Nombres:

-Ken Roy Duijvesteijn

-Rodrigo Molina
-Ignacio Schuitemaker
-Andrés Schuitemaker
Profesor:
José Rojas
Sección : 003d

DIAGNÓSTICO DE
COMPONENTE
DE MAQUINARIA
Diagnósticos
 Índice
Sensor del pedal del Acelerador (APS) ___________________________________ 4
Sensor de posicion del acelerador(TPS) ______________________________________ 4
Fallas frecuentes __________________________________________________________________ 5

Sensor de régimen o revoluciones del motor y PMS ______________________ 6

Sensor de posición del cigüeñal(CKP) ___________________________________ 7
Fallas del CKP oscilograma_________________________________________________ 7
Códigos de scanner para sensor CKP ______________________________________________ 7

Sensor de posición del árbol de levas(CMP) ______________________________ 8

Fallas del sensor CMP _______________________________________________________ 8
Códigos de scanner para sensor CKP Y CMP _______________________________________ 8

Sensor de presión de aire de admisión(Map) _____________________________ 9

Fallas del sensor MAP _______________________________________________________ 9
Códigos de scanner para sensor MAP _____________________________________________ 10
Inspección y mantenimiento ______________________________________________________ 10

Sensor de detonación(KS) _____________________________________________ 11

Fallas del sensor KS ________________________________________________________ 11
Oscilograma _____________________________________________________________________ 11
Código de scanner para sensor KS ________________________________________________ 11

SENSOR DE FLUJO DE AIRE(MAF) _____________________________________ 12

Oscilograma sensor MAF _________ 12
Fallas del sensor MAF ______________________________________________________ 12
Códigos de scanner para sensor MAF _______________________________________ 12
Inspección y mantenimiento ________________________________________________ 13
Sensor de presión del combustible _____________________________________ 14
Fallas del sensor de presión del combustible oscilograma del sensor de
_________________________________________________________________ Combustible
___________________________________________________________________________ 14
Sensor de temperatura de refrigerante (PTC) ____________________________ 15
Sensor de temperatura tipo NTC_____________________________________________ 15
Actuadores ___________________________________________________________ 16
Inyectores _________________________________________________________________ 16
Códigos de scanner para inyector _________________________________________________ 16
Inspección y Mantenimiento_______________________________________________________ 16

La bomba de inyección diésel _______________________________________________ 17

 Fallas de la bomba inyectora ________________________________________________________ 17

Válvula reguladora de Presión_______________________________________________ 18

Rail o acumulador de alta presión ___________________________________________ 18
Componente mecánico ___________________________________________________ 18
1. Bomba de agua. ________________________________________________________ 18
Componente hidráulico ___________________________________________________ 20
Componente electrónico _______________________________________________ 23
Componente eléctrico _________________________________________________ 26
Sistema de inyección __________________________________________________ 28
Herramientas y equipo de medición_____________________________________ 30
Multímetro _________________________________________________________________ 30
Scanner ___________________________________________________________________ 31
Osciloscopio_______________________________________________________________ 32
Cámara termografía ________________________________________________________ 32
Comprobador de baterías Bat 110 ___________________________________________ 33
 Introducción
En este informe hablaremos de distintos diagnósticos que nos tocó elaborar en
taller, esto consiste de sensores, actuadores y componentes del sistema de mvp.
En el sensor visto en clases tratamos de los vehículos que nos dispone el taller
como la mahindra y wolkswagen. Dentro de esos dos tuvimos que encontrar los
actuadores que definimos cada uno de ellos en este informe.
Sensor del pedal del Acelerador (APS)
Hay dos tipos de sensores del acelerador. Uno es el sensor de posición del pedal
del acelerador(APS) que es de tipo potenciómetro, Este sensor de posición contiene
dos potenciómetros que varían el voltaje de entrada al módulo de control basado en
la posición del ángulo del eje del sensor.

