Es una técnica de origen japonés destinada a mejorar y mantener las condiciones de

organización, orden y limpieza en el lugar de trabajo.

Se pueden aplicar en todo tipo de empresas y organizaciones, talleres y oficinas.

Se necesita el compromiso de todos, y es responsabilidad de todos hacer que funcione.

.
Objetivos
 Áreas más limpias y seguras para el personal.
 Mejorar la calidad del producto.
 Reducir pérdidas. Mejorar el uso de recursos.
 Detectar necesidades de mantenimiento.
 Estimular los buenos hábitos y criterios del personal.
 Mejorar la imagen de la empresa ante terceros.
 Reducir costos.
 Mejorar la productividad.
 1ª S – SEIRI (Selección)
Qué hacer:

 Escoger y trabajar con un área piloto.

 Determinar los recursos necesarios en dicho área. No guarde cosas que no le sirvan
para su trabajo.
 Definir criterios de utilización y frecuencia para poder luego ubicar herramientas o
elementos en esa área.
 Retirar lo inútil, y disponer de un área para el descarte.
 Buscar las causas para evitar nuevas acumulaciones.

Análisis Frecuencia Acción

Destino de los elementos innecesarios:

AKAFUDA = Tarjeta Roja en japonés

Consiste en colocar “Tarjetas Rojas” en cosas innecesarias en el lugar de trabajo para que
cualquiera pueda distinguirlas.

Fotos tomadas en fábrica

2ª S – SEITON (Orden)
Qué hacer:

 Distribuya los elementos de la mejor forma en el espacio físico del área de trabajo.
 Ubique los ítems de acuerdo con la frecuencia de utilización (1ª S).
 Guarde objetos semejantes en un mismo lugar.
 Use rótulos de colores para identificar los materiales.
 Identifique los objetos y estandarice los nombres.
 Busque el compromiso de todos con el mantenimiento del orden.

Criterios para el orden

 Localizar los elementos en el sitio de trabajo de acuerdo con su frecuencia de uso.

 Si los elementos se utilizan juntos se almacenan juntos, y en la secuencia con que se
usan.
 Almacenar las herramientas de acuerdo con su función o producto.
 Las herramientas se almacenan suspendidas de un resorte en posición al alcance de la
mano, cuando se suelta recupera su posición inicial.

Control de ubicación

Recomendaciones:

 Establecer información que conecta personas con materiales.

 Nombre del material (denominación única).
 Identificación de nombre de cada sector (carteles indicadores)
 División de cada lugar en sitios identificados.
 Identificación de lugar (codificar ubicación)
 Identificar en el material el sector y lugar de ubicación.
 Forma del contenedor del material.
 Datos sobre el material (cantidad, uso, estado).
Fotos tomadas en fábricas
Antes Después

3ª S – SEISO (Limpieza)
Qué hacer:

 Al limpiar aproveche para inspeccionar el estado de equipos y herramientas.

 Al limpiar descubra el origen de la suciedad y elimínelo.
 No derramar o provocar pérdidas de agua o aceite; si hubiera necesidad, colocar una
bandeja.

Recuerde:

 Limpiar es no ensuciar.
 Cada uno es responsable de mantener limpio y ordenado su lugar de trabajo.
 Definir claramente la responsabilidad por la limpieza de las áreas comunes.
 El trabajo se considera terminado, después de efectuada la limpieza del sector y de las
herramientas utilizadas, y éstas guardadas en los lugares fijos establecidos.

Fotos tomadas en fábricas

Antes Después
4ª S – SEIKETSU (Mantenimiento)
Mantener las condiciones de trabajo logradas, las primeras 3S

Qué hacer:

 Integre las tres primeras “S” al trabajo de rutina.

 Disponga de métodos para que los problemas de selección, orden y limpieza
queden evidenciados rápidamente.
 Conserve el ambiente de trabajo seguro, y con un aspecto agradable y
saludable.
 Asigne trabajos y responsabilidades
 Implemente herramientas para el control visual.

Panel de mejoras

 El panel 5S puede ser una de las herramientas como incentivo

 Fotos mostrando mejoras
 Indicadores de evolución del orden
 Sirve para la motivación
 Controles periódicos para seguir mejorando
Control visual:

 Sitio donde se encuentran los elementos.

 Dónde ubicar el material, las herramientas, los elementos de limpieza, etc.
 Sentido de giro de motores, válvulas, interruptores.
 Flujo del líquido en una tubería.
 Franjas de operación de manómetros

Algunos métodos para el control visual:

 Marcación de la ubicación
 Marcación con colores
 Codificación de colores
 Guardas transparentes
 Identificación de contornos

Fotos tomadas en fábricas

Antes

Después
5ª S – SHITSUKE (Autodisciplina)
 Cumplir con las normas y procedimientos de la operación en forma habitual
 La Autodisciplina es fundamental para todo proceso de Mejora Continua

Qué hacer:

 Comparta la Misión y Valores de la organización.

