda capa de concreto y nuevamente apisonar con la varilla
uniformemente, contando 25 golpes y estos en esta capa deben llegar hasta la capa
anterior.
Verter una tercera capa hasta copar el recipiente y repetir el procedimiento, siempre
teniendo cuidado en que los golpes lleguen a la capa anterior, procurar rellenar el
faltante y enrasar el molde con la varilla.
Ahora pasamos a retirar el molde con mucho cuidado (no debería hacerse en menos
de 5 segundos), colocamos la varilla sobre éste para poder determinar la diferencia
entre la altura del molde y la altura media de la cara libre del cono deformado.
Tipos de Deformaciones:
 “normal” obtenido con mezclas bien dosificadas y un adecuado contenido de agua.
El concreto no sufre grandes deformaciones ni hay separación de elementos.
 “de corte”, obtenido cuando hay exceso de agua y la pasta que cubre los agregados
pierde su poder de aglutinar.

PRUEBA DE CONTENIDO DE AIRE

Esta prueba determina la cantidad de aire que puede contener el hormigón recién mezclado
excluyendo cualquier cantidad de aire que puedan contener las partículas de los agregados.
Equipo necesario:
 Medidor tipo A: La principal operación de este medidor de aire consiste en introducir
agua hasta una determinada altura por encima de la muestra de concreto de
volumen conocido y la aplicación de una determinada presión de aire sobre el agua.
La determinación consiste en la reducción en el volumen del aire en la muestra de
concreto por la observación del nivel de agua más bajo que la presión aplicada.
 Varilla de hierro de ½ pulgada.
 Placa para remover exceso de hormigón: de sección rectangular y plana de metal o
al menos de vidrio o acrílico de al menos 12 mm de espesor.
 Mazo: Con cabeza de goma que pese aproximadamente 0.50 lb
Procedimiento:
 Obtener una muestra de concreto.
 Humedecer el interior del tazón y colocarlo en una superficie plana nivelada y firme.
 Llenar el recipiente con tres capas de igual volumen, sobrellenando ligeramente la
última capa.
  Compactar cada capa con 25 penetraciones de la punta de la varilla, distribuyendo
uniformemente las penetraciones en toda la sección.
 Golpear firmemente los lados del tazón de 10 a 15 veces con el mazo, después de
compactar cada capa, para evitar que las burbujas de aire queden atrapadas en el
interior de la muestra.

