Guia de Moldagem

Guia de Moldagem
para as resinas da DuPont Minlon ® e Zytel ®
™
 Conteúdo

1. Introdução............................................................................................................................ 03
Moldagem de nylon por injeção................................................................................................ 03
Famílias de nylon DuPont.......................................................................................................... 03
Precauções de operação............................................................................................................. 03
Efeitos térmicos.......................................................................................................................... 03
Emissão de gases e partículas..................................................................................................... 04
Informações sobre segurança..................................................................................................... 04
Riscos de escorregamento.......................................................................................................... 04
Operação de moagem................................................................................................................. 04

2. Características do Polímero Fundido................................................................................. 05

Estrutura de material.................................................................................................................. 05
Calor específico.......................................................................................................................... 05
Viscosidade do polímero fundido............................................................................................... 06
Fluidez do polímero fundido...................................................................................................... 07
Estabilidade do polímero fundido...............................................................................................08
Caracterização do polímero fundido com moldes instrumentados............................................ 08

3. Manuseio do Material.......................................................................................................... 10
Transporte do material................................................................................................................ 10
Manuseio de resinas de nylon.................................................................................................... 10
Efeito da umidade....................................................................................................................... 12
Secagem...................................................................................................................................... 12
Coloração.................................................................................................................................... 13
Controle da Qualidade................................................................................................................ 14

4. A Máquina de Injeção.......................................................................................................... 16
Requisitos da máquina................................................................................................................ 16
Design da máquina......................................................................................................................16
Manutenção e precauções de segurança..................................................................................... 20

5. Projeto do Molde.................................................................................................................. 21
Material do molde...................................................................................................................... 21
Os sistemas de alimentação........................................................................................................ 21
Saídas de gases........................................................................................................................... 23
Contrasaídas.............................................................................................................................. 24
Circuito de refrigeração.............................................................................................................. 24
Moldes de câmara quente........................................................................................................... 24

6. Condições de Moldagem..................................................................................................... 27
Temperatura do polímero fundido............................................................................................. 27
Perfil de temperatura do cilindro............................................................................................... 27
Temperatura do Bico.................................................................................................................. 27
Velocidade e pressão de injeção................................................................................................ 28
Pressão e tempo de recalque...................................................................................................... 29
Velocidade de dosagem da rosca e contrapressão...................................................................... 30
Descompressão.......................................................................................................................... 31
Temperatura do molde............................................................................................................... 31
Tempo de resfriamento.............................................................................................................. 32
Extração..................................................................................................................................... 32

7. Funcionamento da Máquina de Injeção........................................................................... 33

Partida......................................................................................................................................... 33
Interrupção do ciclo................................................................................................................... 33
Parada......................................................................................................................................... 33
Purga........................................................................................................................................... 33

8. Considerações Dimensionais de Moldagem e Pós-Moldagem......................................... 34

Contração de moldagem............................................................................................................ 34
Efeito da absorção de umidade nas dimensões......................................................................... 35
Contração Pós-Moldagem e recozimento................................................................................... 36
Empenamento............................................................................................................................ 36
Tolerâncias................................................................................................................................. 36

2
1. Introdução
Este manual é composto por duas partes. A primeira
parte apresenta uma visão abrangente do processo
de moldagem por injeção de nylon. O objetivo é o
de proporcionar uma melhor compreensão sobre o
que ocorre durante o processo de moldagem.
As informações referentes aos fenômenos e
processamento de polímeros foram elaboradas para
possibilitar uma comparação entre as diversas
características de diferentes famílias de nylon ao invés
de características detalhadas de grades específicos.
A seção “Moldagem de nylon por injeção” contém
maiores informações sobre a subdivisão das diversas
famílias de nylon.
A segunda parte é composta por tabelas ilustrando
os parâmetros mais importantes e recomendados para
o processo de moldagem por injeção. A seguir, é
apresentada uma relação completa da linha de resinas
de nylon da DuPont.
Moldagem de nylon por injeção
Apesar do fato das resinas de nylon Minlon® e Zytel®
serem comercializadas por mais de 50 anos, continua
sendo importante otimizar as condições de moldagem
para se obter o máximo das propriedades disponíveis
nestes materiais.
Basicamente, o processo envolve o aquecimento e o
cisalhamento dos grânulos sólidos até sua fusão, a
transferência deste material fundido para um molde e
a sua manutenção sob pressão até que se cristalize.
Cada tipo de nylon possui as suas próprias características
específicas de processamento que devem ser consideradas
e compreendidas antes que seja moldado, para que se
obtenha o nível de qualidade desejado.
As condições de moldagem afetam consideravelmente
a qualidade da peça, alterando características tais
como a resistência nas linhas de emenda, aparência
superficial e a estabilidade dimensional.
As condições ótimas de moldagem para qualquer
grade são determinadas através da combinação das
características de processamento dos polímeros
utilizados, com a dos modificadores e aditivos, que
possuem suas próprias características reológicas.
O conhecimento básico destas características
reológicas auxilia na compreensão das influências
que as alterações de um parâmetro de moldagem
exercem na qualidade das peças moldadas. A Seção 2
aborda este tema.
As recomendações contidas neste manual são
aplicáveis à maioria dos nylons da DuPont.
Com o objetivo de simplificar as diretrizes de
moldagem, possibilitando que sejam de fácil leitura,
os grades foram classificados sob tipos genéricos.
3
Famílias de nylon DuPont
As resinas de nylon Zytel® são classificadas pela sua
composição química nos seguintes grupos:
– Nylon 66
– Nylon 6
– Copolímero de Nylon 66/6
– Blenda de Nylon 66 + 6
– Nylon 6.12
– Nylon amorfo transparente
As principais propriedades das resinas de nylon
Zytel® são:
– Alta resistência mecânica
– Excelente balanço de rigidez e tenacidade
– Bom desempenho sob altas temperaturas
– Boas propriedades elétricas e de flamabilidade
– Boa resistência à abrasão e química.
Propriedades como ponto de fusão, absorção de
umidade e módulo de elasticidade são determinadas
principalmente pelo tipo de nylon. O peso molecular
do nylon determina a viscosidade do fundido e a
resistência ao impacto.
Além disso, o nylon pode ser facilmente modificado
e reforçado, permitindo a obtenção de uma variedade
de produtos com características personalizadas para
processos e usos específicos.
As principais famílias dos nylon Zytel®, descritas
neste manual, são as seguintes:
– Sem reforço
– Tenazes/Supertenazes
– Reforçados com fibras de vidro
– Reforçados com carga mineral
– Reforçados com carga mineral/fibras de vidro
– Auto-Extinguíveis
– Alta viscosidade/extrusão
– Especialidades.
1.1 Precauções de operação
Assim como no caso da maioria das resinas termoplás-
ticas, a moldagem das resinas Zytel® reforçadas com
fibras de vidro e Minlon® é uma operação simples e
segura. A boa prática recomenda que os seguintes riscos
potenciais sejam considerados:
* Efeitos térmicos
* Emissão de gases e partículas
* Riscos de escorregamento
1.1.1 Efeitos térmicos
O contato da pele com as resinas Zytel® reforçadas
com fibra de vidro e Minlon® fundidas pode provocar
queimaduras graves. Isto pode acontecer quando formam-se
gases em excesso, gerando alta pressão no cilindro da
máquina e, consequentemente, risco de explosão, liberando
polímero fundido através do bico ou do funil de alimentação.
Para minimizar as probabilidades de um acidente, as
instruções fornecidas neste manual devem ser cuidadosa-
mente observadas. Os riscos potenciais devem ser previs-
tos e eliminados ou minimizados através do estabeleci-
mento dos seguintes procedimentos, incluindo a utilização
de equipamentos e roupas próprias de proteção.
Não permita que a resina permaneça na máquina de
injeção por mais de 15 minutos na temperatura de
moldagem. Caso esta situação ocorra, por exemplo,
durante uma interrupção prolongada de ciclo,
mantenha-se particularmente alerta durante o
processo de purga. Leia cuidadosamente o Capítulo 7:
Funcionamento da máquina de injeção.
Ao executar a purga, certifique-se de que a bomba de
alta vazão esteja desligada e que a proteção do bico
esteja encaixado corretamente. Reduza a pressão de
injeção e acione várias vezes de modo intermitente o
botão de injeção minimizando a possibilidade de
ocorrência de acúmulo de gás no cilindro, o que
causaria uma expulsão violenta do polímero fundido.
Coloque o material da purga em um recipiente com
água para suprimir a exalação de gases e o odor.
Havendo suspeita de degradação1 de resina em
qualquer momento, o conjunto de injeção deve ser
recuado, a projeção do bico posicionado e o cilindro
esvaziado. Após o início da rotação da rosca, deve-se
introduzir um material de purga adequado (polietileno
de alta densidade). A temperatura pode então ser
gradualmente reduzida e a máquina desligada. Veja
“Purga” no Capítulo 7: Funcionamento da máquina de
injeção, para maiores detalhes.
Caso, ao acionar o comando de injeção ou de rotação
da rosca, não seja verificado fluxo de material, o bico
pode estar obstruído. Neste caso, desligue as resistên-
cias do cilindro e observe as práticas de segurança
preestabelecidas. Sempre considere que pode haver
gás sob alta pressão confinado no cilindro, com a
possibilidade de liberação inesperada. Um protetor
facial e luvas de mangas longas devem ser usados
nestas condições. Antes de reiniciar a operação, tanto
a máquina como o material devem ser avaliados para
determinação da causa da degradação.
Na eventualidade do polímero fundido entrar em
contato com a pele, resfrie a área afetada imediata-
mente com água fria ou com uma bolsa de gelo e
procure auxílio médico especializado em queimaduras.
Não tente retirar o polímero da pele. Consulte as
Fichas de Segurança do Material (MSDS) para
referências. Para informações adicionais telefone
para o número indicado nas Fichas de Segurança do
Material (MSDS).
Devido ao fato das resinas Zytel® e Minlon®
necessitarem de secagem a altas temperaturas, o
contato com funis, silos ou tubulações de ar quentes
pode resultar em queimaduras graves. O isolamento
térmico destes componentes reduz esta possibilidade.
4
1.1.2 Emissão de gases e partículas
Durante as operações de secagem, purga, moldagem e
moagem, são liberadas pequenas quantidades de gás e
de partículas. Como regra geral, recomenda-se uma
ventilação local por exaustão durante o processamento
das resinas Zytel® e Minlon®, assim como para todas
as resinas plásticas. Uma taxa de exaustão de
aproximadamente 5 m3 ar/min por kg/h de resina
processada mantém a concentração de partículas e de
gases bem abaixo do limite de 5 mg/m3 quando o
processamento for executado dentro dos parâmetros
recomendados (moldagem, purga e secagem). Para
mais detalhes consulte o manual “Utilização Adequada
de Exaustão Durante o Processamento de Plásticos”
publicado pela DuPont.
1.1.3 Informações sobre segurança
A DuPont fornece as Fichas de Segurança de Material
(MSDSs) a seus clientes juntamente com o pedido
inicial de compras e sempre que forem revisadas.
As MSDSs incluem informações sobre componentes
perigosos, riscos à saúde, procedimentos de emergência
e de primeiros socorros, procedimentos de descarte e
informações sobre armazenamento.
1.1.4 Riscos de escorregamento
Os grânulos das resinas Zytel® e Minlon® podem
provocar escorregamento no caso de serem
derramados no piso. Qualquer derramamento deve
ser limpo imediatamente.
1.1.5 Operação de moagem
Ao executar qualquer operação de moagem, além
da utilização de um equipamento com sistemas de
segurança adequados, a instalação deve proporcionar
uma proteção adequada contra ruído e poeira. Devem
ser utilizadas telas, filtros e ventilação em condições
adequadas de operação. Os operadores devem utilizar
equipamentos de proteção individual (EPI)
apropriados, incluindo luvas e protetores faciais.
1
Escape excessivo de gás pelo
bico, polímero severamente
descolorado, rosca recuando
além do limite traseiro
estabelecido, etc.
2. Características do polímero fundido
As características físicas de um polímero fundido
definem as condições em que deve ser moldado.
Dentre estas podemos citar:
* A estrutura molecular, que é basicamente
semi-cristalina, e as diversas alterações que
ocorrem com as variações de temperatura e pressão.
* A quantidade de energia (calor específico e
calor latente).
* O comportamento de fluxo do material fundido e
especificamente a viscosidade, como o parâmetro
reológico mais importante.
* A velocidade de cristalização da resina.
* A estabilidade da resina, especificamente sob altas
temperaturas e na presença de água.
2.1 Estrutura do Material
2.1.1 Cristalinidade
A maioria das poliamidas possui uma estrutura
semi-cristalina. Isto significa que uma proporção do
polímero se solidifica em uma certa estrutura ordenada
e uniforme. O restante se solidifica em um estado
amorfo, sem uniformidade.
Durante o processo de cristalização, as moléculas se
agrupam em cristais que normalmente se juntam uns
aos outros, formando esferolitos com até 0,2 mm de
diâmetro. Se a orientação dos cristais se apresentar em
apenas uma direção, como freqüentemente ocorre na
superfície da peça, a zona do material será transparente.
Diferenças fundamentais nas estruturas de polímeros
semi-cristalinos e amorfos resultam em propriedades
e condições de moldagem diferentes.
Dentre as propriedades mais importantes dos materiais
cristalinos, em contraste com os materiais amorfos,
podemos citar as seguintes:
* Grandes alterações de volume com a temperatura,
ao passar do estado fundido para o sólido e vice-versa.
* É necessário muita energia para fundir o polímero.
Estes dois fenômenos, juntamente com os demais
implicam, ao contrário dos materiais amorfos, na
inexistência do risco de supercompactação, mesmo sob
pressões muito altas de injeção e recalque.
2.1.2 Alterações de volume
As alterações de volume são normalmente descritas
em termos de volume específico, que é o inverso da
densidade. Para materiais semi-cristalinos, o volume
específico é função da temperatura, pressão e, na fase
sólida, do grau de cristalinidade.
5
A Fig. 1 mostra algumas curvas experimentais de
volume específico de Zytel® sem reforço. No estado
fundido, o volume específico é muito maior que no
estado sólido. Durante a moldagem, a resina fundida
é mantida sob pressão, tipicamente a 70 MPa, o que
significa que há uma alteração menor do volume
durante a cristalização nesta condição em relação a
quando a pressão é zero. A contração é o resultado
direto da cristalização da resina fundida.
Fig. 1 Diagrama de Pressão-Volume-Temperatura
(volume específico em função da temperatura e pressão)
1,10
P=
ZYTEL® 103 HSL NC-10 0
1,05
30
60
80
100
volume específico cm 3/g
120
1,00
150
MPa
0,95
0,90
0,85
0 50 100 150 200 250 300 350
Temperatura (°C)
Uma vez que a contração deve ser mínima, a resina
fundida deve ser mantida sob pressão até que esteja
totalmente cristalizada.
No estado sólido, as resinas de nylon possuem
uma cristalinidade entre 40% e 60%. A curva
correspondente na Fig. 1 deve ser interpretada como
uma faixa que reflete esta variação e os outros fatores
que influenciam a estrutura cristalina.
As resinas de nylon 66 apresentam o mais alto grau
de cristalinidade dentro da família do nylon. Isto tem
grande influência sobre as propriedades mecânicas,
absorção de umidade e resistência química do produto
moldado.
2.2 Calor Específico
A energia necessária para aumentar a temperatura de
um polímero é determinada, geralmente, pelo seu
calor específico, definido como a quantidade de calor
necessária para aumentar a temperatura da massa
unitária do material em 1 °C. No caso de materiais com
estrutura cristalina, há a necessidade de maior aqueci-
mento para passar o material do estado sólido para o
estado fundido.
Esta energia é representada por um pico na curva de
calor específico (Fig. 2).
Fig. 2 Calor específico em função da temperatura 2.3 Viscosidade do polímero fundido
A viscosidade do polímero fundido determina em
8,3
grande parte a pressão de injeção - a alta viscosidade
implica em menos fluxo e queda de pressão mais alta.
A viscosidade do polímero fundido é uma função direta
2,75 Nylon 66 do peso molecular (por exemplo, o Zytel® 42 tem um
2,6
peso molecular mais alto, portanto, uma viscosidade
2,4
DELRIN®
mais alta que o Zytel® 101 L).
Calor específico (kJ kg –1 K –1)

