UNIVERSIDAD NACIONAL

EL
AUTÓNOMA DE MÉXICO

FACULTAD DE INGENIERÍA

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

APUNTES DE
DISEÑO DE SISTEMAS PRODUCTIVOS

PROFESOR:

ING JOAQUÍN CASTILLO MONTALVO

PROGRAMA DE ASIGNATURA Y EL CURRÍCULUM DEL

PROFESOR SE ENCUENTRA EN LA PÁG.WEB DEL
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL:
http://dimei.fi-b.unam.mx/INDUSTRIALES/index.html

O BIEN EN:

www.ingenieria.unam.mx
menú: CARRERAS
Submenú: INGENIERIA INDUSTRIAL

Introducción:

Esta materia está enfocada a sentar las bases teóricas y prácticas que permitan
a un estudiante de ingeniería industrial, discernir y decidir, sobre aquellos
elementos que puedan hacer competitiva a una empresa, manufacturera o de
servicios, con base en elementos estratégicos sobre modelos productivos que
permitan la optimización de espacio, movimientos y recursos, que contribuyan al
logro de procesos continuos y consistentes, que faciliten alcanzar los niveles de
producción y la calidad de los servicios esperados por los empresarios.

Todo lo anterior se pretende realizar sin perder de vista la relevancia que tiene el
factor humano, pieza fundamental en cualquier proceso, procurando que los
conceptos sentados en este curso, lleven el enfoque de ergonomía y seguridad
laboral al mismo nivel que los enfoques productivos.

Para ir compenetrando propiamente en la materia resulta necesario definir

algunos conceptos que se utilizarán a lo largo del curso, de esta forma la
primera definición que se da es:

Definición de Diseño

El Diseño es una actividad creativa cuyo propósito es establecer las cualidades

multifacéticas de objetos, procesos, servicios y sus sistemas, en todo su ciclo de
vida. Por lo tanto, Diseño es el factor principal de la humanización innovadora de
las tecnologías, y el factor crítico del intercambio cultural y económico.

La anterior es una definición formal tomada de la bibliografía recomendada, sin

embargo para fines del curso, se establece finalmente que el diseño es el
proceso de definir características, condiciones, dimensiones y estructuras que
permitan conocer esquemáticamente un proceso o elemento, a fin de tener una
idea concisa de las partes que lo conforman e inferir con mayor margen de
certeza si se aproxima a lo que se busca conseguir.

Definición de Sistema

Se define como un conjunto de elementos humanos, tecnológicos, económicos o

una combinación de los anteriores, que interactúan entre sí, para lograr un fin
común, en un espacio y tiempo determinado y definido.

Lo que cabe destacar de esta definición es la interacción de los elementos y la

búsqueda de un fin o interés común, pues estas características son lo que lo
convierte en sistema.

Proceso

Para este curso se entiende como proceso, la realización, en una secuencia

lógica, de los pasos y/o las actividades necesarias para transformar un material
o un conjunto de estos en un artículo de consumo.
Proceso Productivo

Es aquel que se enfoca al logro o elaboración de productos o satisfactores de

necesidades. Sin embargo la palabra productivo también tiene una estrecha
relación con la eficiencia de los procesos, de tal forma que algo que se entiende
como productivo se refiere a que logra altos estándares de producción, así que
para no dejar de lado este concepto, se dice que un sistema productivo es aquel
que se enfoca al logro óptimo de los productos y al logro eficiente de la
producción.

Producción

Es el resultado de una actividad o proceso productivo.

Necesidad

Es un requerimiento de una persona o un conjunto de estas

Proces
Datos de entrada Proceso Datos de Salida
o

Información Información
Materiales (Transformación, Materiales
Procesos Procesos
Actividades, Manejo
Servicios Servicios
de datos, Servicio)
 Fases para el Desarrollo de un
Proyecto

Definición Planeación

Ejecución

Control
Cierre

I LOCALIZACION DE PLANTA
ANTECEDENTES:

Ninguno

OBJETIVO:

El alumno determinará la ubicación de los sistemas productivos

y operativos con base
en las técnicas cuantitativas y cualitativas de localización.

CONTENIDO:

I.1 Parámetros de decisión

I.2 Determinación del tamaño de planta

I.3 Selección del terreno

I.4 Evaluación de alternativas

I.5 Programación durante la construcción

I.6 Software de localización

I.1 PARÁMETROS DE SELECCIÓN

Para ubicar una nueva planta es necesario hacer un examen profundo acerca de
diversos factores que en un momento determinado pueden influir en que la
selección del lugar sea o no exitosa, pues dependiendo del lugar elegido podrán
observarse ventajas o desventajas competitivas para nuestros fines.

Algunos de los factores se estratifican y listan a continuación a fin de

proporcionarle al decisor una referencia de que puntos deben observarse al
seleccionar un lugar para ubicar una nueva planta:

Factores en la Factores en la Factores en la

selección del país selección de la región selección de la
población
1. Disposiciones 1 Concentración de
legales los consumidores 1. Existencia y
2. Aspectos culturales 2 Grado de Concentración de
y económicos sindicación consumidores
3. Situación de los 3 Costos de 2. Preferencias de los
mercados construcción y de inversionistas
4. Disponibilidad de terrenos 3. Disponibilidad de
mano de obra y 4 Disponibilidad de terrenos y su costo
costo mano de obra y 4. Servicios
5. Productividad de la costo municipales e
mano de obra 5 Reglamentaciones impuestos
6. Disponibilidad de ambientales 5. Servicios bancarios
energía y 6 Disponibilidad de 6. Disponibilidad de
suministros materiales y su materiales y su
7. Tipos de cambio costo costo
8. Riesgo político 7 Costos de 7. Costos de
9. Restricciones a la transporte transporte
importación 8 Incentivos de las 8. Incentivos de las
/exportación autoridades autoridades
10. Infraestructuras de 9 Infraestructuras de 9. Infraestructuras de
transporte transporte transporte
11. Clima. 10 Clima. 10. Regulación
ambiental e impacto
ambiental
FACTORES DE DECISIÓN

Una vez que se ha seleccionado un lugar que potencialmente cubre con las
expectativas hechas del lugar, resta evaluar o investigar algunos datos que
sirven como parámetros de decisión para dar por buena la selección hecha
anteriormente.

A) Recursos Humanos

 Disponibilidad
 Calificación
 Costos laborales
 Productividad de la mano de obra
 Legislación laboral
 Grado de sindicación
 Disponibilidad de viviendas
 Calidad de vida

B) Entorno Local

 Clima
 Cultura
 Idiomas
 Barreras comerciales
 Estabilidad política
 Estabilidad del tipo de cambio

C) Infraestructura

 Infraestructuras de comunicación
 Infraestructuras de transporte
 Servicios federales o municipales (agua, drenaje, calles, gas etc)

D) Recursos Materiales

 Disponibilidad y costo de las materias primas.

 Cercanía de Clientes y Proveedores
 Costo de y disponibilidad de Energía
 Terrenos (disponibilidad, tamaño y precios)

E) Recursos Financieros

 Servicios bancarios
 Disponibilidad de recursos
  Créditos, ayudas e incentivos fiscales

F) Factores Relativos al Proceso

 Fuentes de datos (cámaras, despachos, delegaciones, etc.)

 Servicios informáticos y de consultoría (cámaras, despachos, INEGI, etc)
 Investigación (centros de investigación, laboratorios, Universidades, etc)
 Tecnología (Asesores, centros tecnológicos, talleres, empresas de
desarrollo, etc)
 Almacenamiento y servicios de mantenimiento

G Factores Relativos a la Información de salida

 Legislación ambiental, fiscal y financiera.

 Eliminación de residuos
 Proximidad al mercado potencial
 Localización y actitud de la competencia

Además de todo lo planteado, las operaciones de fabricación requieren

movimientos de entrada y salida de materiales así como de productos
terminados para su distribución en los almacenes o tiendas que lo comercializan.