PRUEBA A LA FLEXIÓN:
La prueba de la resistencia a la flexión, también llamada prueba de módulo de ruptura, es
parecida a aquella de la compresión, con la variante de que en lugar de cilindros, se elabora
una viga de concreto y se prueba en una máquina de compresión diseñada especialmente
para dichos ensayos.
Equipo necesario:
Una viga de concreto previamente curada en un estanque durante 28 días para la
prueba de flexión.
Máquina diseñada para pruebas de flexión de concreto.
Procedimiento:
Colocar la viga previamente curada en la máquina que ejercerá carga máxima
resultante, el peralte del elemento y su momento de inercia, que se obtiene del
módulo de rotura.
Ejercer la carga en el centro de la viga para lograr una distribución equitativa de
cargas y así tener un dato certero.
La viga sometida a carga transversal, el efecto flector en una sección cualquiera se
expresa como el momento M, el cual es la suma de los momentos de todas las
fuerzas que actúan en uno de los lados de la sección. Para que exista equilibrio la
resultante de las fuerzas de tracción T debe ser igual a la resultante de las fuerzas
de compresión C. La resultante de los esfuerzos de flexión en cualquier sección
forman un par de igual magnitud que el momento flector.
Se marcaron en las caras laterales el tercio medio de la luz para corroborar que la
sección de rotura cumpla con la indicación de la norma en la cual se establece que
si la fractura se produjera en el tercio medio de la luz el ensayo debe descartarse.
ENSAYOS DEL CONCRETO
Las resistencias se expresarán en Kg/cm2 y calculados para la flexión según 0,234P o
0,250P, dependiendo de la distancia entre los apoyos según sea 100m o 106,7mm siendo
P, la carga total de ruptura expresada en kg. El cemento resiste varias veces en compresión
la resistencia propia de tracción.
PRUEBA A LA TENSIÓN:
El concreto se caracteriza por tener una excelente resistencia a la compresión, sin
embargo, su capacidad a la tensión es tan baja que se le desprecia para propósitos
estructurales, ni para diseño de estructuras normales. La poca capacidad del concreto a la
tensión le ayuda a disminuir los agrietamientos que se pueden producir por la influencia de
tensiones inducidas por restricciones estructurales, cambios volumétricos u otros
fenómenos, generalmente el valor de la capacidad a la tensión se encuentra alrededor del
9% de la capacidad a compresión en concretos de peso y resistencia normal. Sin embargo,
la tensión tiene importancia en el agrietamiento del concreto debido a la restricción de la
contracción inducida por el secado o por disminución de la temperatura. Los concretos
preparados con agregados livianos se encogen considerablemente más que los normales
y por lo tanto la resistencia a la tensión puede ser tenida en cuenta en el diseño de la
estructura correspondiente. La capacidad a tensión no se obtiene probando al material en
tensión directa, debido a las dificultades para montar las muestras y la incertidumbre que
existen sobre los esfuerzos secundarios inducidos por los implementos que sujetan a las
muestras y se acostumbra a obtenerlo en forma indirecta con pruebas como la Prueba
Brasileña, “Tensión por Compresión Diametral”. Para evitar este problema existe un método
indirecto, en el cual la resistencia a la tensión se determina cargando a compresión el
cilindro estándar de 15cm de diámetro por 30cm de longitud a lo largo de 2 líneas axiales
diametralmente opuestas. La resistencia a la tensión indirecta se puede calcular con la
fórmula:
ENSAYOS DEL CONCRETO
En caso de no poderse realizar el ensayo, la resistencia a la tensión puede tomarse
aproximadamente como el 10% de la resistencia a la compresión.
PRUEBA A LA COMPRESIÓN:
La resistencia a la compresión de las mezclas de concreto se puede diseñar de tal manera
que tengan una amplia variedad de propiedades mecánicas y de durabilidad, que cumplan
con los requerimientos de diseño de la estructura. La resistencia a la compresión del
concreto es la medida más común de desempeño que emplean los ingenieros para diseñar
edificios y otras estructuras. La resistencia a la compresión se mide comprimiendo probetas
cilíndricas de concreto en una máquina de ensayos de compresión, en tanto la resistencia
a la compresión se calcula a partir de la carga de ruptura dividida entre el área de la sección
que resiste a la carga y se reporta en mega pascales (MPa) en unidades SI. Los resultados
de las pruebas de resistencia a la compresión se usan fundamentalmente para determinar
que la mezcla de concreto suministrada cumpla con los requerimientos de la resistencia
especificada del proyecto.
Equipo necesario:
• Una probeta cilíndrica de concreto previamente curada en un estanque durante 28 días
para la prueba de compresión.
ENSAYOS DEL CONCRETO
Con la aplicación de una máquina diseñada para pruebas de tracción de concreto.
Procedimiento:
Se coloca la probeta previamente curada en la base de la máquina para aplicar la
fuerza de compresión.
Una vez que se calibra el instrumento con la fuerza a aplicarse para el ensayo
determinado se fija en el manómetro de presión la carga.
Cuando la maquina empiece a ejercer presión contra la probeta esta se triturara
hasta la presión que se marcara automáticamente, en donde será la medida a tomar
para establecer el análisis de presión a dicha probeta.
Por último se limpiara la máquina y retirara los escombros del hormigón.
PRUEBA DEL ESCLERÓMETRO:
El esclerómetro es un instrumento de medición empleado, generalmente, para la
determinación de la resistencia a compresión en hormigones ya sea en pilares, muros,
pavimentos, etc. Trata de relacionar la dureza superficial del hormigón con su resistencia a
compresión. En realidad, el aparato mide el rebote de una masa al chocar contra la
superficie del hormigón a estudiar.
Objetivos: Las aplicaciones del método, generalmente admitidas, son las siguientes:
 Estimar la uniformidad de la calidad del hormigón.
ENSAYOS DEL CONCRETO
Comparar la calidad de un hormigón determinado con otro de referencia.
Obtener valores de resistencia a la compresión a partir de correlaciones con un
ensayo directo (índice de rebote/rotura de probetas). La precisión del método se
estima en un 25 % para un nivel de confianza de un 95 %.
Factores que afectan el ensayo: Todos los factores que afecten a la dureza
superficial y no a la resistencia plantearán problemas en su uso:
la carbonatación superficial
la textura
las diferencias entre el grado de humedad interno y externo
la medida y la forma del elemento a ensayar, etc. En general, el tiempo hace
aumentar las diferencias entre la capa superficial y la masa interior. Por eso es
dudosa la utilidad del esclerómetro en hormigones de más de un año de edad, lo
cual limita considerablemente su uso.
PRUEBA DE EXTRACCIÓN DE NÚCLEOS:
Los cilindros, núcleos o corazones de concreto son muestras que se extraen haciendo una
perforación en la masa de concreto con una broca cilíndrica de pared delgada. Este ensayo
establece el procedimiento para la obtención, preparación y prueba de corazones o núcleos
extraídos de concreto endurecidos; para la determinación de espesores; de su resistencia
a la compresión simple; de su resistencia a la tensión por compresión diametral así como
de las vigas cortadas en concreto endurecidos, para determinar la resistencia a la tensión
por flexión.
ENSAYOS DEL CONCRETO
Equipo necesario:
Máquina para la obtención de núcleos que es un taladro equipado con una broca cilíndrica
de pared delgada con corona de diamante, carburo de silicio o algún material similar; debe
contar con un sistema de enfriamiento para la broca que impida la alteración del concreto y
el calentamiento de la misma.
Procedimiento:
 Las muestras de concreto endurecido usadas para las pruebas de resistencia,
deben tomarse hasta el momento en que el concreto alcance la edad especificada.
 En general, el concreto debe tener un mínimo de 14 días de edad para que puedan
extraerse las muestras, las cuales deben obtenerse de zonas de concreto no
dañadas.
 Las muestras que hayan sido alteradas o dañadas en el proceso de extracción no
deben ser empleadas.
 Los núcleos de concreto para determinar la resistencia a la compresión que
contengan acero de refuerzo, pueden registrar valores más altos o más bajos que
los núcleos sin acero de refuerzo, por lo que debe eliminarse el acero de la muestra.
 La muestra que se tome, ya sea de superficie horizontal, vertical o inclinada, debe
extraerse perpendicularmente a la superficie y cerca del centro, alejado de las
aristas o juntas de colado.
 El diámetro de los núcleos que se utilicen para determinar la resistencia a la
compresión debe ser cuando menos de 3 veces el tamaño máximo nominal del
agregado grueso y puede aceptarse de común acuerdo por lo menos 2 veces el
tamaño máximo del mismo agregado.
 Por último los núcleos extraídos deberán entrar a un proceso de curado para
elaborar la prueba con la máquina que medirá la compresión de las muestras.
PRUEBA DE COLOCACIÓN Y CURADO:
Elementos del concreto:
 Acero de refuerzo
 Cemento Portland
 Agregados Gruesos
 Agregados Finos