2,2
A viscosidade dos nylons fundidos é influenciada
2,0
por vários fatores, especialmente pela temperatura,
1,8 cisalhamento e teor de umidade na resina.
1,6
2.3.1 Viscosidade do Polímero Fundido em Função da
1,4
Temperatura
1,2 A regra geral de que os líquidos se tornam menos
1,0 viscosos com o aumento de temperatura é certamente
verdadeira para polímeros fundidos. Por este motivo,
0,8
torna-se necessário especificar a temperatura na qual a
0,6
Poliestireno viscosidade do polímero fundido foi medida. A Fig. 3
0,4 mostra que a viscosidade de um Zytel® sem reforço é
menos sensível às alterações de temperatura do que os
0,2
grades reforçados e modificados ao impacto.
0
0 50 100 150 200 250 300 350
Temperatura (°C) 2.3.2 Viscosidade do Polímero Fundido em Função da
Taxa de Cisalhamento
Desta forma, a quantidade total de calor necessária para O cisalhamento é um parâmetro que caracteriza a
fazer com que cada polímero atinja sua temperatura de velocidade de deformação do fluxo do material, sendo
processo é representada pela área sob cada curva. uma função da velocidade do fluxo e da geometria dos
Portanto, as resinas cristalinas precisam de uma energia canais de alimentação. A viscosidade diminui considera-
calorífica mais alta que as resinas amorfas, sendo que velmente com o aumento da taxa de cisalhamento
as resinas de nylon sem reforço precisam de duas vezes (veja a Fig. 4).
mais calor total em comparação com o poliestireno, por
Portanto, através do aumento da velocidade de injeção
exemplo, conforme mostra a Tabela 1.
pode-se reduzir a viscosidade, melhorando o preenchi-
Essa diferença no comportamento influencia o design mento de peças mais complexas. A viscosidade varia
do cilindro e da rosca, fator crítico para polímeros de acordo com o grade da resina, conforme mostram as
semi-cristalinos. Fig. 3 e 4.
Fig. 3 Viscosidade do polímero fundido em função da temperatura
Tabela 1 - Energia calorífica necessária para o processamento 1000

Resina Calor de Fusão Calor Total

(kJ/kg) Necessário (kJ/kg)
Poliestireno 0 372
Delrin® 163 419
ZYTEL® ST801
Viscosidade em Pa·s (at 1000 s-1)

Polietileno de
alta densidade 242 721
ZYTEL® 70G30
Zytel® 101L 130 791
MINLON® 13 MM
100

ZYTEL® 101 L

10
265 275 285 295 305 315
Temperatura do polímero fundido em °C

6
Fig. 4 Viscosidade do polímero fundido em função do 2.3.5 Temperatura do polímero fundido e ponto de fusão
cisalhamento a 290°C A maioria das resinas de nylon Zytel® e Minlon®
1000
são semi-cristalinas, portanto, apresentam pontos
ST801
70G43 de fusão bem definidos, ao contrário das resinas
490 amorfas que apresentam uma larga faixa de
70G30
450 amolecimento.
408 A temperatura recomendada para o polímero
101L
Viscosidade aparente (Pa·s)

fundido pode variar não apenas de grade a grade,

mas também de aplicação para aplicação.
O preenchimento da cavidade pode ser melhorado
100 com o aumento da temperatura do fundido, porém,
ela deve ser mantida abaixo do ponto onde o material
possa começar a degradar (veja a Seção 2.5).
Uma baixa temperatura do polímero fundido pode
levar a efeitos indesejáveis, tais como heterogeneidade
ou auto-nucleação.

2.4 Fluidez do polímero fundido

10
100 1000
Cisalhamento aparente (1/s)
2.3.3 Viscosidade do Polímero Fundido em Função
da Umidade
A viscosidade do polímero fundido durante a injeção
é um parâmetro importante, portanto, as reações quími-
cas que podem ocorrer no cilindro devido à umidade
não podem ser ignoradas. O teor de umidade afeta a
viscosidade do polímero fundido, devido à hidrólise
que ocorre durante o processo de injeção (veja a Seção
2.5).
Como regra geral, para todos os nylons, quanto maior o
teor de umidade menor é a viscosidade do polímero
fundido (Fig. 5).
Fig. 5 Influência do teor de umidade na viscosidade do
ZYTEL® 101 at 295°C
1000
10000
A fluidez do polímero fundido é um parâmetro
crucial para o seu desempenho durante a moldagem.
Para que se possa comparar a fluidez de vários
materiais, aceita-se geralmente um método padrão de
medição chamado fluxo em espiral. Este método
mede o comprimento de fluxo em função da pressão
de injeção para um dado material, seção da espira
(redonda ou retangular) e a temperatura do molde.
A umidade da resina deve ser levada em consideração
(veja a Seção 2.2) para que se chegue a conclusões
corretas.
Para os materiais da DuPont, quanto maior a
quantidade de modificador de impacto, menor o
comprimento de fluxo. A Fig. 6 mostra as
características de fluidez relativa de diversos grades
de Zytel®. As resinas foram moldadas dentro das
condições padrão, seguindo os parâmetros
recomendados para cada uma.

Fig. 6 Fluidez relativa de resinas ZYTEL®

Viscosidade aparente. (Pa s)

1
Teor de umidade entre 0,15 e 0,2 %
0,9
H2O = 0,07% Espessura: 2,5 mm
100 0,8
0,7
Fluidez relativa

H2O = 0,20% 0,6

0,5
0,4
10
100 1000 10000 0,3
Cisalhamento aparente (s–1)
0,2
0,1
0
2.3.4 Viscosidade Relativa (VR)
ZYTEL®ST801
ZYTEL® 101

ZYTEL® 80G14

ZYTEL®79G13

ZYTEL®70G20

ZYTEL® 70G30

ZYTEL® 70G43

ZYTEL® 70G60
ZYTEL® 408

ZYTEL® 450

ZYTEL® 490

A viscosidade relativa é uma medição (adimensional)

do peso molecular médio da resina. Quanto maior a
viscosidade relativa maior o peso molecular do
PA 66 não modificada Reforçadas com fibras de vidro/tenazes
polímero.
Tenazes Reforçadas com fibras de vidro
7
2.5 Estabilidade do polímero fundido Para teores de umidade acima de 0,25%, observa-se
Um tema que gera grande preocupação entre os diminuição da flexibilidade e elasticidade, manchas e
transformadores é a estabilidade da resina, principal- tendência à geração de rebarbas.
mente quanto à degradação durante a moldagem. A
degradação diminui o peso molecular e, consequente- 2.5.2 Degradação térmica
mente, as propriedades finais. A degradação pode ocor- Assim como ocorre com todos os demais plásticos, as
rer por um dos seguintes motivos: resinas de nylon da DuPont estão sujeitas a degradação
* Hidrólise resultante de resina com alto teor de térmica.
umidade. A degradação depende tanto da temperatura do
* Degradação térmica devido a um tempo de residência polímero fundido como do tempo de residência (ou
excessivo (ou a presença de pontos de retenção) ou tempo de permanência no cilindro). Quanto mais alta
temperaturas acima das recomendadas no cilindro. a temperatura do polímero fundido, menor o tempo
de residência que provoca danos ao material (veja a
2.5.1 Hidrólise Fig. 8). Sob condições normais, a degradação térmica
é desprezível.
Os nylons são produtos de policondensação, portanto,
condensação ou hidrólise podem ocorrer dependendo Como exemplo, o Zytel® 101L quando processado a
da pressão, teor de umidade, temperatura e tempo de 310ºC pode ter seu peso molecular reduzido em 6%
residência. após 10 minutos e em 17% após 30 minutos de tempo
de residência.
Durante a moldagem o peso molecular e, consequente-
mente, a viscosidade relativa (VR) são alterados Deve-se dar uma atenção especial ao tempo de
dependendo dos parâmetros mencionados acima. A residência durante a moldagem de grades
Fig 7 mostra que, durante a moldagem, a resina muito auto-extinguíveis, estabilizados termicamente e
seca pode sofrer uma policondensação e consequente formulações especiais.
aumento de VR, enquanto um alto teor de umidade
leva à hidrólise e a uma diminuição de VR. O teor de
umidade de equilíbrio é de aproximadamente 0,12% a Fig. 8 Efeito do tempo de residência nas propriedades de
uma temperatura de 295°C para a resina em questão. impacto de nylons reforçados
Resistência ao impacto
Izod c/ entalhe (J/m)

Para um teor de umidade inferior a 0,20% em peso e 1000

280°C
sob condições normais de processamento, a velocidade 800
de reação do processo de hidrólise ou policondensação 600
Limite do TR
é lenta, de modo que as características das peças 400 p/polímero 310°C
para 280°C
moldadas permanecem praticamente inalteradas. 200 fundido a
310°C
5 10 15 20
Tempo de residência (min)

Fig. 7 Viscosidade do polímero fundido em função do tempo e

umidade para o ZYTEL® 101
Com taxa de cisalhamento de 1000 s –1
150 2.6 Caracterização do polímero fundido com moldes
instrumentados
ZYTEL® 101L
Através do uso de transdutores de pressão na
130 cavidade acoplados a um sistema de coleta de dados
H2O = 0,1%
é possível avaliar rapidamente pequenas diferenças
Viscosidade do fundido (Pa·s)

nas propriedades da resina (comportamento de fluxo

110 e cristalização) e compreender melhor como diversos
parâmetros de injeção influenciam a qualidade da
moldagem.
90

70
H2O = 0,2%

50

H2O = 0,3%

30
0 5 10 15 20 25
Tempo de residência (min)

8
 Normalmente um transdutor de pressão simples
Fig. 9 Pressão na cavidade medida durante a injeção e o
recalque (1 transdutor)
instalado próximo ao ponto de injeção é o suficiente
para determinar o tempo de cristalização (TC) da peça
Molde A
(Fig. 9). Havendo necessidade de maiores informações
Transdutor de Pressão Simples sobre a consistência da viscosidade da resina, um
Pressão no interior da

75 Z YTEL ® 135 F
Espessura da parede: 2,0 mm
segundo sensor pode ser colocado em um ponto mais
distante do fluxo de resina, de modo a permitir o
cavidade (MPa)

60
cálculo da queda de pressão entre os dois pontos
Tempo de durante as fases de injeção e de recalque.

TC 6,30 s
45
preenchimento
dinâmico
30

Tempo de recalque Fig. 10 Pressão na cavidade medida durante a injeção e o

15
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
recalque (2 transdutores)
Tempo (s)
Pressão na Cavidade
Molde B
100 do Molde Transdutor 1 Dois Transdutores de Pressão
ZYTEL® 70G30

Pressão no Interior da
Queda de Espessura de Parede: 2,0 mm
80 Pressão
Transdutor 2

cavidade (MPa)
Dinâmica

TC 6,0 s
60

TC 5,27 s
Tempo de
Preenchimento
Dinâmico
40

20
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Tempo

9
3. Manuseio do material
3.1 Transporte do Material
3.1.1 Forma Física da Resina
As resinas de nylon Zytel® são materiais sólidos
granulados, tipicamente cortados em cilindros
com dimensões nominais de 3 x 2,5 mm.
Algumas das propriedades de armazenamento,
necessárias para o dimensionamento adequado
de equipamentos como funis, válvulas rotativas e
zonas de alimentação das roscas são mostradas na
Tabela 2.
3.2.1 Armazenamento
* A resina de nylon deve ser armazenada em área
seca sob uma temperatura próxima da área de
operação.
* Quando o material for armazenado em um local
frio, deve-se permitir que a embalagem atinja a
temperatura da área de moldagem antes de abri-la.
* O armazenamento deve permitir uma disposição do
tipo “primeiro a entrar/primeiro a sair”. Apesar do
material estar protegido contra umidade por uma
embalagem especial, pequenos teores de umidade
podem ser absorvidos com o passar do tempo.

