Estudio de Mercado para Una Planta de Acido Sulfurico Final

ESTUDIO DE MERCADO PARA UNA PLANTA DE ACIDO SÚLFURICO
ACOSTA LUGO JOSÉ CARLOS

MACHADO CEPEDA SAMANTHA
OSORIO GONZALEZ SANDRA MILENA
PRADA ALBARRACIN VIVIANA MARCELA
TORRES GARCIA MYRIAM YANETH
Presentado a
DIEGO PALACIOS
UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

FACULTAD DE INGENIERIAS FISICOQUIMICAS
ANALISIS DE PROCESOS
INGENIERÍA QUIMICA
BUCARAMANGA
2014
TABLA DE CONTENIDO
1.IDENTIFICACIÓN DE TECNOLOGÍA ................................................................. 4

2.ANALISIS DE DATOS HISTORICOS DE DEMANDA Y OFERTA DE INSUMOS
Y PRODUCTO ........................................................................................................ 5
2.1 CANTIDAD HISTÓRICA DEMANDADA DE PRODUCTO-MATERIAS PRIMAS Y O INSUMOS. 5
2.2 CANTIDAD HISTÓRICA OFERTADA DE PRODUCTO-MATERIAS PRIMAS Y O INSUMOS ... 5
3. PROYECCIÓN DE DEMANDA EFECTIVA DEL PRODUCTO Y MATERIAS
PRIMAS .................................................................................................................. 6
3.1 PROYECCIÓN DE LA DEMANDA Y OFERTA DE ÁCIDO SULFÚRICO ............................. 6
3.2 PROYECCIÓN DE LA DEMANDA Y OFERTA DE AZUFRE PETROQUÍMICO ..................... 7
3.3 PROYECCIÓN DE LA DEMANDA Y OFERTA DE ÓXIDO DE HIERRO .............................. 8
3.4 OFERTA VS DEMANDA....................................................................................... 8
4. CAPACIDAD DE LA PLANTA A INSTALAR ..................................................... 9
5.CARACTERIZACION DE PRODUCTO E INSUMOS .......................................... 9
5.1PRODUCTO PRINCIPAL: ÁCIDO SULFÚRICO ........................................................... 9
5.2 AZUFRE (INSUMO) .......................................................................................... 12
5.3 ÓXIDO DE HIERRO ........................................................................................... 15
6. SEGMENTACIÓN DEL MERCADO ................................................................. 16
7. MERCADO COMPETIDOR............................................................................... 17
7.1 PUNTOS FUERTES ........................................................................................... 17
7.2 PUNTOS DÉBILES ............................................................................................ 17
8. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO .................................................... 18
8.1 ÁREA DE RECEPCIÓN Y ALMACENAMIENTO DE AZUFRE LIQUIDO ...... 18
8.2 ÁREA DE OXIDACIÓN DE AZUFRE ............................................................ 18
8.3 ÁREA DE CONVERSIÓN CATALÍTICA DE SO3 .......................................... 19
8.4 ÁREA DE ABSORCIÓN DE SO3 .................................................................. 19
9. DESCRIPCIÓN DETALLADA DEL PROCESO................................................ 20
10. CONDICIONES DE OPERACIÓN DE FLUJOS DE MASA Y ENERGÍA DEL
PROCESO ............................................................................................................ 25
11. MATRIZ DE CONDICIONES ESPECIALES DE PROCESOS ........................ 27
12. HERRAMIENTA DE CÁLCULO Y MÉTODO DE DISEÑO USADO PARA
CADA EQUIPO ..................................................................................................... 28
2
13. ESTRATEGIA DE DISEÑO............................................................................. 34
14. LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA .................................................................. 36
15.COSTO DE OPERACIÓN ................................................................................ 47
15.1 CRM: .......................................................................................................... 46
15.2 FCI ............................................................................................................. 50
15.3 COL: ........................................................................................................... 52
15.4 CUT: ........................................................................................................... 54
15.5 CWT: .......................................................................................................... 56
16. MATRIZ DE FONDO ....................................................................................... 56
17. ANALISIS DE RIESGO ................................................................................... 58
18. ALTERNATIVAS DE DISEÑO ........................................................................ 59
19. ANALISIS DE IMPACTO AMBIENTAL .......................................................... 62
19.1 IDENTIFICACIÓN DE RESIDUOS PRODUCIDOS DURANTE EL
PROCESO DE PRODUCCIÓN DE ÁCIDO SULFURICO ................................... 62
19.2 CARACTERÍSTICAS DE LOS AGENTES CONTAMINANTES .................. 64
19.3 CUANTIFICACIÓN DE EFECTOS AMBIENTALES .................................... 66
19.4 SOLUCIONES DE CONTROL Y MITIGACIÓN........................................... 67
19.5 COSTOS DE EQUIPOS PARA EL TRATAMIENTO DE RESIDUOS .......... 68
20. CONCLUSIONES………………………………………………………………...... 71
21.ANEXOS .......................................................................................................... 75
22. BIBLIOGRAFÍA .............................................................................................. 79
3
1. IDENTIFICACIÓN DE TECNOLOGÍA
Actualmente el ácido sulfúrico presenta dos maneras básicas de producción: el

método de cámaras de plomo y el de contacto directo. El primero de ellos es el
más antiguo pero el menos utilizado puesto que sólo es capaz de producir un
ácido con una concentración entre 62% y el 78% mientras que el método de
contacto directo genera un producto de 98.5% y 99% de pureza.
Sin embargo en el año de 1963 la empresa Bayer A.G modifico la técnica de

contacto directo por una tecnología más amigable con el ambiente denominada de
doble contacto. Hoy en día es la más utilizada por Colombia debido a la reducción
de emisiones de SO2 a la atmósfera por tanto en este estudio técnico y de
factibilidad se propone la producción de ácido sulfúrico por medio de este método
que en contraste con el método de contacto simple, el gas, mezcla de SO 2 y SO3,
después de pasar a través de cuatro bandejas de catálisis va a una torre de
absorción intermedia donde con ácido sulfúrico al 98% se absorbe la mayoría del
SO3 por lo cual un pequeño porcentaje de SO2 y trazas de SO3 se lanza a la
atmósfera disminuyendo un contaminante como lo es la lluvia ácida.
El ácido sulfúrico se producirá a partir de azufre petroquímico por el método de

doble absorción el cual es un proceso catalítico de mayor rendimiento y menor
tiempo de proceso para las materias primas. El catalizador usado será el
pentóxido de vanadio, sin embargo debido a la falta de información sobre esta
sustancia será usado para el cálculo de la capacidad a instalar el óxido de hierro
como materia opcional debido a su favorabilidad por su actividad catalítica y
tiempo de vida útil para la producción de ácido sulfúrico.
La operación de la planta tendrá su base en las siguientes reacciones químicas:
𝑆 + 𝑂₂ → 𝑆𝑂₂ + 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟
1
𝑆𝑂₂ + 2 𝑂₂ → 𝑆𝑂₃+ 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟
𝑆𝑂₃(𝑔) + 𝐻₂𝑂 → 𝐻₂𝑆𝑂₄ (𝑠𝑙𝑛) + 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟
Estas describen sencillamente la metodología en la producción del ácido sulfúrico,

la cual se compone de diferentes etapas tales como:
 Oxidación de azufre hasta dióxido de azufre

 Secado de los gases
 Oxidación catalítica de dióxido de azufre hasta trióxido de azufre
 Absorción de trióxido de azufre
 Enfriamiento del ácido
4
Este tipo de producción de ácido sulfúrico emplean insumos como aire, agua,
energía eléctrica (servicios adicionales) y una mínima fracción de ciertos
productos que actúan como catalizadores y neutralizadores de los procesos físico
químicos lo cual le da una inversión económica relativamente baja.
2. ANALISIS DE DATOS HISTORICOS DE DEMANDA Y OFERTA DE

INSUMOS Y PRODUCTO
2.1 Cantidad histórica demandada de producto-materias primas y o
insumos
Basados en los datos históricos de 2003 a 2010 suministrados por el

Departamento Administrativo Nacional de Estadística de Colombia se observa que
el azufre líquido, materia prima para la producción del ácido sulfúrico presenta
datos de demanda (tabla 2) con un comportamiento variable entre un aumento y
un descenso continuo debido a que en algunas ocasiones la actividad industrial
sufrió un dinamismo donde el consumo de esta materia prima fue requerido en
gran medida por la industria química. Por otro lado durante el periodo
comprendido entre el año 2006 hasta el año 2008 se reflejó un decremento en el
comercio nacional, aunque la cantidad que se demanda se suple casi en su
totalidad con las importaciones.
El comportamiento de la curva de demanda (tabla1.)para el óxido de hierro como

agente catalizador en el proceso presenta una caída en el año del 2003 excepto
en los periodo del 2006 (tabla 3) donde el grado de apertura fue del orden del
44%, gracias a una participación creciente de las exportaciones en el PIB que
llegó al 20% y de las importaciones que alcanzó el 24% a nivel nacional, del
mismo modo en el año del 2010 se presenta la misma tendencia en cuanto a la
actividad económica donde el crecimiento anual de 7,7% del PIB resultó superior
a lo proyectado. Esta elevada tasa de expansión se explica por el dinamismo de la
demanda interna, que se expandió 9,4% anual, impulsada tanto por el consumo
como por la inversión.
Adicionalmente los históricos de demanda del ácido sulfúrico como producto

principal ratifican el desarrollo económico de esta sustancia durante los últimos 5
años logrando un alto nivel de aplicaciones dentro de la industria química.
2.2 Cantidad histórica ofertada de producto-materias primas y o insumos
Respecto a las curvas de oferta de los insumos y producto principal es notorio

que la producción de azufre en Colombia desde el año 2003 ha presentado un
5
leve incremento con respecto a su demanda generando un déficit de esta materia
prima permitiendo que el azufre petroquímico se posicione como insumo
predominante en la producción de ácido sulfúrico lo cual es reflejado en los datos
de la tabla 2,sin embargo en el año 2008 se nota una caída en la cantidad ofrecida
debido a la recesión económica que tuvo el país .
Referente al comportamiento de la producción del óxido de hierro se observa

constantes fluctuaciones (tabla.4) por lo cual es difícil distinguir un índice de
crecimiento, sin embargo en los años que hubo escasez de este insumo fue
producto de los factores climáticos que afectaron los volúmenes de ventas
externas de algunos productos básicos de origen agrícola y minero, favoreciendo
el incremento de la inflación en este año.
Respecto al ácido sulfúrico se torna la curva de oferta hacia un crecimiento

evidente (tabla 5) lo cual nos complica la idea de situar una empresa productora
de este compuesto debido a que se localiza en un mercado muy saturado que de
una u otra forma seria un punto débil para la obtención de resultados exitosos sin
embargo se podría resegmentar el mercado aproximándonos a este mediante un
planteamiento diferente de la propuesta de valor ya sea la asequibilidad de
precios, la identificación de nuevos clientes etc.
3. PROYECCIÓN DE DEMANDA EFECTIVA DEL PRODUCTO Y

MATERIAS PRIMAS
Análisis de Proyecciones
Para las proyecciones de producto e insumos se encuentran datos que se alejan

considerablemente de la tendencia de la curva de demanda y oferta lo que impide
visualizar un factor de crecimiento constante por lo que es indispensable emplear
la función de Excel Pronostico para predecir estos valores, y adicionalmente
manipular el rango de sensibilidad usando uno más amplio en datos con alta
dispersión y un rango más estricto para valores que siguen mucho mejor la
tendencia. Del mismo modo se utiliza la función lineal y logarítmica como las
apropiadas para encontrar una función que describa el crecimiento de estos
productos en 10 años.
3.1 Proyección de la demanda y oferta de ácido sulfúrico
Dentro de la proyección del producto principal se encuentra que el

comportamiento es inusual al estándar es decir hay un exceso de oferta (gráfica
1) con respecto a la demanda, lo que conlleva a un desequilibrio del mercado ya
que al no vender y acumular inventarios los productores dejan de producir tanto y
6
tienen que bajar el precio porque no hay mercado donde quieran comprarlo a ese
precio, sin embargo se puede inferir que a 10 años el escenario seguirá siendo un
mercado con mayor oferta aunque si se proyectase un escenario a un tiempo
mayor es posible que las curvas se crucen y al tener la curva proyectada de la
demanda un aumento más pronunciado que la de la oferta podría suceder que la
demanda la superase, lo cual sería favorable para los productores de ácido
sulfúrico.
Gráfica. 1. Proyección a 10 años de curva de demanda-oferta ácido sulfúrico
3.2 Proyección de la demanda y oferta de azufre petroquímico
Referente a la proyección del azufre es posible notar un leve aumento en la curva

de demanda (grafica 2) lo cual es razonable por motivos de uso en diversos
procesos industriales. Del mismo modo la oferta presenta el mismo
comportamiento pero en menor proporción a tal punto de considerar un
crecimiento insignificante por lo cual se torna un escenario desfavorable debido a
que sí hay carencia de este insumo la producción de ácido sulfúrico implicaría
mayores importaciones y por ende un costo relativamente alto.
7
Gráfica. 2. Proyección a 10 años de curva de demanda-oferta azufre
petroquímico
3.3 Proyección de la demanda y oferta de óxido de hierro

En cuanto al escenario proyectado para el catalizador se es notorio un
comportamiento favorable para la producción de ácido sulfúrico ya que se observa
un considerable aumento en la curva de oferta mientras que la curva de demanda
permanece casi constante con una ligera disminución a través del tiempo, lo que
indica que se tendrá una gran cantidad de catalizador disponible en el mercado
para su uso lo cual facilita la obtención de materia prima.
Gráfica. 3. Proyección a 10 años de curva de demanda-oferta óxido de hierro
3.4 OFERTA Vs DEMANDA
8
Se determina a partir de las proyecciones anteriormente citadas, un
comportamiento desfavorable para el desarrollo del proyecto debido a que el
pronóstico a diez años la oferta se mantiene significativamente mayor a la
demanda. Este tipo de tendencia sugiere un mercado que no es accesible para el
producto debido a la saturación del mismo aun teniendo un disposición lenta pero
constante de las materias primas para el proceso y el espacio en el mercado
para la comercialización.
4. CAPACIDAD DE LA PLANTA A INSTALAR
De acuerdo a las proyecciones elaboradas para este proyecto, la capacidad de

producción que se tendrá es de 18.361 toneladas por año. Cabe resaltar que la
metodología descrita en la literatura para establecer la capacidad instalada no se
logró situar en este tipo de proyecto debido a que los datos resultantes de
demanda efectiva y oferta efectiva (tabla 4) arrojan datos negativos que giran en
torno al comportamiento inusual de los valores de demanda y oferta del ácido
sulfúrico siendo la producción mayor que el consumo y en el caso del azufre el
consumo es mayor que la oferta impidiendo llevar a cabo el procedimiento de la
búsqueda del factor tecnológico y del envolvente inferior .
Por tanto se dispone a establecer el volumen de producción mediante el 20% del

promedio de la demanda proyectada a diez años con fines netamente académicos
con la suposición de que la capacidad instalada solo suplirá un 0.2 de las
necesidades del consumidor.
5. CARACTERIZACION DE PRODUCTO E INSUMOS