Para determinar la mejor ubicación de una nueva planta además de los factores
arriba mencionados, es necesario considerar, sin lugar a dudas, el costo de
transportar materiales desde las fuentes de suministro de materias primas o
productos terminados hasta los centros de distribución de nuestros productos.

Por ello, resulta de suma importancia el recabar información acerca de los

siguientes factores:

 Ubicación de la fuente de cada material a utilizar en el proceso

 Disponibilidad de los materiales
 Precio de compra
 Condiciones de venta
 Tarifas del transporte al lugar

Para determinar las tarifas se deben considerar los siguientes aspectos:

 Por tipo de camino

 Por volumen
 Por tipo de material
NIVELES DE SELECCIÓN DEL LUGAR DONDE
SITUAREMOS UNA NUEVA PLANTA

País

Región/estado

Población

Localidad
 I.2 DETERMINACIÓN DEL TAMAÑO DE PLANTA
Para determinar el tamaño de la planta se deben considerar diversos factores
que necesariamente afectan sus dimensiones.

Quizá es en este momento cuando cabe hacer la pregunta ¿ Qué es lo que se

va a fabricar o que es lo que se piensa desarrollar aquí? Y finalmente responder
esta pregunta dará un panorama muy amplio acerca de los requerimientos para
el lugar.

Algunas cosas obvias que se deben despejar de entrada; es saber el tipo de

producto que se va a fabricar o el tipo de servicio que piensa ofrecerse, las
dimensiones que tienen las materias primas utilizadas o las partes de las que
consta.

El tipo de maquinaria o instalaciones que se requieren para el desarrollo del

producto y las dimensiones finales que tiene, así como el volumen esperado,
aproximado de producción que se piensa tener en un principio y las expectativas
de expansión para un futuro, así como la plantilla laboral productiva y staff
considerada.

Todo lo anterior sirve para determinar el espacio aproximado para el

almacenamiento de materias primas, el tamaño aproximado del lugar donde se
destinará la maquinaria y equipo, el espacio que ocupará el personal de oficina y
el espacio que debe destinarse para los productos terminados y los lugares de
envase y embalaje así como para las maniobras de carga y descarga de
materiales y productos.

CAPACIDAD = Máxima cantidad de productos o servicios que puede obtenerse

en una unidad productiva en condiciones normales de funcionamiento en un
período de tiempo

Errores Frecuentes que se cometen al determinar la capacidad

de la empresa:

 Emplear medidas de la capacidad que no tengan en cuenta el factor

tiempo
 Confundir capacidad de producción con volumen de producción
 Confusión entre los conceptos de máxima capacidad y capacidad
sostenible
Determinación de la Capacidad Productiva

 Previsión de la demanda
 Determinación de la capacidad necesaria
 Establecer un conjunto de alternativas posibles
 Evaluación y selección de la alternativa más adecuada

El determinar la demanda, brinda la oportunidad de tener una idea más precisa

acerca de la capacidad instalada que se requiere así como el personal
asociado a estas necesidades, lo que permite inferir de manera más exacta las
dimensiones del lugar de trabajo.

En función de los requerimientos de producción se puede calcular la cantidad

de maquinaria y/o equipo requerido para satisfacer dicha demanda, y con base
en ello, determinar las dimensiones del lugar en función de las dimensiones
ocupadas por la maquinaria, equipo, almacenes y espacios de trabajo para el
personal asociado.

Con base en los dos parámetros anteriores y en función de las expectativas de

crecimiento, así como al tipo de sistemas productivos propuestos, se tendrá la
oportunidad de verificar el óptimo esperado para este diseño.

Por último se determina con base en el análisis desarrollado en función de las

alternativas planteadas, aquel que cubra las necesidades previstas al inicio de
este proceso y con ello se puede fácilmente saber las dimensiones que se
requieren para el tipo de proceso y para el volumen de Producción esperado.
 I.3 SELECCIÓN DEL TERRENO

Determinación de aquel lugar que, considerados todos los factores, se adecua

a las necesidades de espacio y accesibilidad, con objeto de obtener los
máximos beneficios empresariales, y facilitar a su vez la máxima satisfacción
posible a los clientes.

A continuación se listan algunas oportunidades que se pueden

aprovechar al situarnos en un determinado lugar:

 Que exista Insuficiente capacidad productiva en la zona

 Cercanía de los consumidores
 Fusiones o adquisiciones de empresas
 Creación de una nueva empresa
 Concentración de los consumidores
 Costos del terreno
 Extensión del terreno
 Proximidad a las redes de transporte
 Disponibilidad de servicios auxiliares
 Restricciones urbanísticas
 Grado de concentración de actividades industriales
 Disponibilidad de materiales
 Impacto ambiental

Además de los puntos mencionados con anterioridad, es necesario determinar

el tipo de terreno que se requiere para el negocio, el uso aprobado en la zona,
el costo de tenencia e impuestos erogados por su adquisición, los servicios con
los que cuenta, etc.

Cabe aclarar que al seleccionar un terreno o un lugar nuevo donde posicionar

una empresa, sólo puede ser por conveniencia o por necesidad, es decir, en la
primera aseveración se determina que el cambio o localización de una nueva
planta es por estrategia puesto que nos brinda una mayor cercanía a los
insumos, servicios o clientes, una mejor tarifa en impuestos y salarios de la
mano de obra o una mayor disponibilidad de los recursos, mientras que en la
segunda, la búsqueda de una nueva localización se debe a la restricción de
permanencia en cierto sitio por disposiciones oficiales o por presiones locales,
por la lejanía o carencia de servicios y recursos, el incremento en insumos
básicos como agua o energéticos, la lejanía o desplazamiento geográfico de
nuestros principales consumidores, etc.
 I.4 EVALUACIÓN DE ALTERNATIVAS

Métodos Cuantitativos de Localización

 Ponderación de factores
 Análisis costo-volumen
 Criterios de decisión en riesgo e incertidumbre
 Método del centro de gravedad
 Método de programación lineal

I.5 PROGRAMACIÓN DURANTE LA CONSTRUCCIÓN

Durante la construcción es necesario que se establezcan programas de trabajo

en donde se especifiquen las actividades que se desarrollaran a lo largo de la
construcción.

Es necesario especificar que el programa de construcción no es

responsabilidad del ingeniero de planta o el que vaya a estar a cargo de la
empresa, sin embargo sí se requiere de una gran participación de este durante
el diseño de la planta pues será él, quien finalmente determine los espacios
convenientes para la comodidad y seguridad de los empleados que
desarrollaran las actividades de producción cotidianas, así como la definición
del espacio pertinente para el libre tránsito de materias primas, materiales en
proceso y productos terminados, espacios de almacenes y almacenes para
producción en tránsito, obviamente sin perder de vista los espacios destinados
para el envase y embalaje y los destinados para la carga y descarga de
productos terminados.

Sin ser el responsable propiamente de definir las actividades de construcción y

definir los tiempos de ejecución de cada una de ellas, resulta pertinente que
apoye a que este programa y la ruta crítica asociada al mismo se cumplan.

I.6 SOFTWARE DE LOCALIZACIÓN

Este se definirá y mostrara en el laboratorio en función de la existencia de los

mismos.
II DISTRIBUCION DE PLANTA

ANTECEDENTES:

Estudio del trabajo

OBJETIVO:

El alumno diseñará la distribución más adecuada a la función

de los diferentes tipos de sistemas productivos y operativos
considerando las diferentes variables de maquinaria, equipo,
espacios, procesos y personas.

CONTENIDO:

II.1 Actividades en el diseño de la distribución de planta

II.2 Necesidad de mejorar la distribución

II.3 Principales tipos de distribución

II.4 Técnicas para la distribución

II.5 Software de distribución

 II.1 ACTIVIDADES EN EL DISEÑO DE LA
DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

La distribución en planta comprende la disposición física de los factores

productivos que intervienen en un proceso de fabricación o de servicios, esta
disposición sea instalada o en proyecto, debe considerar los espacios
necesarios para movimiento de material, almacenaje, mano de obra indirecta y
cualquier otra actividad auxiliar o servicios, así como para el personal y equipo
de trabajo.