Sensor de posicion del acelerador(TPS)

El TPS se monta en el cuerpo del acelerador y la convierte en el ángulo de la válvula
del acelerador en una señal eléctrica. A medida que el acelerador se abre, el voltaje
aumenta.
El TPS básico requiere tres cables. Cinco voltios se suministran al TPS desde la
terminal VC de la ECU. La señal de tensión del TPS se suministra a la terminal VTA.
Un cable de tierra del TPS a la terminal E2 del ECM completa el circuito.(Imagen de
la izquierda)
Fallas frecuentes
 Pérdida del control de marcha lenta, quedando el motor acelerado o
regulando en un régimen incorrectos.
 Jaloneo del motor
 Check engine encendido
 El tps se desajusta con la temperatura
Solucionar mediante escaner, osciloscopio o multimetro y comprobar en tabla de
valores del fabricante
Sensor de régimen o revoluciones del motor y PMS
Consta de un bobinado sobre un núcleo de imán permanente El paso constante de
la corona frente al sensor originará una tensión, que se verá interrumpida cuando
se encuentre en la zona sin los dientes, esto genera una señal que la ECU determina
como X grados APMS y también utiliza esta señal para contar las RPM.
Esta señal es básica para el cálculo del caudal de inyección de combustible y para
el momento de inyección, así como para la regulación de la presión del turbo
además de la recirculación de gases de escape.
La ECU detecta el ángulo de referencia de
la parte dentada que falta, situada en la
circunferencia del rotor La cual permite
una señal como la que se muestra a
continuación.
Sensor de posición del cigüeñal(CKP)
El sensor de posición del cigüeñal se monta sobre el bloque del motor. El CKP es
un dispositivo que funciona mediante el efecto Hall el cual registra la velocidad del
motor y la posición del cigüeñal en forma de una señal TDC.
El sensor de posición del cigüeñal de riel común emite señales de régimen del motor
(NE).
Detecta el ángulo del cigüeñal en función de estas señales NE.
Este sensor posee tres conexiones, positivo, negativo y una de señal del sensor la
cual va hacia la ECU

Fallas del CKP oscilograma

 El motor no enciende
 Se enciende la luz de Check engine
 El tacómetro cae súbitamente

Códigos de scanner para sensor CKP

Código OBDII

Código Descripción

P0335 No hay señal de referencia del cigüeñal

P1390 Se saltó un tiempo o más en la banda de tiempo

P1391 Señal intermitente de sensores del eje de levas o cigüeñal

P0340 No hay señal del eje de levas en la computadora

Sensor de posición del árbol de levas(CMP)
Se utiliza un sensor de tipo de elemento Hall. El activador del piñón de distribución
detecta la posición del árbol de levas y envía una señal por cada dos revoluciones
del cigüeñal.
Este sensor auxilia al CKP en la sincronización y la identificación de cilindros. La
ECU utiliza esta información para ajustar el pulso de inyección y la sincronización
de la chispa.

Fallas del sensor CMP

 Explociones en el arranque
 El motor no enciende
 Se enciende la luz del check engine
Para la comprobacion del sensor CKP y CMP se puede verificar si existe señal en
el osciloscopio o tambien se puede usar un comprobador de sensor en donde se
conectan los cable positivo, tierra y señal y se da en verificar