ENSAYOS DEL CONCRETO.

Origen del Agua y sus características de calidad
Aditivos
• Formas o Encofrados Procedimiento:
En condiciones extremas de calor o frio el concreto debe ser: manejado, colocado,
compactado, acabado y curado cuidadosamente. Las condiciones climáticas de frio o calor
causan principalmente problemas de agrietamiento, micro-fisuras y fraguado temprano del
concreto. Es recomendable usar métodos para detener el secado o agrietamiento o
fisuracion del concreto como: usar sombra con la ayuda de plásticos o materiales que
ayuden a que los rayos del sol no peguen directamente al concreto, también se recomienda
mantener húmedo los materiales o agregados, se puede hacer uso de aditivos retardantes
de fraguado cuando el clima sea cálido.

TRABAJABILIDAD DEL HORMIGÓN FRESCO:

Trabajabilidad es la facilidad que presenta el hormigón fresco para ser colocado y vibrado
en cualquier molde. Los hormigones con baja trabajabilidad presentan problemas de
mezclado y problemas de compactación dentro de los moldes, lo que puede redundar en
una disminución de la resistencia. La trabajabilidad del hormigón se suele categorizar en
función del asentamiento del cono de Abrams o de la medición de la dispersión diametral
en la mesa de flujo. Para mejorar la trabajabilidad de un hormigón, se puede añadir agua
con la consiguiente disminución de resistencia, o se pueden incluir aditivos plastificantes
que no disminuirán su resistencia final.
VELOCIDAD DE FRAGUADO:
Las características propias de la estructura que se desea fundir pueden dar lugar a la
necesidad de acelerar o retardar el fraguado del hormigón, para lo cual pueden utilizarse
cementos especiales (muy poco utilizados en nuestro país) o aditivos acelerantes y
retardantes.
PESO ESPECÍFICO: La necesidad de disponer de un hormigón ligero o pesado requerirá
la utilización de agregados ligeros o pesados respectivamente. Los hormigones ligeros
podrían ser utilizados en losas de edificios altos, mientras que los hormigones pesados
podrían emplearse en anclajes de puentes colgantes, como bunkers de cobertura de
materiales radioactivos, o para almacenar materiales explosivos.
PRUEBA DE CALIDAD DE CEMENTO ENDURECIDO: Para que tanto las construcciones
en que se emplea concreto como su posterior comportamiento resulten satisfactorios, se
requiere que el concreto tenga ciertas propiedades dentro de ENSAYOS DEL CONCRETO.
parámetros adecuados. El control de calidad y las pruebas son parte indispensable del
proceso constructivo porque confirman que se están obteniendo buenos resultados.