La distribución de planta puede ser una instalación existente o un proyecto.

Podemos diferenciar dos casos para pensar en una distribución de planta, la

primera es cuando se han adquirido nuevas instalaciones (un nuevo espacio,
terreno o edificio), y se estructura desde un principio una distribución acorde a
las necesidades del sistema de producción considerado. La segunda, cuando
ya se cuenta con una distribución y se requiere modificarla por razones
específicas: cambio de producto, incremento en el volumen de producción,
cambio de procesos o actualización de maquinara y/o equipo.

Al diseñar una nueva distribución de planta es necesario antes que nada

conocer profundamente el proceso productivo a utilizarse, el tipo de productos
que se fabricarán o el tipo de servicios que se brindarán dentro de las
instalaciones, el plan a largo plazo de la empresa considerando la posibilidad
de diversificar, incrementar o cambiar su producción, la maquinaria y equipo
con que se cuenta y la posibilidad de adquirir más y en qué tiempo. Además se
debe conocer la materia prima a utilizarse, las dimensiones y condiciones que
requiere para su almacenamiento, la plantilla actual tanto personal staff como
operativo, así como las expectativas de incrementar su número en el corto,
mediano y largo plazos.

Lo anterior representa una primera etapa en la que se busca recopilar la

información necesaria para elaborar un diseño de la forma y estimar las
dimensiones que se requieren para satisfacer las necesidades de espacio
detectadas.

Al diseñar una distribución conceptualmente es preciso considerar los

siguientes aspectos:

 Idear un acomodo lógico según las etapas del proceso

 Procurar mínimas distancias en el movimiento de materiales
 Que haya una libre circulación de trabajo a través de la planta, sin cruces,
retornos u obstáculos.
 Hacer una utilización efectiva del espacio
 Comodidad y seguridad para el personal operativo y staff
 Disposición flexible para que pueda ser fácilmente reajustada.

Pero además debe cuidarse que los espacios planeados para las personas
sean lo suficientemente amplios para que no se viole su intimidad, que brinden
la posibilidad de trabajar con comodidad, seguridad y dignidad, para ello es
necesario prever que haya suficiente iluminación, ventilación, vías de acceso y
evacuación, instalaciones sanitarias, servicios médicos, equipo e instalaciones
adecuadas para aislar ruido, calor o radiaciones cuando las haya, es decir
considerando todos los factores ergonómicos y de seguridad laboral (ver
estudio del trabajo)

Posteriormente debe hacerse una representación esquemática de la ubicación

de los elementos que conformarán la planta: maquinaria, equipo, espacio para
personal de oficina, espacio para personal operativo, espacio para personal
administrativo, almacenaje de materia prima y productos terminados, embalaje
y espacio para maniobras de carga y descarga de materias primas y productos
terminados, espacios para almacenajes temporales de material en proceso etc.

Una vez establecida la representación esquemática de la distribución física,

resulta pertinente hacer una simulación a través de diagramas de flujo de
trabajo o bien a través de software especializado para este tipo de situaciones,
con lo que podremos tener una mejor perspectiva de la efectividad del diseño y
podremos detectar gráficamente algunas posibilidades de mejora cuando estas
existan.

Lo anterior puede representarse esquemáticamente de la siguiente manera

ALGORITMO DE DISEÑO DE UNA NUEVA DISTRIBUCIÓN DE
PLANTA
Inicio

Recopilación de
información
sobre el proceso
Selección de
la mejor
alternativa
Idear una
nueva
distribución

NO Considera Evaluación
todos los de nuevas
factores ? alternativas

SI

¿Existen
restricciones? SI

NO
Se hace una corrida o
simulación de la Dist.

SI ¿Existen cruces,
regresos u obst ?

NO

Discutir con los

involucrados y/o
Poner en marcha
 II.2 NECESIDAD DE MEJORAR LA
DISTRIBUCIÓN

Se piensa en una nueva distribución de planta cuando se tienen algunos casos

como los que se listan a continuación :

 Material : Por forma y espacio, variedad, calidad, proceso , cantidad o

especificaciones.
 Maquinaria : Por proceso, capacidad de producción, adquisición de
nueva tecnología (cuando una máquina puede hacer varias actividades
del proceso original u ocupa menor espacio que la anterior)
 Hombre : Garantizar la salud y seguridad de los trabajadores, optimizar
el aprovechamiento del espacio utilizado por la mano de obra directa e
indirecta.
 Servicios : Facilitar la supervisión de las tareas y las actividades de
mantenimiento, mejorar el aspecto de las instalaciones de trabajo de
cara al público.
 Espera : Lugares donde se pueda estacionar el material en proceso
temporalmente
 Movimientos : Reducir los costos de movimiento de materiales
(incluyendo movimientos internos e interdepartamental, cuando exista,
en planta y en almacenes de material y producto terminado.
 Proceso : Incrementar el grado de flexibilidad, involucrar nuevos
procesos, rediseño para optimizar la capacidad productiva, la
maquinaria y el espacio
 II.3 PRINCIPALES TIPOS DE DISTRIBUCIÓN

Distribución por procesos o funcional

Es una distribución orientada hacia la departamentalización o por especialidad,

en esta se agrupa un conjunto de maquinaria y operadores de la misma
especialidad, por ejemplo; así puede mencionarse, el departamento de
Soldadura, o el de pintura , etc.

Ventajas :

 Menor inversión en maquinaria.

 Elevada flexibilidad.
 Mayor motivación de los trabajadores.
 Mejora del proceso de control.
 Reducidos costos de fabricación.
 Las averías en la maquinaria no interrumpen todo el proceso.
VENTAJAS INCONVENIENTES
Desventajas :

 Dificultad a la hora de fijar las rutas y los programas.

 Más manipulación de materiales y costos más elevados.
 Dificultad de coordinación de los flujos de materiales y ausencia de un
control visual.
 El tiempo total de fabricación.
 El inventario en curso es mayor.
 Requiere una mayor superficie.
 Mayor calificación de la mano de obra.

Se utiliza cuando se verifican los siguientes puntos:

 Maquinaria costosa y difícil de mover

 Fabricación de una amplia gama de productos
 Variación en los tiempos de diferentes operaciones
 Demanda pequeña e intermitente.
Distribución por Líneas

Ventajas :

 Menores retrasos.
 Tiempo total de fabricación menor.
 Menores cantidades de trabajo en curso.
 Menor manipulación de materiales.
 Estrecha coordinación.
 Menor superficie de suelo ocupado por unidad de producto.
 Escaso grado de calificación, formación y supervisión.

Desventajas :
VENTAJAS INCONVENIENTES
 Elevada inversión en maquinaria.
 Menor flexibilidad.
 Menor calificación en los operarios.
 Costos más elevados.
 Peligro que se pare toda la línea de producción si una máquina sufre
una avería.
Se utiliza una distribución por Línea en los siguientes casos:

 Cuando se requiere una gran cantidad de piezas o productos.

 Para productos normalizados
 Cuando se cuenta con una demanda estable

Distribución por Líneas

Distribución Celular

Características:

 Contiene generalmente a 1 persona que se encarga de la operación de

varias máquinas de una sola función o una máquina de varias funciones
 Se hacen arreglos de forma circular o de arco que faciliten la operación
simultánea de las máquinas.
 Se evita el almacenamiento de material en proceso
 Se aumenta la calidad en función del responsable de cada célula
 Se obtienen componentes terminados, listos para ensamble

Ventajas :

 Simplificación de los tiempos de cambio.