5.1 Producto principal: Ácido sulfúrico
Fórmula: H2SO4
Líquido aceitoso, sin color y sin olor. Es muy corrosivo. En su forma comercial está
usualmente impuro y su coloración es pardusca. Puede formar soluciones con el
agua en cualquier proporción. Las soluciones acuosas de ácido sulfúrico se
nombran de acuerdo con el porcentaje en peso de ácido en la solución; el ácido
sulfúrico concentrado es entonces H2SO4 100%, que se conoce como anhidro o
como monohidrato de trióxido de azufre.
Se comercializa en solución acuosa de concentración entre 33 a 98%. Existen

cuatro grados de comercialización: comercial, electrolito (de alta pureza para
baterías), textil (bajo contenido de impurezas orgánicas) o grados de reactivo.
9
Propiedades físicas y químicas del ácido sulfúrico
Tabla 4. Propiedades físicas del ácido sulfúrico
El ácido sulfúrico es un ácido mineral fuerte y un oxidante fuerte. Descompone las

sales de muchos otros ácidos, lo cual representa una oportunidad industrial en
diversos campos como en la producción de Sulfato de sodio (Na2SO4) y cloruro de
Hidrógeno (HCl) a partir del cloruro de sodio (NaCl), la descomposición de sulfitos
a dióxido de azufre y la descomposición de fosfatos de calcio naturales
(Ca3(PO4)2) hasta ácido fosfórico (H3PO4) y sulfato de calcio (CaSO4).
Gran parte se emplea en la elaboración de fertilizantes y sales para el tratamiento

de aguas. Otras aplicaciones importantes se encuentran en la refinación del
petróleo, producción de pigmentos, tratamiento del acero, extracción de metales
no ferrosos y manufactura de explosivos agroquímicos, detergentes, plásticos,
fibra y cauchos.
TRANSPORTE: Carros Cisternas de Acero inoxidable o acero carbono de 10 a

30 toneladas y bidones de polietileno de alta densidad de 100 Kg.
PRECIO: Aproximadamente $150.000 a $200.000 galón
ALMACENAMIENTO
 Tanques de acero Inoxidable o acero carbono

 Soporte de hormigón reforzado con diques de contención con capacidad de
al menos el 50% de su contenido
 Sistemas de respiración y ventilación de la atmósfera presente en su
interior, para evitar concentración de hidrógeno por la reacción del ácido
con el metal.
10
 Transvases frecuentes del ácido para evitar que la superficie del líquido
quede estacionaria durante mucho tiempo y ocasione corrosiones muy
localizadas.
 Para ácido frío (T < 40 ºC) y concentraciones superiores al 94% se admite
el acero al carbono como material de construcción idóneo para tanques,
cisternas y todo tipo de recipientes
 Las tuberías para el trasiego de ácido en estas condiciones se recomienda
velocidades de 1 m/s, que no supere 1,5 m/s
 Para concentraciones inferiores a 78% y temperaturas de hasta 125 ºC se
recomiendan materiales termoplásticos tipo PVDF o poliéster reforzado
fibra de vidrio (FGRP).
 Aceros inoxidables AISI 316L (bajo carbono), 327 y/o 347 (estabilizados
con Ti y Nb, respectivamente), también soportan bien la acción corrosiva
del ácido.
 A temperaturas hasta 100 ºC debe recurrirse a una protección catódica
adecuada a las condiciones de servicio, o usar aislantes adecuados como
ladrillo antiácido
 Para temperaturas aún mayores en el mercado se encuentran aleaciones
especiales y en casos extremos hay que recurrir al grafito aglomerado con
resinas furánicas o al acero carbono vitrificado y/o revestido con teflón en
su superficie en contacto con el ácido.
PRESENTACIONES
 BIOQUIGEN LTDA(Bogotá/Colombia)
Presentaciones por concentración:
Ácido sulfúrico 0,02 n fco x 1 lt
Ácido sulfúrico 2.0 n fco x 1 lt
Ácido sulfúrico 2.5 n fco x 1 lt
Ácido sulfúrico otras concentraciones fco x 1 lt
 Industrias Básicas de Caldas S.A.

Manizales/Colombia
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Estado: liquido
Aspecto: Ligeramente Turbio (menor de 120)
Presentación: A granel
Descripción Unidad Valor

CONCENTRACIÓN % H2SO4 Mayor de 98
SELENIO ppm de Se Menor de 20
ANHÍDRIDO SULFUROSO ppm SO2 Menor de 30
CENIZAS % masa Menor de 0.02
HIERRO ppm Fe Menor de 50
PLOMO ppm de Pb Menor de 10
Tabla.5 Características de comercialización del ácido sulfúrico
Industrias Básicas de Caldas S.A.
5.2 Azufre (insumo)
El azufre es una de las materias primas más importantes para la producción de

ácido sulfúrico. Es insoluble en agua y soluble en solventes orgánicos. En la
naturaleza se encuentra en las rocas como grumos, polvo granulado y polvo
sublimado.
 Fuente
El azufre natural es escaso en el mundo. Su reemplazo, el azufre petroquímico, lo

produce Colombia como parte de su refinación, y tras convertirlo a ácido sulfúrico,
es utilizado por la industria química para el curtido y lavado de pieles, para la
industria farmacéutica y varios procesos de minería. Los beneficios se extienden a
otros sectores como el agrícola, en el que el azufre es importante como
componente de abonos y fertilizantes.
Proveedores:
 MONOMEROS
Grupo de la corporación PEQUIVEN

Petroquímica de Venezuela S.A
Apariencia:
Sólido amarillo granular
Especificaciones de venta:
Azufre (S) (1) 97 % mín.
Tamaño partícula (U.S std–20) 80 % mín.
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(1) Sobre la base de una humedad máxima de 0.5 %
Empaque:
Bultos de 50 kg
 EMICAUCA S.A.
Empresa indígena del Cauca

Productores de azufre natural
Pureza:
99.9% como azufre elemental (S)
Presentación:
Sacos de polipropileno en tela laminada de 25 y 50 Kg. Terrones de tamaño
aleatorio.
Granulometría: 250mm
Composición
Azufre total 99.9% mínimo

Azufre soluble en CS2 99.9% mínimo
Acidez como H2SO4 0.002% minímo
Cenizas 0.050% máximo
Humedad 0.100% máximo
Materia Orgánica 0.007% máximo
Arsénico 0.500 partes por millón máximo
Selenio 250 partes por milloón máximo
Tabla.6 Composición de azufre pulverizado EMICAUCA S.A
Precio: 1000 USD / Toneladas Métricas
 ECOPETROL
Descripción: El azufre comercializado por Ecopetrol es de origen petroquímico.

Se obtiene a través de la oxidación catalítica del sulfuro de hidrógeno (H 2S)
proveniente de los gases que producen las plantas de ruptura catalítica o
hidrotratamiento. El azufre conseguido por esta vía es de alta pureza.
Logística de venta:
Se despacha en forma a granel, en carrotanques.
Sitio de entrega:
Refinerías de Barrancabermeja y Cartagena.
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Especificaciones técnicas
Tabla.7 Composición de azufre petroquímico ECOPETROL
Transporte
El transporte debe llevarse a cabo únicamente en vagones o camiones cerrados y

limpios, debe almacenarse sin presión en depósitos de acero, plástico, aluminio y
revestidos de hormigón y nunca en depósitos con contenido en cobre y/o cinc.
Cargue del azufre
Posicionamiento en sitio autorizado para el carguío de camiones, con motor

totalmente detenido, enganchado, y con freno de estacionamiento.
El área deberá en lo posible ser delimitada con conos reflectantes.
Estacionar en lugar abierto. No estacionar en lugar cerrado, donde los gases se

acumules causando peligro de explosión. Si no hay viento, se podría crear un
ambiente de acumulación de gases alrededor del camión.
No cargar los camiones con lomos que generen el riesgo de derrames de azufre
en la carretera.
No ubicarse bajo la carga suspendida del azufre.
Almacenamiento
El azufre debe almacenarse en un lugar seco ya que cuando está húmedo, el

azufre reacciona formando un ácido sulfúrico muy débil desperdiciando la materia
prima.
Se debe almacenar aislado ya que eventualmente puede dañar las bolsas y la

mayoría de los otros artículos, use plataformas para evitar el contacto entre
suelos húmedos.
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Para reducir las posibilidades de fuego y explosión, sólo deben usarse para
almacenamiento lugares bien ventilados.
Las puertas de los depósitos deben ser de un material no combustible y del tipo
que pueda desprenderse fácilmente con una explosión.
5.3 Óxido de hierro
Conocido como óxido férrico o trióxido de dihierro es uno de los óxidos de hierro,
cuya fórmula es Fe2O3. En este compuesto, el número de oxidación del hierro es
+3. Es usado como un catalizador para la producción de ácido sulfúrico en
Colombia, éste está involucrado en el proceso durante la oxidación catalítica de
dióxido de azufre hasta trióxido de azufre, se empaca en diferentes capas de
lecho, donde se lleva a cabo la reacción de forma adiabática.
 Fuentes
Acerías Paz del Rio, S.A quien es la única empresa que extrae y procesa hierro en
Colombia, ubicada en el municipio de Paz de Río, en el nororiente del
departamento de Boyacá.
Los yacimientos de minas calizas que explota Acerías Paz del Rio, están situados
en las propias instalaciones de Belencito (municipio de Boyacá) o, cerca de 2 km,
se trata de un yacimiento sedimentario marino del cretáceo inferior.
 Precio: Precio de estimación: 1.423.357,67 - 1.459.854,02 COP / Tonelada
 Presentaciones
El producto final obtenido se presenta en tres modalidades con igual composición

mineralógica pero distinta granulometría. Su presentación al cliente se da en
palets de 1.200 Kg envasados en sacos de 25 Kg. o "big-bags" de 1.200 Kg.
En cualquiera de las dos formas el producto queda perfectamente aislado,
termosellado, y plástico retráctil garantizando una perfecta estanqueidad.
 Transporte
Normalmente es transportado en un palet , definido como una plataforma

horizontal, rígida, usado como base para agrupar , apilar, almacenar, manipular y
transportar el producto de interés en bolsas retractiles; también se pueden usar
bolsas de polipropileno de 25kg para la exportación.
 Almacenamiento:
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Debe almacenarse es recipientes bien cerrados, en un área fresca, bien
ventilada y lejos de calor o temperaturas superiores a 60°C.
6. SEGMENTACIÓN DEL MERCADO
Segmentación geográfica:
La producción mundial anual de ácido sulfúrico es de aproximadamente 150

millones de toneladas. Esta producción proviene principalmente de dos grandes
fuentes: el tostado de azufre (80%) y el tratamiento de gases producidos en
fundiciones (20%), siendo Asia y Europa los mayores productores de esta
sustancia química [1]
La anterior cifra refleja que este compuesto químico posee un gran significado
comercial a tal punto que muchos lo han considerado como un indicador per cápita
para medir el índice del desarrollo técnico de una nación. Estudios predicen que la
producción de ácido sulfúrico también aumentará acerca de 285 millones de
toneladas para 2020, con un consumo de 280 millones de toneladas lo cual ratifica
que la creación de una empresa prestadora de este producto sería un magnifico
negocio, sin embargo en el mercado nacional se observa con las proyecciones de
demanda y oferta de este producto químico que aunque existe un alto grado de
requerimiento para satisfacer las necesidades dentro del sector industrial químico,
actualmente se presenta un mercado saturado que no justificaría la factibilidad de
un negocio de ácido sulfúrico, pero existe la alternativa de introducir este mercado
con el fin de reducir las importaciones.
Dentro de las industrias que se centraría la venta del ácido sulfúrico mediante la
tecnología de doble contacto estaría:
 Fertilizantes Nitrogenados
 Refinerías de Petróleo
 Industria del Hierro y del Acero
 Procesamiento de minerales
 Pinturas y Pigmentos
 Explosivos
 Pesticidas
 Pulpa y Papel
 Textiles
 Tratamiento de Aguas
 Productos Farmacéuticos
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7. MERCADO COMPETIDOR
A nivel nacional el mercado competidor del ácido sulfúrico cada día está en
aumento según registros del Departamento Administrativo Nacional de Estadística
(DANE).Dentro de las empresas directas en la producción y consumo interno de
este compuesto químico sobresalen:
-Ecopetrol (Complejo industrial-Barrancabermeja): La producción de ácido

sulfúrico en esta empresa, se limita a la utilización de este para producir insumos
de uso interno, y en el tratamiento de hidrocarburos. La planta de esta empresa,
fue diseñada para producir 70 Toneladas métricas por día del 99%, pero en 1996,
solamente se llevaba a cabo una producción de 40 toneladas métricas por día,
suficiente para satisfacer las necesidades internas de la empresa.
-Monómeros colombo venezolanos (Barranquilla): Esta empresa produce

principalmente caprolactama y fertilizantes, sin embargo el ácido sulfúrico es un
producto intermedio en la producción de estos compuestos lo que lo cataloga
dentro de los competidores del mercado local.
-Productos químicos panamericanos (Bogotá D.C)
-Acerías paz del rio (Bogotá D.C)
-Industrias Básicas de Caldas (Manizales)
-Química Básica Colombia S.A (Caloto, Cauca)
7.1 Puntos fuertes

-Alta calidad de producción.
-Cubrimiento de todos los segmentos y necesidades nacionales
-Disponibilidad de equipos e instalaciones para su producción.
-Disposición de las materias primas dentro del proceso productivo de otro

producto ofrecido al mercado
-Volúmenes de producción altos.
7.2 Puntos débiles

-Uso de la tecnología de contacto directo lo cual aumenta la emisión de gases
tóxicos para el ambiente.
-La sobresaturación de demanda en el mercado nacional de ácido sulfúrico.
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8. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO
El proceso de producción de ácido sulfúrico es obtenido a través de 4 etapas

descritas de la siguiente manera:
8.1 ÁREA DE RECEPCIÓN Y ALMACENAMIENTO DE AZUFRE LÍQUIDO
El azufre liquido se almacenará en un tanque de aproximadamente 18 m3 con

capacidad de almacenamiento de dos días lo cual asegurará un volumen
suficiente para que no haya escasez de esta sustancia e impida la producción
efectiva de ácido sulfúrico.
8.2 ÁREA DE OXIDACIÓN DE AZUFRE
El azufre líquido dispuesto en el tanque de almacenamiento es trasladado con un

sistema de bombeo al horno de combustión (revestido con ladrillos refractarios),
donde será quemado en presencia de oxígeno, formando SO 2 .La corriente de aire
que se dispondrá para el proceso será ingresado al quemador mediante un
soplador. Esta corriente tiene un tratamiento previo mediante una torre de secado
la cual utiliza ácido sulfúrico al 98% con el fin de reducir el contenido de vapor de
agua de la corriente de aire. Esta sub etapa logra que a través del proceso
productivo no haya problemas de corrosión en conductos y torres pertenecientes
al proceso y en el caso de la conversión catalítica la formación de una niebla de
trióxido de azufre que puede ser fácilmente absorbida en las torres. Finalmente el
aire pre-secado contiene aproximadamente 21% de O2 y 79% de N2 [2]
A la salida del quemador el conjunto de gases tiene una composición de 10 % de

dióxido de azufre, 11% de oxígeno y 79 % de nitrógeno los cuales forman los
gases residuales. Es importante resaltar que es necesario utilizar un exceso de
oxígeno por encima del requerido para combinar con el S y el SO 2 que se
convertirá en SO3 en la siguiente etapa. Fuera del 11 % de oxígeno necesario
para la combustión un 5 % será necesario para combinar con el dióxido de azufre
y poder formar el trióxido de azufre dejando un exceso de 6 % [3]
Adicionalmente esta etapa comprende un aumento en la temperatura de la

corriente de salida de los gases de combustión debido a que la naturaleza de la
reacción es altamente exotérmica por lo que habitualmente se es necesario una
recuperación de calor por medio de una caldera, para establecer las condiciones
óptimas para la posterior oxidación catalítica.
Dentro de las condiciones de los convertidores catalíticos esta que la temperatura

de los gases de entrada esté en un rango de 380- 400°C y la caldera de
recuperación está diseñada para quitar el calor de los gases hasta que su
temperatura se encuentra en este rango por lo cual hay una reducción de la
temperatura de unos 400°C y por tal razón es la existencia de varias toneladas de
vapor dentro de la quema de azufre que se deben utilizar.
18
8.3 ÁREA DE CONVERSIÓN CATALÍTICA DE SO3
El gas caliente con un porcentaje de 11% de SO2, es impulsado a un convertidor

