PROCESO DE MICROFUNDICION

La micro fundición es un proceso de producción de piezas, lo suficientemente preciso, que

permite a las partes obtenidas, en muchos casos, satisfacer tolerancias de diseño con muy
poco o ningún maquinado. Esto le proporciona al proceso una gran flexibilidad tanto para el
desarrollo de prototipos como para la producción normal de piezas.

El micro fundición ofrece dos ventajas esenciales a saber: libertad de diseño y economía en la
fabricación.

Las ventajas más importantes del proceso de micro fundición son:

▪ Alta precisión: ventaja esencial y básica del proceso de micro fundición.

▪ Aceptación de una amplia gama de aleaciones en la micro fundición.

▪ Libertad de diseño: permite una gran flexibilidad y diversas formas.

▪ Precios económicos: la micro fundición permite la reducción de operaciones de mecanizado,

debido a la extraordinaria precisión del acabado superficial; además se consigue un ahorro de
tiempo en el acabado, de mano de obra, de equipos especiales de mecanizado.

El proceso en si permite producir pequeñas, medianas o grandes series dentro de un concepto

favorable de la rentabilidad, ya que se aprovecha en su totalidad los insumos utilizados, siendo
esto muy importante cuando se utilizan materiales costosos.
OPERACIONES DEL PROCESO DE MICROFUNDICIÓN

Realizaremos una breve explicación de lo que observamos en el proceso de micro fundición.

▪ Planificación del proceso de fabricación.

Se hace el proyecto de ingeniería de la pieza para fabricar un modelo de la misma.

▪ Área de fabricación y/o reparación del modelo.

Aquí comienza el proceso de microfundición, comenzando con la construcción de un modelo

de la pieza que se quiere obtener, generalmente en duraluminio o en latón por la facilidad de

maquinabilidad de estos materiales. Utilizando el modelo se construye un molde o troquel en

duraluminio, que se compone de dos placas, que ayudan a la extracción de la pieza, con ayuda

de maquinas mecánicas como tornos, fresadoras, y un CNC (control numérico computarizado)

que funciona como electroerocionadora la cual da la forma deseada con una boquilla la cual

presenta la forma y que funciona igual que como se produce el arco eléctrico en soldadura,

además son utilizados instrumentos de medición como calibradores, micrómetros y

comparadores de caratula para que las dimensiones sean las apropiadas al terminar el modelo,

ya que de acuerdo al material en el que se va a fundir la pieza se debe dejar un exceso

dimensional o tolerancias de contracción cuando el metal se solidifique. Aquí hay que tener en

cuenta dos tipos de contracciones; una de la contracción de la cera cuando cambia de estado

líquido hasolido y la otra es la contracción del metal final.

▪ Área de inyección de cera.

El molde allí obtenido se inyectara con cera, procedimiento en forma inmediata a efectuar la

operación de desmoldeo, obteniéndose una pieza en cera exactamente igual a la del modelo

que sirvió para obtener el molde o troquel. En la operación, antes de inyectar la cena se le

aplica al troquel una capa de talco industrial para evitar que la cera se adhiriera al troquel a la

hora de extraer el modelo de cera. Después se le inyecta la cera por medio de presión a las

matrices para que después de haberse solidificado, quede conformada la pieza.

Esta inyección se hace a presión adecuada para que el fluido de la cera sea laminar y no sea

turbulento y así evitar que puedan producirse porosidad en el modelo; la temperatura de la

cera debía ser la adecuada para que el llenado del troquel fuera el adecuado a través de los

canales de alimentación hacia el modelo. Este troquel se compone de dos placas, que ayudan a

la extracción de la pieza, en donde se levanta una de ellas y se procede a sacar la pieza en cera.

Esta cera que se utiliza es importada de Canadá, y la que usan para la fabricación del mango es

una cera de segunda o reutilizada.

▪ Área de desbarbado.

En esta área solo trabajan mujeres, porque tienen una motricidad más fina, además las piezas

deben trabajarse con mayor delicadeza para quitar los sobrantes de cera que quedan en la

unión de las dos mitades del modelo. Este proceso es realizado con ayuda de cuchillas o

navajas, con el fin de que estás imperfecciones no queden en la pieza a final.

