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TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE TUXTEPEC

DEPARTAMENTO DE CIENCIAS BÁSICAS

FUNDICION POR COLADA

CARRERA:

INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA

GRUPO "A"

DOCENTE:

NOMBRE DEL ALUMNO (A): Melitón Tejeda Vicente

San Juan Bautista Tuxtepec, Oaxaca a 7 de noviembre de 2018.


METODO DE FUNDICION O COLADA

CONCEPTOS GENERALES
En el proceso de fundición, el metal fundido fluye por gravedad u otra fuerza
dentro de un molde donde se solidifica y toma la forma de la cavidad del molde.
El término fundición se aplica también a la parte resultante de este proceso. Es
uno de los más antiguos procesos de formado que se remonta 6 mil años atrás.
El principio de la fundición es simple: se funde el metal, se vacía en un molde y
se deja enfriar.

Para llevar a cabo un proceso de fundición se requiere del metal líquido y el


molde o matriz en que se depositará el metal. Es por consecuencia que al
analizar el proceso es necesario referirse al molde o matriz, sus materiales,
duración y su producción; al metal líquido y a las técnicas de fusión utilizadas,
tipo de hornos y mecanismos de preparación y desgasificación.
TIPOS DE MOLDE
La cavidad en donde se deposita el metal recibe el nombre de molde o matriz
y está en función de su duración. Si sólo permitirá un vaciado y posteriormente
se destruye se denomina como molde, mientras que el término matriz
corresponde con aquel molde que permite más de una operación de vaciado.
Si la duración de la matriz es de unas cuantas operaciones se considera como
semipermanente, mientras que si su duración es mayor a las 1000 operaciones
de vaciado se denomina como permanente. En el caso de colada en molde
desechable el proceso de fundición se inicia con la producción de un molde,
para lo cual se requiere de un modelo de la forma y dimensiones de la pieza a
producir. Usualmente el molde contiene una o varias cavidades cuya forma
geométrica determina la forma de la parte a fundir. La cavidad debe ser
ligeramente sobredimensionada, esto permitirá compensar la contracción del
metal durante la solidificación y enfriamiento; asimismo, se deberán considerar
sobre-espesores para el maquinado de aquellas superficies que así lo
demanden. Los moldes se producen de varios materiales que incluyen arena,
yeso y cerámica. Los procesos de fundición se clasifican frecuentemente de
acuerdo con los diferentes tipos de moldes.

ELABORACION DEL MOLDE


Los procesos de fundición con molde no permanente requieren en primera
instancia de la generación del molde lo cual consiste de:
a. Compactación de la arena alrededor del modelo. Operación que puede ser
manual o mecánica.
b. Si la pieza que se quiere fabricar es hueca, será necesario disponer machos
o corazones que eviten que el metal fundido rellene dichas cavidades. Para la
fabricación del corazón se emplean técnicas de aglomerado que garanticen
una mayor resistencia, una vez formados y endurecidos se procederá a su
colocación, para el posterior cerrado del molde.
COLADO
Una vez terminado el molde se produce, el colado del metal líquido, para que
una vez que éste se ha solidificado y enfriado hasta una temperatura en que se
pueda manipular sin mayor inconveniente, se proceda al desmoldeo, limpieza y
corte de coladas y mazarotas. La etapa de enfriamiento y solidificación es
crítica en todo el proceso, ya que un enfriamiento excesivamente rápido puede
provocar tensiones mecánicas en la pieza, e incluso la aparición de grietas,
mientras que si es demasiado lento disminuye la productividad .