CLASES DE PRUEBAS:
En general, las especificaciones para el concreto y para los materiales que lo componen
dan requisitos detallados en cuanto a los límites de su aceptabilidad. Estos requisitos
pueden afectar las características de la mezcla, tales como el tamaño máximo de agregado
o el contenido mínimo de cemento; las características del cemento, agua, agregados, y
aditivos; y las características del concreto fresco y del concreto endurecido, como la
temperatura, el revenimiento, el contenido de aire o la resistencia a la compresión. Las
pruebas para concreto se hacen con la finalidad de evaluar el comportamiento de los
materiales disponibles, establecer las propiedades de las mezclas, y controlar la calidad del
concreto en el campo. Las pruebas de revenimiento, contenido de aire y resistencia se
exigen normalmente en las especificaciones de proyecto para el control de calidad del
concreto, en tanto que la prueba para determinar el peso volumétrico se usa más para el
proporciona miento de mezclas. El agregado ocupa el ¾ partes del espacio ocupado por el
concreto. El resto es ocupado con agua, cemento y vacíos. Después de colocado el
concreto, siempre hay pequeños poros de aire en la masa. La porción sólida queda
compuesta por agregados, algo de cemento original y nuevo producto formado por la
combinación de cemento y agua. Después de un tiempo determinado, la cantidad de agua
libre depende del grado de combinación entre cemento y agua y de la perdida de agua por
evaporación de la masa.
Las propiedades de la pasta dependen de:
1. Clase y propiedades del cemento
2. Calidad del agua
3. Proporción relativa de agua y cemento a menor relación agua cemento mayor resistencia
y mejor calidad de concreto.
4. Grado de combinación química alcanzado entre agua y cemento (proceso llamado de
"hidratación" del cemento) y que depende del tiempo, temperatura y humedad. El periodo
en el que el cemento está sujeto a condiciones favorables de humedad y temperatura para
su hidratación se llama "CURADO". Usualmente en construcción este periodo es de 3 a 14
días. En el laboratorio de 28 días. El curado es esencial, para obtener un buen concreto.
PRUEBA DEL CONCRETO A LA RESISTENCIA DE LA CORTANTE: ENSAYOS DEL
CONCRETO
La resistencia a flexión del concreto, denominada Módulo de Ruptura (fR) se evalúa
mediante el ensayo a flexión de viguetas de concreto simple de 50 cm de longitud y sección
cuadrada de 15 cm de lado, con cargas aplicadas en los tercios de la luz. Este parámetro
es usado para controlar el diseño de pavimentos de concreto. La norma NSR-98 sugiere un
valor de 2 (kg/cm 2 ). La resistencia del concreto al corte es bastante grande, pudiendo
variar del 35 al 80% de su resistencia a la compresión; en las pruebas es muy difícil separa
el esfuerzo cortante de otros esfuerzos y a esto se debe la variación de los resultados. Los
valores más bajos representan el intento de separar los efectos de fricción en los esfuerzos
cortantes. La fatiga admisible al corte debe ser limitada a valores más bajos para proteger
el concreto de otros esfuerzos diagonales de tracción; estos esfuerzos son a veces
confundidos con esfuerzos cortantes. Teniéndose en cuenta que la resistencia del concreto
a esfuerzos cortantes no es importante y que el término esfuerzo cortante se refiere,
generalmente, a esfuerzos diagonales de tracción. El concreto elaborado con cemento
normal adquiere su fatiga de trabajo a los 28 días y para cemento de fraguado rápido su
fatiga la adquiere a los 4 días.
4.2.- PRUEBAS DE CONTROL EN CAMPO PARA EVALUAR LA RESISTENCIA
DEL CONCRETO
CONTROL DE LOS COMPONENTES
El control de los componentes se realiza de acuerdo con el artículo 81, y también son de
aplicación las exigencias de los artículos 26 para el cemento, 27 para el agua, 28 para los
áridos y 29 para los aditivos y adiciones.
Existen dos situaciones en las que no es necesario realizar control de recepción en obra
de los materiales componentes del hormigón:
Central de producción de hormigón que disponga de un control de producción y esté en
posesión de un sello o marca de calidad reconocido por un centro directivo de las
administraciones públicas.
Hormigones fabricados en central con un distintivo reconocido o un CC-EHE.
En los casos en que no se cumpla alguna de las dos situaciones anteriores, deben
cumplirse, para cada material, las prescripciones que se indican en el artículo 81 de la
Instrucción. Las novedades introducidas son las que siguen:
CEMENTO
El responsable de la recepción debe conservar durante 100 días como mínimo una
muestra de cada lote del cemento suministrado.
No se puede utilizar un lote de cemento que llegue sin un certificado de garantía del
fabricante, firmado por persona física.
Cuando el cemento posea un sello o marca de calidad, oficialmente reconocido por la
Administración competente, se le eximirá, tal y como indica el artículo 10 de la Instrucción
RC-97, de la realización de ensayos de recepción. Esta exención se extiende, por parte
de la EHE, a los ensayos indicados en el artículo 81.1.2, bastando con la documentación
de identificación del cemento y los resultados de autocontrol que se posean.
ÁRIDOS
Antes de iniciar el suministro puede pedirse al suministrador una demostración
documental del cumplimiento de las exigencias que establece la Instrucción para los
áridos. Si no dispone de un certificado de idoneidad de los áridos, emitido por un
laboratorio oficial u oficialmente acreditado, con una antigüedad como máximo de un año
antes de la fecha en que deban utilizarse, deberán realizarse los ensayos especificados
en el artículo 28.3.1, 28.3.2 y 28.3.3.
ADICIONES Y ADITIVOS
En los ensayos a realizar se añade la exigencia, cuando se utilicen adiciones, de llevar a
cabo de forma previa al inicio de la obra, en laboratorio oficial u oficialmente acreditado,
los ensayos especificados en los artículos 29.2.1 para las cenizas volantes, y 29.2.2 para
el humo de sílice, debiéndose emitir el correspondiente certificado de garantía.
Cada tres meses de obra, y para garantizar la homogeneidad de los suministros, se exige
la realización de las siguientes comprobaciones:
Para las cenizas volantes: trióxido de azufre, pérdida por calcinación y finura.
Para el humo de sílice: pérdida por calcinación y contenido de cloruros.
CONTROL DE CALIDAD
Al control de calidad, realizado hasta ahora basándose en la consistencia y resistencia, se
añade la durabilidad, además del control del tamaño de los áridos.
Para los hormigones fabricados en central, cada amasada debe ir acompañada, como ya
se ha comentado, de una hoja de suministro correctamente cumplimentada, de acuerdo
con los datos establecidos en el apartado 69.2.9.1 y firmada por una persona física. No se
permite utilizar un hormigón que no disponga de la hoja de suministro. Dichas hojas se
deben archivar y conservar para formar parte de la documentación final del control de la
obra.
CONSISTENCIA
Se realizará el ensayo por el método tradicional del cono de Abrams de acuerdo con la
UNE 83313:90. La determinación de la media aritmética que define la consistencia, tanto
si se ésta se ha definido por su tipo como si se ha definido por su asiento, se realizará con
dos valores en lugar de los tres que definían la EH-91 y la EP-93.
RESISTENCIA
Los ensayos de resistencia están definidos en el artículo 88.
Referente a los ensayos previos y a los característicos no hay prácticamente ninguna
novedad, excepto las actualizaciones de algunas normas UNE que los regulan.
Respecto a las modalidades de control se distinguen las siguientes:
Modalidad 1: Control a nivel reducido.
Modalidad 2: Control al 100 por 100.
Modalidad 3: Control estadístico.
CONTROL A NIVEL REDUCIDO
Es una reminiscencia del control reducido que la EH-91 establecía dentro del control
estadístico, pero con algunas modificaciones. Para su aplicación se establecen las
siguientes limitaciones:
Es aplicable a obras de ingeniería de pequeña importancia. Se admite en edificios de
viviendas hasta 2 plantas con luces inferiores a los 6,00 metros. Se admite para
elementos a flexión en edificios de viviendas hasta 4 plantas con luces inferiores a 6,00
metros. Resistencia de cálculo a compresión del hormigón fcd ≤10 N/mm². No aplicable
cuando las clases de exposición del hormigón sean III y IV (Ambiente marino o expuesto a
corrosión por cloruros de origen no marino). Cuando se utilice este nivel de control, se
realizarán sólo comprobaciones de consistencia sobre hormigones fabricados con
dosificaciones tipo. Deben realizarse como mínimo 4 ensayos de medida de consistencia
repartidos a lo largo de la jornada de trabajo. Deberá quedar constancia escrita de los
ensayos y de sus conclusiones.
Esta modalidad de control exige una vigilancia continuada por parte de la dirección de
obra para garantizar que la dosificación, el amasado y la puesta en obra se realizarán
correctamente.
CONTROL AL 100 POR 100
No presenta variaciones.
CONTROL ESTADÍSTICO
Es la forma de control general para todas las obras de hormigón en masa, armado o
pretensado. Sustituye a los niveles de control normal e intenso recogidos en EH-91 y EP-
93.
Para la realización del control la obra ha de dividirse en lotes, que distingue tres grandes
grupos de elementos estructurales:
Límites máximos para el establecimiento de los lotes de control