Códigos de scanner para sensor CKP Y CMP

Código OBDII
Código Descripción

P0335 No hay señal de referencia del cigüeñal

P1390 Se saltó un diente o más de la banda de tiempo

P1391 Señal intermitente de sensores del eje de levas o cigüeñal

P034 No hay señal del eje de levas en la computadora

Sensor de presión de aire de admisión(Map)
El sensor de presión absoluta del colector (MAP) es un sensor clave, ya que detecta
la carga del motor. Funciona en conjunto y la par con el sensor de posición del
cigüeñal(CMP) y ambos envían la señal a la ECU El sensor genera una señal que
es proporcional a la cantidad de vacío en el colector de admisión. La computadora
del motor utiliza esta información para ajustar la sincronización del encendido y el
enriquecimiento de combustible
Está ubicado en el múltiple de admisión del vehículo, después de la mariposa de
aceleración
El sensor MAP mide la presión atmosférica
(altitud), para utilizarla como parámetro de altitud
en todos los estados de marcha. Este valor de
altitud es corregido por el microprocesador cada
vez que el motor se encuentra en plena carga, pues
en estas condiciones el vacío del múltiple es nulo
(se equipara la presión absoluta del múltiple con la

atmosférica).

Fallas del sensor MAP

 Se enciende check engine
 Cascabeleo y falla de
encendido
 Humo negro
 Aumento del consumo de combustible
 Perdida de potencia

Oscilograma

Vehículo en ralentí Vehículo con aceleraciones constantes

Códigos de scanner para sensor MAP
Código OBDII
Código Descripción

P0105 Circuito de presión barométrica

P0106 Presión fuera de rango

P0107 Presión de entrada muy baja

P0108 Presión de entrada muy alta

P0109 Presión del circuito intermitente

Inspección y mantenimiento
 Que el arnés de conexión del sensor no se encuentre sulfatado, oxidado,
 En caso de lo anterior, aplicar liquido antisulfatante, y limpiar
 Verificación de los cables de conexión de la computadora, en caso de estar
dañador se recomienda cambiar
 Verificación que las mangueras de vacío estén conectadas, no presenten
rupturas o grietas, en caso necesario remplazar
 Sensor de detonación(KS)
El sensor de golpeteo (KS) es una pieza de material piezoeléctrico montado en un
armazón de metal y se ubica en la parte baja del pleno de admisión o en la tapa de
válvulas reportando el nivel de cascabeleo del motor, el sensor genera una señal de
bajo voltaje y esta es analizada por el ecu para poder controlar la regulación de los
tiempos que varía según el fabricante entre los 17 a 22
El sensor KS generalmente tiene un conector de 1 a 2 cables.

Fallas del sensor KS

 Prende luz de check engine
 Perdida de potencia
 Cascabeleo
 Alto consumo de combustible
 Explosiones al acelerar

Oscilograma
Código de scanner para sensor
KS
Código OBDII

Código Descripción

P0325 Circuito No. 1 del sensor de golpeteo

P0327 --------------------------------------------------

Inspección y mantenimiento
 Que el arnés de conexión del sensor no se encuentre sulfatado, oxidado,
 En caso de lo anterior, aplicar liquido antisulfatante, y limpiar
 Verificación de los cables de conexión de la computadora, en caso de estar
dañador se recomienda cambiar
SENSOR DE FLUJO DE AIRE(MAF)
Se ubica en todos los vehículos antes del colector de admisión del motor y después
del filtro de aire. Es el encargado de medir la cantidad de aire que el motor está
aspirando en cada momento para “comunicárselo” mediante una señal eléctrica a
la ecu. Su señal es interpretada en gramos por segundo de caudal. Al entrar un
mayor flujo de aire al motor se aumentan las RPM.
El sensor MAF tiene 3 cables: el primero
recibe el voltaje de alimentación a través
de un fusible, el segundo está conectado
a la tierra física (chasis) y el tercero va
directo a la computadora con el dato del
caudal de aire.