Tabela 2 Propriedades de armazenamento 3.2.2 Manuseio de resina virgem

Material Densidade Ângulo de Procedendo de acordo com as recomendações abaixo,
aparente (kg/m3) Repouso (graus) as dificuldades de moldagem que poderiam resultar
Não modificados Nylon66 720-800 45 de altos teores de umidade podem ser quase que
Tenazes Nylon 66 640-720 <60 completamente eliminadas.
Reforçados com
* Para evitar a condensação de umidade do ambiente
fibras de vidro Nylon 66 800-870 <60
na resina, certifique-se de que a embalagem da
Super tenazes Nylon 66 640-720 <60
resina seja mantida por um determinado período de
tempo à temperatura da área de moldagem (ou
acima), antes de abri-la. Para tanto, recomenda-se
que embalagens para o suprimento de pelo menos
um dia de utilização sejam estocadas na área de
As famílias a base de Nylon 6, 6/66, 6.12 possuem uma
moldagem.
densidade aparente levemente mais baixa (de até 5%).
* Mantenha no funil uma quantidade de material
A densidade aparente é a densidade das partículas de forma que o tempo de permanência não seja
do material incluindo os espaços vazios entre eles. superior a 1 hora.
O ângulo de repouso caracteriza a habilidade de fluxo
dos grânulos em alimentadores e funis. Ângulos de * Para evitar a absorção de umidade pelos grânulos,
repouso entre aproximadamente 0º e 45º indicam não exponha a resina não utilizada à atmosfera.
materiais de fluxo livre. Quando os ângulos excedem Sacos abertos devem ser selados novamente com
aproximadamente a 50° os materiais apresentam um ferro elétrico doméstico ou alicates de vedação
fluxo coesivo. a quente.

Todas as resinas DuPont são fornecidas secas e prontas

3.1.2 Embalagem para serem moldadas diretamente a partir das embala-
gens de transporte.
As resinas de nylon Zytel® encontram-se disponíveis
em 3 tipos de embalagens: 3.2.3 Manuseio de material moído
– Pallet com 40 sacos de 25 kg É possível moer e reutilizar resinas previamente
– Caixas octogonais (octabin) de 1000 kg (com moldadas, seguindo o procedimento abaixo.
ou sem descarga na parte inferior) A prática recomendada é a de utilizar o material moído,
Informações detalhadas sobre estes tipos de misturado à resina virgem, na medida em que for gerado.
embalagem podem ser encontradas com seu A quantidade máxima de moído depende dos requeri-
representante DuPont. mentos da aplicação. Através dos gráficos 11 e 12 é
possível prever os efeitos do moído sobre as pro-
3.2 Manuseio de Resinas de Nylon priedades mecânicas de peças moldadas com resinas de
nylon Zytel® reforçadas com fibras de vidro.
Ao utilizar resinas de nylon, um requisito importante é
É importante ressaltar que a performance das peças são
assegurar que a resina seja processada seca e livre de
mais afetadas pela qualidade do material moído que
contaminação.
pelo percentual utilizado.

10
 * Mantenha o tamanho das partículas de material
Fig. 11 Retenção de propriedades mecânicas em relação ao
número de passes (100% moído)
moído uniforme. O pó absorve umidade rapida-
100
mente (devido à grande proporção superfície/
volume) e se adere às paredes do cilindro. Também
90 desenvolve carga eletrostática que atrai contami-
80 nação que, por sua vez, pode entupir os filtros dos
alimentadores a vácuo. Mantenha as facas do
70
moinho afiadas e adequadamente ajustadas para
60 minimizar sua formação. O pó pode ser separado
do material moído através de ciclones ou de
%

50
peneiras vibratórias com malha entre 12 e 16.
40
* Limpe os moinhos e recipientes de material moído
30 constantemente.
20
3. Algumas características do material podem variar,
10 dependendo da quantidade de passes. Para manter
0
as propriedades das peças moldadas uniformes, é
1ª Moldagem 2ª Moldagem 3ª Moldagem 4ª Moldagem 5ª Moldagem necessário:
em relacão
Comprimento das Fibras ( à virgem ) Resistência à tração (Seco) * Manter uma proporção constante entre a resina
Impacto Izod (Seco) Módulo de flexão (Seco) virgem e o material moído. Ambos devem ser
misturados antes da alimentação.
Fig. 12 Retenção de propriedades mecânicas em relação ao * Para evitar o acúmulo de material moído, utilize-o à
percentual de material moído utilizado medida em que for gerado. Um sistema de separa-
100
ção, moagem e mistura em circuito fechado é ideal.
90
* A melhor forma de moer resinas de nylon reforçadas
80
com fibras de vidro é a quente, para minimizar a
70 quebra das fibras.
60
As resinas de nylon reforçadas com fibras de vidro são
%

50
40
30
20
10
0
0% 10% 20%
Impacto Izod (Seco)
Resistência à tracão (Seco)
Para utilizar o material moído de forma eficaz, os
seguintes princípios devem ser observados:
1. O material moído absorve mais umidade, e mais
rapidamente, do que a resina virgem. Portanto:
* Proteja-o contra umidade, mantendo-o em
recipientes vedados.
* Os galhos devem ser moídos, misturados e
utilizados o mais rápido possível, evitando uma
operação extra de secagem.
2. O material moído pode conter uma quantidade
consideravelmente maior de contaminantes do que o
material virgem, portanto:
* Não utilize peças moldadas e galhos que estejam
descolorados ou com defeitos superficiais. Estas
podem ser indicações de que a resina foi degradada.
* Certifique-se de que o material moído está livre de
contaminação.
* Minimize o manuseio de galhos. Utilize luvas sem
fiapos.
as que mostram a maior sensibilidade quanto à
moagem. Isto ocorre principalmente devido à quebra
de fibras durante o processo de moagem. A Fig. 11
mostra o efeito de múltiplas moagens sobre as
propriedades mecânicas da peça moldada, neste caso
30% 40% 50%
para o Zytel® reforçado com 33% de fibras de vidro.
Essa figura mostra a correlação entre a quantidade de
Módulo de flexão (Seco)
processamentos do Zytel® e a queda das propriedades
mecânicas. A perda de propriedades mecânicas com
100% de material moído é expressa como um
percentual das propriedades do material virgem.
Se o material moído for manuseado em um circuito
fechado e misturado com material virgem de acordo
com as recomendações acima, o efeito do mesmo sobre
as propriedades mecânicas das peças moldadas será
pequeno.
A Fig. 12 ilustra este resultado na forma de retenção de
propriedades de peças moldadas utilizando-se o Zytel®
reforçado com 30% de fibras de vidro para diversas
proporções de material moído.
3.2.4 Descarte de refugo
Observando-se as recomendações deste manual, são
minimizadas as quantidades de refugo de processamen-
to e de peças rejeitadas. No entanto, durante a pro-
dução de peças, uma certa quantidade de refugo, não
reutilizável, sempre é gerada. Este refugo deve ser ade-
quadamente descartado.
11
A DuPont recomenda como melhor opção a incine-
ração para recuperação de energia. O incinerador deve
possuir equipamentos adequados para limpar os gases
de combustão antes que sejam liberados.
Os produtos Zytel® e Minlon® não são solúveis em água
e não possuem praticamente nenhum aditivo que possa
ser extraído pela água. Portanto o Zytel® e o Minlon®
não oferecem qualquer risco à saúde humana ou ao
meio ambiente quando dispostos em aterros para mate-
riais sólidos.
Para qualquer descarte deve-se observar a regulamen-
tação local que pode variar significativamente de loca-
lidade para localidade.
3.3 Efeito da umidade
O teor de umidade das resinas de nylon para injeção é
um parâmetro especialmente importante, e exerce um
efeito direto sobre o processo, as propriedades mecâni-
cas, a viscosidade do material fundido e a aparência
das peças moldadas.
Todos os nylons são higroscópicos e absorvem
umidade da atmosfera conforme o ilustrado
anteriormente (seção 3.2.2).
* A água reage quimicamente com os nylons sob
temperaturas acima do ponto de fusão. Esta reação
(hidrólise) resulta em uma diminuição do peso
molecular que, consequentemente, diminui as
propriedades e o desempenho das peças moldadas
(seção 2.5).
O comportamento reológico do polímero fundido
é então modificado e pode causar problemas de proces-
samento, como rebarbas e dificuldade de
controle dimensional.
* Ao mesmo tempo, a água absorvida pode formar
vapor, resultando em marcas superficiais e bolhas
internas nas peças moldadas.
* O efeito da umidade pode se agravar ainda mais
devido a tempos de residência longos e/ou tempe-
raturas do polímero fundido excedendo 315ºC. Isto
ocorre devido à diminuição de peso molecular que
afeta a viscosidade relativa. Nestes casos é
aconselhável reduzir o teor de umidade conforme
o necessário.
* Como exemplo, a Fig. 13 mostra o efeito do teor de
umidade e da viscosidade relativa na aparência
superficial das peças moldadas a partir de nylons
reforçados com carga mineral.
O teor de umidade da resina para moldagem varia de
acordo com o grade e com as condições de processo,
mas, em geral, não deve ser superior a 0,2 % em peso.
12
As resinas de nylon da DuPont são fornecidas secas e
prontas para serem moldadas diretamente a partir das
embalagens, desde que estas não estejam danificadas.
Fig. 13 Efeito da VR e do teor de umidade na aparência
superficial das peças
65
Peças incompletas
VRs das resinas
60
Bom Estrias
55
Rebarbas
50
0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25 0,3 0,35
Teor de umidade dos nylons reforçados com carga mineral (%)
3.4 Secagem
O teor de umidade máximo para moldagem é
determinado pela formulação da resina e pelas exigên-
cias de moldagem e deve, em geral, ser sempre inferior
a 0,2%. Para certos casos, inferior a 0,1%.
Todos os nylons são higroscópicos e absorvem umi-
dade da atmosfera. Assim sendo, se o nylon virgem for
mantido em uma embalagem aberta por qualquer perío-
do de tempo significativo, ou se material moído for uti-
lizado, é necessário realizar a secagem.
O tempo necessário para a secagem do nylon depende de:
* Teor de umidade do ar de secagem
Quanto menor o teor de umidade do ar, menor o
tempo de secagem.
* Temperatura de secagem
Quanto maior a temperatura, menor o tempo de
secagem. Entretanto, temperaturas do ar acima de
90°C, por mais de três horas, podem causar uma
descoloração inaceitável do nylon. Deve-se
conciliar as exigências entre o tempo de secagem
e a temperatura. A temperatura máxima recomen-
dada para a secagem do nylon DuPont é de 80°C.
* Proporção superfície-volume do nylon
O tamanho das partículas é determinado pelas
especificações de fabricação e pelo tamanho das
peneiras de moagem.
Fig. 14 Absorção de umidade do ZYTEL® virgem (grânulos)
3.5 Coloração
1,2 Corantes e pigmentos em pó ou líquidos e
masterbatches (concentrados de cor) podem ser
utilizados com as resinas de nylon Zytel® com sucesso.
Percentual em peso de umidade
absorvida pelo ZYTEL® 66 virgem

1,0
0,8
0,6
0,4
0,2
0 2
Tempo de exposição (h) ao ar úmido a 23°C
O teor de umidade do nylon exposto à atmosfera pode
ser estimado a partir da Fig. 14.
A DuPont recomenda desumidificadores com
alimentação automática para as resinas de nylon.
A estimativa aproximada do tempo necessário para
secar a resina encontra-se indicada na Fig. 15. Os
tempos para materiais reforçados com fibras de vidro,
carga mineral ou grades tenazes podem ser maiores.
100% UR
Entretanto, tais sistemas podem causar variações de
propriedades e/ou desempenho.
75% UR
Ao se utilizar corantes ou pigmentos em pó ou líquidos,
deve-se dar atenção especial aos seguintes aspectos:
* Os pigmentos ou corantes utilizados devem ser
50% UR quimicamente compatíveis com as resinas de nylon
e devem ter boa estabilidade térmica acima da
temperatura de processo da resina.
* Os pigmentos normalmente afetam a cristalização e,
consequentemente, a contração das resinas. Além
4 6 8 10 12
disto, o veículo de corantes líquidos afeta a injeção.
* O veículo pode ser considerado como um
lubrificante externo que pode, teoricamente, causar
escorregamentos da rosca levando a problemas de
dosagem.
* O ponto chave na moldagem com sistemas de
coloração é assegurar que haja uma dispersão e
mistura homogênea do pigmento na matriz do
polímero.
Ao utilizar uma técnica de coloração, os seguintes
pontos devem ser cuidadosamente observados:

Fig. 15 Dados de secagem para as resinas de MINLON® e ZYTEL® * Utilização de uma proporção razoável entre o
virgens (desumidificador a 80°C) polímero e corante.
10 * Utilização de roscas com cabeça para mistura ou de
9
8 alta compressão.
7
6
* Utilização de curso de dosagem menor que 30% da
5
capacidade máxima da máquina.
4

3
Percentual de umidade

Ponto de orvalho –19°C

1,0
0,9
0,8
0,7
0,6
0,5

0,4

0,3 Observação importante

A DuPont não pode oferecer qualquer garantia pelo
0,2 desempenho e propriedades das peças moldadas
quando as resinas de nylon fabricadas pela DuPont
forem misturadas com outros produtos como corantes
ou pigmentos.
0,1
0 10 20 30 40 50 60 70
Tempo (h)