 Reducción del tiempo de formación.
 Reducción de los costes asociados al flujo de materiales.
 Reducción de los tiempos de fabricación.
 Reducción del nivel de inventario.
 Facilidad a la hora de automatizar la producción.
 Creación de un espíritu de trabajo en equipo.
V
Desventajas :
ENTAJAS INCONVENIENTES
 Duplicidad de equipamientos.
 Dificultad para establecer células de fabricación en determinados tipos
de procesos.
 Mayor inversión en maquinaria, equipamiento y superficie.
 Necesidad de trabajadores polivalentes.
Distribución de Punto Fijo
Características:

 Se mantiene en un solo lugar el componente principal

 Todo se lleva a él (herramienta, personal, equipo, maquinaria y otros
materiales)
 Una sola persona o equipo hace todo el trabajo

Ventajas :

 Reducción en el manejo de piezas grandes.

 Elevada flexibilidad (cambios frecuentes en el diseño y secuencia de los
productos y una demanda intermitente).
 Puede Incrementarse la calidad de los trabajos en función de la
responsabilidad.
 No requiere una técnica de distribución costosa o muy organizada.

Desventajas :
VENTAJAS INCONVENIENTES
 Escasa flexibilidad en los tiempos de fabricación, ya que el flujo de
fabricación no puede ser más rápido que la actividad más lenta,
 Necesidad de una inversión elevada en equipos específicos.
 Monotonía de los trabajos.

¿ Cuándo se Utiliza ?

 Cuando las operaciones de elaboración o manejo del material principal

requieran de herramienta manual o máquinas simples.
 Cuando sólo se requiera fabricar una o algunas piezas de algún artículo.
 Cuando el costo del movimiento de la pieza principal es elevado.
 Cuando se requiera fincar la calidad del producto en una persona o un
equipo específico.
 II.4 TÉCNICAS PARA LA DISTRIBUCIÓN

TÉCNICAS PARA LAS DISTRIBUCIONES POR PROCESOS

 Análisis de la secuencia de operaciones

 Análisis de diagramas de bloque
 Análisis carga-distancia

TÉCNICAS EN LAS DISTRIBUCIONES POR PRODUCTOS

 Equilibrado de líneas de fabricación o montaje

 III MOVIMIENTO Y ALMACENAJE DE
MATERIALES

ANTECEDENTES:

Estudio del trabajo

OBJETIVO:

El alumno analizará y diseñará sistemas de movimiento y

almacenaje de materiales.

CONTENIDO:

III.1 El problema de manejo de materiales

III.2 Principios generales

III.3 Descripción de los equipos de manejo de materiales

III.4 La elección de equipos de manejo de materiales

III.5 Almacenaje de materiales

III.6 La gerencia de materiales

III.7 Software de almacenaje

 III.1 EL PROBLEMA DE MANEJO DE
MATERIALES

El manejo y movimiento de los materiales es uno de los aspectos más

importantes del proceso de producción, puesto que origina una parte muy
importante de los costos.

Aunque el manejo de materiales es una actividad indeseable, generalmente es

un mal necesario, puesto que no existe proceso alguno que pueda eliminar al
100% dicha actividad. Y se dice que es indeseable dado que casi en su
totalidad los manipuleos sólo agregan costos al proceso y no valor al producto,
representan muchas ocasiones cuellos de botella y una preocupación
constante para aquellos que se dedican a optimizar los procesos o a diseñar
las distribuciones de planta.

Tal vez el impacto más negativo que puede atribuirse a la necesidad de

manejar los materiales o elementos en un proceso productivo, es que muchas
veces le resta continuidad al proceso y esto repercute en la generación de
retrasos constantes en la secuencia de actividades.

Sin embargo su existencia permanente y casi inevitable ha generado que se

desarrollen mecanismos y procesos muy sofisticados para minimizar su
impacto y sobre todo sus efectos, pero, siempre representan un costo adicional
al proceso y quizá uno de sus mayores problemas es el hecho de tener que
invertir cuantiosas cantidades en dispositivos complejos para el transporte y
almacenaje de materiales, sobre todo cuando estos son de gran tamaño, muy
pesados o demasiado voluminosos y requieren de maquinaria especial.

A lo largo del recorrido de los materiales a través de las distintas estaciones de

trabajo, se van desarrollando todas las operaciones de transformación que lo
convierten, de modo progresivo en el producto deseado y es durante este
recorrido donde sufre la mayor parte de las manipulaciones, transporte y
almacenajes secundarios o transitorios.

Muchas veces, el grueso de la inversión de una empresa se tiene en las

materias primas, por eso es que se tiene una especial atención al cuidado de
las mismas, por ejemplo, hay que disponer de áreas dentro e incluso fuera del
edifico o planta, para almacenaje de las anteriores, así como muchas veces se
deben considerar instalaciones adicionales para darles las condiciones
adecuadas para su óptima preservación.

En ocasiones dependiendo de las características de los materiales, se debe

contar con mecanismos especiales que nos ayuden a conservar sus
cualidades físico-químicas para garantizar la integridad de los productos y/o
servicios que se ofrecen a los clientes
Por ello resulta de mucho interés el hecho de considerar las condiciones
adecuadas para la preservación, integridad y almacenaje de los materiales
para el desarrollo de los productos.
 III.2 PRINCIPIOS GENERALES

El manejo de Materiales tiene como fin el lograr que estos, base de todo
producto, se mantengan en condiciones óptimas para la producción, es decir
que conserven sus propiedades físicas, químicas y características de acuerdo
a lo requerido para su posterior uso, pero además de la preservación, el
manejo de materiales permite que estos lleguen desde donde fueron recibidos
hasta donde serán utilizados.

Además, tienen como uno de sus principales objetivos el facilitar las labores de
las personas en este tipo de operaciones, contribuyendo de esta manera a
disminuir los riesgos o compensar las limitaciones físicas naturales en cuanto a
capacidad de carga del ser humano.

Por otra parte, el manejo de materiales es parte fundamental del proceso

productivo, dado que a lo largo del mismo el material se va trasladando de una
estación a otra según la evolución del proceso, y es aquí donde mayor
manipulación y manejos requiere.

Los movimientos desarrollados durante un proceso productivo pueden

agruparse en la forma siguiente:

De trabajo, los cuales se desarrollan durante las operaciones de

transformación en los mismos puestos de trabajo y están incluidos dentro de
sus tareas. Suelen ser muy pequeños y normalmente no es necesario el
empleo de equipo auxiliar para ello.

Entre estaciones, son aquellos que como su nombre lo dice se realizan entre
dos o más, diferentes estaciones de trabajo, en muchas ocasiones es
necesario valerse de algún equipo especial para lograrlos, tales como diablitos,
carretillas o bandas.

De transporte interior Son aquellos movimientos que se realizan dentro del

edificio o planta, generalmente entre departamentos, entre dos naves o entre
almacenes.

De transporte exterior, son aquellos que se dan fuera de la planta, para traer
materias primas o para entregar productos acabados a los clientes.

Se recomienda que siempre que se vaya a realizar movimiento de materiales

procure trasladarse la mayor cantidad posible para minimizar los acarreos y
evitar el incremento de costos por ello.

Adicional a todo lo anterior, hay una parte no menos importante en el trato con
los materiales y es la que se refiere a su almacenaje, recordemos que este se
presenta antes de iniciar el proceso de producción y a lo largo del mismo, por
lo que es indispensable hacer dichas consideraciones cuando se este
diseñando la planta.

III.3 DESCRIPCIÓN DE LOS EQUIPOS DE

MANEJO DE MATERIALES

Para el manejo y transporte de materiales existe una gran variedad de

mecanismos, equipos y aparatos, algunos muy sencillos y algunos sumamente
complejos.

Dependiendo del tipo de material, el volumen, el tamaño, peso y características

los implementos necesarios para su manejo y transporte varían según las
necesidades y recursos de la empresa, habrá empresas que tengan
necesidades similares para dicha tarea, sin embargo los alcances de cada una
pueden variar de tal forma que los equipos y herramientas utilizadas sean
completamente distintas.