 Establezca normas simples y cúmplalas.
 Desarrolle la creatividad con el grupo de trabajo.
 Realice seguimientos permanentes.
 Mejore la comunicación.

¿Cómo practicar la autodisciplina?

 Tirando los papeles, los desperdicios, la chatarra, etc., en los lugares correspondientes.
 Ubicando en su lugar las herramientas y equipos luego de usarlos.
 Dejando limpias las áreas de uso común una vez realizadas las actividades en la misma.
 Haciendo cumplir las normas a las personas que están en su área de responsabilidad,
sean o no integrantes de su grupo.
 Respetando las normas en otras áreas.
 Tratando en el grupo los casos de incumplimiento de las normas establecidas por
algún usuario del área, sean o no miembros del grupo, cuando son reiterativas.
La mejora continua, si se quiere, es una filosofía que intenta optimizar y aumentar
la calidad de un producto, proceso o servicio. Es mayormente aplicada de forma
directa en empresas de manufactura, debido en gran parte a la necesidad constante
de minimizar costos de producción obteniendo la misma o mejor calidad del
producto, porque como sabemos, los recursos económicos son limitados y en un
mundo cada vez más competitivo a nivel de costos, es necesario para una empresa
manufacturera tener algún sistema que le permita mejorar y optimizar
continuamente.

Es una Empresa fundada en noviembre de 1998 con la misión de proveer equipos y herramientas
de ferretería en general y materiales para la construcción a las industrias básicas y privadas,
ferreterías y público en general.

Está ubicada en la Av. Antonio Cisneros – Zona Industrial Chirica- San Félix.

Tiene 233 personas laborando: 112 obreros y 111 empleados.

Función de la empresa: Se dedica a la venta de materiales y equipos para ferreterías y

construcción. Tiene representantes de venta en los siguientes estados: Bolívar, Amazonas,
Sucre, Delta Amacuro, Monagas, Anzoátegui, Guárico, Apure, Mérida.

Productos que ofrece:

PRODUCTOS ELECTRICOS:

Cables eléctricos: ICONE -TW-THW-SPT-ST.

Interruptores, breckers, tomacorrientes: EAGLE, WESTINGHOSUES.

Bombillos, lámparas, tableros, cajetines: LUMINEX, GE, PHILIPS.

Tuberías eléctricas, plásticas y EMT .

EQUPOS DE SOLDADURA:

Máquina de soldar, Compresores, Desmalezadora, Plantas eléctricas, Motobombas,

Hidroneumáticos, equipos de oxicorte, Sopletes, Picos, Mangueras, Electrodos: Comunes y
de acero inoxidable; Pinzas de porta electrodos, Pinza para tierra Para aguas blancas y aguas
negras, conexiones para tuberías, Canales para desagües y accesorios.

PEGAMENTOS:

Pega, contacto, blanca HERCULES, Productos selladores, tratadores de rosca LOCTITE.

IMPERMEABILIZACION: Mantos: Normales y Aluminizados asfalto líquido, plásticos y thiner

IPA, BITUPLAS Y OTROS
PASO 1: Seleccionar Oportunidad de Mejora
Se identificó una serie de problemas o fallas:

EN CUANTO A DESPACHOS

- Tardanza en la atención al Cliente.

- Alta frecuencia de errores en los despachos.
- Problemas con la impresora de Guías de Despachos.
- Falta de orden y cuidado al tomar los materiales de los estantes.
- Despacho de materiales dañados o defectuosos.
- Constantes cruces de material.
- Deficiencias en el proceso de empaque de pedidos de ventas al mayor y corporativo.

EN CUANTO A ORGANIZACIÓN Y ALMACENAMIENTO

- Inadecuado manejo de materiales.

- Insuficiencia de estanterías para almacenar materiales.
- Mala distribución de los materiales.
- Compras excesivas de material sin analizar la capacidad de almacenamiento.
- Falta de adecuada identificación de estanterías.
- Exceso de suciedad en los pasillos de estanterías en el Almacén.
- Falta de control en las devoluciones.

OTRAS OBSERVACIONES

- Ausencia de una Estructura Organizativa Definida.

- Ausencia de Mando y Liderazgo en los Patios 1, 2 y 3.
- Ausencia Total de una Unidad de Control de Inventarios.
- Ausencia de Normas y Procedimientos Formales.
- Desconocimiento de las Funciones y Responsabilidades.
- Alta rotación de personal.
- Falta de formación y Desarrollo Personal.
- Sustracción de Material.
- Mala organización del Departamento de Recursos Humanos.