El sensor MAF de 5 cables a diferencia

del sensor MAF de 3 Cables es que
también monitorea la temperatura del
aire, por lo cual es un sensor MAF con un
sensor IAT incluido. El primer cable es de
corriente de 12v para el sensor MAF, el
segundo es corriente de 5 v para sensor
IAT, el tercero y cuarto es tierra para
MAF y IAT y el quinto es señal ECU

Oscilograma sensor MAF

Fallas del sensor MAF
 El motor se apaga
 Se enciende luz Check engine

Códigos de scanner para sensor MAF

Código OBDII

Código Descripción

P0100 Actividad insuficiente del sensor de caudal de aire

P0101 Problema de rango/Desempeño de sensor de aire

P0102 Baja frecuencia del sensor de caudal de aire

Inspección y mantenimiento
 Que los cables del sensor a la computadora no estén dañados, reemplázalos
en caso necesario.
 Que el sensor MAF no tenga objetos extraños como hojas, insectos, etc., y
para quitarlos no soples o toques el sensor ya que puedes dañarlo.
 Verifica con un óhmetro que el sensor no esté abierto entre las terminales de
señal y tierra, o entre las terminales de señal y voltaje de alimentación, en
caso contrario reemplázalo
Sensor de presión del combustible
El sensor de presión trabaja con una resistencia eléctrica la cual es aplicada en
capas sobre la membrana del sensor, esta resistencia varía si cambia su forma.
Este cambio de forma (aprox. 1mm a 1500 bar) que se establece por la presión del
sistema, origina una variación de la resistencia eléctrica y genera un cambio de
tensión en el puente de resistencia.
Este sensor tiene de 3 cables de conexión,
uno de los cables es el positivo de
alimentación de 5 voltios, el cable de salida
de señal hacia la computadora y la masa
del sensor.
Para medir este sensor se coloca la punta
positiva de un voltímetro en el terminal de
salida de señal y la punta negativa del
voltímetro en la masa, será posible
observar la presión en el riel analizando el
valor de voltaje que se pueda leer en el voltímetro
Fallas del sensor de presión del combustible oscilograma del sensor de
Combustible

 Fallo del motor
 Apagados incorrectos del motor
 El motor no enciende
 Rendimiento incorrecto del motor

Código de scanner para sensor de presión

Código Descripción

P0190 Circuito defectuoso en el sensor de presión de la rampa de combustible

P0191 Rendimiento incorrecto en el sensor de presión de la rampa de combustible

P0192 Señal baja en el sensor de presión del combustible

P0193 Señal alta en el sensor de presión de combustible

P0194 Señal intermitente en el sensor de presión de la rampa de combustible

Sensor de temperatura de refrigerante (PTC)
El sensor de temperatura del refrigerante PTC (coeficiente de temperatura positivo)
es un termistor que a medida que aumenta la temperatura, aumenta la resistencia
y voltaje. Está ubicado en la cámara de agua de la tapa de cilindros o en el cuerpo
del termostato, la señal de este sensor es utilizada por la ECU para las correcciones
del tiempo de inyección

El módulo de control alimenta con una tensión de 5v al sensor

de temperatura en uno de los dos contactos, y en el otro
contacto el sensor es referido a masa y dependiendo de la
temperatura del motor, varía la tensión de referencia.

Es recomendable prestar mucha

atención al momento de medir el sensor
de temperatura, pues pequeños
desfasajes de rango, ocasionan
circunstancias críticas. Por esto se debe
verificar mediante una tabla de
parámetros que proporciona el
fabricante.

Sensor de temperatura tipo NTC

El sensor de temperatura del refrigerante del tipo NTC (coeficiente de temperatura
negativo), es un termistor que a medida que aumenta la temperatura, disminuye la
resistencia y la tensión.
Actuadores
Inyectores
Son dispositivos electromagnéticos que funcionan abriendo y cerrando el circuito de
presión de combustible en respuesta a los impulsos que le aplica la Unidad de
Control.
Constan de un cuerpo de válvula donde se encuentra la bobina y una aguja
inyectora mantenida en posición de reposo (cerrando el paso de combustible)
mediante la acción de un muelle. Cuando la bobina recibe corriente, la aguja es
levantada debido al efecto electroimán de su asiento y el combustible puede salir a
presión por la ranura calibrada.
Fallas de los inyectores
 Difícil arranque
 El Motor se apaga en baja
 Alto consumo de combustible
 Inestabilidad del motor
 Emisiones altas