Algunos de estos equipos son tan sencillos que sólo requieren de la fuerza del
hombre para darles movimientos, pero según su uso, hay algunos
mecanizados e incluso los hay completamente automáticos, sobre todo
aquellos que sustituyen al hombre en actividades monótonas y repetitivas pero
sobre todo en aquellas que representan un peligro para el trabajador.

Una vez hechas estas aclaraciones es pertinente hacer una clasificación de los
tipos de transportadores que existen para el manejo de materiales.

Horizontales. Son aquellos que se desplazan en un plano horizontal,

generalmente deslizados sobre guías o sobre ruedas, impulsados por
personas, motores o rodillos.

Este tipo de transportadores son los más variados y evolucionados para su

uso, van desde los muy conocidos diablitos, carretillas, plataformas con
ruedas, bandas impulsadas por motores de CA, servo motores y motores a
pasos, pequeños vehículos de guía automática, grúas colgantes o
montacargas.

Este tipo de transportes son los más socorridos en las empresas actuales
puesto que suelen tener distribuciones horizontales para los procesos de
manufactura y de servicios en general.

Se caracterizan por bajo consumo de energía y algunos son sumamente

económicos para su compra o fabricación.
Este tipo de equipos pueden desplazarse libremente sin que entorpezcan el
flujo de producción, pero también existen aquellas cuyo desplazamiento se
realiza sobre rutas preestablecidas a través de instalaciones como rieles tanto
terrestres como aéreos, bandas, cadenas, sistemas de rodillos o valeros o bien
programadas a través de PLC´s o sistemas satelitales (AGV).

Muchas de estas requieren de gran espacio cuando son terrestres pero a

cambio de ello podemos manejar materiales pesados, de gran tamaño o
grandes volúmenes de material.

En cambio cuando las instalaciones son aéreas, el espacio se puede

aprovechar mejor, sin embargo aumentan la posibilidad de accidentes y de
accidentes graves además, por ello lo recomendable es que se planeen rutas
que interfieran lo menos posible con las rutas del proceso, que la velocidad de
desplazamiento de este tipo de transporte sea muy baja y cuenten con alarmas
sonoras cuando se estén desplazando.

Por otro lado existen transportadores de desplazamiento vertical, los cuales se

caracterizan por ser muy potentes y de gran capacidad de carga.

Entre estos se puede listar a los ascensores, montacargas, garruchas o

polipastos, elevadores de cangilones y grúas.

Ante la creciente demanda por crecer en forma vertical y ya no tanto en la

forma horizontal de antaño, se hace cada vez más común el empleo de
instalaciones verticales, motivo por el cual, aunque lentamente, los modelos
de transporte en este sentido, han empezado a tomar mayor importancia. Sin
embargo su empleo resulta aún costoso y un tanto limitado

En la mayor parte de los casos las instalaciones son fijas y permanentes

dentro de los edificios, auque existen los montacargas y polipastos que pueden
desplazarse según convenga.

Por último se menciona un grupo compuesto, que pueden tener

desplazamiento en ambos planos, en un plano horizontal y en un plano
vertical, entre los que pueden mencionarse:

Montacargas, grúas en sus diferentes tipos, sistemas de cangilones inclinados,

etc.

Estos resultan sumamente útiles en farmacias, zapaterías, bancos de

agregados Almacenes de todo tipo, etc.

Pero además de los mecanismos o equipos de transporte existen otros

destinados a la preservación como son Palets, estantes, cajas, cámaras
aislantes y cámaras de refrigeración, sistemas de empaque y embalaje e
incluso zonas exclusivas para el confinamiento de los mismos.
 III.4 LA ELECCIÓN DE EQUIPOS DE
MANEJO DE MATERIALES

Como se mencionó en el capítulo anterior la selección de un equipo para el

manejo de materiales esta basado en varios factores de acuerdo a las
necesidades de cada proceso y a la capacidad económica de cada empresa.

La selección del equipo puede realizarse de acuerdo a los siguientes

parámetros:

 Tipo de material que se va a manejar

 Distancia a Recorrer
 Volumen a desplazar.
 Flexibilidad o disponibilidad del espacio para instalación
 Costo
 Vigencia
 Servicios postcompra
 Características físicas del material (peso, tamaño, volumen, forma, etc)
 III.5 ALMACENAJE DE MATERIALES

Se entiende que un almacén es la disposición física de un espacio

determinado para resguardar y preservar los materiales.

Las dimensiones de cada almacén varían en función del tamaño de la planta y

de las características y volúmenes de material que se manejen.

Características de los almacenes en función de las

características del material

Las características del almacén de materias primas estarán en función del tipo
de material que se utilice, por ejemplo, pueden mencionarse algunas de las
consideraciones generales que se verifican al disponer un espacio de almacén
así como al definir sus características.

 Por las dimensiones del material

 Composición química
 Volatilidad o flamabilidad
 Forma, volumen, cantidad
 Por el tipo de envase que tengan los materiales
 Resistencia a la compresión
 Caducidad
 Maniobrabilidad.
 Servicios (inspección al recibo, muestreos, transporte, rotación)

El almacén como un punto estratégico para el proceso

Si bien es cierto que el almacén muchas ocasiones nos resta la posibilidad de

aprovechar el espacio para mejorar las condiciones del procesos productivo,
es un espacio importante a tomarse en cuenta.

Sin embargo se pueden obtener grandes ventajas de esta situación, por

ejemplo, como un área de oportunidad es necesario considerar las
repercusiones que traerá al proceso el tener un almacén a gran distancia de
los lugares o centros de trabajo, así pues, es pertinente señalar que lo más
conveniente es establecer los almacenes lo más cercano posible a los centros
de trabajo donde es requerido y con la capacidad de albergar cuando menos,
la cantidad prevista para cada periodo laborable.

Cabe mencionar, que los almacenes podrán estar o no dentro de la planta o

incluso dentro del terreno, esto en función del tipo de material o de las
dimensiones del terreno
Por otro lado, es pertinente respetar el flujo lógico del proceso procurando que
el recorrido del material sea lo más lineal posible desde su llegada al almacén
de recepción, hasta la última estación de trabajo.

Es aquí donde puede preverse la necesidad de destinar espacios para los

productos en proceso, cercanos a las estaciones de trabajo, aunque lo más
recomendable es evitar al máximo dichos espacios.

Distribución y organización de los almacenes

Dentro de los almacenes debe seguirse un orden donde se establezcan las

rutas de ingreso, traslado y evacuación en el interior del mismo, es decir definir
las rutas para poder andar a través de este y mantenerlas libres de objetos,
con señalamientos; indicando las zonas de peligro, de carga, de descarga y los
límites de uso a las orillas de las rutas de tránsito en el mismo.

Por otro lado se recomienda que se busque un acomodo de manera vertical,

diseñando para ello, estantes, palets o estructuras que permitan apilar los
materiales, siempre que sus características lo permitan, como se mencione en
capítulos anteriores, por optimización de espacio, es recomendable hacer el
mayor uso posible del espacio vertical.

Condiciones para el almacenaje

De acuerdo al tipo de material se buscara dar las condiciones pertinentes que

ayuden a preservarlo en condiciones óptimas, para su posterior uso, a
continuación se listan algunos de los factores que se pueden requerir durante
el almacenaje de materiales:

 Ventilación
 Temperatura
 Humedad
 Infraestructura
 Iluminación
 Renta
 Energía
 Instalaciones hidorsanitarias
 Etc.
 III.6 LA GERENCIA DE MATERIALES

Se entiende como la Gerencia, el ente de mando medio superior, sin embargo

aquel al que se le puede fincar la responsabilidad plena de que las metas y
objetivos de cada área se lleven a cabo de la mejor manera.

Por lo tanto, el Gerente de materiales, es el responsable de verificar que los

materiales requeridos en los procesos productivos estén disponibles en la
cantidad y calidad especificadas.