de oxidación catalítica, donde se encuentra el pentóxido de Vanadio (V205) que
juega papel de catalizador para la conversión de SO 2 a SO3. Este está finamente
dividido sobre un soporte adecuado, con el fin de ofrecer una superficie eficaz
máxima.
El SO2 pasa por cuatro fases sucesivas dentro del convertidor catalítico, a cada
salida de cada fase, el gas eleva su temperatura hasta 600° C, debido al
comportamiento exotérmico y reversible de la reacción por lo que debe ser
disminuida mediante un intercambiador de calor hasta unos 400° C antes de
ingresar a la fase siguiente, para que la temperatura de la reacción en la fase
siguiente del convertidor de oxidación catalítica no supere los 600° C ya que por
debajo de 400 ° C, el V2O5 es inactivo como catalizador, y por encima de 620 ° C,
se comienza a descomponerse.
Con relación a la conversión de SO2 a SO3 esta se incrementa en cada una de las
fases, para alcanzar, luego de la última etapa, una eficiencia de conversión
acumulada de al menos 98%, lo que implica una alta eficiencia de producción de
ácido sulfúrico, además de minimizar la cantidad de gas de desecho en forma de
SO2.
8.4 ÁREA DE ABSORCIÓN DE SO3
Es considerada la última etapa de la producción de ácido sulfúrico, en ella el gas

saliente del convertidor catalítico formado en su totalidad por SO 3 reacciona con
agua para finalmente producir ácido sulfúrico. Es preciso citar que la corriente
saliente no se combina directamente con agua, sino que debe combinarse
indirectamente mediante absorción en ácido sulfúrico al 98%.En estas condiciones
el SO3 se une fácilmente con el agua contenida en el ácido obteniendo una
solución denominada ‘oleum’ o ‘ácido sulfúrico fumante’ que se utiliza
principalmente en los procesos de sulfonación. Finalmente cuando estas
soluciones se mezclan con agua, el óxido se combina con esta, formando más
ácido sulfúrico.
El ácido sulfúrico se mantiene a la concentración deseada por la adición de agua

y su temperatura se controla en el intervalo deseado de 70 a 90 °C medido en la
entrada de la torre de enfriamiento por el ácido recirculado. Una parte del ácido
sulfúrico requerido va a la torre de secado por aire la cual se ha mencionado
anteriormente, donde la humedad del aire de entrada suministra una parte del
agua necesaria en la reacción.
Esta operación se lleva a cabo en torres de absorción donde se efectúa la

absorción del SO3 en dos etapas. La primera se encuentra a la salida de la tercera
fase del convertidor catalítico, es decir antes de que la conversión a SO 3 se haya
19
completado. En ella se elimina el SO3 y se vuelve a calentar hasta 400 °C
pasando a través del cuarto lecho del catalizador, de nuevo la corriente de salida
se enfría y se envía a la segunda torre de absorción.
El ácido que alimenta la absorción intermedia y final de SO 3 es mantenido en

recirculación mediante el bombeo de un tanque de ácido común. El nivel de
estanque de bombeo es mantenido evacuando automáticamente el ácido
producido mediante un sistema de bombeo hasta los tanques de almacenamiento
del ácido sulfúrico que se dispone para la venta y comercialización.
A continuación en la fig.1 se esquematiza el proceso de doble contacto para la

producción de ácido sulfúrico:
Fig. 1 Diagrama de Bloques del Proceso de doble contacto para la

producción de ácido sulfúrico
FUENTE: Autores
9. DESCRIPCIÓN DETALLADA DEL PROCESO
Basados en el anterior diagrama general del proceso se plantea realizar la

simulación del proceso de producción de ácido sulfúrico mediante la utilización del
software ASPEN HYSYS. En la figura 2 se presenta el diagrama PFD donde se
presenta una visión más detallada de las condiciones de operación tanto de los
equipos como de las corrientes de entrada y salida que intervienen en el proceso
productivo.
20
Fig. 2 Diagrama PFD Proceso de doble contacto para la producción de ácido sulfúrico
FUENTE: Autores
21
 Almacenamiento de azufre liquido: La materia prima será adquirida
directamente de la empresa Ecopetrol, la cual comercializa azufre liquido al
99,8% de pureza de origen petroquímico obtenida a través de la oxidación
catalítica del sulfuro de hidrógeno (H2S), el cual proviene de los gases que
producen las plantas de ruptura catalítica en el proceso de producción de
petróleo y sus derivados. Este insumo se almacena en un tanque V-100 el
cual debe ser operado a una temperatura de 140 °C y una presión de
101,325 Kpa para garantizar la estabilidad en materia de estado líquido de
la materia prima. Para mantener la temperatura del tanque es necesario
usar un sistema de calentamiento tal que permita la permanencia de la
temperatura de proceso del tanque del almacenamiento.
El llenado de azufre se hace por medio de cisternas al tanque de almacenamiento
que está equipado con una serie de serpentines de vapor, ubicados en el fondo y
en las paredes del mismo. Dichos serpentines, tendrán la función de mantener la
temperatura del azufre líquido en 150°C por medio de la circulación de vapor en su
interior, a una presión de 4 Kg./cm2 a través de ellos. El tanque está construido
con materia prima de excelente calidad presentando aislamiento térmico en toda
su superficie, con recubrimiento epóxico interior para alta temperatura y evitar la
corrosión.
El transporte del azufre líquido se hace por medio de tanques portátiles que tiene
un sistema de calentamiento indirecto por sector con circulación de fluido térmico
perfectamente distribuido, en su interior, proporcionando rápido y homogéneo
calentamiento.
Fig.3 Zona de almacenamiento de azufre líquido
 Área de oxidación de azufre: La materia prima es bombeada mediante

una bomba centrifuga P-100 al horno de combustión el cual por simplicidad
se simula usando un reactor de conversión (CRV-100), el cual trabaja a una
temperatura de 1052 ° C. Para la oxidación del azufre será necesaria
una corriente de aire a temperatura 182 °C la cual aportara al medio la
sustancia comburente (O2).Esta corriente previamente es tratada en una
torre de secado con alimentación de ácido sulfúrico del 98% para eliminar la
22
cantidad máxima posible de agua y evitar problemas de corrosión en el
trayecto del proceso productivo. Para este proceso es necesaria la
utilización de una torre de absorción (TS) la cual opera bajo 1 atmosfera de
presión y una temperatura que oscila entre 32,2 a 138,4 °C. Esta torre
tendrá dos salidas: una de ellas es aire en su totalidad seco y la otra agua
más ácido sulfúrico a una pureza menor a la inicial.
La corriente de aire seco es desplazada por medio de un compresor adiabático (K-

100) hacia el horno. Este requiere una potencia de 91,275 Kw. Para que la
reacción ocurra es necesario un combustible que será el mismo azufre a
condiciones de T conocidas y una fuente de ignición.
Los gases salientes del horno presentan una temperatura de 1052 °C debido a la
naturaleza exotérmica de la reacción, por lo cual es necesario la recuperación de
este calor mediante una caldera, sin embargo la complejidad en su simulación nos
obliga a modificar esta parte del proceso mediante la utilización de un
intercambiador de calor (E-106) en el cual se cede la energía al fluido de
enfriamiento en circulación y por ende la disminución de la temperatura de los
gases. Este equipo de transferencia trabaja bajo 101,3 Kpa y conduce un fluido
de enfriamiento que va desde 25 °C hasta 40 °C.
Fig.4 Zona de almacenamiento de azufre líquido
 Área de conversión catalítica: Los gases de combustión a una

temperatura de 432°C son llevados a un reactor catalítico de 4 etapas que
por simplicidad se simula mediante un tren de reactores de conversión [RC-
1, RC-2, RC-3 y CRV-101] los cuales en su corriente de salida son
interconectados a una serie de intercambiadores de calor uno por cada
reactor de conversión [E-100,E-101,E-102] los cuales son los responsables
de acondicionar la temperatura óptima de las corrientes de salida de cada
23
reactor para que se dé la reacción casi espontánea en presencia del
catalizador pentóxido de vanadio. Dentro de estos reactores reaccionará el
SO2 con el O2 restante para obtener SO3.
Los reactores trabajan a una presión un poco mayor de 101,3 Kpa y una
temperatura dentro del rango de 400°C-630°C.
Fig.5 Zona de reacción catalítica
 Área de absorción de SO3: A la salida del tercer reactor catalítico (RC-3)

la corriente de gases (SO2 ,SO3 ,O2 ,N2) se disponen hacia una primera torre
de absorción (TA) de S03 la cual opera a una presión de 107 Kpa y una
temperatura máxima de 141,7 °C. En esta se dispondrá de una corriente de
ácido sulfúrico al 98% que en conjunto con agua diluirán parcialmente el
trióxido de azufre formando óleum (T=141,7°C) o ácido pirosulfúrico a una
pureza en ocasiones mayor al 100% debido a la presencia de moléculas
de SO3.Esta corriente finalmente se recirculara en parte a la torre de
secado (TS) inicial, para usar el producto como un insumo para la absorción
de vapor de agua en el aire ,otra parte se llevará a un tanque de
almacenamiento V-101 (P:107,5 Kpa y T:141,7 °C) para su
comercialización y distribución y la restante se recirculará a la segunda
torre de absorción. Cabe resaltar que el óleum es desplazado mediante una
bomba P-101 sin embargo antes de su llegada a la torre de secado pasa
por un separador TEE-100 el cual distribuirá la corriente hacia su destino
final (torre de secado) y la parte restante como insumo para la operación de
la segunda torre de absorción.
Por otro lado la otra corriente restante de la torre de absorción se dirige al último
reactor de conversión CRV-101 donde finalizara la reacción de un 97 % de todo el
SO2 entrante al tren de reactores catalíticos, sin embargo antes de su entrada al
reactor es necesario acondicionar la corriente que presenta una temperatura de
34,08 °C para la óptima temperatura de reacción por lo cual es necesario el uso de
un intercambiador de calor por donde pasa vapor de agua a 440°C la cual le
cederá calor a la corriente por ende aumentara su temperatura a 223,51 °C .
Este último reactor opera a una temperatura de 273,8 °C y una presión de 105
Kpa. Posteriormente la corriente resultante pobre en SO2 y parcialmente rica en
24
SO3 de nuevo es introducida a una última torre de absorción (CRV-102) que por
motivos de convergencia se hizo necesario simular mediante un reactor de
conversión (P: 104,8 Kpa), el cual presenta una conversión del 99% de S03 a
H2SO4.Este presenta dos salidas: gases residuales que no reaccionaron en el
proceso en bajas concentraciones y finalmente ácido sulfúrico al 98%.Esta torre al
presentarse como un reactor es necesario controlar la temperatura de este
utilizando una corriente de retiro de calor debido a la naturaleza exotérmica de la
reacción en la torre.
La corriente de interés es la del ácido sulfúrico con una temperatura de

108,9°C.Esta es dirigida mediante una bomba P-102 a un mezclador MIX -100 en
él llega una corriente de agua pura para mantener la concentración de H2SO4 y la
corriente de salida procedente de la torre de secado (TS) para finalmente ser
recirculada en su totalidad a la primera torre de absorción (TA).
Fig.6 Zona de absorción de S03
10. CONDICIONES DE OPERACIÓN DE FLUJOS DE MASA Y ENERGÍA DEL

PROCESO
La simulación de la producción de ácido sulfúrico está compuesta por 46

corrientes pertenecientes a entrada, salida y reciclos de los insumos y productos
en el sistema de producción y 22 equipos interconectados entre sí. Las diferentes
corrientes se identifican con sus composiciones, condiciones de temperatura y
presión, flujo másico en el ANEXO 1 EXCEL-Condiciones de operación de flujos
de proceso.
A continuación se señalan las condiciones generales de las principales corrientes

en el proceso de doble contacto para la obtención de ácido sulfúrico, sin embargo
en detalle se citan en ANEXO 2-Flujo de materia y energía.
25
AREA DE LA PLANTA Corriente Temperatura [°C] Presión [kPa] Fracción de vapor Flujo másico [kg/h] Fracción másica
H2O 0
S_Liq_150 1
H2SO4 0
ALMACENAMIENTO DE AZUFRE LÍQUIDO (S liq) 140 101,3 0 700 Nitrogeno 0
Oxigeno 0
SO3 0
SO2 0
H2O 0,028515
S_Liq_150 0
H2SO4 0
(Air) 32 101,3 1 7000 Nitrogeno 0,768148
Oxigeno 0,203338
AREA DE OXIDACIÓN DE AZUFRE SO3 0
SO2 0
H2O 0,023647
S_Liq_150 0
H2SO4 0,001371
(G-R1) 1052 134,4 1 7753 Nitrogeno 0,769226
Oxigeno 0,114468
SO3 0,001986
SO2 0,089302
H2O 0,023647
S_Liq_150 0
H2SO4 0,001371
(R1-F) 420 133,0 1 7753 Nitrogeno 0,769226
Oxigeno 0,114468
SO3 0,001986
SO2 0,089302
AREA DE CONVERSIÓN CATALÍTICA H2O 0,166361
S_Liq_150 0
H2SO4 0,000045
(GS-RC4) 274 105,0 1 7008 Nitrogeno 0,744517
Oxigeno 0,068251
SO3 0,019771
SO2 0,001055
H2O 0,234051
S_Liq_150 0
H2SO4 0,76575
(Al-T1) 96 202,6 0 18608 Nitrogeno 0,000133
Oxigeno 0,000055
SO3 0,000004
SO2 0,000006
H2O 0,011543
S_Liq_150 0
AREA DE ABSORCIÓN DE SO3 H2SO4 0,984154
45(H2s04 Fi) 142 107,5 0 19354 Nitrogeno 0,000251
Oxigeno 0,000043
SO3 0,003687
SO2 0,000322
H2O 0,011543
S_Liq_150 0
H2SO4 0,984154
(H2SO4 98%) 142 107,5 0 2096 Nitrogeno 0,000251
Oxigeno 0,000043
SO3 0,003687
SO2 0,000322
26
Tabla 8. Condiciones de las principales corrientes de flujo en la producción
de ácido sulfúrico
CONDICIONES DE OPERACIÓN PARA LAS CORRIENTES DE ENERGÍA

DEL PROCESO
Corriente Tipo de utilidad Flujo de energía [kj/h]
T1 Trabajo de la bomba 59,9
Traba Trabajo de la bomba 1.056
Tra1 Trabajo de la bomba 309,7
E-106 Agua de enfriamiento 5’4’55.000
E-100 Agua de enfriamiento 144.000
E-102 Agua de enfriamiento 1´895.000
E-103 Vapor de calentamiento 1’024.000
enr Sistema de enfriamiento -1’585.000
tr Suministro de electricidad 328.600
Tabla 10. Condiciones de las principales corrientes de flujo en la producción
de ácido sulfúrico
11. MATRIZ DE CONDICIONES ESPECIALES DE PROCESOS
Dentro del proceso productivo, es necesario manejar algunos equipos en ciertas

condiciones especiales, como presión y temperatura. En la tabla 11 se relacionan
los equipos que operan en condiciones especiales, y posteriormente se presentan
las justificaciones a cada dato marcado.
27
Condiciones especiales
Alto ∆T
Alta P
∆TLM
Estequiométrico
Alta T
Compresión
Relación
Alta ∆P
Baja P
Baja T
Equipo
No
Tanque V-100 x
Tanque 2 V-101
Horno CRV-100 x
Reactor Fase 1 RC-1 x
Reactor Fase 4 RC-4
Intercambiador 1 E-106
Torre de Secado TS
Torre de Absorción 1 TA
Torre de Absorción 2 CRV-102
Bomba 1 P-100 X
Bomba 2 P-101 X
Bomba 3 P-102 X
Compresor K-100
Mezclador 1 MIX-100
Mezclador 2 MIX-101
Tabla.11 Condiciones especiales de proceso
JUSTIFICACIONES
-En el tanque de almacenamiento de azufre V-100 se es necesario operar a

temperaturas elevadas debido a que el azufre líquido se solidifica a una
temperatura de 115 °C luego entonces si se opera a una temperatura por encima
de la establecida se asegura el estado líquido de la materia prima.
-El horno representado por un reactor de conversión CRV-100 requiere de

temperaturas altas para el proceso eficiente de combustión del azufre líquido para
la producción de SO2.
-Los cuatro reactores catalíticos son trabajados dentro de un rango de

temperaturas entre 400 °C y 600°C para que el catalizador pueda ser activado y
lograr el avance de la reacción [6].
-La serie de bombas necesitan alta caída de presión para impulsar el ácido
sulfúrico a la torre de secado y de absorción intermedia para su uso como
absorbente.
12. HERRAMIENTA DE CÁLCULO Y MÉTODO DE DISEÑO USADO PARA