13
3.6 Controle da Qualidade
A qualidade de uma peça moldada com nylon está
diretamente relacionada com a qualidade da resina uti-
lizada e dos procedimentos de moldagem empregados.
Se as condições de moldagem, projeto do molde e a
qualidade da resina forem aceitáveis, a qualidade da
peça será satisfatória. Se a resina ou os procedimentos
de moldagem forem deficientes, a qualidade da peça
pode ser inaceitável.
Normalmente os problemas de qualidade da peça
podem ser classificados em três áreas gerais: tenaci-
dade, aparência e dimensões. Veja o capítulo 8 para
maiores informações sobre dimensões.
3.6.1 Especificações da Resina
Todos os grades de Zytel® são monitorados e
cuidadosamente controlados quanto à uniformidade
da qualidade. Esta qualidade é preservada se as
embalagens permanecerem intactas durante o
transporte e armazenamento. Se a embalagem ou a
vedação for danificada, a resina absorve umidade
que, por sua vez, afeta sua qualidade.
Todos os aditivos tais como estabilizantes térmicos e
contra UV, lubrificantes e corantes são controlados
para permitir uma uniformidade de desempenho
tanto na moldagem como na utilização final.
Teor de Umidade
As resinas de nylon Zytel® são fornecidas em
embalagens à prova de umidade, de modo que a
secagem normalmente não é necessária. Entretanto,
as resinas de nylon são higroscópicas e absorvem
umidade quando expostas à atmosfera. Caso tenha
ocorrido absorção excessiva, a resina deve ser seca a
80°C, até que o teor de umidade seja inferior a 0,2%.
A umidade excessiva não afeta apenas as propriedades
de fluxo da resina mas também reduz a tenacidade
assim como outros problemas (Veja a Seção 3.3).
Viscosidade relativa
A viscosidade relativa (viscosidade relativa, número
de viscosidade ou viscosidade intrínseca) de uma resina
é uma medição do peso molecular que, por sua vez,
define a tenacidade e o processamento. As resinas de
nylon Zytel® são fabricadas com um peso molecular
que oferece um bom balanço de fluidez e tenacidade.
Uma vez que umidade e calor excessivos podem causar
uma perda de peso molecular e, consequentemente,
uma perda de tenacidade, deve-se dedicar atenção
especial para proteger esta propriedade. A viscosidade
relativa pode ser medida em resinas que são solúveis
em solventes comuns de nylon. Para resinas que foram
modificadas com aditivos insolúveis (fibras de vidro,
carga mineral, modificadores de impacto, etc.), outros
meios, tais como a viscosidade de fundido, devem ser
empregados para avaliar o peso molecular.
14
3.6.2 Especificações das Peças Moldadas
Na moldagem por injeção certas inspeções visuais e
ensaios de laboratório podem ser utilizados para
determinar a qualidade da peça. Estes aspectos são
abordados abaixo.
Aparência
O operador da máquina pode detectar rebarbas,
marcas de queima, contaminações, bolhas, etc.,
mediante a inspeção visual das peças ou de seções de
peças moldadas. Normalmente estes problemas podem
ser corrigidos alterando as condições de moldagem ou
realizando a manutenção do molde. Em alguns casos,
o exame microscópico (10 a 100X de aumento) pode
ser utilizado para inspecionar pequenos, porém
importantes, detalhes de moldagem (vazios,
cristalinidade e contaminação).
Alguns dos problemas mais comuns que afetam a
aparência e tenacidade das peças moldadas de nylon
são:
* Cor - O controle deve ser feito com relação ao tom
real e a uniformidade da cor através da peça. As
peças descoloradas não devem ser reaproveitadas.
* Estrias - Apesar de grandes quantidades de estrias
serem facilmente observadas, peças com pequenas
quantidades podem passar despercebidas até que
sejam submetidas a um exame visual mais detalhado.
Esta observação mais detalhada permite antecipar
eventuais problemas futuros. Normalmente as estrias
são causadas pela umidade ou calor excessivos.
* Rebarbas - O exame visual é o método mais simples
de verificar a existência de rebarbas.
* Marcas de queima - Estas marcas podem ser
detectadas durante a produção. Elas ocorrem devido
a saídas de gases inadequadas no molde.
* Peças incompletas - Grandes falhas podem ser
facilmente percebidas visualmente. Porém pequenas
depressões podem-ser causadas por preenchimento
incompleto.
* Linhas de emenda - A presença de linhas de emenda
visíveis constituem um problema estético e podem,
ainda, resultar em redução de resistência da peça.
* Contaminação - A contaminação superficial pode
ser freqüentemente detectada visualmente.
A presença de contaminantes no interior da peça pode
ser normalmente detectada através de observação com
o auxílio de uma iluminação potente.
Pequenas quantidades de contaminantes podem ser
examinadas com o auxílio de um microscópio.
* Acabamento - A precisão de reprodução da
superfície do molde, assim como a existência de
riscos indesejáveis, podem ser detectados pela
inspeção visual.
* Partículas não Fundidas - Estas partículas podem ser
facilmente visualizadas através da inspeção visual
minuciosa da peça. Elas aparecem como partículas
discretas com tons diferentes.
* Bolhas - Em pequenas espessuras, as bolhas podem
ser detectadas observando a peça moldada através de
um feixe de luz potente. O exame microscópico de
seções transversais das peças pode ser utilizado para
detectar pequenos poros.
Tenacidade
A tenacidade das peças moldadas com nylon Zytel®
pode ser estimada através de ensaios de viscosidade
relativa, testes de impacto passa-não-passa e
simulações das condições de uso. Em qualquer um
destes testes, o teor de umidade deve ser especificado,
uma vez que a tenacidade das peças de nylon é
influenciada pela umidade.
Viscosidade relativa (VR)
O nível potencial da tenacidade do nylon é
proporcional ao seu peso molecular. A viscosidade
relativa, que é uma medida indireta do peso molecular,
pode ser determinada conforme descrito pelo método
ASTM D789.
A determinação de uma VR mínima, entretanto,
não é suficiente para assegurar a tenacidade de uma
determinada peça. A degradação molecular não
uniforme por toda a peça, tensões internas e
contaminação reduzem a tenacidade, mas não são
necessariamente detectados através da medição da
viscosidade relativa.
Uma vez que este tipo de teste implica em dissolver
amostras em ácido fórmico, sua utilização limita-se
aos nylons não modificados, tais como o Zytel® E101 L
e E 103 HSL.
15
Testes de Impacto passa-não-passa
Os resultados destes testes são difíceis de quantificar.
Na maioria dos casos, uma grande quantidade de testes
individuais devem ser executados antes de definir os
critérios de aceitação.
A altura ou peso correspondente é uma medida da
tenacidade.
Tanto o teste de impacto Izod, o impacto de dardo ou
testes de impactos instrumentados se enquadram nesta
categoria. Em alguns casos os parâmetros reais de
teste são especificados (veja a ISO 180/1U e 1A para
impacto Izod) e em outros as condições são escolhidas
arbitrariamente.
No estabelecimento de uma programação de teste,
diversos fatores devem ser especificados e controlados.
* Orientação e Geometria da Amostra - O dardo de
impacto deve aplicar a mesma carga na mesma
direção e localização constantemente.
* Temperatura da Amostra - Deve ser constante e con-
trolada. Tal requisito é especialmente importante em
temperaturas de teste diferentes da temperatura
ambiente. Qualquer variação anormal de temperatura
pode influenciar o resultado. Os testes de impacto
sob baixas temperaturas são especificamente difíceis
de controlar.
* Teor de Umidade da Amostra - O teor de umidade
em cada peça influencia seu desempenho significati-
vamente em um teste de impacto. O teor de umidade
deve ser mantido constante para cada amostra e
preferivelmente deve ser medido.
Simulações das Condições de Uso
Estes testes devem refletir a aplicação final da peça.
Deve-se tomar um cuidado especial de modo a
assegurar que sejam empregadas as condições mais
importantes. Estas condições devem simular e não
exceder os níveis de tensão estipulados em projeto.
Caso contrário, peças boas podem ser rejeitadas.
4. A máquina de injeção
4.1 Requisitos da máquina
As máquinas de injeção são normalmente caracteri-
zadas por três fatores básicos: força de fechamento,
capacidade de injeção e capacidade de plastificação.
* Força de Fechamento. As máquinas para processa-
mento das resinas de nylon DuPont devem oferecer
uma força de fechamento suficiente para suportar
uma pressão na cavidade de cerca de 0,7 ton/cm2 de
área projetada.
* Capacidade de Injeção. A capacidade de injeção é
igual ao peso máximo de resina fundida injetada
pela rosca. A densidade das resinas de nylon Zytel®
sem reforço no estado fundido é aproximadamente
igual à densidade do poliestireno fundido (o padrão
utilizado para a especificação das máquinas de
injeção) sob temperaturas e pressões normais de
processamento. Portanto, o peso máximo de
injeção para os nylons não reforçados Zytel® será
aproximadamente igual àquele especificado para
poliestireno.
A capacidade de injeção deve ser dimensionada de
forma que o tempo de residência não seja muito curto
ou excessivamente longo - idealmente, para a maioria
dos grades, entre 3 e 10 min.
* Velocidade de Fusão ou Plastificação. A veloci-
dade de fusão ou plastificação é a velocidade
máxima em que uma máquina injetora pode fundir
o polímero uniformemente sob um determinado
conjunto de condições: velocidade da rosca, tempo
total do ciclo e temperaturas do cilindro (perfil).
Muito freqüentemente este valor pode ser mal
interpretado, uma vez que a velocidade de plastificação
normalmente baseia-se na máquina de injeção
operando como uma máquina de extrusão.
Em uma máquina de injeção, ao contrário de uma
extrusora, o polímero é fundido de forma intermitente
e, assim sendo, sua velocidade efetiva de plastificação
ou fusão é consideravelmente inferior àquela
normalmente definida.
16
A velocidade de plastificação efetiva é determinada
pelos seguintes fatores:
1. Ciclo total
2. Peso de injeção
3. Capacidade de plastificação
4. Design da rosca
5. Presença ou não de “zonas mortas”
(pontos de retenção)
6. Velocidade de rotação da rosca
7. Potência das resistências
8. Tipo de resina - estrutura (amorfa, cristalina), densi-
dade, ponto de fusão, ponto de amolecimento, etc.
9. Forma dos grânulos
10. Percentual de material moído.
Uma vez que o nylon sofre uma alteração física de
estado e volume (diagrama de PVT, Fig. 1) durante o
processo de plastificação, deve-se dar uma atenção
especial à seleção do equipamento e às condições de
processamento.
O esforço dedicado à seleção da máquina pode ser
em vão se o problema de pontos de retenção não for
meticulosamente considerado.
A unidade de injeção deve ser capaz de injetar o nylon
sob pressões de até 140 MPa. O controle preciso e a
repetibilidade da pressão de injeção são essenciais para
a manutenção das tolerâncias das dimensões das peças
e de outras características da qualidade.
4.2 Design da máquina
Nesta seção são resumidas diversas regras básicas
para a escolha correta da máquina injetora.
O item “Desgaste” fornece diretrizes importantes
quando da moldagem de resinas de nylon reforçadas
com fibras de vidro ou cargas minerais.
4.2.1 A base do funil
Muito freqüentemente a temperatura da base do funil
e o seu sistema de refrigeração são ignorados,
considerados sem importância, ou apenas como um
meio de se evitar problemas de dosagem.
Na verdade, esta é a primeira área onde a resina entra
em contato com a máquina e é neste ponto que as
considerações sobre a qualidade tornam-se importantes.
A base do funil deve ser projetada de modo a evitar
qualquer ponto de retenção (veja a Fig. 16) onde a
resina, pigmentos, lubrificantes ou outros aditivos
podem permanecer retidos. Mesmo quando as
temperaturas do funil estiverem baixas, a qualidade
do material pode ser afetada ao passar por tais áreas.
Por exemplo, os materiais ou compostos podem ser
alimentados de forma descontínua causando
variações na quantidade ou no tempo de dosagem.

A refrigeração da base do funil apresenta-se muito
freqüentemente mal localizada em uma área onde a
eficiência de refrigeração é limitada (veja a Fig. 17).
O resultado é que as temperaturas da base do funil
podem alcançar valores elevados (acima de 100ºC).
Por este motivo os grânulos na parte inferior do funil
podem começar a amolecer antes de atingirem a rosca.
Eles podem aderir à rosca, causando consequente-
mente, problemas de uniformidade ciclo a ciclo,
variações de tempo de dosagem e afetando diretamente
a QUALIDADE DO MATERIAL FUNDIDO. Uma
temperatura muita baixa da base do funil também pode
fazer com que o teor de umidade contido na atmosfera
se condense, resultando em problemas de moldagem,
tais como hidrólise, formação de bolhas ou estrias.
4.2.2 Cilindro
São necessários controles independentes para cada
zona de aquecimento do cilindro (correspondente às
zonas funcionais da rosca) inclusive para o bico.
Um comprimento do cilindro de 20 diâmetros é
necessário para uma temperatura uniforme a grandes
vazões.
Desgaste. Os revestimentos internos bimetálicos têm
mostrado resistência excepcional ao desgaste quando
utilizando fibras de vidro.
Cilindros nitretados, por outro lado, não toleram a
abrasão pelas resinas de nylon reforçadas com fibras de
vidro e freqüentemente apresentam desprendimentos
(fragmentação da superfície) e desgaste excessivo do
diâmetro após pouco tempo de utilização.

17
4.2.3 Perfil da rosca
Um material fundido de qualidade somente pode ser
obtido com a plastificação adequada da resina. A
capacidade de plastificação de uma rosca depende de
seu perfil, do comportamento térmico e reolólgico do
polímero e dos parâmetros de processamento.
Em uma unidade injetora, a energia necessária para
alcançar a temperatura de processo de uma resina é
fornecida pela condução de calor através do cilindro e
pelo calor gerado pelo atrito entre a rosca e o polímero.
O calor de condução é limitado pela condutividade
térmica do polímero, que é baixa. O calor de atrito
depende principalmente da viscosidade da resina e do
cisalhamento (contrapressão e velocidade da rosca).
As resinas amorfas sofrem uma alteração gradual na
viscosidade com relação à temperatura e normalmente
apresentam uma viscosidade mais alta na temperatura
de processamento. Estas resinas exigem menor
cisalhamento e roscas mais profundas
(Fig. 19 - Parte Superior).
Os polímeros cristalinos possuem uma queda brusca de
viscosidade no ponto de fusão. Para gerar calor por
cisalhamento suficiente, é preciso haver mais atrito e,
portanto, uma zona de plastificação mais longa e mais
rasa (Fig. 19. Parte Inferior).
Por estes motivos, e para obter a melhor qualidade
do fundido com o maior vazão, o perfil da rosca deve
ser adequado. No entanto, as roscas de uso geral,
fornecidas com a maioria das máquinas de injeção, são
normalmente adequadas para a moldagem das resinas
de nylon da DuPont sob baixas taxas de vazão*.
Sob altas taxas de vazão, entretanto, uma rosca
especificamente projetada para a moldagem das resinas
de nylon Zytel® possibilita maior uniformidade da
temperatura do fundido e inexistência de partículas não
fundidas.
O perfil recomendado para a rosca para altas vazões é
apresentado na Fig. 18.
* N.B. “Baixas Taxas de Vazão” significa não mais do que
2-3 D para o curso de dosagem.