Para ello, el Gerente debe tener la autoridad que sus responsabilidades le

demanden y la capacidad de tomar decisiones, pertinente, para poder
satisfacer las necesidades del proceso.

Como Gerente, debe contar con una estructura de recursos tanto humanos
como materiales que le faciliten cumplir con sus funciones y responsabilidades.

En términos generales, la gerencia de Materiales, es la responsable conseguir,

proveedores, contactarlos, negociar y traer a la empresa los materiales con la
calidad y la cantidad especificada por el responsable de producción, es el
responsable de administrar los materiales, es decir preservarlos, distribuirlos,
manejarlos y conseguirlos.

III.7 SOFTWARE DE ALMACENAJE

Este se definirá en el transcurso del curso

 IV MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

ANTECEDENTES:
Temas anteriores del curso

OBJETIVO:

El alumno elaborará sistemas de mantenimiento

conceptualizando su planeación y las actividades que se
requieren para llevarlo a cabo.

CONTENIDO:

IV.1 Aspecto del mantenimiento

IV.2 Gravedad, urgencia y tendencia

IV.3 Tipos de mantenimiento

IV.4 Administración de mantenimiento

IV.5 Costo de mantenimiento

IV.6 Determinación de prioridades

IV.7 Programa de mantenimiento y diseño de mantenimiento

IV.8 Uso de la computadora para programas de mantenimiento

 IV.1 ASPECTO DEL MANTENIMIENTO
El mantenimiento es una actividad que tiene por objetivo ayudar a conservar el
equipo, maquinaria e instalaciones en condiciones óptimas de operación,
corrigiendo desgastes, holguras o desviaciones en el comportamiento
esperado de aquellos.

Se habla de reparaciones cuando se tienen fallas reales y que resulta

necesario atenderlas en el instante mismo que se presentan para que no
afecten el desarrollo del proceso, la calidad de los productos o bien para no
poner en riesgo la integridad de los trabajadores o incluso del mismo equipo.

IV.2 GRAVEDAD, URGENCIA Y TENDENCIA

GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO
Urgencia e Importancia

Se dice que es necesario evitar que lo importante se convierta en urgente y

que uno de los errores más grandes que puede cometerse es descuidar lo
urgente por vivir atendiendo lo urgente.

Debe entenderse en esencia que lo importante es aquello que forma parte

estructural de los objetivos fijados por alguien o por alguna empresa y en ese
sentido debe entenderse como parte de esa estructura las actividades y los
medios que se requieren para caminar al logro de los objetivos planteados.

La urgencia en cambio, son situaciones no previstas que requieren atención

inmediata y que provocan la desviación de los esfuerzos hacia una actividad
que no necesariamente forma parte de la estructura planteada originalmente o
que bien puede formar parte de las actividades estructurales, pero que se
convierte en objeto y no en medio.

Gravedad

Una actividad puede ser considerada grave de acuerdo al impacto negativo

que ocasiona su aparición y la cantidad de atención que pueda demandar para
su solución, por lo tanto, será más o menos grave según el impacto negativo
que tenga en el proceso o al logro de los objetivos.

Tendencia

El ir documentando las acciones que se van experimentando a lo largo de las

jornadas de trabajo, permite que se generen datos históricos, los cuales
ayudan a los responsables de la toma de decisiones a tener un panorama más
enfocado acerca de las potenciales dificultades que pueden presentarse en
una actividad o en un conjunto de estas, bajo ciertas circunstancias conocidas.

El poder inferir con certeza ciertos comportamientos de los elementos

medulares de cualquier proceso reproduciendo condiciones similares o
habituales, permiten a los responsables de los procesos predecir su
comportamiento, lo cual repercute en un mayor control del mismo, anticipando
potenciales desviaciones por ciertas situaciones esperadas en función del
tiempo o de variables detectadas a lo largo del desarrollo del proceso.
 IV.3 TIPOS DE MANTENIMIENTO

Para fines de este curso se consideran tres tipos de de mantenimiento, los

cuales tendrán como objetivo principal el proporcionarle al equipo, maquinaria
e instalaciones las condiciones de uso adecuadas para el cumplimiento óptimo
de las tareas para las que fueron diseñadas.

A continuación se listan y describen los tres tipos de mantenimiento que se

consideran en este curso

Mantenimiento correctivo

Este tipo de mantenimiento es el enemigo a vencer dentro de cualquier

empresa del tipo manufacturera, dado que resulta ser un evento sumamente
costoso, puesto no es sólo el efecto negativo que causa en el equipo afectado,
sino que muchas veces puede detener completamente el proceso, lo cual se
traduce en no alcanzar las metas diarias de producción; las horas hombre que
se transforman en ociosas y muchas veces el costo de mano de obra calificada
para su pronta solución.

Mantenimiento Preventivo.

En esta se enunciarán dos tipos de mantenimiento que se utilizan para evitar

en gran medida que el equipo, maquinaria o instalaciones sufran fallas durante
su operación.

Para ello es necesario recalcar que este tipo de mantenimiento anticipa los
sucesos negativos convirtiendo los eventos no previstos en eventos previstos
por lo tanto, atendidos antes que se presenten.

¿Como puede lograse esto?, la respuesta es muy sencilla, para ello se

explicarán dos tipos de estrategias utilizadas comúnmente para anticipar
potenciales fallas y atenderlas de manera oportuna antes que estas se vuelvan
una terrible realidad.

Mantenimiento Predictivo

Este consiste en realizar cambio de piezas o refacciones de acuerdo a lo

sugerido por el fabricante, es decir, de acuerdo a los instructivos, manuales o
datos referentes a las partes, se realizaran revisiones o cambio de estas
cuando así resulte necesario de acuerdo a los datos antes mencionados, o
bien cuando se carezca de dichas recomendaciones hechas por los
fabricantes, se podrán tomar como referencia algunos datos experimentales
proporcionados por empleados, responsables de equipo o personal encargado
de mantenimiento y recabados a lo largo del tiempo, en la observación del
comportamiento de dichos elementos, este no necesariamente cumplirá con un
riguroso periodo, sino que estará en función del cumplimiento del ciclo de vida
esperado para cada elemento.

Mantenimiento Programado

Por otro lado hablaremos del mantenimiento programado, el cual esta sujeto a
fechas bien establecidas para llevar acabo revisiones, a fin de adecuar las
condiciones de operación, limpiar las partes, dar servicio a las instalaciones,
equipo y maquinaria con el objeto de alargar el tiempo de vida útil. DE
REPARACIONES
PROGRAMAS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Las ventajas de llevar este tipo de mantenimiento se listan a
continuación:

 Reducen la frecuencia y gravedad de las averías en los equipos

 Incrementan la vida útil de los equipos productivos
 Permiten reducir el costo total de mantenimiento
 Incrementan las condiciones de seguridad e higiene en el entorno de
trabajo
 Incrementan la calidad de los productos y servicios finales

Cabe mencionar que es recomendable e incluso conveniente tomar en cuenta

aquellas recomendaciones de mejora en la operación del equipo, maquinaria y
uso de las instalaciones, hechas por aquellos que a diario las utilizan, pues son
ellos quienes mejor conocen las oportunidades de mejora en el uso de los
elementos y las mejores condiciones de operación que evitan su prematuro
desgaste, además esto propicia su involucramiento en el cuidado de los
equipos, maquinaria e instalaciones.
 IV.4 ADMINISTRACIÓN DEL
MANTENIMIENTO

Para hablar de la administración del mantenimiento es necesario entender que

como cualquier proceso de administración se requieren diferentes etapas para
ello.

En primer lugar se requiere hacer una previa planeación, detectando una serie
de actividades de mantenimiento a realizar, designándoles fechas de inicio,
tiempos de duración y los recursos que requieren para poderse realizar, así
como debe asignarse un nivel de importancia para cada una, estableciendo
cuales deben realizarse primero, cuáles de manera simultánea y cuáles
después, con lo que se podrá tener un programa de mantenimiento.