Códigos de scanner para inyector

OBDII
Codigo Descripción
P0201 Circuito de control inyector n°1
P0202 Circuito de control inyector n°2
P0203 Circuito de control inyector n°3
P0204 Circuito de control inyector n°4

Inspección y Mantenimiento
 Verificar que los cables no estén sulfatados, cortados, quebrados
 Verificar que la presión de combustible sea la correcta, dada por el fabricante
 Verifica con un óhmetro la continuidad de los cables que están entre la
computadora y los inyectores
 Verifica que el inyector tenga un rociado vertical y cónico, en caso contrario
lávalo o reemplázalo
La bomba de inyección diésel
La bomba de inyección diésel es uno de los elementos más importantes del sistema
de inyección y sus principales funciones son, elevar la presión del combustible para
que se adecue al ritmo de trabajo de los inyectores, dosificar la cantidad de
combustible que se inyecta a los cilindros y regular tanto las velocidades máximas
como las mínimas en el motor.

Grupo de las bombas más utilizadas

 Carter o mecánicas: Son bombas que se utilizan en vehículos con carburador
y que se montan directamente sobre el motor. Han sido unas de las más
utilizadas durante el último medio siglo.
 Eléctricas: Junto con las bombas mecánicas, son las más utilizadas. Se
emplean en coches con sistema de inyección, y se suelen ubicar en el interior
del depósito. Funcionan a mayor presión que las bombas mecánicas (unos
20 - 30 psi frente a los 4 - 6 de aquellas):
 Turbo o turbina: El motor hace girar un disco de turbina o un propulsor que
lleva el combustible a través de la bomba sobre una bomba de turbina. Esto
previene la vibración inherente en el tipo de bomba "pocket", ofreciendo así
un flujo más suave. La mayoría de los fabricantes de vehículos que han
elegido las bombas de combustible de turbinas lo han hecho porque son más
silenciosas y eficientes. Sin embargo, éstas se dañan fácilmente si el
combustible está contaminado.

Fallas de la bomba inyectora

 Excesivo consumo de combustible
 Perdida de potencia
 Exceso de emisiones contaminantes
 Problemas al arranque
 El motor se detiene
Válvula reguladora de Presión
Esta válvula tiene la misión de ajustar y mantener la presión en el riel, dependiendo
del estado de carga del motor.
En caso de una presión demasiado alta en el
Riel, La válvula reguladora de la presión abre
de forma que una parte del combustible
retorna al depósito, desde el riel a través de
una tubería colectora.
En el caso de una presión demasiado baja en
el riel, la válvula reguladora de presión cierra y
sella así el lado de alta presión contra el lado
de alta presión.

Rail o acumulador de alta presión

El Rail tiene la misión de almacenar combustible a alta presión.
La presión en el riel común para todos los cilindros se mantiene a un valor casi
constante incluso al extraer grandes cantidades de combustible. Con esto se
asegura que permanezca constante la presión de inyección al abrir el inyector.
El volumen existente en el Rail está lleno continuamente con combustible
sometido a presión. Al extraer combustible del Rail para una inyección, se
mantiene casi constante la presión en el acumulador.

Componente mecánico
1. Bomba de agua.
La bomba de agua es un componente importante para el buen funcionamiento del
sistema que regula la temperatura con la cual el motor debe trabajar. Las bombas
de agua son responsables de hacer circular el líquido refrigerante a través del
bloque de motor.