Fig. 18 Sugestão de perfil de rosca para o ZYTEL® não reforçado

Diretrizes de unidade injetora com rosca de 20 L/D

Diâmetro da rosca mm 30 50 70
Taxa de compressão 2,8 – 3 3 – 3,2 3 – 3,2
Profundidade da zona de mm 1,95 2,10
plastificação

Velocidade de rotação da rosca rpm 250 150 110

Velocidade tangencial da rosca m/s 0,4
Contrapressão MPa *
Curso ótimo x
1 a 2 diâmetros da rosca
diâmetro da rosca
Tempo de residência capacidade máxima tempo do ciclo (s)
min * 2 *
(estimativa aproximada) dosagem 60
Velocidade de dosagem g/s 20 – 25
Tempo de ciclo s TR + TD + abertura+ extração+ fechamento

TR: Tempo de recalque TD: Tempo de dosagem * Mínimo para uma dosagem uniforme. Tipicamente 5 a 10 MPa na frente do anel de bloqueio

Fig. 19 Comparação de perfis de rosca

Rosca de uso geral

15% 30% 55% (Principalmente para polímeros
amorfos)

T t<T Rosca para polímeros

25% 30% 45% cristalinos

18
Desgaste. O desgaste abrasivo das roscas de injeção
ocorre principalmente nos filetes. Com o passar do
tempo o diâmetro do núcleo se desgasta nas zonas de
compressão e de homogeneização (o desgaste na zona
de alimentação ocorre normalmente devido à tempe-
ratura muito baixa da zona traseira para altas vazões).
Os filetes devem ter uma superfície dura constituída
por ligas tais como “Stellite” para proporcionar uma
melhor resistência ao desgaste do que o endurecimento
por têmpera ou de roscas comumente nitretadas.
Recomenda-se também o recobrimento da rosca por
cromação. (É possível, ainda, aplicar recobrimentos
resistentes à abrasão em toda a superfície da rosca para
uma proteção máxima contra o desgaste).
4.2.5 Bico
Recomenda-se bicos aquecidos abertos (Fig. 21) para
utilização na moldagem com todas as resinas de nylon
DuPont.
Devido à viscosidade mais alta dos nylons reforçados
com fibras de vidro, o diâmetro de abertura do bico
deve ser 25% maior do que a dos bicos utilizados para
nylons não reforçados.
O controle de temperatura e localização das
resistências são muito importantes para evitar tanto
a degradação do material quanto o esfriamento do
mesmo.

4.2.4 Anel de bloqueio

Os anéis de bloqueio (válvula anti-retorno) são
necessários para a moldagem das resinas de nylon
DuPont, para assegurar uma pressão constante na
cavidade e uniformidade de peso de ciclo a ciclo. O
anel de bloqueio (Fig. 20) deve ser cuidadosamente
projetado com tolerâncias mínimas para evitar
restrições de fluxo devendo, ainda, ser perfeitamente
ajustado para evitar qualquer possível ponto de
retenção. Deve ser especificado o uso de aço resistente
ao desgaste.

Fig. 20 Anel de bloqueio

1 2 3

4.2.6 Bicos valvulados

A utilização de um bico valvulado invariavelmente
leva ao acúmulo de contaminação. Como a válvula é
montada contra as paredes do bico, há a formação de
pontos de retenção. Se ocorrer decomposição do
material nestes pontos, a pressão pode ser liberada pela
parte traseira da rosca, provocando movimentos brus-
cos de retração.
Desgaste. O anel de bloqueio é o item mais afetado
pelo desgaste na unidade de injeção. Os anéis de Fig. 22 Adaptador para bicos abertos
bloqueio do tipo deslizante sofrem um desgaste rápido
e significativo ao serem utilizados com resinas
reforçadas com fibras de vidro, especialmente quando
não adequadamente endurecidos. Mesmo quando
endurecidos superficialmente, estes anéis sofrem
desgaste e precisam de um controle rigoroso. Antes
disso, devem ser substituídos os assentos desgastados
uma vez que é importante manter um colchão
(almofada) durante a injeção do polímero fundido.
Bons resultados foram obtidos com aços com altos
teores de cromo.

19
4.2.7 Eliminação dos Pontos de Retenção 4.3 Manutenção e precauções de segurança
O objetivo do projeto de máquina injetora que inclui Uma vez que o equipamento correto esteja sendo
o aquecimento do cilindro e a seção através da qual o utilizado conforme o recomendado, as resinas de
polímero fundido flui (anel de bloqueio, ponta da nylon não necessitam que o operador execute
rosca, adaptador e bico), deve ser o de se obter um qualquer outra verificação na máquina injetora.
fluxo suave do material. Uma atenção especial deve ser
dada à eliminação de todos os possíveis pontos de Atenção deve ser dada, entretanto, à verificação do
retenção, tais como: desgaste do anel de bloqueio na moldagem de resinas
contendo fibras de vidro.
a) As superfícies de ajuste entre o adaptador e o
cilindro e entre o adaptador e o bico. O cilindro deve ter uma cobertura protetora para
impedir queimaduras ao pessoal.
b) O anel de bloqueio, ou válvula anti-retorno, onde
as superfícies não se unam em um ponto onde o
ajuste possa assegurar a ausência de ressaltos, fendas
e/ou pontos de retenção. A experiência tem mostrado
que quando existem tais defeitos há problemas de
contaminação e de pontos pretos.
c) Bicos valvulados que se tornam fontes de
contaminação, especialmente em nylons reforçados
com fibras de vidro.

A Fig. 22 ilustra um projeto ideal (montagem de

um bico aberto, adaptador e anel de bloqueio). Esta
ilustração mostra as superfícies de união localizadas
em juntas cilíndricas e a utilização de um bico aberto.

20

5. Projeto do molde
5.1 Material do Molde
Em geral, o desgaste na cavidade, bucha de injeção e
canais de alimentação não é tão crítico quanto nos pontos
de injeção. À medida em que o material fundido flui
através dos canais de alimentação e nas cavidades, um
fina película solidificada de resina se forma e reduz o
desgaste.
Em áreas onde ocorrem fluxos intensos e altas taxas de
cisalhamento, pode ser gerado um desgaste localizado
uma vez que a película solidificada pode romper (especi-
ficamente no caso de resinas reforçadas). O aparecimento
prematuro de rebarbas na cavidade pode levar a um
intenso desgaste. É importante que para resinas reforçadas
seja utilizado um molde robusto (para evitar qualquer
possível flexão) e uma força de fechamento na máquina
suficiente para evitar as rebarbas.
As cavidades devem possuir saídas de ar suficientes
para evitar corrosão proveniente de gases confinados em
linhas de emenda (efeito Diesel).
A área do ponto de injeção fica sujeita ao desgaste espe-
cialmente quando são utilizados pontos de injeção finos,
ou seja, capilares ou submarino, e devem ser verificadas
periodicamente quanto à erosão que pode levar a pro-
jeções indesejáveis e extração defeituosa do canal de ali-
mentação.
5.2 Os sistemas de alimentação
As diretrizes chave que devem ser observadas ao pro-
jetar um sistema de alimentação incluem o seguinte:
* Planejar um layout para transmitir pressão
uniformemente a todas as cavidades.
* Projetá-lo o suficientemente grande para um fluxo
suave, queda mínima de pressão, cisalhamento
mínimo (especialmente nos pontos de injeção para
nylons reforçados) e suficiente para permitir a
retenção da pressão durante todo o processo de
cristalização (Fig. 23).
* Manter o tamanho e comprimento mínimos,
consistente com um tempo mínimo de ciclo.
5.2.1 Bucha de injeção
As buchas de injeção devem ser as mais curtas possíveis
e bem polidas, com suas conexões aos canais de alimen-
tação através de superfícies suavemente arredondadas. A
entrada na bucha de injeção deve ser de 1 a 3 mm maior
em diâmetro do que a saída do bico da máquina. A bucha
de injeção deve ser cônica formando um ângulo de 1º a 5º.
As buchas de injeção devem ser suficientemente
espessas para impedir a solidificação prematura do
material fundido ou um fluxo deficiente. É importante
projetar o extrator da bucha cuidadosamente para evi-
tar o agarramento ao molde.
Por este motivo, a região da bucha de injeção deve ser
cuidadosamente limpa, deixando-a isenta de riscos ou
21
cantos vivos. O extrator deve ser longo mas suficien-
temente fino para estar solidificado no término do ciclo.
5.2.2 Canais de alimentação
Sistemas de Canal de Alimentação Balanceados e
Não Balanceados
Em sistemas de canal de alimentação balanceados, a dis-
tância de fluxo da bucha de injeção às diversas cavidades
são iguais. Os sistemas de canal de alimentação balancea-
dos possibilitam a melhor uniformidade de fluxo a partir
da bucha de injeção até cada cavidade, o que possibilita
tolerâncias rígidas da peça se os canais de alimentação e
pontos de injeção forem adequadamente dimensionados.
Os canais de alimentação e as conexões entre eles devem
ser generosamente arredondados para um fluxo do
polímero fundido suave e uniforme, e devem ser livres de
restrições (Fig. 23).
Fig. 23 Design de ponto de injeção capilar
D1 2°
D = T + 1mm
d = 0,5-0,6 T
D1>D
0,8 mm max.
D
T
d
Recomenda-se, sempre que possível, que os canais de
alimentação sejam circulares. Um canal circular pos-
sui a menor área superficial por unidade de volume,
desta forma, apresentando menor necessidade de
pressão e perda de calor.
O diâmetro mínimo de um canal de alimentação
circular é normalmente por volta de 3 mm, ou aproxi-
madamente 1,5 vezes a espessura da peça.
O modo mais preciso para determinar a dimensão do
canal de alimentação é calculando a queda de pressão
prevista e dimensionar o canal de alimentação em
conformidade com os cálculos obtidos.
Na utilização de canais de alimentação trapezoidais, a
inclinação dos lados deve ser 5° por lado, enquanto
que a profundidade deve ser determinada pelo
diâmetro de um círculo inscrito.
Fig. 24a Ponto de injeção em túnel ou submarino para nylon Fig. 25 Diferentes tipos de pontos de injeção
reforçado
a ≈0,5 ... 0,7 • t 25 ±
5°
a min = 0,8 mm ≈1 ≈1
0
a max = 2,5 mm

°
t Diafragma

Leque

ø t + 0,5
øa

4°

Capilares
Diafragma

Fig. 24b Ponto de injeção em túnel ou submarino para nylon

não reforçado
25°
a ≈0,5 ... 0,7 • t 5°
10
a min = 0,5 mm °

a max = 2,5 mm t

Direto Anel
t + 0,5
a

5.2.3 Pontos de injeção

Todos os tipos de pontos de injeção têm sido utilizados
eficazmente com as resinas de nylon da DuPont. A Borda Retangular
localização, tamanho e quantidade de pontos de injeção
são considerações importantes. A Fig. 24a e Fig. 24b
mostram o design tipo túnel ou submarino. Outros tipos de
pontos de injeção encontram-se ilustrados na Fig. 25.

Estimativa das Dimensões do Ponto de Injeção

Geralmente, a espessura do ponto de injeção deve ser
de 45% a 75% da espessura da peça. Para pontos de
injeção retangulares, a espessura do ponto deve ser
65% da espessura da peça, a largura do ponto deve ser Filme
uma a duas vezes a espessura do ponto de injeção e o
comprimento do ponto de injeção não deve ser maior
que 1 mm.
Para pontos de injeção em túnel ou submarinos, o
diâmetro mínimo recomendado é de 0,7 mm, porém,
não deve jamais exceder 2,5 mm. O design de um
ponto de injeção em túnel longo é crítico e o típico Os pontos de injeção muito pequenos normalmente
“design para material amorfo” deve ser evitado. aumentam a contração e o empenamento, aumentando o
risco de quebra das fibras de vidro (veja a Fig. 11).
Para nylons reforçados com fibras de vidro, os pontos de Os diâmetros do ponto de injeção capilares maiores que
injeção em túnel ou agulha podem ser utilizados contanto 2.0 mm devem ser evitados devido a suas resistências
que o diâmetro do ponto seja maior que 0,7 mm. muito altas contra quebra durante a fase de extração.

22
Posição do ponto de injeção. Havendo grandes 5.3 Saídas de gases
diferenças na espessura da peça, a melhor solução é Uma saída de gases inadequada do molde pode causar
posicionar o ponto de injeção na seção mais espessa os seguintes problemas:
de modo a simplificar o preenchimento e minimizar
rechupes e porosidade. * Resistência deficiente da linha de emenda
Para minimizar os defeitos superficiais e jateamento, o * Descoloração (queima) do nylon
fluxo do ponto de injeção deve ir de encontro com a
parede da cavidade. Entretanto, os pontos de injeção * Erosão ou corrosão do molde
não devem ser posicionados de maneira que o fluxo do * Variação dimensional da peça injetada
polímero fundido seja direcionado contra um elemento
do molde não apoiado em ambas as metades do molde. * Peças incompletas
A localização do ponto de injeção determina a posição Tanto as cavidades quanto os canais de alimentação
das linhas de emenda e conseqüentemente das saídas devem possuir saídas de gases na linha de união do
de gases (veja a Seção 5.3 Saídas de gases). molde conforme o recomendado na Fig. 27.
Para os nylons reforçados com fibras de vidro, a
localização do ponto de injeção é extremamente crítica
para minimizar a distorção da peça após a moldagem e Fig. 27 Geometrias de saídas de gases para resinas de nylon
controlar as propriedades finais, uma vez que as fibras Canal de ventilação
Saída de Gases Fim de Fluxo
tendem a se orientar na direção do fluxo do polímero
fundido (veja a Fig. 26).