Una vez establecido dicho programa, corresponderá a la persona encargada

del mantenimiento o a cualquier persona designada por la autoridad
competente, implantar el programa y verificar que se realiza conforme a lo
establecido, detectando las desviaciones que puedan presentarse, así como
sus causas, a fin de reprogramar las actividades que así lo requieran y
documentar las experiencias vividas para evitar futuras desviaciones.

Con lo anterior se podrá fácilmente detectar la efectividad de la planeación y la

necesidad de modificar el plan o programas, el costo incurrido y los beneficios
obtenidos con el actual modo de realizar el mantenimiento, lo que obviamente
trae la posibilidad de mejorarlo.

Por último resta llevar registro de las experiencias generadas a lo largo del
proceso de administración del mantenimiento.
 IV.5 COSTO DE MANTENIMIENTO

Las actividades de mantenimiento independientemente de su utilidad, traen

consigo un costo, estos pueden o no ser representativos en la utilidad
generada, sin embargo existen.

Generalmente, este tipo de costos asociados al mantenimiento, se establecen

en las empresas como una partida especial o como un porcentaje permisible
de la utilidad.

Sin embargo, existen costos de mantenimiento correctivo que en ocasiones no

están previstos dentro del presupuesto asignado al concepto de
mantenimiento, dichos costos pueden ser altos, pero sin duda, lo que de pronto
llega a tener un mayor impacto negativo en la planeación es que en ese
momento no se dispone de los recursos económicos necesarios para afrontar
la situación.

Además de los anteriores, se identifican los costos asociados al mantenimiento

preventivo, que como se mencionó en capítulos anteriores, este tipo de
mantenimiento tiene la característica de estar sujeto a un programa, por lo que
los gastos asociados podrán estar bien definidos e identificados.

A continuación se muestra una gráfica donde puede observarse la tendencia

de los costos asociados al mantenimiento

Costo
Costo Total de
Mantenimiento

Costo de
Reparaciones
Averías

Costo de Mantenimiento
preventivo

ENTO PREVENTIVO
Como puede observarse, siempre resulta más conveniente mantener el equipo
en las condiciones adecuadas para poder manejar el mantenimiento
preventivo, sin embargo, en ocasiones existen factores que dañan de manera
impredecible el equipo o maquinaria como son: descargas, mala operación,
descuido del mantenimiento preventivo, etc. Es recomendable tener una
partida de fondos para contingencias que permita afrontar dichas situaciones,
aunque lo deseable y recomendable es evitarlas al máximo.

En un esfuerzo de evitar eventuales contingencias, se recomienda que se

sigan lo más fielmente posible las sugerencias de los fabricantes respecto a las
condiciones de operación, que los programas de mantenimiento sean
publicados y explicados a los que diariamente operan la maquinaria y equipo y
se les concientice en la importancia del cumplimiento de los mismos, capacitar
a todos aquellos que manejen los equipos y maquinaria incluso a los que
potencialmente lo hagan, verificar la capacitación en sitio, involucrar a los
operarios e incluso asignarles responsabilidad en el cumplimiento de los
programas, tomar en cuenta sus opiniones para posibles mejoras y sobre todo
verificar el cumplimiento de los programas y su efectividad

IV.6 Determinación de prioridades

Es importante recalcar en este punto la necesidad de conocer el proceso e
identificar cuales son las actividades medulares del mismo, incluso es
conveniente determinar una ruta crítica especificando aquellas actividades que
no pueden sufrir retraso, y es en estas donde debe concentrarse la mayor
atención.

Pues hechas las aclaraciones anteriores, sólo resta decir que el equipo y
maquinaria asociados a estas actividades, deben ser prioridad para el
mantenimiento, así como aquellas instalaciones o equipo destinados a brindar
seguridad y/o las condiciones adecuadas de trabajo al personal que labora a lo
largo del proceso
 IV.7 PROGRAMA DE MANTENIMIENTO Y
DISEÑO DE MANTENIMIENTO
Programación del Mantenimiento

Como es bien sabido, todo programa debe ir asociado a un plan, al menos

generalmente así es, y el programa de mantenimiento no es la excepción a esa
regla, y como se mencionó anteriormente, éste se desprende del plan de
mantenimiento que toda empresa debe tener para la buena conservación de
su maquinaria, equipo e instalaciones.

Tanto en el plan como en el programa de mantenimiento, deben estar

consideradas todas aquellas actividades de mantenimiento que se desarrollan
durante un periodo determinado.

Es de suma importancia el contemplar el mantenimiento de todos aquellos

elementos que formen parte de las actividades consideradas críticas o
medulares y que su retraso impacten muy negativamente al Proceso.

Diseño del Mantenimiento

El mantenimiento debe programarse en fechas que la producción pueda

detenerse o disminuirse casi por completo, como pueden ser, días festivos,
fines de semana o periodo de vacaciones, o bien en los turnos no laborables
como puede ser en las noches cuando no se labore en las empresas.

Según las necesidades de la empresa y de la maquinaria, equipo o

instalaciones, se asignará fechas a cada actividad de mantenimiento detectada
dándose una mayor importancia a las que formen parte de la ruta crítica.

Estas estarán sujetas a datos del fabricante, experiencia o inspecciones

programadas, en dicho programa, deben especificarse las actividades a
desarrollar en cada periodo, (limpieza, ajuste, sustitución de refacciones o
piezas, visita de técnicos especializados, etc,) según los requerimientos del
equipo, maquinaria o instalaciones.

Para ello puede hacerse uso de procesos o equipos alternativos que eviten
que la producción se detenga por completo y se debe establecer una duración
para cada actividad (diagrama de Gantt), lo cual permita conocer el tiempo en
que dicho elemento estará fuera de servicio, así como se debe plantear que
elemento recibirá mantenimiento después de cual (diagrama de precedencias),
y por último se deben especificar fechas donde se indique la periodicidad con
que se realizará dicho programa de mantenimiento y esto en función al tipo de
mantenimiento (predictivo o programado),
 IV.8 Uso de la computadora para
programas de mantenimiento

Para este tipo de actividades se recomienda el uso de paquetería

especializada en el manejo de programación y control de Proyectos Como
puede ser el Project de la Micrsoft o el P3 Primavera Project Planner, incluso
Excel puede servir para este fin.
 V INSTALACIONES AUXILIARES

ANTECEDENTES:

Temas anteriores del curso

OBJETIVO:

El alumno determinará las necesidades de las instalaciones

auxiliares de un sistema productivo y operativo dado.

CONTENIDO:

V.1 Servicios de iluminación natural y artificial

V.2 Servicios de agua, vapor y de energía eléctrica

V.3 Servicios de ventilación y refrigeración

V.4 Servicios sanitarios

Instalaciones Auxiliares
Indudablemente este capítulo esta muy vinculado con el tema de distribución de
planta y mantenimiento, puesto que es allí donde deben analizarse las
condiciones y características físicas que deben tenerse para que el personal
pueda desarrollar sus actividades en ambientes cómodos y seguros (conceptos de
ergonomía y seguridad industrial).

Cuando hablamos de seguridad, el concepto resulta ser muy extenso, sin

embargo se considera para este curso que un ambiente seguro, es aquel que
ayuda a mantener la integridad física de las personas, enmarcando esto en los
siguientes aspectos:

Primero, evitando al máximo que el trabajador realice actividades que le requieran

mayor capacidad física de la que tiene (pesos excesivos, alturas
desproporcionadas, temperaturas extremas, soluciones irritantes, etc)

Segundo, evitando que el trabajador realice sin el equipo adecuado actividades

donde pueda sufrir daños físicos como quemaduras, cortaduras, impactos o
perforaciones.

Tercero, evitando que el trabajador se exponga a actividades que le ocasionen

daños progresivos como son, pérdida de vista, perdida auditiva, desarrollo de
alergias, artritis o incluso cáncer.