2. Herramientas a utilizar:
 Caja de dados
 Juego de llaves punta corona
 Caja de herramientas
3. Implementos de seguridad utilizados:
 Guantes
 Zapatos
 Lentes

4. Diagnóstico y remplazo de una bomba

 Para diagnosticar una bomba de agua como primer lugar hay que ver dentro del
sistema de agua excita corrosión que es unos de los elementos más notorios,
también hay que revisar si el eje de la bomba de agua se encuentra en buen
estado, esto se revisa moviendo el eje para ambos lados y midiendo el juego del
eje.
El método para remplazar una bomba es primero retirar la bomba vieja para
esto se pueden o se deben hacer los siguientes pasos:
 Retirar la banda ya que interfiere.
 Retirar los tornillos que sostienen la polea.
 Se retira la polea.
 Se aflojan los tornillos de la bomba de agua.
 Se retira la bomba de agua.
 Se hace el diagnostico de si se necesita hacer reemplazo o no.
 Si se remplaza se pone la nueva bomba y si no se reemplaza se
soluciona el problema y se pone de nuevo bajo los siguientes pasos:
 Colocar la bomba de manera correcta para que queden los orificios de los
tornillos.
 Colocar los tornillos sin apretar mucho aun.
 cuando ya están puestos los tornillos ahora si se aprietan.
 se le coloca la polea pero del mismo modo colocando los tornillos.
 Se aprietan los tornillos.
 Se coloca la banda.

5. Diagrama.

Componente hidráulico

1. Bomba de dirección hidráulica y diagrama

Dirección asistida electrohidráulica. La bomba hidráulica es accionada por un motor
eléctrico cuyo funcionamiento se adapta al nivel de dirección asistida requerido.
Cuando el vehículo está parado o circulando a velocidades muy bajas, se
incrementa el ritmo de bombeo.

2. Herramientas a utilizar:
 Caja de dados
 Juego de llaves punta corona
 Caja de herramientas

3. Implementos de seguridad utilizados:

 Guantes
  Zapatos
 Lentes

4. Diagnostico.
La dirección hidráulica puede llegar a fallar si no se le hace el mantenimiento
necesario a sus partes. Una manera básica para ver si la dirección se encuentra
en buen estado hay que revisar si los neumáticos están gastados, ahí se revisa
el juego de la dirección como está el desgaste de los neumáticos. Para ver en
detalle, la revisión de la bomba consiste en los siguientes pasos:
 Revisar las cañerías del sistema hidráulico
 Revisar flexibles de conexión de la bomba
 Revisar el estado del liquido
Si llegas al caso de desmontar la bomba, siempre hay que tener mucho cuidado
y tener el área limpia para trabajar, revisar si las piezas se encuentran en buen
estado y sino proceder a cambiar las piezas.
Componente electrónico
1. Inyectores
Cuando la presión del combustible en el conducto de entrada aumenta lo
suficiente, gracias a la bomba de inyección de alta presión, el vástago activa el
resorte de la aguja del inyector, mientras que la fuerza con la que será
pulverizado el combustible se ajusta por medio de la tuerca que va ligada al
mismo vástago.

2. Herramientas utilizadas.
 Caja de herramientas
 Sistema para sacar inyectores
 Caja de dados
 Llaves Thor
3. Elementos de seguridad utilizadas.
 Guantes para alta presión
 Lentes
 Zapatos
 Los epp requeridos para este trabajo

4. Diagrama.
 5. Diagnostico.
Si sabemos que el inyector tiene algún tipo de problema en su funcionamiento,
deberá procederse al desmontaje del mismo para verificar el estado de sus
componentes y realizar la oportuna limpieza de los mismos, la cual se efectúa
con varillas de latón con punta afilada y cepillas de alambre, también de latón.
Con estos útiles se limpian las superficies externas e internas de la tobera y la
aguja, para retirar las partículas de carbonilla depositadas en ellas, sin producir
ralladuras que posteriormente dificultarían el funcionamiento.