Fig. 26 Efeito de localização do ponto de injeção e orientação

de fluxo sobre as propriedades mecânicas

140
Resistência a tração (MPa)

120
100
80
60
40
20
0
Nylon 66% Nylon 66 reforçado Nylon 66 reforçado
não reforçado c/ 13% de fibra de vidro c/ 30% de fibra de vidro
Linha de emenda Transversal Fluxo L ≥ 0,8 mm

Correlação entre a orientação do polímero, linha de

Lado da cavidade A > 2 mm
emenda e resistência a tração

Ponto de injeção

0,012 mm <Profundidade (p) < 0,018 mm

Corpo de prova T Borda do molde

Inserto

A área da saída de gases deve ser o suficientemente

Corpo de prova W grande (A x p) para impedir uma elevação da pressão
de gás na cavidade do molde. O comprimento da saída
Corpo de prova F
de gases não deve ser maior do que 1 mm. A área do
canal de ventilação deve aumentar proporcionalmente à
sua distância da borda da cavidade. Isto ajuda reduzir o
Linha de emenda “efeito Venturi” e, portanto, o depósito no molde.
Corpos de provas extraídos da placa

23
5.4 Contrasaídas
As seguintes sugestões destinam-se à extração de
contrasaídas em resinas de nylon:
* A contrasaída deve ser arredondada para facilitar
o deslizamento da peça de plástico sobre o metal.
* Se houver deformações evidentes da peça, os
parâmetros de moldagem devem ser ajustados para
minimizar o efeito. Freqüentemente, temperaturas de
molde mais altas ou ciclos mais curtos podem ser
úteis na desmoldagem de contrasaídas internas, enquanto
que ciclos longos e contração mais elevada podem
ajudar na desmoldagem de contrasaídas externas.
Devido ao baixo alongamento dos nylons reforçados
com fibras de vidro, rebaixos maiores que 3% devem
ser evitados. O ângulo de saída de 1/4 a 1º em
nervuras, laterais e canais deve ser o suficiente.
5.5 Circuito de refrigeração
Devido à alta influência da temperatura do molde
na qualidade da cristalização - e das propriedades
mecânicas - com resinas cristalinas, o ajuste do circuito
deve ser projetado cuidadosamente para possibilitar
uma temperatura de parede homogênea.
Os moldes operados sem qualquer refrigeração acabam
por alcançar uma temperatura de equilíbrio à medida
em que o calor adicionado ao molde pelo polímero fun-
dido se iguala ao calor perdido pela radiação, condução
e convecção. A temperatura do molde durante um ciclo
de moldagem ótimo será um equilíbrio entre um molde
quente para facilidade de preenchimento e qualidade
superficial e um molde frio para uma rápida solidifi-
cação e extração da peça.
O ideal é que os canais de refrigeração do molde sejam
localizados nas áreas que necessitam de maior transfe-
rência de calor. Estes canais não devem permanecer a
uma distância inferior a 1 diâmetro de canal das parede
da cavidade.
Para uma temperatura uniforme do molde, a diferença
de temperatura entre o refrigerante (água, óleo etc.) de
entrada e de saída deve ser a menor possível (5ºC no
máximo). O fluxo do refrigerante através dos canais
deve ser suficientemente alto para que pequenas flutua-
ções de fluxo não alterem a temperatura do molde.
Para moldagens de altas tolerâncias, as cavidades
devem ser refrigeradas em uma disposição em paralelo
capaz de fazer com que as temperaturas das cavidades
sejam mais uniformes que em uma configuração em
série.
24
Ao dimensionar o canal, o projetista do molde deve
atender a dois objetivos opostos:
* O canal deve ser o suficientemente grande para
assegurar que o fluxo seja adequado para a remoção
necessária de calor.
* O canal deve ser o suficientemente pequeno para
assegurar um fluxo turbulento, uma vez que o
coeficiente de transferência de calor é bem melhor
sob condições de fluxo turbulento.
5.6 Moldes de Câmara Quente
Existe uma grande quantidade de sistemas de câmaras
quentes disponíveis no mercado. Os fornecedores
oferecem uma grande variedade de designs. Isto permite
uma seleção do sistema correto em função da
aplicação e da matéria prima.
Os parâmetros de processamento e comportamento em
termos de solidificação são muito diferentes entre os
materiais amorfos e semicristalinos. Uma atenção espe-
cial deve ser dedicada a este ponto. É necessária uma
seleção cuidadosa do sistema de câmara quente, especi-
ficamente quanto a grades auto-extinguíveis.
As principais diretrizes com relação aos requisitos
de seleção e projeto de câmaras quentes para o
Zytel®/Minlon® são fornecidas neste capítulo.
Isolamento térmico
Devido à limitada flexibilidade de processamento em
termos de temperatura do nylon, é necessário que haja
um isolamento térmico muito bem projetado entre a
câmara quente e o molde. Isto possibilita evitar grandes
diferenças de temperatura dentro do sistema. Veja
exemplos nas Fig. 28 e 29 mostrados para o nylon 66.
Câmara quente
Para um tratamento adequado do polímero fundido, é
essencial que haja uma distribuição de temperaturas
uniforme. Os seguintes princípios devem ser
considerados para a câmara quente:
* Baixa queda de pressão
Recomenda-se apenas câmaras quentes com todo o
diâmetro livre para o fluxo (Fig. 30).
Os sistemas aquecidos internamente com um fluxo
em anel não são recomendados.
* Recomenda-se um curso de fluxo que não contenha
canais sem saída (Fig. 31).
* Recomenda-se disposições de bicos de injeção
naturalmente balanceadas (Fig. 32). Isto assegura
uma queda de pressão uniforme e a mesma duração
de contato sob pressão a cada ponto de injeção.
Fig. 28 Temperatura na área da câmara quente para PA 6.6 Fig. 31 Projeto do curso de fluxo

Ineficiente

Temperatura do material
fundido na câmara quente
290°–310°C

Melhor Desejável

Temperatura máxima
do bico 310°C

Temperatura superficial Temperatura do

do molde 80°C bico de injeção
265°C mínimo

Fig. 32 Disposição de bicos para um molde de cavidades multiplas

Ineficiente Adequada
Fig. 29 Efeitos de isolamento térmico no perfil de
temperatura no bico
Deficiente Adequada
Grande área de contato Bom isolamento térmico
= diferença muito grande =perfil de temperatura estável
de temperatura
Comprimento do bico

Comprimento do bico

Bicos
Os pontos principais para se obter bons resultados são
∆T

baixa queda de pressão e uma distribuição de

∆T

temperatura muito bem projetada com um controle

por termopar na rea do ponto de injeção.
A melhor solução:
380
340
300
260

340
300
260

Temp (°C) Temp (°C)

Devem ser utilizados, sempre que possível, bicos
abertos aquecidos externamente com um canal de
fluxo livre (Fig. 33).

Fig. 30 Seção transversal para o fluxo e aquecimento da Fig. 33 Sistema para bicos recomendados
câmara quente
Adequado Ineficiente Aquecedor bem distribuído
( fluxo em anel apenas ) ( preferivelmente embutido )
Aquecedor Alterável

controle de temperatura
Estes podem ser utilizados para aplica es com sub
canais frios (fig.34)

25
Fig. 34 Subcanal frio com bico aquecido externamente * Além do custo muito alto, eles causam uma queda
de pressão muito grande devido ao fluxo em anel. O
curso do fluxo não pode ser bem projetado. Com
produtos reforçados problemas funcionais podem
ocorrer nos sistemas de vedação.
* Deve ser utilizada uma combinação de bico/agulha
com uma grande área transversal para o fluxo.
Recomenda-se a utilização de unidades operadas
hidraulicamente, um sistema com mola não é
recomendado.

Controle de temperatura
Recomenda-se um circuito de controle de temperatura
individual para a câmara quente e cada bico com um
controle por loop totalmente fechado (Fig. 36). Os
melhores resultados são obtidos através de contro-
ladores automáticos de temperatura com resposta PID.
Eles permitem uma variação mínima próxima ao ponto
Especificamente, os materiais com reforço de fibras de de ajuste (setpoint) de temperatura.
vidro ou mineral devem ser preferivelmente processa-
dos desta maneira. Um orifício do lado oposto do Fig. 36 Controle de temperatura para cada bico e câmara
ponto de injeção retém qualquer tampão frio do bico. quente (manifold)
Para injeção direta, estes bicos podem ser utilizados
com uma modificação na área do ponto de injeção
(pequeno torpedo) para evitar a formação de canais.
Menos preferível:
* Bicos que dividem o fluxo em dois ou mais fluxos
menores.
* Bicos com pontos de retenção na zona frontal.
1 2 3 4 5
* Sistema aquecidos internamente com um fluxo em
anel. Controle

Se estes tipos precisarem ser utilizados para a injeção

direta com o objetivo de se obter um ponto muito Canais de refrigeração em moldes de câmara quente
pequeno de injeção, será importante ter uma bucha A utilização de canais individuais de aquecimento /
com isolamento térmico (Fig. 35). refrigeração na área do bico quente é uma solução van-
tajosa (Fig. 37).
Fig. 35 Bico quente aquecido internamente As condições de temperatura na área da câmara quente
são mais facilmente obtidas sem afetar a temperatura
geral do molde.
Utilização
restrita Deficiente

Fig. 37 Canais individuais de aquecimento/refrigeração na

área da câmara quente

Não! Montagem
direta do
Utilizar uma
torpedo
bucha para
isolamento
térmico

Necessidade de Canais de
um grande refrigeração
afastamento individuais

A utilização de bicos do tipo agulha é sempre uma

questão de ajuste. Quando utilizados para se obter uma
qualidade de superfície muito boa na área do ponto de
injeção o seguinte deve ser observado:
26
 Fig. 39 Efeito da temperatura da zona traseira no comprimento
6. Condições de moldagem médio das fibras e nas propriedades (para nylon 66 reforçado)
6.1 Tempertaura do polímero fundido 100

A temperatura do polímero fundido pode ser medida 98

diretamente do material purgado (utilizando um
96
termômetro de agulha) e deve ser comprovada

Retenção de propriedades (%)

periodicamente para garantia de que não excede os 94
limites recomendados. As temperaturas do polímero 92
fundido recomendadas para as resinas de nylon da
DuPont encontram-se listadas na parte 2. 90

6.2 Perfil de temperatura do cilindro
A temperatura do polímero fundido e sua
homogeneidade é determinada pela temperatura do
cilindro, perfil da rosca e tempo de residência. Devem
ser utilizados controles individuais para cada uma das
três zonas do cilindro. A temperatura do bico também
deve ser controlada individualmente.
A Fig. 38 mostra o perfil de temperatura do cilindro
recomendada para se obter a temperatura do polímero
fundido desejada em função da dosagem. O perfil da
rosca e design da máquina e cilindro variam, de modo
que não é possível especificar um perfil de
temperaturas aplicável a todos os casos.
Fig. 38 Perfil de temperatura do cilindro para uma temperatura
do polímero fundido constante.
Uso do cilindro
°C
20
80% da dosagem
(decrescente)
15
Temperatura 10
do polímero 5
fundido 50% da dosagem
0 (constante)
recomendada
–5
–10
–15 20% dosagem
–20 (crescente)
Funil
ZONA FRONTAL ZONA CENTRAL ZONA TRASEIRA
A temperatura da zona de alimentação é importante e
deve ser mantida entre 70 e 90°C com um sistema de
refrigeração bem localizado, de modo a evitar o
superaquecimento da resina (ver Figs. 16 e 17).
Em nylons reforçados com fibras de vidro, o perfil de
temperaturas do cilindro pode reduzir o comprimento
das fibras na peça injetada, principalmente quando a
temperatura da zona traseira é muito baixa. Além disso,
o tempo de dosagem aumenta quando são necessários
altos torques. Como ilustrado na Fig. 39, a diminuição
da temperatura crítica da zona traseira reduz o compri-
mento médio das fibras de vidro e, portanto a resistên-
cia ao impacto Izod e o módulo de flexão também
diminuem, sendo que as propriedades de impacto são
as mais afetadas.
88
86
84
82
80
290 275 260
Temperatura da zona traseira °C
Comprimento das fibras Resistência a tração (seco)
Impacto Izod (seco) Módulo de flexão (seco)
A temperatura mínima recomendada para a zona
traseira, para o nylon 66 reforçado é de 290°C . Uma
temperatura na zona traseira muito alta pode resultar
na fusão prematura do material e, portanto, em uma
dosagem incorreta.
Quando da moldagem de nylons reforçados com fibras
de vidro, devem ser utilizadas altas temperaturas no
cilindro para:
* Melhorar a velocidade de dosagem.
* Reduzir a quebra das fibras.
* Reduzir problemas potenciais de desgaste devido
à abrasão entre partículas não fundidas, a rosca e o
cilindro.
* Reduzir o torque na rosca e, consequentemente, o
desgaste da rosca em ciclos rápidos.
6.3 Temperatura do Bico
O bico deve atuar apenas como uma ponte entre o cilindro
e o molde e não deve afetar a temperatura do polímero
fundido. A temperatura do bico deve ser ajustada de modo
a evitar o resfriamento ou escorrimento da resina. Para um
funcionamento ótimo, o bico deve ser provido de um
controle de temperatura independente.
Para evitar o escorrimento, são recomendados apenas
poucos milímetros de descompressão ao utilizar-se bicos
abertos padrão como descrito na Fig. 21.
Pode ser necessário uma segunda resistência para bicos
mais compridos, também controlada individualmente e
mantida na temperatura mais baixa possível. Quando da
utilização de bicos compridos é recomendado o uso de
uma resistência na parte dianteira para controle do
resfriamento e escorrimento e uma segunda resistência
controlada individualmente que deve manter a
temperatura mais baixa possível.

27
6.4 Velocidade e pressão de injeção Fig. 41 Característica de fluxo em função da pressão para ZYTEL®
101 a uma temperatura de molde de 60°C.
Todas as máquinas de injeção modernas fornecem a
pressão de injeção necessária para se alcançar a 120
velocidade de injeção desejada.
2,5 mm
100
A velocidade de injeção ideal para uma peça depende
da geometria da peça, dimensões do ponto de injeção e
temperatura do polímero fundido. Na injeção de seções 80

estreitas de peças, normalmente são necessárias altas

Fluxo (cm)
velocidades de injeção para preencher a peça antes da 60
solidificação da resina. Na injeção de seções espessas
ou de peças com ponto de injeção relativamente 40
pequeno, é recomendável utilizar velocidades mais 1,0 mm
baixas para retardar a solidificação do ponto de injeção
20
sendo possível compactar a peça durante o maior
tempo posível.
0
30 50 70 90 110 130 150
O acabamento superficial é mais uniforme quando a Pressão (MPa)
velocidade de injeção é suficientemente alta para que se
preencha a cavidade antes da resina começar a solidificar.
São necessárias altas velocidades de preenchimento
pois o nylon reforçado com fibras de vidro ou outras Fig. 42 Características de fluxo em função da pressão para
resinas de nylon nucleado solidificam-se mais rapida- vários grades de ZYTEL®.
mente que nylons não reforçados. 120
°C)
ZYTEL® 101 (Molde 100∞
De fato, altas taxas de cisalhamento no ponto de 110
injeção podem afetar as propriedades. A Fig. 40 esta- ZYTEL® 101 (Molde 65°C)
belece regras para grades de nylon sem reforço. Note 100

que acabamentos superficiais ruins, normalmente são

90
resultados de solidificação prematura devida a baixas
velocidades de preenchimento e podem ser confundi-
Cm por 2,5 mm de espessura

80
dos com má dispersão de fibras de vidro ou umidade.
70
Fig. 40 Velocidade máxima de preenchimento vs. diâmetro do
ponto de injeção redondo para nylon 66 sem reforço. 60 ZYTEL® ST801 (molde 65°C)
1000
Velocidade máxima de preenchimento g/s

50 ZYTEL® 70G30 (molde 100°C)

40
100
ZYTEL® 42 (molde 65 °C)
30

20
10 20 40 60 80 100 120 140
Pressão (MPa)

O excesso de pressão imediatamente anterior ao

1
0,6 0,8 1 1,2 1,4 1,6 1,8 2 2,2 2,4 2,6 2,8 3 3,2 completo preenchimento da cavidade pode acarretar em
Diâmetro do ponto de injeção mm uma alta concentração de tensão na área do ponto de
injeção e provocar um desempenho inferior da peça.
A viscosidade do polímero fundido aumenta com o teor
de fibras de vidro. Por este motivo, a pressão de Em muitos casos é necessário utilizar um ciclo com duas
injeção necessária para resinas de nylon reforçadas fases de injeção:
com fibras de vidro é maior que a necessária para * Inicialmente utilizando altas velocidades até o
nylons sem reforço. Normalmente a faixa de pressões preenchimento da peça e, em seguida;
situa-se entre 75 e 100 MPa.
* Utilizar velocidades inferiores para completar o
Nas Figs. 41 e 42 é mostrado o efeito da pressão de preenchimento com o intuito de evitar queimaduras
injeção no fluxo de vários grades de nylon para o no final do fluxo.
fluxo em espiral de 1,0 e 2,5 mm. * Ajustar o ponto de comutação de injeção dinâmica
para recalque tão tarde quanto possível, porém não
após o completo preenchimento do molde.
28
6.4.1 Queda de pressão dinâmica (QPD) Devido ao caráter cristalino dos nylons, deve ser
Quando o molde está equipado com transdutores de aplicada a pressão de recalque máxima possível que
pressão, pode-se detectar uma alteração na viscosidade reduza a contração, normalmente 90 MPa. Uma
do polímero fundido o que provoca uma alteração da variação de 10 MPa pode resultar em uma contração
pressão necessária para preencher a cavidade. de aproximadamente 0,1%.