CADA EQUIPO
28
Los métodos usados para la dimensionalización de los diferentes equipos que
intervienen en el proceso productivo se consignan en la tabla 12, la cual se basa
en cada una de las especificaciones de diseño Anexo 3 EXCEL-Dimensionamiento
de equipos.
CONDICIONES DE OPERACIÓN DIMENSIONAMIENTO
EQUIPO HERRAMIENTAS DE CALCULO MÉTODO HERRAMIENTAS DE CALCULO MÉTODO
Tanque V-100 ASPEN HYSYS FLAT CYLINDER EXCEL HEURÍSTICA

Tanque 2 V-101 ASPEN HYSYS FLAT CYLINDER EXCEL HEURÍSTICA
Horno CRV-100 ASPEN HYSYS REACTOR CONVERSION EXCEL HYSYS-BIBLIOGRAFIA
Reactor Fase 1 RC-1 ASPEN HYSYS REACTOR CONVERSION EXCEL HYSYS-BIBLIOGRAFIA
Intercambiador 1 E-106 ASPEN HYSYS HEAT EXCHANGER HYSYS Shell&Tube Exchanger Design/Rating
Torre de Secado TS ASPEN HYSYS COLUMN REACTION HYSYS TRAY SIZING
Torre de Absorción 1 TA ASPEN HYSYS COLUMN REACTION HYSYS TRAY SIZING
Torre de Absorción 2 CRV-102 ASPEN HYSYS REACTOR CONVERSION HYSYS TRAY SIZING
Bomba 1 P-100 ASPEN HYSYS PUMP HYSYS Fichas de especificaciones
Compresor K-100 ASPEN HYSYS POLYTROPIC METHOD HYSYS Fichas de especificaciones
Mezclador 1 MIX-100 ASPEN HYSYS MIXER HYSYS NINGUNO
Mezclador 2 MIX-101 ASPEN HYSYS MIXER HYSYS NINGUNO
Tabla 12.Especificaciones de dimensionalización de equipos
Cabe resaltar que dentro del proceso de dimensionamiento se tiene en cuenta:
 El manejo de heurísticas que relacionan diámetro y altura para cada uno de

los tanques.
 El sobredimensionamiento de los tanques, se realiza multiplicando por 1.2-
1.25 para evitar accidentes o problemas de capacidad.
 Todos los tanques de almacenamiento están dimensionados para tener una
carga durante dos días.
 Algunas especificaciones acerca de dimensiones de equipos son
resultantes de la simulación en HYSYS.
ESPECIFICACIONES GENERALES ACERCA DE DIMENSIONAMIENTO DE

EQUIPOS
EQUIPO HERRAMIENTAS DE
DIMENSIONAMIENTO
Horno CRV-100 Basados en la especificaciones
encontrados en el Handbook of
Sulphuric Acid Manufacturing Douglas
K. Louie acerca de algunos tamaños
de hornos de combustión usados en
29
la industria de ácido sulfúrico respecto
a la cantidad de toneladas producidas
por año del producto y la cantidad de
toneladas usadas de materia prima se
estima una equivalencia de las
dimensiones del horno a utilizar en la
planta basados en los flujos de
entrada y de salida de insumo y
producto principal.
Tanques de almacenamiento (V-100,V- Basados en el dato de flujo

101) volumétrico (m3/h) generado por
simulación en HYSYS, y suponiendo
que la capacidad de almacenamiento
de la planta es de dos días se estima
el volumen necesario para esta clase
de equipos. Cabe resaltar que el
volumen final se estima con un
sobredimensionamiento del 20% del
volumen inicial para preservar la
seguridad industrial.
Reactor catalítico(RC1-RC2-RC3-CRV- Como parte de las simplificaciones de
1) simulación del proceso fue
indispensable acoger cuatro unidades
reactivas que hacen el papel de un
solo reactor catalítico que se usa
actualmente en la industria, sin
embargo para su dimensionamiento
es preciso realizar un sumatoria de los
volúmenes generados por HYSYS de
cada reactor y suponer que el valor
final es el volumen del reactor a
diseñar.
Para efecto de dimensionamiento se
es necesario investigar en la literatura
(Manual de Operaciones "Planta de
ácido", Indec Chile LDTA ) las
dimensiones y condiciones de un
reactor catalítico ya montado, del cual
se especifica su volumen y flujo de
entrada, y mediante una relación con
nuestro flujo, es posible determinar un
volumen estimado para nuestro
reactor .
Intercambiadores de calor (E-101,E- Para este tipo de equipo de
102,E-103,E-104,E-100,E-106) intercambio energético con solo
30
conocer su área de transferencia se
provee un dimensionamiento cercano.
El software Hysys –Aspen mediante la
simulación del proceso arroja esos
valores.
Torres de secado y torres de Tanto el valor de la altura y el valor
absorción (CRV-102,TS) del diámetro es generado por HYSYS-
ASPEN, adicionalmente se especifica
la cantidad de empaque que se es
necesario.
Bombas y compresores Dentro de las especificaciones
generadas por hysys se encuentran
las potencias y el peso de los
equipos, por lo tanto es considerable
valor único para su dimensionamiento
y costo.
A continuación se muestra un resumen de los valores de las dimensiones de los

respectivos equipos que hacen parte de la producción de ácido sulfúrico:
TANQUE DE ALMACENAMIENTO Equipo V-100

Denominacion Tanque de acopio de azufre liquido
DATOS GENERALES
Capacidad [m3] Material Posición Peso [Kg]
22,28 Acero Inoxidable 304 Vertical 1419,486503
TANQUE DE ALMACENAMIENTO Equipo V-101

Denominacion Tanque de acopio Ácido sulfuríco
DATOS GENERALES
Tabla.13
TORREEspecificación
DE ABSORCION resumida de dimensionamiento deTAequipos. Fuente:
Equipo
Denominacion
AutoresTorre de absorción preliminar
DATOS GENERALES
Capacidad [m3] Material Peso empaque [Kg] Peso total [Kg]
7,8715 Acero Inoxidable 304 6304,4 7011,215171
TORRE DE SECADO Equipo TS

Denominacion Torre de secado del aire que va al quemador de azufre
DATOS GENERALES
BOMBAS 31
Equipo P-100
Denominacion
DATOS GENERALES
Diametro de carga [m] Material Peso [Kg]
Denominacion Tanque de acopio Ácido sulfuríco
DATOS GENERALES
TORRE DE ABSORCION Equipo TA

Denominacion Torre de absorción preliminar
DATOS GENERALES
TORRE DE SECADO Equipo TS

Denominacion Torre de secado del aire que va al quemador de azufre
DATOS GENERALES
BOMBAS Equipo P-100

Denominacion
DATOS GENERALES
0,03175 Acero inoxidable 316 22,22
BOMBAS Equipo P-101

Denominacion
DATOS GENERALES
BOMBAS Equipo P-102

Denominacion
DATOS GENERALES
COMPRESOR Equipo K-100

Denominacion
DATOS GENERALES
Potencia(hp) MATERIAL PESO [Kg]
133,13 Acero al carbon 5011,9
Tabla.13 Especificación resumida de dimensionamiento de equipos. Fuente:

Autores
32
REACTOR CATALITICO Equipo RC1+RC2+RC3+CRV-101
DATOS GENERALES
3 Material Posición Peso [Kg]
Capacidad [m ]
QUEMADOR DE AZUFRE Equipo CRV-100

DATOS GENERALES
3
Capacidad [m ] Material Posición Peso [Kg]
3,368814557 Acero al carbon Horizontal 390,1830067
TORRE DE ABSORCION Equipo CRV-102

Denominacion Torre de absorción final
DATOS GENERALES
Capacidad [m3] Diametro [m] Material Peso empaque [Kg] Peso total [Kg]
7,8715 1,829 Acero Inoxidable 304 6304,4 7011,215171
INTERCAMBIADORES DE CALOR
Tipo de intercambiador (carcaza-tubo) Gas-liquido Gas-liquido Gas-Gas Gas-liquido
Nombre E-101 E-102 E-103 E-104
Carga termica [Kj/h] 152562,76 1895335,22 1024143,21 891573,25
Area efectiva de transferencia [m2] 38,31 32,64 326,50 44,18
Temperatura de salida tubo [°C] 40,00 40,00 152,35 99,99
Temperatura de entrada tubo [°C] 25,00 25,00 440,00 25,00
Temperatura de entrada carcaza [°C] 450,32 434,35 94,08 273,85
Temperatura de salida carcaza [°C] 432,00 200,00 223,51 162,78
Presión de salida tubo [Kpa] 101,30 101,30 506,62 101,30
Presión de entrada tubo [Kpa] 101,30 101,30 506,62 101,30
Presión de entrada carcaza [Kpa] 132,80 131,80 107,00 105,00
Presión de salida carcaza [Kpa] 131,80 131,00 106,33 104,80
Número de pasos por el tubo 1 1 2 1
Número de pasos por la carcaza 2 2 2 2
Peso equipo [Kg] 1110,167766 945,8594595 9461,492448 1280,271781
Tabla.13 Especificación resumida de dimensionamiento de equipos. Fuente:

Autores
OBSERVACIONES
-FORMA DE CATALIZADOR: Se utilizará catalizadores acanalados en forma de

estrella los cuales incrementan el área superficial y exponen mayor cantidad de
estructura porosa, permitiendo una difusión más sencilla y rápida de reactivos y
productos [4]
-TORRE DE SECADO: Torres de relleno de forma cilíndrica vertical, con carcaza

de acero inoxidable y un revestimiento de ladrillo antiácido. Contará con un
relleno de monturas cerámicas intalox de 3/4 y 3/8 soportadas en un parilla de
bloques puesto que son las recomendadas en la manufactura de ácido sulfúrico.
33
-SISTEMA DE BOMBEO: Se usarán bombas centrifugas verticales sumergidas,
con una carcasa de acero al carbón.
-TORRES DE ABSORCIÓN Y SECADO: Su configuración estará dispuesta en

forma vertical, construida su carcasa en acero inoxidable 304. Tendrá un
revestimiento de ladrillo antiácido, además un relleno de monturas cerámicas
intalox ¾ y 3/8 soportado en un bloque de parilla antiácido.
-REACTOR CATALÍTICO: Se usará un cilindro vertical construido de acero

inoxidable con aislación en fibra mineral y con cobertura de aluminio. El
catalizador está repartido en 4 etapas separadas por platos con el catalizador
soportado por una parrilla con tamiz. El catalizador estará dispuesto en pellets de
la serie XLP que se caracterizan por una baja caída de presión y un rendimiento
de conversión más alto en todas las camas del convertidor.
El catalizador estará soportado en aluminosilicatos ricos en portadores SiO2 tal

como el Kieselguhr (tierras de diatomeas), y con promotor de potasio y conector
de K2 SiO3. Tanto el pentóxido de vanadio como el pirosulfato de potasio son islas
fundidas en la matriz de sílice. Aproximadamente tendrá una vida útil
extremadamente larga y podrá ser utilizado por un tiempo de 10 años antes que
se desintegre a polvo. [5]
-MEZCLADORES: En cuanto este tipo de accesorios se usarán mezcladores de

flujos los cuales con solo introducir los materiales por medio de una bomba se
produce la mezcla por interferencia de sus flujos corrientes. Cabe resaltar que se
omite el dimensionamiento de estos equipos ya que hace parte de la línea de
tubería debido a que en naturaleza no se trataría de un equipo sino un acople de
la tubería.
13. ESTRATEGIA DE DISEÑO
Durante la simulación de la producción de ácido sulfúrico se utiliza inicialmente el

paquete recomendado por Honeywell, ASPENTech para productos químicos
(Modelos de actividad, PRSV) sin embargo no hubo convergencia lo cual obligo a
utilizar el paquete termodinámico NRTL-ideal (Modelo Non Random Two) debido a
dos razones: el modelo es aplicable a sistemas parcialmente miscibles, en la cual
se asume que un líquido tiene una estructura hecha de celdas de moléculas de
dos tipos, en una mezcla binaria cada molécula se considera que está rodeada por
moléculas de ambo tipos, en proporción determinadas por la energía de
interacción de Gibbs [6], y la segunda razón reside en la convergencia de todos
34
los equipos a este modelo permitiendo la no generación de errores dentro de la
corrida de la simulación.
La estrategia utilizada para realizar el diseño, consiste básicamente en la

búsqueda de información bibliográfica (tesis de grado, artículos en base de datos)
y patentes consultadas. Estas nos permiten tener un amplio conocimiento de la
actual metodología para la manufactura del ácido sulfúrico para facilitar la
posterior utilización de la interfaz del software Aspen Hysys. Se realiza la
simulación bajo las siguientes consideraciones:
 Los flujos iniciales se hallaron mediante balances sencillos sobre las

ecuaciones estequiometricas que describen el proceso. Se toma como base
para el cálculo la capacidad instalada generada mediante la proyección de
los históricos demandados del ácido sulfúrico.
 El proceso de combustión de azufre se simula mediante la utilización de un

reactor de conversión suponiendo que la conversión es del 100% por lo
tanto hay combustión completa.
 Para la simulación de torre de secado y la primera torre de absorción fue

necesario usar torres empacadas con empaque intalox y reacción química
para la convergencia del proceso.
 La cinética de la reacción en el área de oxidación catalítica no se tuvo en

cuenta ya que no se simula el comportamiento del catalizador pentóxido de
vanadio.
 Los equipos usados en la producción de ácido sulfúrico usan el paquete

termodinámico BASIS-1.
 Se utiliza tres reciclos durante la simulación debido a que existen algunos

insumos para la operación de algunos equipos (exactamente torres de
secado y empacadas) que hacen parte de las corrientes de producción en
las últimas etapas del proceso.
 La última etapa de absorción de S03 por efectos de no convergencia se

simula mediante un reactor de conversión al 98%.
 La capacidad instalada en el proceso de simulación no es la misma debido

a la complejidad del proceso y al uso de reciclos los cuales se ajustaron por
prueba y error, sin embargo su proximidad al dato real está en un
porcentaje de 94,4%.
35
OBSERVACIÓN: El proceso se diseña en el simulador colocando cada equipo y
verificando que converja, luego se añade el siguiente equipo y se realiza la misma
acción. Seguidamente se introdujeron los reciclos lo que ocasiono que algunos
equipos no convergieran, como la torre de absorción. Se realiza nuevamente el
método corto para la torre y de nuevo el riguroso.
14. LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA
La ubicación de la planta es una decisión estratégica que tendrá una influencia

vital para las operaciones de la planta contribuyendo en mayor medida a que se
logre la mayor tasa de rentabilidad sobre el capital invertido. En Colombia existen
ciudades que son buenos prospectos para realizar proyectos de grandes
magnitudes como lo es la construcción de una planta industrial de ácido sulfúrico
debido a su diversidad de uso en la industria química y petrolera. Para el caso de
este producto químico es necesario tener en cuenta la cercanía del suministro de
azufre con una buena facilidad de transporte para el mercado y un área aceptable
para el desecho del afluente de gases.
Para escoger la ciudad que brinde las mejores condiciones para su ejecución fue
necesario utilizar un método que ponderará los distintos agentes (geográficos,
institucionales, sociales y económicos) encontrando así la mejor opción. A
continuación se detalla el proceso de escogencia:
Método cualitativo por puntos
 Determinar las posibles ciudades donde estaría ubicada la planta: Una

de las primeras limitantes de la localización de la planta es la disponibilidad
de la materia prima. Es necesario que el sitio escogido sea una ciudad
cercana al proveedor para minimizar los costos de transporte.
Ecopetrol S.A en Barrancabermeja suministra el azufre líquido, Bioquigen