En lo que se refiere a la verificación de componentes, deberán inspeccionarse las

caras de unión del soporte de la tobera y de la porta inyector. Si existen ralladuras,
corrosión o deformaciones, deberán sustituirse. También se examinaran las
superficies de acoplamiento de la aguja del inyector y la tobera. Un tono azulado de
estas superficies indica que han funcionado a temperaturas excesivas, a las cuales,
pueden producirse el destemplado del material, por cuya causa deben ser
sustituidas ambas piezas.
El asiento de la aguja debe presentar un buen acabado mate en las zonas de
contacto, sin escalón indicativo de desgaste excesivo. Si se encuentran ralladuras
en estas zonas, deberán ser sustituidos estos componentes, teniendo en cuenta el
ajuste entre la aguja y su tobera.
Si queremos comprobar el perfecto funcionamiento del inyector sin tener que
desarmarlo, nos bastara con desmontarlo del motor y utilizar uno de los
comprobadores que hay para esta función. La comprobación del funcionamiento
consiste en determinar si el inicio de la inyección se produce a la presión estipulada
y la pulverización obtenida es correcta. Para realizar estas verificaciones se dispone
de un comprobador, en el que se sitúa el inyector en un acoplamiento adecuado,
conectando al mismo una tubería de alta presión que le hace llegar combustible
desde una bomba manual, a una determinada presión, indicada por un manómetro.
La prueba del inyector se efectúa en varias fases como por la prueba de
pulverización que dentro de las prueba es la más importante.
Componente eléctrico
1. Sistema de bobina de encendido y diagrama
La bobina es un transformador de corriente eléctrica. Al arrollamiento
primario llega corriente de batería y salen de arrollamiento secundario miles
de volt.
La aprobación cíclica del primero está sincronizada con el motor, una vez
cada giro en los dos tiempos (2T) o unos cada dos giros en los cuatro tiempos
(4T). Aunque existen sistemas de 4T en motores de más de un cilindro, con
chispa en cada revolución

2. Herramientas utilizadas:
 Caja de herramientas
 Desatornilladores
 Probador de corriente
 Cortante
3. Elementos de seguridad utilizados:
 Guantes aislantes
 Zapatos aislantes
 Lentes
 Epp completo

4. Diagnostico:
Si el vehículo no enciende, o el auto se acelera considerablemente, puede
tratarse de un fallo de la bobina de encendido. Así como cuando el piloto de
control del motor se enciende, la unidad de control del motor cambia al
funcionamiento de emergencia o aparece un código de error. Para
comprobar si la bobina está en buen estado hay que seguir estos pasos muy
importantes.
 Medir la resistencia de la bobina teniendo que dar los siguientes
resultados en el transistor 0.5Ω - 0.2 Ω
 Verificar si la bujía tira chispa azul

5. Procedimiento de extracción:
 Desconectar el borne negativo de la batería
 Localizar las bobinas de encendido.
 Desconectar el conector.
 Retirar el tornillo que fija la bobina.
 Repetir la operación en las otras bobinas.

6. Instalación:
 Comprobar que las bobinas nuevas se corresponden con las antiguas.
 Colocar la bobina en su sitio y fijarla con el tornillo.
 Volver a conectar el conector.
 Volver a conectar el borne negativo de la batería.
 Sistema de inyección

1. Inyección diésel:
En el sistema de inyección de hoy en día, es muy necesario que la
presión del combustible se genere de forma unitaria para cada
inyector. Sin embargo, el sistema common rail, hoy en día la inyección
de presión se realiza por separado, lo que significa que el combustible
esta siempre continuo y la presión necesaria para cada inyector. La
presión ejercida para los inyectores es gracias la bomba de alta
presión esta cuya presión es ejercida constantemente a las puntas de
las inyectores

2. Diagrama:

3. Ventajas:
 Una inyección de combustible limpia y muy eficiente debido a las
extremadamente cortas distancias de pulverización y a la inyección
múltiple.
 Una potencia de motor alta y un buen funcionamiento con un nivel de
consumo y emisiones bajo.
 Se puede utilizar con todos los modelos de vehículo gracias a su
diseño modular.
4. Bomba de alta presión:
La bomba de alta presión comprime el combustible y lo suministra en
la cantidad necesaria. Suministra el combustible de forma continua al
acumulador de alta presión (raíl), gracias a lo cual consigue mantener
la presión del sistema. Es capaz de mantener la presión necesaria
incluso a revoluciones de motor bajas, ya que la generación de presión
no está relacionada con las revoluciones del motor.