Devido a este efeito são necessários dois transdutores, É essencial que seja programada apenas uma pressão
uma vez que a base de cálculo está apoiada na queda para todo o tempo de recalque. Do contrário, a peça
dinâmica de pressão: pressão detectada pelo primeiro injetada pode apresentar cristalinidade não uniforme
transdutor quando o fluxo atinge o segundo, como e propriedades mecânicas inferiores.
mostrado na Figura 10. A Fig. 44 ilustra a influência da pressão de recalque
Por exemplo, uma alteração da viscosidade relativa na contração do Zytel® 101L.
da resina ou no teor de umidade pode ser medida
indiretamente pela medida de QPD.
A viscosidade relativa é uma medida confiável dos Fig. 44 Contração em função da pressão de recalque para peças
pesos moleculares que pode ser determinada rotineira- de 3mm de espessura e temperatura de molde de 70°C
2
mente em laboratório. É um bom guia para a resistên-
cia ao impacto e está relacionada com a viscosidade do ZYTEL® 101 L
polímero fundido. 1,8

Durante o processamento ocorrem reações de hidrólise

e policondensação que resultam em alterações de peso
Contração %

1,6
molecular e viscosidade do material e, consequente-
mente da QPD. Este efeito cruzado é difícil de contro-
lar, uma vez que a umidade, a temperatura do polímero 1,4

fundido e o tempo de residência afetam tais reações. A

Fig. 43 mostra a relação entre QPD, VR e teor de umi- 1,2
dade para o nylon 66.

1
Fig. 43 Queda de pressão dinâmica em função do teor de 40 50 60 70 80 90
Pressão de recalque (MPa)
umidade e da VR do material.
40
ZYTEL® 101L
38 Espessura da parede 2,0 mm 6.5.2 Tempo de recalque
Queda de pressão dinâmica (MPa)

Comprimento do fluxo 280 mm.

36 A contração de moldagem dos nylons depende da
34
pressão de recalque, mas também do tempo em que
esta pressão é mantida sobre a resina na cavidade.
32 A isto se chama tempo de recalque. Para a obtenção
30 de peças com boa aparência, boas propriedades
mecânicas, estabilidade dimensional e planicidade,
28
é essencial que se aplique uma pressão de recalque
26 suficiente por um tempo suficiente para que a maior
24 parte da cristalização se complete a pressão constante.
Note, porém, que o tempo de recalque só é eficaz em
22
moldes que possuam pontos de injeção nas dimensões
20
51 50 49 48 47 46
adequadas. O ponto de injeção deve solidificar ao
VR mesmo tempo que a peça, até que esteja totalmente
Umidade 0,08 0,15 0,22 (% em peso) cristalizada e não antes. O tempo de recalque depende
da espessura da peça e em menor proporção da
temperatura do molde.
6.5 Pressão e tempo de recalque.
Um método excelente para estabelecer o tempo de
6.5.1 Pressão de recalque recalque correto em condições de moldagem padrão
Assim como para todos os termoplásticos, a contração para qualquer peça, consiste em pesar peças moldadas
de moldagem dos nylons depende principalmente da com diferentes tempos de recalque. O gráfico típico
pressão de recalque e do tempo em que essa pressão é deste tipo de medidas é mostrado na Fig. 45.
mantida. A pressão de recalque se aplica sobre a resina
durante o processo de cristalização de modo que se
possa compensar a variação de volume e limitar a con-
tração da peça (ver seção 2.1 Estrutura do material).

29
Fig. 45 Contração e peso da peça em função do tempo de Fig. 46 Tempo de cristalização para vários grades de nylon.
recalque para o ZYTEL® 101 L (para peças de 3mm
de espessura) 9
2,4 100

so 8
Pe 99
2,2
Co

98 7
ntr
aç
ão

2 97
6

Tempo de cristalização (s)

Peso da peça % do máx.
96
Contração %

1,8 5
95

1,6 4
94

93 3
1,4

92 2
1,2
91
1
1 90
0 5 10 15 20 25
Tempo de recalque (s) 0
Padrão Nucleado Reforçado
ZYTEL® 101 L ZYTEL® 135 F ZYTEL® 70G30
Peça de 2 mm de espessura, temperatura do molde típica com
Durante estes testes o ciclo total deve ser mantido pressão de recalque de 85 MPa.
constante para assegurar uma temperatura do polímero
fundido constante. O tempo de recalque correto é Para nylons reforçados com fibras de vidro a velocidade
alcançado quando o peso da peça atinge, pela primeira de rotação da rosca (RPM) deve ser baixa. É recomen-
vez, o valor máximo. Na Fig. 45 também se pode dado um máximo para a velocidade periférica de 0,15 m/s
observar que a contração alcança seu valor mínimo para minimizar a quebra das fibras e evitar um
para o tempo de recalque correto. desgaste excessivo da rosca e cilindro.
Os tempos de recalque recomendados para resinas inje- Na Fig. 47 é ilustrado o efeito de uma velocidade
tadas em condições padrão, estão listados na parte 2. periférica excessiva para resinas reforçadas.
Com um transdutor de pressão, é possível determinar
o tempo de cristalização analisando a pressão na cavidade
nas proximidades do ponto de injeção. Isto se consegue em Fig. 47 Efeito da velocidade da rosca nas propriedades de impacto
um único ciclo, analisando-se as variações da curva de 100
pressão durante a fase de recalque.
95
Este sistema determina a velocidade de cristalização
da resina sob condições de injeção específicas - a
cristalização varia com a temperatura do polímero
Retenção da resistência ao impacto

90

fundido ou do molde.
85
A influência da presença de agentes nucleantes
como pigmentos e material moído na velocidade de
80
cristalização pode ser medida.
Na Fig. 46 é mostrado o tempo de cristalização de 75
várias resinas de nylon, medidos por este método.
70
6.6 Velocidade de dosagem da rosca e contrapressão
A energia proveniente da rosca deve corresponder a 65
80% da energia necessária para aumentar a temperatura
a um valor uniforme (as resistências contribuem 60
em menor quantidade). Por isso, o perfil e as 0 0,1 0,2 0,3 0,4
características da rosca devem ser consideradas. Velocidade tangencial da rosca (m/s)

Para nylons sem reforço, a velocidade periférica máxi-

ma recomendada é de 0,4 m/s.

30
 O gráfico da Fig. 48 pode ser utilizado para determi- 6.8 Temperatura do molde
nar a velocidade de rotação máxima (RPM) em função Tendo em vista que o nylon é um material semi-crista-
do diâmetro da rosca e da velocidade periférica. lino, sua contração de moldagem é relativamente alta
quando comparado com materiais amorfos. Em geral,
Fig. 48 Velocidade da rosca em função do diâmetro a velocidade de resfriamento influencia o grau de
400 cristalização e, conseqüentemente, a contração.
375 0,4
350 A velocidade de resfriamento, no processo de injeção,
Rotações por minuto (RPM)

325
definida principalmente pela espessura da peça e pela
300
275
temperatura do molde.
250
225 A baixas temperaturas, a velocidade de resfriamento é
0,2 m/s
200 alta, resultando em um grau de cristalização menor que
175 para temperaturas mais altas de molde. Então, a
0,15
150
contração de moldagem aumenta com a temperatura
125
100
0,1 do molde como visto na Fig. 49.
75
0,05
50
25
Fig. 49 Contração em função da temperatura do
0
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 molde em uma peça de 3 mm de espessura
Diâmetro da rosca e pressão de 90 MPa.
2

ZYTEL® 101 L
Aumentando a velocidade da rosca, quando se utiliza 1,8
rosca para propósitos gerais de baixa compressão,
geralmente provoca uma diminuição da temperatura do
Contração %

polímero fundido. Roscas com zonas de plastificação 1,6

profundas e curtas podem permitir a passagem de
partículas não fundidas a altas velocidades. 1,4

Devem ser utilizadas baixas contrapressões. O efeito da

contrapressão é produzir um esforço adicional da rosca, 1,2
o que pode causar a quebra das fibras de vidro e
redução das propriedades mecânicas da peça. O
1
aumento da contrapressão resulta em um aumento do 40 50 60 70 80 90
trabalho da rosca sobre o polímero fundido. Isto pode Temperature do molde (°C)
aumentar progressivamente a temperatura do material e
sua uniformidade. Quando a qualidade do polímero Fig. 50 Contração em função da espessura da peça
fundido é baixa, uma contrapressão maior pode reduzir para uma temperatura de molde de 70°C e
o número de partículas não fundidas, porém não uma pressão de recalque de 90 MPa.
aumenta sensivelmente a qualidade do fundido. 2,4

O aumento da pressão também aumenta o tempo de ZYTEL® 101 L

dosagem. Quando se injeta resinas de nylon da DuPont 2,2

é recomendado utilizar a menor contrapressão possível

que seja consistente com a boa qualidade do fundido. 2

6.7 Descompressão
Contração %

1,8
Normalmente o uso da descompressão só é necessário para
evitar o escorrimento no bico. O uso da descompressão
ajuda a prevenir o escorrimento de bicos quentes e impede 1,6
a emissão de gases em cilindros com respiros.
O uso excessivo de descompressão pode causar entrada 1,4
de ar pelo bico. Isto, por sua vez, pode levar à oxidação
do material, verificada pela descoloração de algumas
1,2
áreas na peça. Outra consequência pode ser a injeção
de pontos frios no ciclo seguinte, o que causa defeitos
superficiais, fragilidade da peça e falta de uniformidade 1
2 4 6 8
de pesos.
Espessura da peça (mm)

31
Para peças espessas, a velocidade de resfriamento é
mais baixa do que para peças delgadas devido à baixa
condutividade térmica dos termoplásticos. Por isso,
peças delgadas possuem um menor grau de cristali-
nidade. A contração de moldagem aumenta com a
espessura da peça, como mostrado na Fig. 50.
Na temperatura de molde ideal para cada grade,
listadas na parte 2, se pode obter o grau ideal de
cristalização.
Além disso, peças injetadas a altas temperaturas
apresentam baixa contração pós-moldagem e boa
estabilidade dimensional. Peças injetadas a baixas
temperaturas apresentam alta contração pós-moldagem,
o que em alguns casos resulta em graves tensões
internas. Isto pode, geralmente, causar rupturas
prematuras das peças injetadas.
As resinas de nylon reforçadas com fibras de vidro
podem ser injetadas em uma ampla faixa de tempera-
turas de molde. Entretanto, para que se obtenha o
melhor aspecto superficial, o molde deve estar
aquecido (normalmente entre 100 e 120°C).
32
Para se obter altas temperaturas de molde pode ser
necessário o uso de aquecedores a óleo ou água pres-
surizada, porém o acabamento superficial é melhorado
assim como o preenchimento da peça.
6.9 Tempo de resfriamento
Devido às características cristalinas das resinas de
nylon, não há necessidade de resfriar as peças uma vez
acabado o processo de cristalização (após o tempo de
recalque). A peça permanece suficientemente rígida
para ser extraída.
6.10 Extração
O lubrificante presente nas resinas de nylon Minlon® e
Zytel® é, normalmente, adequado para a desmoldagem
da peça, mesmo em cavidades complexas.
7. Funcionamento da Máquina de Injeção
7.1 Partida
Máquinas que contenham resinas sensíveis termicamente
como acetal, PVC ou resinas com altas temperaturas de
processamento como nylons, devem ser purgadas com
polietileno de alta densidade (PEAD) ou poliestireno (PS).
Máquinas grandes que trabalharam anteriormente
com ABS ou policarbonato podem requerer um
procedimento de purga especial, por exemplo:
* Purga com PEAD (preferivelmente grades de extrusão).
* Purga com Zytel® reforçado com fibras de vidro.
* Purga com acrílico.
* Purga com PEAD.
Durante a purga final com PEAD, a temperatura do
cilindro deve ser ajustada para o grade específico de
nylon a ser processado.
Este é o procedimento de partida mais comum:
1- Assegurar-se que a alimentação está fechada.
2- Ajustar a temperatura do cilindro em 10°C abaixo da
temperatura de processamento mínima e a temperatura
do bico no valor de processamento. Deixar o calor
dissipar por todas as partes do cilíndro durante 20
minutos. Aumentar a temperatura para os valores de
processamento.
3- Checar se o bico está na temperatura de procesamento.
4- Acionar a rotação da rosca. Caso não haja movimento,
aguardar mais tempo para aquecimento do material.
5- Quando houver movimentação da rosca, abrir a
alimentação rapidamente e fechá-la novamente.
Checar a amperagem da rosca. Caso seja excessiva,
aumentar a temperatura da zona traseira. O bico
deve estar aberto.
6- Abrir a alimentação e manter a rosca em rotação.
Extrudar o material e, caso sejam observadas partículas
não fundidas, aumentar a temperatura da zona frontal.
7- Ajustar a dosagem para o peso estimado da moldagem,
deixar a rosca em funcionamento, em tempos
similares ao ciclo real. Purgar o material, em intervalos
iguais ao tempo do ciclo por 10 minutos e compro-
var a temperatura do fundido. Realizar os ajustes
necessários para se obter a temperatura recomendada.
8- Avançar a unidade de injeção. Iniciar com baixas
pressões e velocidades de injeção (exceto quando
peças incompletas dificultem a extração) e ajustar as
variáveis de processo para a melhor aparência da
peça. Geralmente são necessárias altas velocidades
de injeção.
33
7.2 Interrupção do ciclo.
No caso de haver uma pequena paralisação no ciclo, é
recomendado o seguinte procedimento para evitar a
degradação do material:
1- Afastar a unidade de injeção.
2- Reduzir as temperaturas do cilindro e ajustar a
temperatura do fundido em 30°C abaixo da
recomendada.
3- Purgar várias vezes para retirar a resina em
degradação do cilindro.
Caso a interrupção seja muito demorada, é recomenda-
da uma purga com PEAD ou PS.
7.3 Parada.
A máquina deve ser parada com PS ou PEAD, o que
encurta o tempo para partidas posteriores e reduz os
problemas de contaminação. O seguinte procedimento
de parada é recomendado:
1- Fechar a alimentação continuando com o processo
de moldagem. Não desligar as resistências do
cilindro nem do bico.
2- Esvaziar o funil de alimentação; adicionar uma
quantidade de PS ou PEAD; purgar até que acabe o
material.
3- Deixar a rosca na posição de avanço.
4- Desligar as resistências de aquecimento.
7.4 Purga.
Os materiais de purga mais comuns e que limpam mais
eficazmente os nylons são o PS, acrílico (o bico deve
ser retirado durante a purga) e PEAD.
Os nylons reforçados com fibras de vidro podem ser
purgados eficientemente segundo o procedimento:
1- Afastar a unidade de injeção e manter a rosca na
posição de avanço.
2- Acionar a rotação da rosca a alta RPM purgando
tanto material quanto possível. Adicionar o material
de purga e purgar até que saia limpo. Pode ser
necessário ajustar as temperaturas do cilindro con-
forme o material utilizado.
3- É boa prática purgar a altas velocidades para raspar
as paredes do cilindro antes de utilizar outra resina.
Deve-se tomar cuidado para não causar a expulsão
violenta da resina durante este procedimento.
8. Considerações Dimensionais de Para nylons reforçados com fibras de vidro, a
Moldagem e Pós-Moldagem orientação das fibras resulta em menor contração
na direção do fluxo do que na direção transversal,
A variação dimensional das peças injetadas ocorre como mostrado nas Figs. 51 e 52.
durante a moldagem e também após a moldagem
durante a vida útil das peças. Algumas vezes estas variações
são induzidas ou aceleradas. De qualquer modo, a Fig. 51 Contração restringida em função da espessura do
ZYTEL® 70G35
estabilidade dimensional das peças é influenciada por: 2,2
2,0
* Contração X Fluxo
1,8
* Absorção de umidade 1,6
ZYTEL ®101 L
1,4
* Contração pós-moldagem
1,2 -
* Recozimento 1,0
0,8
Com a finalidade de controlar o processo de absorção
0,6
de umidade e contração pós-moldagem, se recomendam as
0,4
etapas técnicas de condicionamento e recozimento. // Fluxo
0,2
0
2 3 3,2 4 5 6
8.1 Contração de Moldagem Espessura (mm)