En la división en lotes deben respetarse las limitaciones siguientes:

No se mezclarán en un mismo lote elementos correspondientes a dos columnas de la
tabla.
Las amasadas de un mismo lote procederán de un mismo suministrador y deberán haber
sido elaboradas con las mismas materias primas y con la misma dosificación nominal.
Aumento de límites para la definición de lotes
Cuando se utilicen hormigones fabricados en central que disponga de un Sello o Marca de
Calidad (de acuerdo con lo indicado al inicio del capítulo “El control del hormigón” de esta
guía), los límites de la tabla para definir los lotes se pueden duplicar, si se cumplen las
condiciones siguientes:
El peticionario dispone de los resultados satisfactorios de control de producción de la
central y los incorpora a la documentación final de la obra.
Se analizarán como mínimo tres lotes, que deberán corresponderse, si es posible, con las
tres columnas de la tabla 88.4.a.
Si en alguno de los lotes la resistencia estimada fest es inferior a la característica de
proyecto se procederá a realizar el control según los lotes de la tabla (sin duplicar los
límites) hasta que 4 lotes consecutivos den resultados satisfactorios.
REALIZACIÓN DEL CONTROL
Debe determinarse la resistencia de un número N de amasadas por lote
Resistencia característica N/mm2Número de amasadas N
fck ≤ 25 2
25< fck ≤ 35 4
fck > 35 6