5. inyectores:
El inyector de un sistema Common Rail consta de una tobera, un
actuador para los inyectores piezo o una válvula de solenoide para los
inyectores de válvula solenoide, así como de las conexiones
hidráulicas y eléctricas para el funcionamiento de la aguja de la tobera.
Herramientas y equipo de medición

En el diagnóstico de maquinarias y vehículos pesados, podemos encontrar varios

tipos de instrumentos los cuales nos sirven para ayudarnos a encontrar la falla que
tiene el sistema y así poder reparar el componente, los instrumentos que ocupamos
en el análisis del camión fueron los siguientes:

 Multímetro
 Scanner
 Osciloscopio
 Cámara termografía
A continuación detallaremos el funcionamiento de cada uno de los instrumentos y
en que componentes son ocupados.

Multímetro
Es un instrumento el cual nos permite medir voltaje, resistencias, amperes,
conductibilidad, en corriente continua y corriente alterna, para eso se debe colocar
el cable negro en tierra y el rojo en la escala que desea medir , esto se logra
mediante los conectores que trae el multímetro que viene graficado.. Esté
instrumento podemos usarlo para medir el voltaje de la batería, la resistencia de los
sensores, si hay conductibilidad en el ramal, etc.
Scanner
El scanner es un instrumento más complejo que el anterior el cual nos permite
poder obtener información sobre el sistema de inyección del vehículo, revoluciones
en la cual está trabajando el motor, monitorear el correcto funcionamiento de los
sensores, ver qué sistema es la causa de la falla del vehículo. Para esto debemos
instalar el scanner en el conector OBDII el cual se ubica a 1 metro de distancia del
volante dentro de la cabina del vehículo, luego de eso iniciamos sesión en el pc con
el programa del scanner y buscamos la marca, modelo, año y versión de nuestro
vehículo y realizamos los controles necesarios para averiguar la causa de nuestra
falla.
Osciloscopio
El osciloscopio es un instrumento el cual sirve para visualizar señales eléctricas y
estimar sus diferentes parámetros, frecuencia, periodo, amplitud, valores máximos
y mínimos, el registro se realiza a través de ondas que vendrían siendo las señales
a través del tiempo.

Cámara termografía
La cámara termografía nos permite ver la temperatura en la cual están trabajando
los componentes del camión, por ejemplo podemos observar la temperatura de
funcionamiento del motor solo con enfocar la cámara en la posición del motor,
podemos observar la temperatura los tambores de frenos, esto se puede hacer
mediante los rayos infrarrojos que producen los elementos que emiten calor, la
cámara recibe esa información y mediante colores va señalando la temperatura
registrada.
Comprobador de baterías Bat 110

Es para verificar el estado rápido de las baterías, de forma rápida y fiable y sin
complicaciones.
 Cumple con las normas (EN / DIN / SEA / IEC / CCA/)
 Posibilidades de uso multifuncional
 Gran rendimiento y muy barato
 Visualización clara y rápida de las señales
 Fiabilidad gracias a la documentación adjunta
Los tipos de batería que mide este componente son todas las baterías de ácido y
plomo.
 Conclusión
En este encargo, pudimos aprender a diagnosticar fallas en los sistemas mvp,
como también realizar procedimientos de reparación de estos, siguiendo pautas
de realización de trabajos, donde solucionamos los problemas y fuimos más a
fondo, también vimos detalladamente cada componente y sus fallas más comunes
las que diagnosticamos y solucionamos en taller, este encargo nos sirvió para
detallar más cada componente como actuadores, sensores, y sistemas de
inyección.