Assim que a peça sai da máquina de injeção e é * Pressão de recalque de 75 MPa, tempo de recalque ideal, temperatura do molde
de 90°C e temperatura do fundido de 295°C
resfriada à temperatura ambiente, suas dimensões são,
normalmente, inferiores às da cavidade e esta diferença
quantificada em porcentagem é conhecida como
contração de moldagem.
Fig. 52 Contração livre em função da espessura do ZYTEL® 70G35
Entretanto, a contração varia conforme a geometria da 2,2
peça injetada. Por isso, para que seja possível comparar 2,0
X Fluxo

as resinas, a contração de moldagem foi definida. Esta 1,8

é a contração de um corpo de prova retangular, injetado 1,6
frontalmente (127x127x3,2 mm), seco a 23°C. A 1,4
contração de moldagem para grades específicos é dada 1,2
na parte 2. 1,0

A contração de moldagem depende do tipo de nylon, 0,8

das condições de moldagem e projeto do molde. 0,6

Os parâmetros críticos de cada item são: 0,4

// Fluxo
0,2
1- Tipo de resina: 0
2 3 4 5 6
Espessura (mm)
* Porcentagem de fibras de vidro
* Pressão de recalque de 75 MPa, tempo de recalque ideal, temperatura do molde
* Presença de agentes nucleantes de 90°C e temperatura do fundido de 295°C
* Pigmentos
2- Condições de Moldagem: Por este motivo, é mais prático utilizar uma placa
para diferenciar a contração na direção do fluxo da
* Temperatura de moldagem (Fig. 49)
contração na direção transversal. Como as peças
* Temperatura do fundido apresentam os dois tipos de contração “Livre e
* Pressão de injeção e recalque (Fig. 44) Restringida”, uma comparação entre ambas é mostrada
na Fig. 53.
* Tempo e pressão de recalque (Fig. 45)
3- Projeto do Molde:
* Espessura da peça (Figs. 50, 51 e 52)
* Tipo e localização do ponto de injeção.

34
Fig. 53 Contração livre vs contração restringida O equilíbrio de absorção de umidade dos nylons
da DuPont depende do tipo utilizado, conforme a
Tabela 3. Os grades tenazes possuem um nível de
27 mm

equilíbrio ligeiramente mais baixo devido a

insensibilidade do modificador de impacto à água.
125 mm Entrada
Contração Tabela 3 Absorção em ar a 23°C e UR de 50%
Polimiamidas Absorção em ar
60 mm em água a 20°C a 23°C de 50%
6 8,5% 2,8%
66 7,5% 2,5%
23 mm

6/66 7,5% 2,5%

6/12 3,0% 1,3%
6/10 3,0% 1,2%
Amorfos. 5,8% 2,8%
Contração restringida

Os valores de contração dados nas Figs. 51 e 52 servem

apenas como guias aproximadas para estimar a
contração de moldagem nas direções especificadas. O tempo necessário para alcançar o estado de
Devido à isotropia da contração e à influência dos equilíbrio depende da espessura da parede, do teor
fatores anteriormente citados, é recomendado o uso de de umidade e da temperatura.
moldes protótipo para a obtenção de dados dimensionais A Fig. 55 mostra a absorção de água de um Zytel® não
mais exatos para peças complexas de precisão. reforçado baseado em nylon 66 em função do tempo,
em diferentes condições ambientais e diferentes espes-
8.2 Efeito da absorção de umidade nas dimensões suras. O tempo de absorção de umidade de um disco de
Peças recém moldadas em resinas de nylon, normal- 1 mm de Zytel® 101 e 135F é mostrado na Fig. 56.
mente possuem um teor de umidade relativamente As variações dimensionais devidas à absorção de umi-
baixo. Assim que são extraídas do molde, começam a dade podem ser aceleradas por condicionamento de
absorver umidade lentamente do ambiente até que seja hidratação.
alcançada uma condição de equilíbrio. Esta condição
depende da umidade relativa do ar e do tipo de nylon.
A absorção de umidade implica no aumento das
Fig. 55 Teor de umidade em função do tempo para peças injetadas
dimensões das peças conforme mostrado na Fig. 54.
10

1,5 mm 3,2 mm
Fig. 54 Variação dimensional em função do teor de umidade 8
para o ZYTEL® 101
6,35 mm
3
Teor de umidade (%)

2,5
4
1,5 mm
Variação dimensional (%)

2 3,2 mm

2
6,35 mm
1,5

0
0 50 100 150 200 250 300
Tempo (dias)
1
imerso em água a 23°C 50% umidade relativa, 23°C
a 50% UR

0,5

0 2,5 5 7,5 10
Teor de umidade (%)

35
Fig. 56 Absorção de umidade de um disco de 1mm em função
do tempo
1,4
101F
1,2
1,0
135F
Umidade (%)
0,8
0,6
0,4
0,2
0 20 40 60 80
Tempo de exposição (horas) a 50 % de UR
Para o condicionamento de hidratação de peças para
aplicação em condições atmosféricas normais (50%
UR, 23°C), é recomendado um teor de umidade de
aproximadamente 3% (por peso). O excesso de
umidade superficial evapora-se rapidamente . A
umidade residual pode ser distribuída e,
aproximadamente, 2,5% de umidade é retido.
Os procedimentos para condicionamento de hidratação
são detalhados no Manual de Design para o Zytel®.
8.3 Contração Pós-moldagem e Recozimento
Como em outros polímeros semi-cristalinos, as peças
injetadas em nylons DuPont apresentam contração
pós-moldagem. Isto de deve basicamente ao aumento
do grau de cristalinidade que ocorre durante um longo
período de tempo. Seções delgadas apresentam
contração pós-moldagem maior que seções espessas.
Paralelamente à contração pós-moldagem, a absorção
de umidade provoca a expansão.
Portanto, as dimensões finais da peça são determinadas
por uma combinação destes fatores.
Em peças bem injetadas de paredes moderadamente
espessas, a expansão provocada pela absorção de umi-
dade domina a contração pós-moldagem. Por outro
lado, em peças moldadas em temperaturas muito baixas
ou com seções delgadas, a contração pós-moldagem é
maior que a expansão por absorção de umidade.
8.4 Empenamento
O empenamento de peças de nylon reforçado com
fibras de vidro é devido a uma contração não uniforme
(contração anisotrópica) que pode ser causada por:
Orientação da fibra/fluxo: devido à orientação das
fibras, a diferença de contração entre a direção do fluxo
na qual a fibra restringe a contração normal da resina
e a direção transversal (onde os valores de contração
são iguais aos do nylon não reforçado), resulta em uma
contração anisotrópica que pode induzir o empenamento
da peça. As contrações de moldagem mostradas nas
Figs. 51 e 52 são sempre mais baixas na direção do
fluxo e próximas na direção transversal. Portanto, qual-
quer condição que possa criar uma distribuição
aleatória das fibras de vidro reduz o empenamento,
por exemplo alterações abruptas da direção de fluxo,
múltiplos pontos de injeção...
100
Espessura da parede da peça: sempre que possível, as
peças devem ser projetadas com espessuras uniformes.
Peças espessas devem ser estreitadas para minimizar a
contração. Formas complexas devem ser capazes de
contrairem sem restrição, nervuras em projeções e
estreitamento de seções espessas sempre devem ser
considerados para diminuir a deformação local.
Projeto do molde: é recomendado um ponto de injeção
central em peças redondas e na extremidade em peças
retangulares ou quadradas (menores que 1,5 mm de
espessura). Para peças de fluxo longo, o ponto de
injeção deve estar localizado no centro de uma parede.
Utilize pontos de injeção maiores (aproximadamente
50% mais largos, porém não mais espessos) que para
nylons não reforçados. Em muitos casos, a mistura de
grânulos para reduzir o teor de fibras (se possível do
ponto de vista da aplicação) pode reduzir as tendências
de empenamento.
Em casos de extrema dificuldade de empenamento,
consulte um representante DuPont.
A não uniformidade de temperatura do molde,
superaquecimento, ou ausência de refrigeração em
determinadas áreas da cavidade, podem levar a
diferenciais de velocidade de cristalização e,
conseqüentemente, contrações não uniformes.
8.5 Tolerâncias
As tolerâncias possíveis são determinadas segundo o
material, desenho da peça e parâmetros de injeção.
A experiência tem provado que para determinados tipos
de peças, disposição correta dos pontos de injeção e
condições de injeção estáveis, as tolerâncias que
podem ser obtidas com nylons sem reforço são as da
Fig 57.
36
 Fig. 57 Guia de tolerância para resinas de nylon Tolerâncias para peças injetadas em nylons reforçados
0,35
com fibras de vidro variam de acordo com a
complexidade e espessuras da peça. Embora a
0,30
contração de moldagem de nylons reforçados seja sig-
GRZ
0,25 nificativamente menor que a dos nylons sem reforço, a
0,20 previsão de variações dimensionais (ver seção 8.1)
± mm

0,15
Z 101 (comercial) Z 101 (Fine) pode ser muito difícil. Isto depende em grande parte da
orientação das fibras na peça e das condições de
0,10
injeção.
Para dimensões de 150 ta 300 mm para cada mm
0,05
adicional somar. Fina ±0,05 e comercial ±0,08 As tolerâncias de moldagem em nylons reforçados com
0 fibras de vidro tendem a ser um compromisso entre as
0 20 40 60 80 100 120 140 160
Dimensão nominal mm
tolerâncias comerciais e de precisão especificadas pela
SPI para nylons sem reforço.
Estas tolerâncias não incluem margens para características de envelhecimento de
material. Tolerâncias baseadas em espessuras de 3mm.

37
 Para mais informações sobre os Polímeros de Engenharia:

DuPont do Brasil S.A.

Alameda Itapecuru, 506 - Alphaville
06454-080 Barueri - São Paulo
TeleSolutions: 0800 17 17 15

Suporte Técnico e Qualidade

Tel: +55 (11) 4166-8787
E-mail: ep-suporte@bra.dupont.com

Serviço ao Cliente
Tel: +55 (11) 4166-8530 / 8531 / 8647
Fax: +55 (11) 4166-8513

Web Site: plasticos.dupont.com.br

Os dados aqui listados se encontram dentro da faixa normal de propriedades, porém não devem ser utilizados individualmente para estabelecer limites de especificações
nem como base para projeto. A DuPont não assume nenhuma obrigação ou responsabilidade por quaisquer recomendações apresentadas ou resultados obtidos a
partir destas informações. Estas recomendações são apresentadas e aceitas por conta e risco do comprador. A divulgação destas informações não constitui uma
autorização de operação ou para infração de nenhuma patente da DuPont ou de outras empresas. A DuPont garante que o uso ou venda de qualquer material aqui
apresentado e comercializado pela DuPont não infringe nenhuma patente que cubra o próprio material, porém não garante contra violações causadas por sua
utilização conjunta com outros materiais ou na operação de qualquer processo.

ATENÇÃO: Não utilize este material em aplicações médicas que envolvam implantes permanentes no corpo humano. Para outras aplicações médicas, consulte o
manual “Declaração de Cuidados Médicos da DuPont”, H5010

Impresso no Brasil
H-53792-6 ® Marca Registrada da DuPont