Debe recordarse que la Instrucción define la amasada como una unidad de producto
fabricada en un determinado intervalo de tiempo con las mismas características
esenciales (art. 30.2). En el caso de suministro de hormigón con camión hormigonera, se
puede considerar cada camión como una amasada.
Las muestras se tomarán al azar. Si un lote corresponde a dos plantas de un edificio, se
realizará al menos una determinación por planta.
Respecto al cálculo de la resistencia característica estimada se procederá de la misma
forma que en la EH-91 para el control estadístico a nivel normal. Los valores del
coeficiente KN vienen dados en la tabla 88.4.b, habiéndose introducido algunas
modificaciones a la misma.
Estos valores dependen de:
 El número N de amasadas.
 Si el hormigón está fabricado en central o no.
Dentro de los hormigones fabricados en central se distinguen los siguientes aspectos:
Clasificación de la central (clase A, B ó C), en función del valor del coeficiente de
variación de la producción.
Si la central está o no en posesión de un sello de calidad.
Del valor del recorrido relativo máximo de los resultados obtenidos sobre las amasadas
controladas.
El comentario del apartado 88.4, que reconoce la dificultad de conocer este coeficiente,
propone una fórmula alternativa basada en el coeficiente de variación a través de los
resultados de las muestras de cada lote.
DECISIONES DERIVADAS DEL CONTROL DE RESISTENCIA
No hay variaciones significativas, excepto para los casos en que deban realizarse pruebas
de carga, para las que se recomienda que se aplique un 85 % de la carga de cálculo,
(carga característica mayorada), que es claramente superior a la que se determinaba en
la reglamentación anterior.
DURABILIDAD
El control de la durabilidad lo regula el artículo 85 de la EHE y está basado en:
El control documental de las hojas de suministro del hormigón, con el fin de comprobar el
cumplimiento de las limitaciones para la relación agua/cemento y el contenido de cemento
especificado en el apartado 37.3.2 de la Instrucción. Si el hormigón no se fabrica en
central, el fabricante aportará a la Dirección de obra la misma información firmada por una
persona física. Se exigirá este control para cada amasada utilizada en la obra.
El control de la profundidad de penetración del agua. Es un control que debe realizarse en
obras sometidas a tipos de ambiente III o IV (ambientes marinos o con cloruros de origen
no marino), o en alguna de las clases específicas de exposición que establece la
Instrucción en el artículo 8. Este control debe realizarse de forma previa al inicio de la
obra sobre tres probetas de hormigón, con la misma dosificación que la de la obra, y
fabricadas por la misma central que fabricará el hormigón de la obra. Este ensayo está
definido en la UNE 83309:90 EX.
La dirección de obra puede eximir la realización del control de profundidad de penetración
de agua bajo presión, cuando el suministrador presente antes del inicio de obra una
documentación que incluya:
 Composición de las dosificaciones a utilizar en la obra.
 Identificación de las materias primas del hormigón que se fabricará para la obra.
 Copia del informe de los resultados del ensayo de penetración de agua realizado
por un laboratorio oficial u oficialmente acreditado.
 Materias primas y dosificaciones utilizadas para la fabricación de las probetas
utilizadas en los ensayos de penetración de agua.
No se aceptarán ensayos realizados con más de seis meses de anticipación a la fecha en
que se realiza el control, o cuando se detecte que las materias primas o las dosificaciones
utilizadas para los ensayos son diferentes de las declaradas para el hormigón de la obra.
En el caso de hormigones fabricados en central de hormigón preparado, en posesión de
un sello o marca de calidad, y si en su sistema de calidad se incluye el ensayo de
profundidad de penetración de agua, se le eximirá de la realización de este ensayo. En
este caso deberá presentarse a la dirección de obra, antes del inicio de la obra, la
documentación que permita un control como el especificado anteriormente.
ENSAYOS DE INFORMACIÓN COMPLEMENTARIA DEL HORMIGÓN
Regulados según el artículo 89, no presentan novedades, si bien se indica, como hasta
ahora, que no se sacarán testigos de hormigón endurecido cuando su extracción pueda
presentar un riesgo para la seguridad del elemento, señalándose la posibilidad de
considerar un apuntalamiento provisional de la parte afectada, previo a la extracción.
En los comentarios al articulado han desaparecido dos casos en los que tiene interés la
realización de ensayos de información: en los cambios de uso y en las rehabilitaciones de
edificios.
Finalmente, también en los comentarios, se especifica que cuando se toman testigos para
estimar otra vez la resistencia de un lote en el que fest< 0,9 fck, las muestras deben
extraerse al azar y no de los lugares donde se sabe, o se supone, que provienen las
probetas ensayadas. Además, se puede considerar que las probetas testigo extraídas
presentan una resistencia inferior en un 10% a las probetas de obra.