DESMOLDEO
El desmoldeo implica la destrucción del molde y la extracción de la pieza. En el
desmoldeo también debe retirarse la arena del macho. Toda esta arena es
comúnmente reciclada para la producción de nuevos moldes. El desbarbado
consiste en la eliminación de los conductos de alimentación, mazarota y
rebabas procedentes de la línea de partición y de las regiones de acoplamiento
de los corazones. Durante el acabado y limpieza se eliminan los restos de
arena adheridos. Posteriormente, la pieza puede ser maquinada o sufrir algún
tipo de tratamiento térmico que garantice las propiedades requeridas .
DEFORMACION EN CALIENTE

Definición de deformación en caliente

Este proceso se describe generalmente como trabajar un material por encima


de su temperatura de recristalización. Posteriormente a deformación plástica en
caliente se inicia la formación de núcleos que dan origen a nuevos granos libre
de tensión con un tamaño acorde al tiempo de solidificación y orientados al
azar. Cuando un material se deforma plásticamente a una temperatura elevada,
dos efectos opuestos tienen lugar al mismo tiempo: uno de endurecimiento
debido a la deformación plástica, y otro de reblandecimiento debido a la
recristalización. Para un grado de intensidad de trabajo dado, debe haber
alguna temperatura a la cual estos dos efectos se balancearán. Si se trabaja el
material por encima de esta temperatura se conoce como trabajo en caliente;
por abajo de esta temperatura se conoce como trabajo en frío.

Características de la deformación en caliente

•La mayoría de las formas metálicas se producen a partir de lingotes colados.


Para fabricar hojas, placas, varillas, barras, alambres, etc., de los lingotes, el
método más económico es el de trabajado en caliente; sin embargo, en el caso
del acero, trabajar en caliente el material hace que reaccione el oxígeno
conforme se enfría hasta la temperatura ambiente y se le forma una capa de
óxido oscuro característica, llamada escama. Ocasionalmente, esta escama
puede producir dificultades durante las operaciones de maquinado o de
formación.
•No es posible fabricar material trabajado en caliente a un tamaño exacto,
debido a los cambios dimensionales que tienen lugar durante el enfriamiento.
•La temperatura a la cual se termina en el trabajado en caliente determinará el
tamaño de grano disponible para el trabajo ulterior en frío. Inicialmente se
utilizan temperaturas más altas para promover la uniformidad en el material, y
los grandes granos resultantes permiten una reducción en dimensiones más
económicas durante la primera parte del trabajo subsecuente. Conforme el
material se enfría y el trabajado continúa; el tamaño de grano disminuirá,
llegando a ser muy fino justo arriba de la temperatura de recristalización.
•El control adecuado de la temperatura de recocido determinará el tamaño final
de grano requerido para el trabajado en frío ulterior. Aunque el material de
grano grueso tiene mejor ductilidad, la no uniformidad de la deformación de un
grano a otro origina un problema en la apariencia de la superficie. Por tanto, la
selección del tamaño de grano es factor determinado por la operación de
formación en frío específica que se utilizará.
DEFORMACIÓN EN FRIO

Definición de deformación en frío

Un material se considera trabajado en frío si sus granos están en una condición


distorsionada después de finalizada la deformación plástica. Todas las
propiedades de un metal que dependan de la estructura reticular se ven
afectadas por la deformación plástica o por el trabajado en frío.

Características de la deformación en frío

•La resistencia a la tensión, la resistencia a la fluencia y la dureza aumentan,


mientras que la ductilidad, representada por el porcentaje de alargamiento,
disminuye.

•La distorsión de la estructura reticular impide el flujo de electrones y disminuye


la conductividad eléctrica. Este efecto es leve en metales puros, pero
apreciable en aleaciones

•El incremento en energía interna, sobre todo en las fronteras de grano, hace al
material más susceptible a la corrosión intergranular, con lo cual se reduce la
resistencia a la corrosión. Una forma de evitar el agrietamiento por el esfuerzo
de corrosión es aliviar los esfuerzos internos mediante un tratamiento térmico
adecuado después del trabajo en frío, y antes de poner al material en servicio.

•Los efecto puede de la deformación en frío pueden ser disminuidos o


eliminado mediante tratamiento térmico.

•El material trabajado en frío puede mantenerse a estrechas tolerancias; está


libre de escamas superficiales, pero requiere de más potencia para deformarse;
por tanto, es más costoso producirlo.