LTDA en Bogotá proporciona el ácido sulfúrico necesario para el inicio de la
absorción y Monsanto Enviro-Chem Systems de Estados Unidos California
provee el catalizador. Teniendo en cuenta lo anterior se escoge como
prospectos de ciudades a Barrancabermeja porque ser el lugar base donde se
consigue la materia prima, Cartagena por poseer puerto marítimo lo que
facilitaría la importación del catalizador y el mayor acceso a posibles
exportaciones, además de localizarse como lugar de encuentro de la refinería
de Ecopetrol la cual también podría suministrar el azufre líquido; finalmente es
probable la localización en la ciudad de Cali debido a la cercanía con el puerto
de San Buenaventura y su proyección mediana en el consumo de
fertilizantes(siendo este mercado el mayor comprador de ácido sulfúrico).
36
 Identificación de los factores más relevantes: Los aspectos que se
escogieron para la localización de la planta fueron:
 Facilidad de transporte
 Disponibilidad de materias primas
 Disponibilidad de servicios
 Disponibilidad de mano de obra
 Infraestructura industrial
 Cercanía de los centros de consumo
 Asignación de pesos a cada uno de los factores de acuerdo a su

importancia relativa (la suma de los pesos porcentuales debe
ser igual al 100%): Los pesos fueron asignados de manera cuantitativa
basados en los posibles costos que conllevaría su mala escogencia.
FACTOR PESO
1 Facilidad de transporte 0.3
2 Disponibilidad de 0.3
materias primas
3 Disponibilidad de 0.1
servicios
4 Disponibilidad de mano 0.1
de obra
5 Infraestructura industrial 0.05
6 Cercanía a los centros de 0.15
consumo
Tabla.14 Método de ponderación para localización de la planta. Fuente:
Autores
Cabe resaltar que la situación de orden público del país es de suma
importancia al decidir la localización de la planta ya que cualquier amenaza o
bloqueo en las carreteras por protestas podrían atrasar las entregas de los
productos así mismo como la llegada de los insumos, por ésta razón la
facilidad de transporte es un factor determinante para la decisión final.
Por otro lado la disponibilidad de materias primas es fundamental para el inicio

de las funciones en la planta, por tal motivo su peso es muy relevante. La
disponibilidad de servicios, la disponibilidad de mano de obra, la infraestructura
industrial y la cercanía a los centros de consumo tiene menor ponderación
porque en las tres ciudades el comportamiento no es constante, sino que está
sujeta a variaciones tales como vivienda, transporte, comunicaciones, salud y
alimentos.
37
 Recolectar información relevante para el análisis de los factores
definidos.
CIUDAD: BARRANCABERMEJA
 Facilidad de transporte: Barrancabermeja se encuentra ubicada en el

departamento de Santander, es un puerto fluvial sobre el río Magdalena,
considerado capital de la región del Magdalena Medio. Se considera la
segunda ciudad más importante de Santander. Su actividad económica
depende de la industria petrolera, dentro de la cual se encuentra la sede
central de la empresa ECOPETROL, la refinería más grande del país.
Adicionalmente esta ciudad se encuentra ubicada a 101 Km al occidente
de Bucaramanga, a orillas del Río Magdalena, en la región del Magdalena
Medio y se puede llegar por vía terrestre con vías en buen estado
comunicadas a cualquier parte del país, aérea debido a que se encuentra a
10 minutos del Aeropuerto Yariguies y fluvial facilitando el transporte de los
demás insumos y equipos provenientes de áreas internacionales.
 Disponibilidad de materias primas: Esta ciudad cuenta con una ventaja

muy grande con respecto a la disponibilidad en la materia prima ya que en
ella se encuentra ubicada la refinería más grande del país ECOPETROL,
quien es nuestro principal proveedor ocasionando un gran ahorro en el
transporte de esta.
 Disponibilidad de servicios: Las empresas que atienden la demanda de
servicios públicos de la ciudad son: La Electrificadora de Santander S.A.
E.S.P., AGUAS DE BARRANCABERMEJA S.A. E.S.P. y Gases de
Barrancabermeja S.A. E.S.P.
-Energía: La Electrificadora de Santander S.A. E.S.P. posee cinco (5)

plantas de generación de energía de las cuales tres (3) son hidráulicas y
dos (2) térmicas. Las plantas hidráulicas están ubicadas en diferentes
puntos de Santander, para un total de 21 MW instalados, con los cuales
genera cerca del 6.7% de la energía que vende. La generación anual
promedio de ESSA es de 251 GWh/año.
38
ESTRATO VALOR ($/kWh)
1 166,9819
2 208,7274
3 308,7757
4 363,2655
5y6 435,9186
Comercial/Industrial 435,9186
Acueductos 399,5921
Oficial 363,2655
Tabla.15 Tarifas generales de servicio de energía en la ciudad de
Barrancabermeja. Fuente: Tarifas de energía Diciembre 2013. ESSA
-Acueducto y Alcantarillado: Aguas de Barrancabermeja S.A. E.S.P. es

responsable por el servicio de acueducto y alcantarillado.
CARGO FIJO VALOR METRO

($) CUBICO
CONSUMIDO ($/𝒎𝟑 )
7.492,00 805,00
Tabla.16 Costos unitarios de prestación de servicio de acueducto.
2013. Fuente: Tarifas de acueducto. Aguas de Barrancabermeja S.A.
E.S.P.
VALOR METRO
CUBICO
VERTIDO($/𝒎𝟑 )
629,00
Tabla 17. Costos unitarios de prestación de servicio de alcantarillado.
2013Fuente: Tarifas de alcantarillado. Aguas de Barrancabermeja S.A. E.S.P.
-Gas natural: La ciudad posee una red de distribución que garantiza el servicio de
gas natural. El servicio es prestado por Gases de Barrancabermeja S.A. E.S.P.
ESTRATO *%Subsidio, ($/𝒎𝟑 ) Tarifa eq.

($/𝒎𝟑 )
1* -50,00% 1.201,40 600,7
2* -39,71% 1.292,50 779,29
Tabla 18. Costo unitario de prestación de gas. Noviembre de 2012..
Fuente: Tarifas de gas Natural fenosa. Gas Natural Gas Oriente S.A.
E.S.P.
 Disponibilidad de mano de obra: Barrancabermeja cuenta con una

población de 192 mil personas, de las cuales 101 mil son mujeres (52,5%)
39
y 91 mil hombres (47,5%). La mayor parte de la población es joven, siendo
el 49.8% menor de 30 años. En cuanto a la capacitación para el trabajo, un
31,1% de la Población en Edad de Trabajar (PET) ha recibido por lo menos
un curso de capacitación para el trabajo. Los desocupados en la ciudad
ascendieron a 15 mil.
 Infraestructura industrial: Actualmente no se cuenta con una zona franca

en la ciudad ni en la región, pero se encuentran en proceso de desarrollo,
en cuanto al sector industrial el principal aporte lo hace ECOPETROL con el
Complejo Barrancabermeja que se extiende en un área de 254 hectáreas,
en las que se distribuyen más de cincuenta modernas plantas y unidades
de proceso, tratamiento, servicios y control ambiental.
 Cercanías a centros de consumo: Debido al mejoramiento en la

competitividad regional, la producción y el crecimiento de la economía local
y la industria de Barrancabermeja se tiene contemplado la construcción de
nuevas plantas que se convertirán en centro de consumo de ácido sulfúrico,
además presenta una cercanía con uno de los mayores productores de
fertilizantes (Bucaramanga), siendo este producto un comprador central de
ácido sulfúrico.
CIUDAD: CARTAGENA
 Facilidad de transporte: Cartagena se sitúa como la cuarta región

industrial más importante de Colombia además de tener el principal puerto
de contenedores y de cruceros a nivel nacional, lo cual la hace una
ubicación estratégica para la implementación y desarrollo de una planta de
producción de ácido sulfúrico. Dentro de las ventajas que presenta en
cuanto a la disponibilidad de transporte se encuentra el acceso directo al
puerto marítimo lo cual facilita el ingreso al pentóxido de vanadio como
insumo limitante ya que al estar ausente en el mercado nacional es
necesario su importación. De igual forma cuenta con la interconexión de la
ruta al sol, carretera que se encuentra en condiciones favorables para el
transporte terrestre de insumos secundarios necesarios para el desarrollo
del proceso o la comercialización a otras partes del país.
 Disponibilidad de materias primas: Referente a la disponibilidad de

materias primas Cartagena cuenta con la refinería de petróleo propiedad de
Ecopetrol S.A el cual es el proveedor directo de azufre líquido por lo cual
el costo de transporte sería casi despreciable ya que se encontraría el
insumo principal en la misma zona de localización de la planta.
40
 Disponibilidad de servicios: La ciudad cuenta con servicios públicos
prestados por importantes empresas como Electricaribe S.A E.S.P., Aguas
de Cartagena S.A. E.S.P., Surtigas y Colombia Telecomunicaciones.
-Las tarifas de energía para las empresas industriales se establecen de acuerdo

con el nivel de tensión y el consumo real. Cabe resaltar que las tarifas para el
sector no residencial tienen un sobrecosto del 20% dado que en su tarifa está
estipulada una contribución de solidaridad a los estratos residenciales 1, 2 y 3.
ESTRATO VALOR ($/KWH)

3 390,26
4 459,12
5 550,94
Tabla 19. Costos unitarios de prestación de servicio de energía. Enero
2013Fuente: Publicaciones de Tarifas reportadas por las Empresas
-El servicio de agua es prestado con una continuidad del 99,83% y una cobertura
del 99,91% en acueducto y 86,57% en alcantarillado. El cumplimiento de presión
en red es de un 97,87%.Aproximadamente las tarifas de m 3 de agua para la zona
industrial son:
TARIFA USO CARGO CONSUMO CONSUMO

FIJO BÁSICO COMPLEMENTARIO
0 HASTA MAYOR DE 20M3
20M3
71 Comercial 13.334,47 2.246,61 2.246,61
Industrial
73 13.334,47 1.947,66 1.947,06
potable
Tabla 20. Costos unitarios de prestación de servicio de acueducto. Enero
2013 Fuente: http://www.central.com.co/cartagena.
TARIFA USO CARGO CONSUMO CONSUMO

FIJO BÁSICO COMPLEMENTARIO
0 HASTA MAYOR DE 20M3
20M3
71 Comercial 8.639,46 1.947,93 1.947,93
Industrial
73 8.639,46 1.688,21 1.688,21
potable
Tabla 21. Costos unitarios de prestación de servicio de alcantarillado. Enero
2013 Fuente: http://www.central.com.co/cartagena.
Tarifa uso industrial (suministro de agua cruda industrial) $1.065,94 m3
-El servicio de gas natural presenta una satisfacción a los usuarios del 80,58%,
además cuenta con una línea de acero que recorre toda la zona industrial de
41
Mamonal a una presión de 250 psi y en la zona franca industrial de Cartagena a
una presión de 45 psi.
 Disponibilidad de mano de obra: Actualmente en la ciudad de Cartagena

laboran aproximadamente 60.000 personas (empleados , contratistas y
proveedores ) en más de 209 grandes y medianas empresas, sin embargo
datos del DANE reportan una alta tasa de desocupación del 10,7% a pesar
del crecimiento de inversiones y macro proyectos lo cual podría ser
ventajoso a la hora de disponer de mano de obra local ,además de que hay
disposiciones legales como el Acuerdo No. 016 del 22 de Agosto 2005, del
Concejo de Cartagena, que obliga a que 60% del empleo de estas
empresas sea para gente de la ciudad. Adicionalmente En la ciudad existen
importantes centros para la formación profesional y técnica. Cartagena de
Indias cuenta con 7 universidades de alto nivel académico e innumerables
institutos técnicos y tecnológicos, entre los cuales existe el compromiso de
atender nuevos requerimientos frente a importantes proyectos de desarrollo
y crecimiento económico.
 Infraestructura industrial: Esta ciudad cuenta con varias zonas francas,

las cuales le han generado una ventaja estratégica como ciudad de
negocios. Las distintas zonas francas y su tipo se encuentran en la tabla
contigua
Razón Social Tipo de Z.F.

Zona Franca Parque Central* Permanente
Zona Franca La Candelaria S.A. Permanente
ZOFRANCA S.A. Permanente
Parque Industrial Zona Franca Dexton Permanente
Zona Franca Puerta de las Américas Permanente Especial
Zona Franca Argos S.A.S. Permanente Especial
Zona Franca Gyplac S.A. Permanente Especial
Zona Franca Refinería de Cartagena S.A. Permanente Especial
Zona Franca Terminal Contenedor Permanente Especial
Cartagena
Tabla 22. Zona franca Mamonal de Cartagena de Indias Fuente:
http://www.central.com.co/
Es preciso citar que la zona franca industrial de Mamonal, es la zona de desarrollo
industrial y manufacturero más importante de la ciudad. Se encuentra localizada a
12 kilómetros al sureste de Cartagena, con dos importantes vías de acceso: la vía
42
Cartagena-Mamonal y la vía Mamonal-Gambote. También cuenta con 30 muelles
privados de los cuales Contecar, Puerto de Mamonal y Oil Taking son de servicio
público. Presenta un área industrial disponible de 1.500 hectáreas.
 Cercanías a centros de consumo: La producción de ácido sulfúrico

generalmente se lleva a cabo para satisfacer las necesidades de una serie
de industrias que dependen de él ya sea de manera directa o indirecta.
Dentro de las más importantes cabe resaltar las industrias enmarcadas
dentro del sector de fertilizantes nitrogenados, refinerías de petróleo,
obtención de productos químicos e industria de hierro y acero.
La ciudad de Cartagena cuenta con un 5.47% de industrias de manufacturera

dentro del sector empresarial donde sobresalen Abonos Colombianos S.A. Tubos
del Caribe Ltda. y Biofilm S.A las cuales son consumidoras directas de ácido
sulfúrico para sus actividades productivas, por tanto se desarrollaría un alto centro
de consumo local.
CIUDAD: CALI
 Facilidad de transporte: Cali es uno de los principales centros económicos
e industriales de Colombia, es el principal centro urbano, cultural,
económico, industrial y agrario del suroccidente del país. Cuenta con una
de las economías de mayor crecimiento e infraestructura en el país debido
a su ubicación geográfica, la ciudad se encuentra a 115 km
de Buenaventura, el principal puerto marítimo de Colombia en el océano
Pacífico, éstas características le permiten ser una opción viable para será
allí donde se construya a la planta productora de ácido sulfúrico ya que se
tiene acceso directo al puerto marítimo obteniendo de forma rápida los
insumos de origen internacional, facilitando así mismo la explotación del
ácido sulfúrico. Cuenta con vías terrestres en buen estado para movilizar
mercancía en el interior del país como la Carretera Panamericana, el Túnel
de la línea y la Vía al Mar que es un acceso importante entre Cali y el
puerto de Buenaventura ya que acorta la distancia entre ambas ciudades.
 Disponibilidad de materias primas: Con respeto al principal insumo

presenta desventajas ya que el proveedor está ubicado en
Barrancabermeja Santander y Cartagena de Indias en el Bolívar.
 Disponibilidad de servicios: Las Empresas Municipales de Cali, EMCALI,
atienden la demanda de servicios públicos de la ciudad y de gran parte de
su área metropolitana.
-Energía: Las ventas de energía son alrededor de 1.800 GWH-año Mercado