4.3 FACTORES QUE AFECTAN LA RESISTENCIA DEL CONCRETO

La variación en la proporción de los componentes de la mezcla afecta a la resistencia del
concreto. A continuación, se mostrarán los cambios en la resistencia que puede ocasionar
la variación de algunos de los componentes de la mezcla del concreto:
RELACIÓN AGUA/CEMENTO (A/C).
La relación agua-cemento se puede definir como la razón entre el contenido efectivo de
agua y el contenido de cemento en masa del concreto fresco.
LA PÉRDIDA DE DURABILIDAD
Al igual que la resistencia, la durabilidad también se ve afectada cuando se altera la
relación agua-cemento. Por ejemplo, cuando esta última es alta, las partículas de
cemento están muy espaciadas entre sí.
Esto provoca que cuando se produce el fraguado, los productos de la hidratación del
cemento no cubran todo este espacio y queden pequeños poros. Por lo que a mayor
relación agua-cemento, mayor es la porosidad del concreto y, por lo tanto, menor es su
durabilidad.
La relación A/C de la mezcla influirá mucho sobre la resistencia del concreto endurecido
con un envejecimiento dado.
En la figura se dan las relaciones entre la resistencia a la compresión y flexión versus la
relación A/C. En cada caso, se muestra una banda de valores, en lugar de una sola curva,
para cubrir variaciones en los materiales y procedimientos de prueba.
La posición exacta de la curva de resistencia contra la relación A/C dependerá de las
propiedades y proporciones de cada uno de los ingredientes, los métodos de mezclado,
vaciado y curado.
Una mezcla dada puede tener una resistencia relativamente buena o mala, dependiendo
de la cantidad de agua que se agregue. Una mayor relación A/C dará una menor
resistencia, esto quiere decir que a mayor cantidad de agua, menos resistencia.

CONTENIDO DE CEMENTO DEL CONCRETO.

La resistencia del concreto aumenta con la proporción de cemento en la mezcla, hasta
que se alcanza la resistencia del cemento o el agregado, según el que sea más débil.
Los datos de la figura anterior representan pruebas sobre hormigones trabajables,
curados en húmedo, que tienen el mismo revenimiento.
En la figura se muestra el efecto de la finura del cemento, expresada como superficie
específica en centímetros cuadrados por gramo de cemento, sobre la resistencia a la
compresión del concreto, con cuatro envejecimientos diferentes. Los cementos finamente
molidos resultan convenientes en cuanto a que aumentan la resistencia, en especial en
los primeros días de envejecimiento, y también aumentan la trabajabilidad. Pueden no ser
convenientes debido a que contribuyen al agrietamiento y tienen una resistencia menor a
la congelación y el deshielo.
AGREGADOS Y SU INFLUENCIA SOBRE EL CONCRETO.
Las características de los agregados que influyen sobre la resistencia del concreto son el
tipo, la forma, textura, tamaño máximo, solidez, gradación y limpieza de la partícula.
• Tipo de agregado
Por lo general, el efecto sobre la resistencia del hormigón del tipo de agregado con peso
normal, propiedades y gradación satisfactorias, es pequeño, debido a que los agregados
son más fuertes que la pasta de cemento.

• Tamaño máximo
Conforme se aumenta el tamaño máximo del agregado en una mezcla de hormigón de un
revenimiento dado, se disminuyen los contenidos de agua y de cemento, en kg/m3 de
concreto. En la figura anterior se muestra la influencia del tamaño máximo del agregado
sobre la resistencia a la compresión.
EFECTO DE LA EDAD EN LA RESISTENCIA DEL CONCRETO
La correspondencia entre la relación agua/cemento y la resistencia del concreto se aplica
únicamente a un tipo de cemento y a una edad, y también supone condiciones de curado
húmedo.
EFECTO DEL CONTENIDO DE AIRE EN EL CONCRETO
AIRE INCORPORADO
El aire incorporado (aire incluido o incorporado) en la mezcla a través de aditivos, tiende a
reducir la resistencia en compresión.
El aire que queda atrapado (aire atrapado) por una consolidación no adecuada del
concreto dentro de los encofrados, tiende a reducir la resistencia.
TIPO DE CEMENTO
El tipo de cemento normalmente afecta la velocidad con la cual se logra f'c.
GRADACIÓN, TEXTURA Y ORIGEN DE LOS AGREGADOS
La gradación influye en la porosidad y la textura superficial afecta la adherencia entre el
agregado y la matriz y el tamaño del área adherida.
Por ejemplo, el Cemento Tipo III, es de una alta resistencia inicial o de rápido
endurecimiento. A la edad de un día los concretos fabricados con Cemento Tipo III
exhiben, aproximadamente, una resistencia dos veces mayor que los fabricados con
Cemento Tipo I y a los 7 días una resistencia entre 1.2 y 1.5 veces mayor.
Los Cementos Tipo II (calor de hidratación moderado y resistencia moderada a los
sulfatos) el Tipo IV (de bajo calor de hidratación) y el Tipo V (resistente a los sulfatos)
desarrollan resistencia en el tiempo más lentamente que el Tipo I.
CONDICIONES DE HUMEDAD Y TEMPERATURA DURANTE EL CURADO
Debido al proceso continuo de hidratación del cemento, el concreto aumenta su
resistencia en el tiempo dependiendo de las condiciones de intercambio de humedad con
el ambiente, por ello las condiciones de humedad durante el curado afectan fuertemente
la resistencia.
Principales Factores que Afectan la Resistencia - f'c
LA EDAD DEL CONCRETO
Con Cemento Tipo I la resistencia a los 7 días es aproximadamente el 65% a 70% de la
resistencia a los 28 días.
VELOCIDAD DE CARGA O DE DEFORMACIÓN
A velocidades de carga muy altas, f'c puede aumentar en un 15% a 20% o más. Por
ejemplo, cuando la probeta se lleva a la falla en 0.1 a 0.15 segundos, lo que corresponde
a una velocidad de carga de unos 2,000 kg/cm2 por segundo, la resistencia del concreto
se incrementa en un 15%. Esta velocidad de carga es la que podría esperarse en una
estructura rígida durante un sismo intenso.
4.4 TOLERANCIA DE CONSTRUCCIÓN EN ELEMENTOS DE CONCRETO.
Las tolerancias son las desviaciones admitidas indicadas, estas no deben ser superadas
en ningún caso ya que comprometerían la resistencia y estabilidad de la estructura. Para
que las estructuras de concreto se consideren terminadas y sean aceptadas por la
Secretaría, con base en el control de calidad que ejecute el Contratista de Obra, mismo
que podrá ser verificado por la Secretaría cuando lo juzgue conveniente, se comprobará
la geometría de los elementos de acuerdo a los siguientes criterios:

 Las dimensiones de la sección transversal de un miembro no excederán de las del

proyecto en más de 10 mm + 0.05x, siendo x la dimensión en la dirección en que se
considera la tolerancia, ni serán menores que las del proyecto en más de 3mm
+ 0.03x
 Las dimensiones de cualquier sección transversal de una trabe o columna, no difieran
de las de proyecto en más de una centésima (0,01) de la dimensión para la que se
considera la tolerancia más dos (2) milímetros o en menos de cinco milésimas (0,005)
de dicha dimensión más uno coma cinco (1,5) milímetros, como se muestra en la
Figura 1 de esta Norma.

 El espesor de zapatas, losas, muros y cascarones no difiera de las dimensiones de

proyecto en más de cinco centésimas (0,05) de e más cinco (5) milímetros, ni menos
de tres centésimas (0,03) de e más tres (3) milímetros, en donde e es el espesor de
la zapata, losa, muro o cascarón, como se muestra en la Figura 2 de esta Norma.

 La distancia vertical entre el eje centroidal de una trabe de sección constante y la

recta que une los centroides de las secciones transversales extremas, antes de
aplicar el presfuerzo, no exceda de una centésima (0,01) del peralte de la trabe más
dos (2) milímetros, y que en el sentido horizontal no exceda de cinco milésimas
(0,005) del ancho o patín de mayor dimensión de la trabe más cuatro (4) milímetros,
como se muestra en la Figura 3 de esta Norma.
 Una vez aplicado el presfuerzo, la distancia horizontal entre el eje centroidal de una
trabe y la recta que une los centroides de las secciones extremas, no sea mayor de L
entre setecientos (700) o de b entre veinte (20), en donde L es la longitud total de la
trabe y b su ancho o patín de mayor dimensión, como se muestra en la Figura 4 de
esta Norma.

 La distancia entre el eje centroidal de una losa y la recta que une los centroides de
las secciones transversales extremas, en ambas direcciones, no exceda de dos
centésimas (0,02) del espesor de la losa más diez (10) milímetros, como se muestra
en la Figura 5 de esta Norma.
 El desplome de una columna o el efecto combinado de excentricidad y desplome, no
exceda de dos centésimas (0,02) de la dimensión de la columna, en la dirección del
desplome más diez (10) milímetros, como se muestra en la Figura 6 de esta Norma.

 La distancia entre el eje centroidal de una columna y la recta que une los centroides
de las secciones transversales extremas, no sea mayor de una centésima (0,01) de b
más dos (2) milímetros, en donde b es la dimensión de la sección de la columna, en
la dirección de la medida de la tolerancia, como se muestra en la Figura 7 de esta
Norma.
 La desviación angular de los ejes de cualquier sección transversal de una trabe o
columna coladas en el lugar, respecto a los de proyecto, no exceda de un (1°) grado.
En elementos precolados, que la desviación no sea mayor de cero coma cinco (0,5°)
grados, como se muestra en la Figura 8 de esta Norma.

 Que los ejes de apoyo de las trabes no difieran de los de proyecto, longitudinalmente
en más de dos (2) milímetros y transversalmente en más de cinco (5) milímetros,
como se muestra en la Figura 9 de esta Norma.
 Que los ejes de la sección transversal de una columna en su base, no disten de los
del trazo en más de una centésima (0,01) de la dimensión de la sección de la
columna, perpendicular al eje de que se trate, más diez (10) milímetros, como se
muestra en la Figura 10 de esta Norma.

 Que el concreto sea uniforme y esté libre de canalizaciones, depresiones,

ondulaciones o cualquier otro tipo de irregularidades.
 Que todas las superficies del concreto estén exentas de bordes, rugosidades,
salientes u oquedades de cualquier clase y presenten el acabado superficial que fije
el proyecto o que apruebe la Secretaría.