▪ Área de montaje de piezas en cera.

En esta área se procede a unir las piezas a un mango o bastidor, primero derritiendo, con

ayuda de una vela la zona de contacto entre el mango y el modelo. Se debe saber la cantidad

de piezas a pegar de acuerdo a la forma y tamaño de las mismas, para que tengan una

distribución uniforme.

▪ Área de lavado de los racimos.

Una vez formado el racimo se procedía a un lavado con varsol, agua, alcohol y jabón con el fin

de desengrasar el racimo y así quedar limpio para la aplicación del baño cerámico.
▪ Área de aplicación de baños cerámicos.

El árbol o racimo allí formado es recubierto por material cerámico mediante inmersión, en una

solución de etil silicato, alcohol isopropilico, acido muriático y un antiespumante; esta mezcla

tenía un olor fuerte. En el proceso de baño primero se le aplica una capa de cerámico y luego

una capa con un arena silícea muy fina a 400 mallas, esta arena ayuda a resistir las elevadas

temperaturas en el proceso de colado, es como una arena de contacto o de modelo; a medida

que va pasando por los barros se va aumentando el tamaño del grano de la arena y la pureza

de esta va disminuyendo. Entre cada paso de cubrimiento con arena se debía dejar un tiempo

para que se secara la capa y así proceder a la siguiente. Además esta área debe permanecer

con ciertas variables controladas de temperatura y humedad relativa, para que este ambiente

se encuentre en una atmosfera adecuada y así evitar que el modelo sufra alguna deformación.

▪ Área de desencerrado de racimos.

El racimo boca abajo es calentado en un horno o autoclave derritiéndose la cera que por

gravedad, cae a una bandeja de recuperación para reciclarse. Al desalojar la cera del racimo, el

lugar que esta ocupaba se convierte en el molde que va a recibir el acero líquido. Cada cavidad

tiene la forma y grado de detalle de la pieza que inicialmente se inyecta en cera. Así se

reproducen todos los detalles.

▪ Área de colado en moldes cerámicos.

En esta área se procedía a colar el metal, cuando el molde en cerámico (racimo) está libre de

cera, se procede a calentarlo aproximadamente a 900ºC, al tiempo que en un horno de

inducción se está fundiendo el acero de tal forma que cuando se produce el vaciado del

material liquido, el molde que lo recibe esta a una temperatura muy similar, evitándose en

esta forma infinidad de problemas de ocurrencia normal y común en una fundición corriente

como fisuras y salpicaduras. Una vez se cuele el acero el racimo se deja enfriar.
▪ Área de descascarar y granallar racimos.

En esta área luego de enfriado el material, por vibración se procede a romper la cascara de

cerámica y se realiza un granallado de limpieza. En esta forma el racimo que inicialmente había

sido hecho en cera esta ahora con piezas de acero, igual a la que se inyecto en cera.

▪ Corte de racimos y desguace de piezas.

En esta área las piezas se separan del racimo con ayuda de los utillajes del caso como

maquinas cortadoras, pulidoras para obtener las piezas definitivas. Se separa el canal de

alimentación de la pieza y del mango para quedar con las piezas fundidas, este material se

suele reutilizar como metal de retorno.

▪ Acabado

Por medio de esmeriles y pulidoras se le daba el terminado que la pieza requería. Además se

efectúa un tratamiento térmico de recocido o normalizado con el fin de eliminar tensiones y

unificar el grano. Se da un esmerilado fino de acabado para la eliminación de asperezas y

limpieza final.

▪ Control de Calidad

Se inspecciona la pieza por medio de partículas magnéticas verificando que no hubiera

ninguna fisura superficial, además se realiza el conteo de las mismas y se compara con un

certificado de composición química y de dureza del producto.

DIAGRAMA DE PROCESO

Fabricar del modelo

Fabricación del molde de inyección

Inyección de piezas en cera

Desbarbado de piezas en cera

Desencerrado de racimos

Aplicación de baños cerámicos

Lavado de racimos

Montaje de piezas en cera

Fundir carga metálica

Sinterizado de moldes metálicos

Descascarar y granallar racimos

Colada en moldes cerámicos

Corte de racimos y desguace de piezas

Conteo de piezas y entrega a almacén