Regulado y el no Regulado 500 GWH-año, para un total de 2.300 GWH-año,
43
representando cerca del 6% de la demanda nacional y a nivel del Valle del
cauca el 70%.
ESTRATO VALOR ($/KWH)

3 351,39
4 374,58
5y6 449,49
Tabla 23 Costos unitarios de energía Fuente: Tarifas de energía mercado
regulado. EMCALI
-Acueducto y Alcantarillado: EMCALI es responsable también por el servicio de

acueducto y alcantarillado.
Comercial 12.231,54 2.012,59

Industrial 10.639,32 1.747,77
Tabla 24 Costos unitarios de agua Fuente: Tarifas de acueducto. EMCALI
USO CARGO FIJO CONSUMO BÁSICO

($) ($/𝒎𝟑 )
Comercial 5.996,96 2.361,32
Industrial 5.207,89 2.050,62
Tabla 25. Costos unitarios de prestación de servicio de alcantarillado. Enero
de 2013
Fuente: Tarifas de alcantarillado. EMCALI
-Gas natural: La ciudad posee una red de distribución con una capacidad de 130
millones de pies cúbicos diarios se garantiza el servicio de gas natural. Esta red es
alimentada por un gasoducto que viene desde Yumbo hasta el norte de la ciudad.
El servicio es prestado por Gas de Occidente.
Rango de Consumo Rango de consumo Cargo Variable ($/m3)

Inicial (m3) Final (m3)
0 20.000 275.15
20.001 85.000 260.15
85.001 170.000 138.33
170.001 425.000 134.73
425.001 1.700.000 152.47
1.700.001 >1.700.001 324.38
Tabla 26. Costo unitario de prestación de gas. Enero de 2014. Fuente:
Tarifas de gas natural en Cali. Gas de Occidente.
 Disponibilidad de mano de obra

Cali cuenta con abundante recurso humano, joven y calificado, ya que tiene
una población de 4´474,084, más del 60% son personas menores de 35
años y el 65.3% corresponde a la fuerza laboral, se gradúan anualmente un
44
promedio de 14.000 profesionales. Cali aporta más de 200 programas de
pregrado, más de 40 maestrías y 12 doctorados.
 Infraestructura industrial: En el Valle del Cauca se encuentran ubicados

dos parques tecnológicos, cinco zonas francas en la región, más de
cuarenta zonas y parques industriales hacen que sea una región con sólida
infraestructura. Las zonas francas permanentes más importantes son:
Razón Social Área total

disponible
Zona Franca del Pacífico 89.467 m2
Zona Franca Palmaseca 250.000 m2
Celpa Zona Franca Permanente -
Buenaventura, Valle del Cauca 254.530 m2
Tabla 27. Costo unitario de área total disponible.
La zona franca del Pacífico ofrece el servicio de usuario operador de Zonas

Francas, siendo el 2do más importante del País, y desarrolla proyectos
inmobiliarios con atractivos incentivos fiscales y aduaneros que fortalecen la
competitividad y permiten maximizar los beneficios de los TLC.
La zona franca Palmeseca tiene una infraestructura requerida y los servicios

necesarios para desarrollar proyectos, en una zona geográfica con un régimen
especial, lo que permite acceder a múltiples privilegios, además brinda la
posibilidad de finalizar regímenes de importación temporal de corto y largo plazo,
además de finalizar sistemas especiales de importación y exportación.
El Centro Logístico del Pacífico – CELPA S.A. es una Zona Franca Permanente,
diseñada como ante y post puerto para servicios externos al comercio exterior
colombiano en Buenaventura.
 Asignación de calificaciones para cada factor a las diferentes

ciudades basándose en el análisis de la información recolectada, las
calificaciones variaran de 0 a 10.
Calificaciones
0 No existencia o deficiencia
10 Condiciones excelentes
45
Factor Peso Calificación
CALI CARTAGENA BARRANCABERMEJA
1 0,3 8 10 9
2 0,3 0 10 10
3 0,1 8 7 9
4 0,1 7 8 9
5 0,05 9 10 7
6 0,15 7 10 9
Tabla. 28 Resultados de calificaciones de factores de localización de la
planta
 Calcular las puntaciones totales de cada localización según la

siguiente fórmula: 𝑷𝒕 = ∑ 𝑭𝒊 ∗ 𝑷𝒊
𝑃𝑡 : Puntuación total
𝐹𝑖 : Peso relativo dado a cada factor
𝑃𝑖 : Puntuación individual asignada a cada factor
FACTOR PESO CALIFICACIÓN PONDERADA
CALI CARTAGENA BARRANCABERMEJA
1 0,3 2,4 3 2,7
2 0,3 0 3 3
3 0,1 0,8 0,7 0,9
4 0,1 0,7 0,8 0,9
5 0,05 0,45 0,5 0,35
6 0,15 1,05 1,5 1,35
PUNTUACIÓN 5,4 9,5 9,2
Tabla. 29 Resultados de ponderaciones de factores de localización de la
planta
 Seleccionar la ciudad de acuerdo con la mayor puntuación total: A

pesar de que cada una de estas zonas proporciona ventajas para la
instalación de la planta, de acuerdo al análisis cuantitativo previo se
concluye que la mejor opción de localización de la planta es Cartagena
debido a su alta puntuación, cumpliendo con los requisitos establecidos en
cada uno de los factores. Su escogencia se basa en el hecho de que
presenta un fácil acceso tanto a nivel marítimo como terrestre de insumos y
del producto como tal, de igual forma la disponibilidad de servicios presenta
una buena cobertura y un precio menor en comparación con los demás.
46
Adicionalmente la materia prima se encuentra en la misma ciudad de localización
lo que disminuye sustancialmente los costos de transporte .Por otro lado el puerto
favorece la compra de equipos y la importación del catalizador a un menor precio,
es importante recalcar que esta ciudad cuenta con el sector principal petroquímico,
y por ello se encuentran en gran cantidad compradores del producto final que
realiza la planta.
15. COSTO DE OPERACIÓN
Para la estimación de los costos de operación de la planta de ácido sulfúrico se

debe tener en cuenta el cálculo de los costos de manufactura. Los cálculos de los
factores del COM fueron basados según la tabla 6.2 TURTON, R., Analysis,
Synthesis and Design of Chemical Process. Prentice Hall. Cuarta Edition. 2012.
Capítulo 6.
COM=0,239*FCI+1,523*COL+ 1, 19*(CUT+CWT+CRM)
Dónde:
15.1 CRM
Para este factor se tiene en cuenta el costo de las materias primas del proceso.
En este ítem se considera la proyección de ventas de los dos insumos principales
en la producción de ácido sulfúrico: el azufre petroquímico y el pentóxido de
vanadio.
-Proyección de ventas de azufre petroquímico y pentóxido de vanadio
Basados en los datos estadísticos del DANE desde el año 2003 hasta el 2011 se
hace la proyección hasta el año 2023 del precio unitario por tonelada de insumo
mediante la herramienta tendencia de EXCEL la cual ajusta los datos a un
comportamiento lineal, de lo cual se obtiene las siguiente gráficas:
47
PROYECCIÓN VENTAS DE AZUFRE PROYECCIÓN VENTAS DE PENTÓXIDO DE
PETROQUÍMICO
4500
700,000.00
4000
600,000.00 3500
PRECIO [$/TON]
PRECIO [$/TON]
500,000.00 3000
400,000.00 2500
2000
300,000.00
1500
200,000.00 1000
100,000.00 500
- 0
2002 2007 2012 2017 2022 2027 2002 2012 2022
TIEMPO [AÑOS]
TIEMPO [AÑOS]
Fig.8 Proyección de ventas de azufre Fig.9 Proyección de ventas de

petroquímico pentóxido de
Vanadio. Fuente: DANE
Para el azufre en los años posteriores a la implementación de la planta (2013) se

tiene un comportamiento constante del precio, exceptuando una pequeña
disminución en el año 2017. El pentóxido de vanadio como catalizador tiene un
aumento en su precio, tomando relevancia en la determinación de costos.
Año [millones de pesos

/año]
2003 $1.372
2004 $1.602
2005 $1.403
2006 $1.507
2007 $1.405
2008 $3.819
2009 $1.545
2010 $1.419
2011 $1.840
2012 $2.095
2013 $2.119
2014 $2.164
2015 $2.125
2016 $2.037
2017 $1.827
2018 $2.210
2019 $2.233
2020 $2.173
2021 $2.147
Tabla. 30 Datos de proyección anual de
2022 $2.159 precio de azufre petroquímico .Fuente DANE
48
Año (millones de pesos)/año
2003 $3.664.415
2004 $3.619.082
2005 $1.942.921
2006 $4.182.647
2007 $3.551.083
2008 $4.021.034
2009 $4.326.276
2010 $4.367.076
2011 $4.267.343
2012 $4.543.052
2013 $4.853.380
2014 $5.214.558
2015 $5.121.242
2016 $5.398.177
2017 $5.526.999
2018 $5.702.747
2019 $5.924.377
2020 $6.142.270 Tabla.31 Datos de proyección
anual de precio de pentóxido de
2021 $6.296.756 vanadio. Fuente: DANE
2022 $6.447.902
2023 $6.614.905
Cabe resaltar que el catalizador tiene una vida útil extremadamente larga y puede
ser utilizado por un tiempo de 10 años antes que se desintegre a polvo. Por lo
tanto sólo se hará una vez la inversión en lo concerniente con el catalizador.
Costo anual de catalizador incluyendo transporte: El pentóxido de vanadio se

importa desde la ciudad Chesterfield en Estados Unidos donde la empresa
Monsanto Enviro-Chem Systems (EE.UU.) lo suministra en forma de anillo de
estrella de dimensiones de 12x12x4 mm, el cual incrementa el área superficial y
exponen mayor cantidad de estructura porosa, permitiendo una difusión más
sencilla y rápida de reactivos y productos.
Teniendo en cuenta los costos por impuestos el costo total del catalizador es de
$6.399.793 para el año 2013 (Ver ANEXO 4-EXCEL-Pestaña Catalizador).
49
COSTO
IMPUESTO DE COSTO TT COSTO
COSTO Peso TT COSTO TM
IMPORTACIÓN COL TOTAL
US [Ton] EEUU EEUU [U$]
[COP$] [COP$] [COP$]
[U$]
$
1,5 $408 $457 $1.528.816 $17.592 $6.399.794
2.364,61
Tabla 32.Costo Total de pentóxido de vanadio, incluyendo transporte.
Fuente: autores
Azufre: La materia prima se transporta desde la refinería de Ecopetrol hasta la

planta, recorriendo una distancia de 0,3 km. De esta manera se tiene el costo total
incluido el transporte por año (Ver ANEXO 3-EXCEL-Pestaña Azufre).
COSTO TT COL COSTO TOTAL [millones de

AÑO Peso [Ton]
[COP$] pesos COP]
2003 6.132 $1.259.765 $1.373
2004 6.132 $1.259.765 $1.603
2005 6.132 $1.259.765 $1.404
2006 6.132 $1.259.765 $1.508
2007 6.132 $1.259.765 $1.407
2008 6.132 $1.259.765 $3.821
2009 6.132 $1.259.765 $1.547
2010 6.132 $1.259.765 $1.420
2011 6.132 $1.259.765 $1.842
2012 6.132 $1.259.765 $2.096
2013 6.132 $1.259.765 $2.120
2014 6.132 $1.259.765 $2.165
2015 6.132 $1.259.765 $2.126
2016 6.132 $1.259.765 $2.038
2017 6.132 $1.259.765 $1.829
2018 6.132 $1.259.765 $2.211
2019 6.132 $1.259.765 $2.234
2020 6.132 $1.259.765 $2.174
2021 6.132 $1.259.765 $2.148
2022 6.132 $1.259.765 $2.160
2023 6.132 $1.259.765 $2.181
Tabla 33 .Costo Total anual de azufre petroquímico
15.2 FCI
Interviene costo de equipos, fletes de transporte de materia prima y catalizadores,
mantenimiento y precios del terreno. Se trabajaran los mismos valores para todos
los años y la inflación no será un valor que lo afecte; ya que este no cambia
notoriamente a través de los años. Además el término de mantenimiento se fijó al
8% de los costos totales de los equipos Los cálculos de los costos de los equipos
se realizan teniendo en cuenta las características de cada uno de ellos y en
50
ocasiones algunas correlaciones de costo, sin embargo la mayoría de costos de
equipos se basan en la utilización de una herramienta informática de cálculo.
-Para los empaques de las torres de absorción se hace la cotización mediante la

página web <www.acccq.inc.com/ceramics.hhml>, esta empresa se encuentra
ubicada Roseville/ USA. Los costos de equipos radican en el valor del transporte
terrestre desde esta ciudad hasta el puerto de la ciudad de New York, el
transporte marítimo desde New York hasta el puerto de Cartagena y el transporte
terrestre hasta el lugar de ubicación de la planta.
-Para el costo de los intercambiadores de calor E-106, E-100, E-101, E-102, E-103
y E-104, los tanques de almacenamiento V-100 y V-101, la torre de absorción TA,
la torre de secado TS, las bombas P-100, P-101 y P-102, quemador de azufre
CRV-100 y por último el reactor catalítico RC se cotizan en línea en la página
<http://www.matche.com/EquipCost/ > siendo un simulador de equipos
industriales. En esta página se visualiza una interfaz que presenta una lista de
equipos posibles a los que se les puede consultar el precio FOB (Incluye costo de
traslado desde la fábrica hasta cualquier Puerto marítimo en USA), una vez se
accede al tipo de equipo, de acuerdo a las dimensiones y especificaciones que el
mismo programa solicita; se genera los costos para el año 2007 que
posteriormente se proyectan al año 2013 por medio de la ecuación teniendo en
cuenta el CEPCI y la siguiente fórmula:
𝐶𝐴=𝐶𝐵∗(𝐼𝐴/𝐼𝐵)
 CA = Costo del equipo en la fecha a estimar