PASO 2: Clarificar, Cuantificar y Dividir.

Diagrama de Pareto:

CAUSAS FRECUENCIA % RELATIVO DE % FRECUENCIA

FRECUENCIA RELATIVA
ACUMULADA
Alta frecuencia de 60 37.5 37.5
errores en los
despachos.
Despacho de 40 25 62.5
materiales dañados o
defectuosos.
Manejo inadecuado 20 12.5 75
de materiales.
Mala distribución de 17 10.62 85.62
los materiales.
Falta de Higiene en 15 9.38 95
los almacenes
Sustracción de 8 5 100
Materiales
TOTAL 160 100
 100 100
90 90
80 80
70 70

% F.R.A
60 60
50 50
40 40
30 30
20 20
10 10
0 0
Despacho de Manejo Mala Falta de Sustracción TOTAL
materiales inadecuado distribución Higiene en de Materiales
dañados o de de los los
defectuosos. materiales. materiales. almacenes
CAUSAS

PASO 3: Análisis de Causas.

Diagrama de Causa - Efecto
PASO 4: Establecer Nivel Exigido.
Para lograr satisfacer las necesidades del cliente:

- Atender de manera eficiente y rápida a sus Clientes, para que de esta forma los mismos
se sientan como en casa y quieran volver a ella.
- Que los estantes de los materiales estén debidamente identificados y ordenados.
- Que haya un proceso de empaque de materiales adecuados.
- Almacenes completamente ordenados y limpios, lo cual favorece la imagen de la
empresa.
- Que exista liderazgo y mando dentro de la organización.
- Que exista una Unidad de Control de Inventarios.
- Que la empresa promueva la Formación y el Desarrollo del Personal.

PASO 5: Generar y Programar Soluciones:

- Eliminar la excesiva rotación del personal. Para ello se recomienda ingresar personal
nuevo a los almacenes.
- En el Patio 3 donde se tienen los materiales de construcción se recomienda salir de los
supervisores de despacho que tienen contrato por tiempo determinado e ingresar
nuevos supervisores con nivel de T.S.U.
- Aplicar Principios de Administración de Recursos Humanos en el área
de Reclutamiento y Selección de Personal.
- Proporcionarle inducción al personal nuevo que ingresa a la organización. La cual debe
estar basada en los siguientes puntos:
 Visión de negocios de la empresa.
 Ubicación del Almacén dentro de la Estructura organizativa de la empresa.
 Funciones y Responsabilidades del cargo.
 Procedimientos de Recepción, Almacenamiento y Despacho de Materiales.
 Normas de Higiene y Seguridad Industrial en el área.

- Hacer un inventario de todos los materiales dañados pero en condiciones recuperables.

- Diseñar y mandar a fabricar un lote de bolsas plásticas y cajas de cartón en tres medidas
diferentes (pequeña, mediana y grande) para mejorar la presentación de los productos
preparados para los despachos y entrega a Clientes.

PASO 6: Verificar las Soluciones.

- Realizar la Estructura Organizativa de la empresa.
- La Gerencia de Recursos Humanos deberá realizar la solicitud de personal capacitado
a través de diferentes medios: radio, prensa, internet.
- Implantar una Unidad de Control de Inventarios.
- Mantener el orden en la ubicación de los materiales en el Almacén, así como la higiene
y limpieza del mismo.

PASO 7: Establecer acciones de Garantía.

- La Gerencia de Recursos Humanos deberá hacerle un seguimiento al personal para

constatar que estén cumpliendo a cabalidad con sus funciones y si están respetando las
normas establecidas en la empresa
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES:

Todos los gerentes buscan que sus empresas mejoren continuamente sus productos, la
prestación de sus servicios o sus procesos, este es un común denominador que atañe a
todas las personas que dirigen empresas, el mejoramiento continuo trae como
consecuencia: menores costos, mayor capacidad de cumplir en los tiempos de entrega,
mayor calidad del servicio, mayores ventas… Pero, porque es una realidad que se ve
materializada en muy pocas empresas y porque la gran mayoría de ellas no puede lograr
la mejora continua real. Simplemente porque no toman en cuenta las siguientes
recomendaciones:
1. Identificar quienes son los clientes.
2. Determinar las necesidades de los clientes identificados.
3. Optimizar las características del producto (servicio) para satisfacer las
necesidades del cliente y de las empresas.
4. Desarrollar un proceso capaz de producir el producto (servicio).
5. Optimizar el proceso (servicio).