Para ello, como se mencionó anteriormente es necesario contar con el

equipamiento y las condiciones adecuadas para que esto se observe.

V.1 SERVICIOS DE ILUMINACIÓN NATURAL

Y ARTIFICIAL

Un poco a favor de evitar daños progresivos, en especial la situación de la vista,

además de darle un ambiente un tanto más agradable a los trabajadores, resulta
conveniente pues, contar con una iluminación adecuada y suficiente que no
reduzca la visibilidad a lo largo de la jornada de trabajo.

Sin embargo, para mantener un lugar apropiadamente iluminado, se cuenta, a

groso modo, con dos formas diferentes, la primera es a través de aprovechar la
luz del sol o natural como generalmente se conoce, o bien a través de medios
artificiales que ayuden a mantener el grado de iluminación requerido.

Para el primero es necesario contar con las condiciones necesarias para que esto
pueda darse, por ejemplo, orientar el edificio de tal forma que reciba la luz del sol
la mayor parte del día en los puntos convenientes.
Después hacer uso de elementos translúcidos que permitan el paso de la luz
solar, como láminas blancas, transparentes, domos, tragaluces, ventanas o bien
ranuras en puntos estratégicos de las paredes.

En el caso de la luz artificial se recomienda el uso de lámparas fluorescentes, por

muchos aspectos pero sobre todo por costo y por luminosidad.

V.2 SERVICIOS DE AGUA, VAPOR Y DE

ENERGÍA ELÉCTRICA

Agua

En este tipo de instalaciones se recomienda que se tengan las consideraciones

adecuadas para evitar su desperdicio, procurando llevar la codificación de colores
para diferenciar el agua caliente de la fría, la potable de la de reciclaje, y
obviamente verificar que se cuente con los empaques mangueras o tubos
adecuados para asegurar el flujo necesario que cubran las necesidades de la
planta.

Vapor

Al igual que con las instalaciones de agua es recomendable tenerlas bien

identificadas y lejos de aquellos elementos o maquinas que sean demasiado
sensibles a las altas temperaturas.

Se recomienda tener este tipo de instalaciones con válvulas de control automático

(con manómetros) para que a cierta presión permitan la salida del vapor evitando
catástrofes.

Energía Eléctrica.

Las instalaciones de tipo eléctrico deben estar sujetas a los fines para los cuales
serán utilizadas, de tal suerte que si serán destinadas al uso de maquinaria o
equipos, seguramente deben ser de tipo trifásica.

Si sólo serán utilizadas para aparatos pequeños y de servicio de oficina, quizá

sólo requieran de una conexión normal a 127 o 220 watts.

Es necesario que este tipo de instalaciones no estén cercanas a lugares húmedos

y es pertinente verificar que se encuentran correctamente aterrizados y que las
condiciones de los cables y aparatos son adecuadas, es decir, que no tienen
raspaduras o rupturas que puedan propiciar algún accidente. Por otro lado deben
ser aisladas mediante la tubería que marca la legislación y a la altura
recomendada en dicha legislación.
 V.3 SERVICIOS DE VENTILACIÓN Y
REFRIGERACIÓN

Cabe recalcar que estos aspectos en ocasiones tienden a confundirse y aunque

pueden manejarse de manera semejante el resultado no es igual, es bien sabido
que los sistemas de refrigeración y aire acondicionado están compuestos de un
compresor, un ducto por el cual circula el refrigerante, un serpentín y un ventilador
que permite la circulación del aire a través de las redilas que enfrían el fluido que
circula a través del serpentín.

Finalmente no es el objeto de este curso ahondar en cuestiones de termodinámica

que expliquen detalladamente la relación presión-temperatura que sucede en el
sistema de aire acondicionado-refrigeración, sin embargo es preciso poner
considerable atención en que no existan fugas de refrigerante a lo largo del
sistema y que el compresor trabaje adecuadamente, así como los sensores de
temperatura que hacen que el compresor se active.

Es importante pues, indicar que la función de los sistemas de refrigeración es la

de preservar las características bioquímicas adecuadas de ciertas sustancias o
alimentos, evitando la acción de algunas bacterias o evitando reacciones químicas
que se favorecen con el calor.

La ventilación se refiere más bien al desplazamiento de masas de aire, de tal

forma que eviten que el ambiente se “vicie”, causando una temperatura elevada y
guarde ciertos olores no deseables, para ello se tienen diversos métodos para
lograr dichas corrientes de aire, las más socorridas son las de tiro natural,
ventanales en ambos lados del edificio que favorecen el paso del aire, las alabes
o ventilador, ciertas turbinas colocadas en los techos de naves industriales que
provocan la salida de las capas superiores de aire permitiendo que las más bajas
suban y el aire este circulando constantemente.

V.4 SERVICIOS SANITARIOS

Este tipo de instalaciones se refiere a los ductos de desagüe, coladeras y todo lo

referente a baños, en esto último es muy importante el favorecer condiciones
dignas y de higiene, verificar que se tenga la privacidad requerida y de preferencia
que se cuente con dos alternativas para uso.
En cuanto a lo referente al desagüe es necesario ver que el agua cumpla con las
normas, que las tuberías sean las adecuadas según la legislación de acuerdo al
tipo de sustancias y que estas, estén pintadas de acuerdo al código de colores
establecido.
Forma de Evaluar:
NO SE PUEDE ENTRAR AL SALÓN DE CLASES CON GORRA, MASTICANDO
CHICLE O CON AUDÍFONOS (JUGAREMOS A LA REALIDAD EN LA FUTURA
EMPRESA DONDE TRABAJAREMOS)

Asistencia, puntualidad 10 minutos de tolerancia

Cinco Exámenes parciales (uno por cada tema,

O en su caso podrá ser una exposición
de algún tema) 40% del Curso

Trabajo de Campo y visitas 40% del Curso

Exámenes de clase, participación 20%

TRABAJO DE CAMPO

 Nombre de la Empresa

 Nombre y teléfono del responsable o de quien les permitirá desarrollar el

trabajo

Perfil de la empresa:

 Número de trabajadores actuales

 Número, Tipo y funciones de las máquinas.
 Como está organizada la empresa (quién hace qué)
 Cuantos turnos tiene
 La producción promedio actual
 Número de accidentes que tienen regularmente al mes
 Proceso actual
 Distribución actual
 Fallas detectadas en el proceso
 Propuestas de mejora ideales
 Propuestas de mejora realizables

Cuántas visitas se estima hacer ?

  Cada visita tramitar seguro de Viaje

Bibliografía:
RIGGS, James L.
"Sistemas de Producción"
Ed. LIMUSA, 4a. Ed.
México, 1991

MEREDITH, Jack R. y GIBBS, Thomas E.

"Administración de Operaciones"
Ed. LIMUSA, 2a. Ed.
México, 1993

BUFFA, Elwood S. y SARIN, Rakesh K.

"Admon. de la Producción y de las Operaciones"
Ed. LIMUSA, 7a. Ed.
México, 1992

Especial reconocimiento a los apuntes Publicados por el Profesor Francisco

Javier Miranda González, “Diseño de Sistemas Productivos y Logísticos”,
donde se tomaron algunos textos y gráficos para la elaboración de estos
Apuntes

BIBLIOGRAFIA COMPLEMENTARIA

ADAM, Everett E. y EBERT, Ronald J.

"Admon. de la Producción y de las Operaciones"
Ed. Prentice-Hall
México, 1990.

TAWFIK, L y CHAUVEL.
"Administración de la producción"
Ed. Interamericana.
México, 1990.

GARY, Zenz.
"Compra y administración de materiales"
Ed LIMUSA
México, 1984.

IMMER, Jhon.
"Manejo de materiales"
Ed. Hispanoeuropea.
México, 1983.

“Logística empresarial”
Serie Productica

Diccionario de Ingeniería Industrial