 CB = Costo conocido del equipo en la fecha que lo data
 IA = Index del año a estimar precio(2013)= 567,5
 IB = Index del año precio conocido (2007)= 535,4
Debido a que el valor arrojado por la página incluye el costo de traslado hasta
cualquier puerto marítimo en Estados Unidos, no es necesario determinar una
ubicación exacta de la fábrica en USA para dichos equipos, pero para disminuir
costos de transporte marítimo se consulta cuál es el puerto en USA más cercano
al de Cartagena/Colombia, siendo el de Houston, Texas. Adicionalmente se tiene
en cuenta el transporte terrestre desde Cartagena hasta la ubicación de la planta
en la vía al Mamonal.
-Los mezcladores y los divisores son operaciones que implican poco diseño y
costo mínimo por lo tanto, no son importantes para estimar el costo de capital de
una planta y no aparecerá en la lista de los equipos principales. Sin embargo, se
encuentra que estas unidades están incluidas en el diseño de diagramas de flujo
para la implementación y el uso de simuladores de procesos químicos.
51
Observaciones: Las distancias terrestres fueron consultadas mediante la
herramienta informática en línea google maps (Acceder mediante:
https://maps.google.es/), mientras que las distancias marítimas fueron consultadas
mediante la opción “Distancias marítimas” donde se visualiza la distancia entre los
principales puertos comerciales marítimos del mundo escogiendo el origen y el
destino (Acceder mediante: http://www.infopuerto.com/calculos/).
El cálculo de los costos de cada equipo y de los costos totales de los equipos con
el efecto de traslado se enseña en el archivo ANEXO 4-Costos de equipos.
COSTO TOTAL
EQUIPO [millones de
pesos COP]
E-106 $184
E-100 $163
E-101 $148
E-102 $130
E-103 $842
E-104 $166
V-100 $90
V-101 $169
TA $171
Intalox Saddles 3/8 $14
CRV-100 $171
TS $136
P-100 $5
P-101 $5
P-102 $5
K-100 $200
RC $185
CRV-100 $47
COSTO TOTAL DE
EQUIPOS [COP$] $2858
COSTO TOTAL DE
EQUIPOS [COP$] $2.858.292.276
Tabla 32.Costo total por equipos. Fuente: Autores
Costo de terreno: Para la ubicación de la planta de producción de ácido sulfúrico,

se tiene en cuenta el costo de metro cuadrado fluctuando en precio promedio por
52
metro cuadrado nuevo en la ciudad: $3.987.089, precio promedio por metro
cuadrado usado: $ 1.900.000 y $ 3.676.731.
Adicionalmente para el cálculo del precio del terreno se tuvo en cuenta el área de
cada uno de los equipos, al igual que las distancias entre los mismos.
El área transversal de los tanques, intercambiadores y torres de absorción se

calcula a partir de los datos obtenidos en el dimensionamiento de los equipos,
mientras que para el cálculo del área de las bombas, el compresor y el horno se
utilizaron datos obtenidos como potencia, caudal y diámetro de carga arrojados en
la Simulación en HYSYS, por medio del uso de heurística.
La separación entre los equipos se calcula por medio de la Tabla de Separación

referencial entre diferentes equipos típicos dentro de una misma área,
suministrada por el docente, que contiene las distancias referenciales de
separación entre diferentes equipos típicos, dentro de un bloque de una
instalación.
El área y el costo total de la planta están distribuidos de la siguiente manera:
Fig.10 Plano de distribución de la planta .Fuente: Autores
ÁREA DE LA PLANTA
Descripción del Área de la planta TOTAL m2
Zona de cargue y descargue 250
Zona de equipos 472,65
Sala de control 15
Zona de edificios (oficinas, talleres, laboratorio) 100
ÁREA 837,65
COSTO TERRENO CIUDAD DE CARTAGENA $ 3.338.000.000
2
Tabla.33 Costo total de terreno por m .Fuente: Autores
53
Los cálculos de costo de terreno se detallan en el ANEXO 5-EXCEL Costo de
terrenos.
15.3 COL
Este factor considera la mano de obra requerida para la producción de ácido
sulfúrico. Se calcula según la capacidad de personal que requieren los equipos y
otros servicios de la planta, en estos valores interviene la inflación. Dentro de su
valor se tiene en cuenta:
 Operarios necesarios en la planta: Se escogió la cantidad y el número de

operarios para los equipos usando la tabla de operarios requeridos para
varios equipos de procesos, además se tuvo en cuenta el factor de número
de turnos por operar en Colombia que equivale a 3,65.
Total operarios por

Cantidad Tipo de Equipos Operarios por equipo equipo
Tanque de
2 almacenamiento 0 0
3 Bomba 0 0
1 Reactor 2 2
6 Intercambiador de calor 0,1 0,6
1 Compresor 0,15 0,15
3 Torre de absorción 1 3
2 Mezcladores 0 0
1 Horno 1 1
Cantidad de operarios
por turno 6,75
#Operarios diarios 25
Tabla.34 Número de operarios diarios. Ver carpeta ANEXOS- Libro-COSTOS

MANO DE OBRA-Excel
 Valor del salario mínimo legal vigente: (S.M.L.V) Corresponde al valor de

$589.500, validado por el Artículo 145 C.S.T., además debe tenerse en
cuenta el subsidio transporte que equivale a $70.500 cuyo soporte es el
mismo artículo mencionado anteriormente.
 Prestaciones sociales: son los dineros adicionales al Salario que se debe

reconocer al trabajador vinculado mediante contrato de trabajo por servicios
prestados. Éstas corresponden a las Cesantías con un porcentaje de 8,33%
sobre el salario base según el Artículo 249 C.S.T., 1% de Intereses sobre
Cesantías según Ley 52 de 1975, 8,33% de Prima definido por el grupo de
54
trabajo acorde a la Ley 11 de 1984 y las Vacaciones que corresponden a
medio salario mínimo (8,33%) según Articulo 186 C.S.T.
 Aportes parafiscales: son una contribución especial al SENA (2%), ICBF

(3%) y Cajas de Compensación Familiar (4%), para que estas Entidades
adelanten programas de naturaleza social, según su misión, avalado por la
Ley 21/1982.
 Seguridad social: La legislación de la Seguridad Social en Colombia,

estipula que todos los trabajadores deben estar amparados por la ley, los
requisitos están registrados de la siguiente manera:
 Salud (8,5 %): Requisito de Ley 1122 del 2007
 Pensión (12%): Requisito de Ley 797 del 2003
 Riesgos profesionales (Riesgo muy bajo 0,52- Riesgo alto 4 %): Requisito
de ley 1122 del 2007.
COSTOS DE NÓMINA: Para ver los costos totales de mano de obre remitirse a
Excel-Anexo 6-COSTOS DE MANO DE OBRA.
COSTO MENSUAL NOMINA PRODUCCIÓN

$
Salario Base 66.614.000
$
Prestaciones Sociales 14.542.000
$
Parafiscales 5.995.000
$
Seguridad Social 16.320.000
$
TOTAL COSTO MENSUAL 103.471.000
$
COSTO ANUAL MANO OBRA 1.241.652.000
Tabla.35 Costo total anual de nómina de producción
55
COSTO MENSUAL NOMINA ADMINISTRACIÓN
$
$
Prestaciones Sociales 5.829.000
$
Parafiscales 1.708.000
$
Seguridad Social 5.613.000
$
TOTAL 39.853.000
$
COSTO ANUAL ADMO 478.235.000
Tabla.36 Costo total anual de nómina de administración
COSTO NOMINA MENSUAL VENTAS

$
$
Prestaciones Sociales 867.000
$
Parafiscales 358.000
$
Seguridad Social 835.000
$
TOTAL 6.033.000
$
COSTO ANUAL ADMO 72.391.000
Tabla.36 Costo total anual de nómina de ventas
15.4 CUT
Para el funcionamiento de la planta se requiere el suministro de los siguientes
servicios públicos:
 AGUA POTABLE Y ALCANTARILLADO: El suministro de agua potable

para consumo humano, será provisto mediante agua embotellada y
dispensadores de aguas distribuidos en los distintos puntos de la planta.
Adicionalmente para el funcionamiento de los intercambiadores es
necesario la disponibilidad de agua de enfriamiento.
56
 COMBUSTIBLE: En la etapa de combustión, se utiliza gas natural
destinado al calentamiento inicial de la planta (puesta en marcha), con el
cual se generará la combustión pasando los gases por el sistema de
conversión e intercambiadores de calor hasta que éste alcance la
temperatura de trabajo requerido. Luego se reemplaza el gas natural por
azufre fundido.
 ELECTRICIDAD: La provisión de electricidad es necesario para el

funcionamiento de equipos de bombeo y desplazamiento de gases.
Con base en los datos de potencia y caudales volumétricos suministrados por la

simulación en HYSYS, se obtiene los costos totales de servicios anualmente
descritos en el ANEXO-EXCEL 7 Costos de servicios:
ENERGIA
ELECTRICA
$
Costo ($kW/h) en Cartagena 550,94
Potencia
Equipos (kW) Consumo/h
Bomba P-100 0,1527 $ 84,13
Bomba P-101 0,2934 $ 161,65
Bomba 3 0,08604 $ 47,40
Compresor 91,27 $ 50.284,29
TOTAL $ 50.577,47
CONSUMO DE ENERGIA
ANUAL $ 443.058.646,06
Tabla.35 Costo total de servicios de energía eléctrica. Fuente: Autores
AGUA
Costo agua ($m3/h) en $

Cartagena 1.947,06
57
Caudal
Equipos (m3/h) Consumo/h
Intercambiador E-106 86,17 $ 167.778,16
Intercambiador E-
103 1 $ 1.947,06
Intercambiador E-
104 2,83 $ 5.510,18
Agua de entrada 0,8517 $ 1.658,31
TOTAL $ 284.176,72
CONSUMO DE AGUA
ANUAL $ 2.489.388.040
Tabla.36 Costo total de servicios agua .Fuente: Autores
GAS NATURAL
Cargo fijo $ 2.355

COSTO GAS NATURAL
ANUAL $ 28.260
COSTOS TOTALES-
SERVICIOS $ 2.932.474.947
Tabla.37 Costo total de servicios gas .Fuente: Autores

15.5 CWT
Durante el proceso de producción de ácido sulfúrico hay existencia de residuos
tales como el agua que circula por los intercambiadores y el afluente de gas(SO 2)
que sale de la última torre de absorción, los cuales deben ser tratados para
minimizar impactos y multas ambientales, sin embargo el encontrar un costo
referente para este ítem obliga a simular rigurosamente el proceso teniendo en
cuenta todas las etapas que lo describen, proporcionando problemas en el
planteamiento de la simulación por lo cual por simplicidad se decide omitir este
tipo de costo variable .
VALOR TOTAL DE COM: $ 9’762.658.833
16. MATRIZ DE FONDO
Para la realización del flujo neto de caja (ANEXO 8 –EXCEL Matriz de fondo) es
necesario tener en cuenta las siguientes consideraciones:
58
- Para fijar el crecimiento de costos fijos, gastos de administración, costos de
ventas, costos del producto y costos variables se considera el promedio del valor
de la inflación en Colombia por los últimos años (ANEXO 9-PROMEDIO DE
INFLACIÓN) generando un porcentaje de crecimiento de aproximadamente 4%.
-La tasa de incremento de costos de mantenimiento se fijó con un porcentaje del

0,8% anual.
-La tasa de incremento de seguros, se fija en un porcentaje de 0,5%.
-La cantidad de unidades durante los 10 próximos años se mantienen constante.
-Para el capital de trabajo se utiliza una tasa de crecimiento igual al 20% de la

inversión total.
- La tasa de crecimiento para costos generales y otros costos de administración

son del 0,5% y 0,1% respectivamente.
-El valor presente neto se halla con base a un interés anual del 10%.
-Debido a que la proyección de los precios del ácido sulfúrico presentan un

aumento exorbitante en valor (ANEXO 10-Proyeccion de Precio deH2S04) entre los
años 2009 y 2010 al realizar la matriz de fondo inicialmente se usan los precios
proyectados, sin embargo la TIR resultante es muy grande por lo que es necesario
el uso de un precio basado en la resolución 0249 del 2013 expedida por la
dirección Nacional de estupefacientes la cual es la encargada de regular el precio
del ácido sulfúrico en Colombia.
-La depreciación es lineal por lo tanto solo se le atribuye solamente a equipos.
Los índices de factibilidad que se valoran son: El VPN y la TIR
VPN: Herramienta empleada en el análisis fundamental para la consideración del

valor temporal del dinero a la hora de evaluar entre los diferentes proyectos de
inversión disponibles para una empresa a largo plazo. Para el caso de estudio se
obtuvo en los cinco primeros años de vida útil del proyecto un valor negativo de
este índice, pero en adelante los valores presentan una tendencia de crecimiento
que muestran que el proyecto resulta atractivo ya que en poco tiempo logra
recuperarse la inversión inicial y se obtienen márgenes de utilidades
considerables.
TIR: La tasa interna de retorno (TIR) es una tasa de rendimiento utilizada para
medir y comparar la rentabilidad de las inversiones. Esta tasa de descuento hace
que el valor presente neto sea igual a cero. El término interno se refiere al hecho
de que su cálculo no incorpora factores externos (por ejemplo, la tasa de interés o
59
la inflación). Para el proyecto de producción de ácido sulfúrico se obtuvo un valor
de 18% la cual está por encima de la tasa mínima establecida para la
recuperación de la inversión haciendo que sea atractiva la puesta en marcha de la
planta.
PRECIO DE EQUILIBRIO : El punto de equilibrio es una herramienta que permite

determinar el momento en el cual las ventas cubrirán exactamente los costos, de
tal forma que este viene a ser un punto de referencia a partir del cual un
incremento en los volúmenes de venta generará utilidades, pero también un
decremento ocasionará perdidas, para este caso a partir del sexto año ya se ha
recuperado la inversión y el precio del producto se encuentra por encima de la
referencia lo cual indica la generación de ganancias.
INDICE DE FACTIBILIDAD VALOR

VPN $ 2.137.248.154,41 $
TIR 16%
PUNTO DE EQUILIBRIO $ 187,01
Tabla.38 Índices de factibilidad de planta de ácido sulfúrico
OBSERVACIÓN: De acuerdo a los datos generados en la proyección a 10

años del flujo de caja se observa y se ratifica que la producción de ácido
sulfúrico presenta una gran rentabilidad y una idea de inversión favorable
ya que la inversión inicial se recupera en poco tiempo y se obtienen
márgenes de ganancia superiores a los esperados.
17. ANALISIS DE RIESGO
El análisis de riesgo de un proyecto permite estimar cuanto van a cambiar las

condiciones después de la ejecución. Para este proyecto para el análisis se
realizaron tres métodos que si bien no eliminan la incertidumbre, permiten
cuantificar el riesgo en el proyecto, definiendo la probabilidad que ocurran eventos
que generen consecuencias positivas o negativas, obteniendo una información
más clara en la toma de decisiones sobre la ejecución o no de este.
Las variables tenidas en cuenta en el análisis son precio del producto, costo de
materias primas y costo de los equipos.
Método 1: Tres escenarios
Este método permite realizar un comparativo entre el escenario base (escenario

obtenido a partir de la matriz de fondos calculada), un escenario desfavorable, y
un escenario de alto rendimiento.
60
En el resultado de este análisis se encuentra con que en el peor de los casos se
tendría una pérdida de $5’378.711.237, esta es una cantidad considerable al
momento de tomar una decisión, sin embargo se debe tener presente que en el
mejor de los casos la ganancia podría aumentar hasta $7’608.666.056, cabe
resaltar que este método es bastante inexacto por lo que es necesario analizarlo a
través de otro método que permita cuantificar el riesgo de manera precisa.
Método 2: Combinatorial
Según éste análisis donde se utiliza la información de los tres escenarios y

mediante la combinación de estos se crean unos nuevos, se puede observar que
la variable que más afecta el comportamiento del flujo de caja es el precio de
venta del ácido sulfúrico, ya que para el caso en el que la misma toma un valor
más bajo, todos los valores del VPN dan negativos. Siendo esta variable factor
determinante para la ejecución de proyecto comparada con las demás cuya
relevancia es más baja.
Método 3: Montecarlo
Con este análisis más detallado se observa en la figura 11, que la probabilidad de
tener un VPN negativo es del 39,50%, lo que indica que esta esta probabilidad de
o ganar ni perder. Mientras tanto, la probabilidad de ganar y perder equivale a un
50%, lo que indica que el proyecto en ejecución puede resultar viable en la misma
media que puede fracasar, la decisión para la puesta en marcha corresponde a los
inversionistas.
Fig. 11. Análisis de riesgo, método Montecarlo. Fuente: Autores
61
18. ALTERNATIVAS DE DISEÑO
 Reducir los costos de capital considerablemente minimizando el COM para

así aumentar el valor presente neto y la TIR, por medio de la reducción del
costo del transporte de los equipos intentando adquirirlos en países más
cercanos con impuestos de aduana más bajos sin omitir la calidad y la
confiabilidad en las diferentes maquinas.
 Reducir el área de reacción de la planta eliminando en último reactor

catalítico ya que su conversión es muy baja y no afecta en gran magnitud a
la producción de ácido sulfúrico, pero si ocasiona una gran ahorro en
mantenimiento y sostenimiento de este equipo en la planta.
 En el proceso de oxidación del azufre, oxidación de SO2 a SO3, y el proceso

de absorción, son procesos exotérmicos, por lo que la recuperación de
calor en la planta de producción de ácido sulfúrico es clave tanto económica
como ambientalmente. Este calor puede usar en otros puntos de la planta
o en la producción de energía para la red.
 En términos generales se puede mejorar el proceso optimizando el control

de este incluyendo controles de las temperaturas de combustión,
conversión y absorción y en la concentración del ácido en el secado,
absorción intermedia y final
 Los residuos generados en las distintas etapas del proyecto serán

dispuestos cada uno de acuerdo al manejo que requieran, el tipo de residuo
y su naturaleza, para su posterior retiro y disposición final por parte de
empresas avaladas por la autoridad sanitaria.
19. ANALISIS DE IMPACTO AMBIENTAL
19.1 IDENTIFICACIÓN DE RESIDUOS PRODUCIDOS DURANTE EL PROCESO

DE PRODUCCIÓN DE ÁCIDO SULFURICO
Durante la producción de ácido sulfúrico se presentan varios efectos ambientales

que llevan consigo una cantidad considerada de residuos contaminantes y que
es de vital importancia hacer una buena disposición de estos, sin embargo de
acuerdo a la matriz de impacto ambiental (Ver ANEXO-EXCEL 13-MATRIZ DE
IMPACTO AMBIENTAL) se identifican impactos relevantes en comparación con
los demás. Dentro de este apartado se destacan los siguientes ítems:
62
 Emisiones gaseosas: En la planta de ácido sulfúrico, se cuenta con un
único punto de emisión clasificado: la salida de gases de combustión
(SO2+SO3) procedentes de la torre de absorción (CRV-102) y la neblina
ácida procedente de las torres de absorción. En relación con el conducto de
los gases de calentamiento del horno de combustión no se establece como
elemento global de emisión que ya que según la literatura no se estima
superior al 5% del tiempo de funcionamiento de la planta [7].
Las emisiones a la atmósfera que pueden ser provocadas por la actividad de la

empresa son las siguientes:
 SO2 y neblinas ácidas, en marcha estable de planta

 SO2 y neblinas ácidas, en arranque de planta
 SO2 y neblinas ácidas, en parada prolongada
 Nieblas ácidas, en la carga del producto final
 SO2 y neblinas ácidas, producidas accidentalmente durante el proceso de
fabricación o por una situación de emergencia
 Emisiones producidas por la utilización mayoritaria de transporte de
carretera para la distribución del producto final (aspecto indirecto).
En general, las emisiones corresponden a los gases residuales originados en los

procesos de combustión de azufre líquido, conversión de SO 2 a SO3 y absorción
de SO3 a ácido sulfúrico y óleum. El gas contiene, principalmente nitrógeno y
oxígeno, pero también SO2 sin reaccionar, SO3 no absorbido, niebla de ácido
sulfúrico y spray de ácido. Cuando el gas penetra en la atmósfera, el SO 3 absorbe
vapor de agua para formar una niebla ácida. En general, los óxidos de azufre
tienen un efecto indeseable sobre el medio ambiente: "la lluvia ácida", resultado de
su mezcla con la humedad del aire.
A pesar de ser el principal impacto de una planta de ácido sulfúrico sobre el medio
ambiente, su contribución a la generación de este fenómeno a escala global es
casi insignificante, si se tiene en cuenta la cantidad y tamaño de otras fuentes de
estos compuesto como la producción de energía eléctrica en centrales térmicas,
los vehículos de transporte, las calefacciones domésticas o incluso la erupción de
volcanes.
 Residuos líquidos: Dentro de la planta se pueden distinguir varias fuentes

generadoras de efluentes líquidos tales como:
 Aguas Residuales Sanitarias: procedentes de las oficinas y vestuarios.

 Aguas Residuales de Proceso: procedentes de las limpiezas y purgas de
las diferentes etapas del proceso productivo.
 Agua de cubetos: que se originan en las limpiezas de los mismos y en caso
de derrames accidentales.
 Aguas pluviales residuales: en general recogidas en la cubierta y viales de
planta.
63
 Aguas salientes requeridas para enfriamiento en los intercambiadores de
calor.
Estas aguas se tratarán de acuerdo a su naturaleza en la planta de tratamiento de

aguas y una vez depuradas se verterán, siempre por debajo de los límites de
vertidos impuestos, sin embargo nos centraremos en el tratamiento del agua
generada en el proceso de enfriamiento de los gases de combustión.
 Residuos sólidos: En cuanto a este tipo de residuos se contempla los

residuos domiciliarios que se generen durante la vida útil del proyecto y
algunos residuos peligrosos. Estos serán depositados en contenedores
estancos, provistos de tapa y los cuales se ubicaran en un patio de
almacenamiento autorizado por la autoridad sanitaria competente.
Los residuos Peligrosos producidos en la planta son debidos al proceso productivo

y a operaciones de mantenimiento en planta y en operaciones auxiliares. Los tipos
de residuos peligrosos generados en mayor cantidad serán los siguientes:
• Catalizador agotado
• Resto de residuos (tubos fluorescentes, pilas, residuos de laboratorio, residuos
de envases, aerosoles vacíos, equipos eléctricos y electrónicos).
De igual forma se contempla los residuos industriales no peligrosos como:

chatarras y piezas de equipos.
19.2 CARACTERÍSTICAS DE LOS AGENTES CONTAMINANTES
-Emisiones atmosféricas (dióxido de azufre (so2))
Durante su proceso de oxidación en la atmósfera, este gas forma sulfatos, es

decir, sales que pueden ser transportadas en el material particulado respirable
(ppm 10) y que en presencia de humedad forman ácidos.
Tanto la exposición a sulfatos como a los ácidos derivados del SO 2, es de extremo

riesgo para la salud debido a que éstos ingresan directamente al sistema
circulatorio humano a través de las vías respiratorias.
Efectos en la salud: El SO2 es higroscópico, es decir, cuando está en la

atmósfera reacciona con la humedad y forma aerosoles de ácido sulfúrico y
sulfuroso que luego forman parte de la llamada lluvia ácida. La intensidad de
formación de aerosoles y el período de permanencia de ellos en la atmósfera
depende de las condiciones meteorológicas reinantes y de la cantidad de
impurezas catalíticas (sustancias que aceleran los procesos) presentes en el aire.
64
Pero en general, el tiempo medio de permanencia en la atmósfera asciende a
unos 3-5 días, de modo que puede ser transportado hasta grandes distancias.
La contaminación del aire por SO2 causa los siguientes efectos:
 Opacamiento de la córnea (queratitis).

 Dificultad para respirar.
 Inflamación de las vías respiratorias.
 Irritación ocular por formación de ácido sulfuroso sobre las mucosas
húmedas.
 Alteraciones psíquicas.
 Edema pulmonar.
 Paro cardíaco.
 Colapso circulatorio.
El azufre es un veneno altamente nocivo para la salud de las personas, aunque

podemos ser más resistentes que otras criaturas que cohabitan con nosotros en
esta región. Por ejemplo, el nivel de 0,3 µg por metro cúbico de aire es un valor
que implica potencial riesgo para la salud humana, pero para los árboles, un valor
de 0,2 µg ya es muy grave. Por lo mismo, tanto los óxidos de azufre (SOx) como el
ácido sulfúrico (H2SO4) están relacionados con el daño y la destrucción de la
vegetación, deterioro de los suelos, materiales de construcción y cursos de agua.
En cuanto a la cantidad máxima de SO2 emitida por las industrias se han

determinado por el Ministerio de Ambiente, Vivienda y Desarrollo Territorial el cual
mediante la Resolución 610 del 2010 presenta las siguientes cifras:
Nivel Máximo
Contaminante Tiempo de Exposición
Permitido
31 (ppb) Anual
SO2 96 (ppb) 24 horas
287(ppb) 3 horas
Tabla 39.Niveles permisibles de emisión de S02 en Colombia
Neblina ácida:
Se considera como una especie de aerosol formado por pequeñas gotas de ácido
sulfúrico y otros ácidos producidos por la mezcla de la humedad presente en el
aire con SO2 y óxidos de nitrógeno. Este aerosol es más difícil de eliminar de la
atmósfera que el dióxido de azufre; su tiempo de residencia en la atmósfera es
mayor que el del dióxido de azufre y puede moverse a grandes distancias.
65
-Efectos sobre edificaciones y objetos: Los compuestos químicos que contiene
la lluvia ácida son corrosivos y pueden hacer que la pintura se desprenda de los
automóviles y edificios. Además, puede llegar a disolver el carbonato de calcio,
estropeando monumentos y edificaciones construidas con mármol o caliza.
Efectos sobre la vegetación: La lluvia ácida produce daños importantes en la

vegetación, y acaba con los microorganismos fijadores de nitrógeno. Un efecto
indirecto muy importante es el empobrecimiento de ciertos nutrientes esenciales
por lo que las plantas y árboles no disponen de estos y se hacen más vulnerables
a las plagas.
Efectos en lagos, ríos y mares: La lluvia ácida provoca que el pH de los lagos y
ríos tengan un nivel de pH inferior a 6, lo que se conoce como acidificación. Esto
dificulta el desarrollo de la vida acuática aumentando el número de peces muertos
y afectando a la cadena alimentaria.
-Residuos líquidos:
Agua con altas temperaturas provenientes de los intercambiadores: El agua

caliente contiene menos oxígeno que la fría, y el cambio brusco puede causar
daño a animales acuáticos que están acostumbrados a una cierta cantidad de
oxígeno, es decir produce desequilibrios ecosistémicos.
Agua utilizada por el personal de la planta: Se producen estos en la utilización

de baños, cocina y lavado, los cuales contienen materias saponosas, detergentes,
restos de alimentos y alimentos sintéticos.
VALORES DQO DE AGUAS RESIDUALES EN LA INDUSTRIA
Las concentraciones de DQO en las aguas residuales industriales pueden tener

unos valores entre 50 y 2000 mgO2/l, aunque es frecuente, según el tipo de
industria, valores de 5000, 1000 e incluso más altos. Su máxima concentración es
de 1000 mgO2/l[8]
- Residuos sólidos:
Polvo del catalizador: El Pentóxido de Vanadio está calificado como sustancia

mutagéncia en categoría 3 puede causar riesgos de efectos irreversibles. El
pentóxido de vanadio también se encuentra clasificado como tóxico para
reproducción en categoría 3. Posible riesgo de daño al feto.
19.3 CUANTIFICACIÓN DE EFECTOS AMBIENTALES
66
En la siguiente tabla de muestra las cantidades aproximadas de residuos emitidos
para una planta de capacidad de 18.361toneladas por año
RESIDUO ETAPA FUNCIÓN CORRIENTE FLUJO MÁSICO [Kg/h]

HS-I1 85.995
HS-I2 22.701
Agua Caliente Reacción Reducción de temperatura HS-I3 2.405
HS-I4 29.879
HS-I5s 1.000
TOTAL GASTO DE AGUA 141.980
Tabla 40.Cuantificación aproximada de aguas residuales
RESIDUO ETAPA FUNCIÓN CORRIENTE FLUJO MÁSICO [Kg/h] COMPOSICION MÁSICA [Kg/h] C/Corriente
H2O 0,136305 878,07
S_Liq_150 0 0,00
H2SO4 0,00016 1,03
Gases de Combustión Separación Eliminación de gases T2-CH 6442 Nitrogeno 0,789759 5087,58
Oxigeno 0,072399 466,39
SO3 0,000211 1,36
SO2 0,001165 7,50
Tabla 41. Cuantificación aproximada de emisiones atmosféricas
19.4 SOLUCIONES DE CONTROL Y MITIGACIÓN

-Emisiones atmosféricas:
La planta contará con un control de emisiones, principalmente por sensores de

proceso que permitirán un monitoreo operacional continuo de las emisiones de
azufre que asegurara en todo momento que las emisiones se ajusten a las cifras
declaradas.
Debido a la inexistencia de regulación nacional para las emisiones de neblina

ácida según lo que indica el artículo 7 del Reglamento del Sistema de Evaluación
de Impacto Ambiental, por lo tanto se utilizara la Normativa de Referencia de la
Conferencia Suiza, la cual establece que para sustancias clase 4 (SO 2 SO3), los
límites de emisión no deben superar los 250 mg/m3.
De igual forma se implementará una nueva técnica para reducir las emisiones
atmosféricas mediante la desulfurización por agua de mar. Este proceso utiliza las
propiedades inherentes del agua marina para absorber y neutralizar el dióxido de
azufre. El agua de mar está disponible en grandes cantidades en las plantas
costeras y en algunos casos es utilizada como agua de enfriamiento en
67
condensadores. Luego de pasar por los mismos, el agua de mar se reutiliza para
controlar las emisiones de SO2.
En cuanto a la absorción de SO2 esta ocurre en una torre empacada donde el

agua de mar y el gas a emitir, se ponen en contacto. No es necesario agregar
ningún tipo de sustancia adicional. El agua de mar es alcalina por naturaleza, y
tiene una gran capacidad de neutralización de los ácidos formados por la
absorción del SO2.
El efluente absorbido en la torre fluye por gravedad hasta la planta de tratamiento

de agua de mar. Allí se oxida hasta que el azufre toma la forma de sulfato (SO42-),
inocuo y soluble. Esta oxidación se produce por una aireación, antes que el agua
tratada sea devuelta al mar.
Este proceso no produce impacto ambiental alguno ya que los sulfatos son
ingredientes naturales del agua de mar y solo hay un pequeño aumento de
concentración de los mismos en el agua que se descarga en el océano. Este
aumento está dentro de las variaciones naturales del agua de mar y a corta
distancia del punto de descarga esta diferencia ya es indetectable.
El proceso de desulfurización por agua de mar ha sido estudiado ampliamente y

es aceptado como una tecnología exitosamente probada por agencias
ambientales independientes, incluyendo la US EPA y la EU IPPC (documento
BREF final sobre grandes plantas de combustión). Las autoridades en Escocia
han aprobado el sistema de desulfurización por agua de mar y lo consideran como
la mejor opción ambiental práctica (BPEO).
Equipos requeridos:
 Torre de absorción.
 Bomba para suministro de agua de mar a la torre.
 Ventilador para suministro de aire para aireación de agua
-Residuos líquidos
El agua de purga para los intercambiadores será enviada a una piscina de

sedimentación con floculante para la recolección y extracción de sólidos, para ser
vertida al sistema de alcantarillado.
El agua utilizada por los trabajadores será vertida al sistema de alcantarillado, ya

que se clasifica como aguas residuales domiciliarias y la empresa que presta este
servicio se encarga de hacerle su debido tratamiento.
68
Con respecto al agua caliente que sale de los intercambiadores es necesario la
implementación de un sistema recirculación que en este caso estará acompañado
por una torre de enfriamiento la cual mediante la inyección de aire se disminuirá la
temperatura del agua para que finalmente se reutilice como agua de enfriamiento
en los intercambiadores y así poder minimizar los costos anuales de servicio de
agua.
A grandes rasgos en la torre de enfriamiento el agua se introduce por el domo de

la torre por medio de vertederos o por boquillas para distribuir el agua en la mayor
superficie posible. El enfriamiento ocurre cuando el agua, al caer a través de la
torre, se pone en contacto directo con una corriente de aire que fluye a
contracorriente o a flujo cruzado, con una temperatura menor a la temperatura del
agua, en estas condiciones, el agua se enfría por transferencia de masa
(evaporación), originando que la temperatura del aire y su humedad aumenten y
que la temperatura del agua descienda; la temperatura límite de enfriamiento del
agua es la temperatura del aire a la entrada de la torre.
Equipo: torre de enfriamiento de tiro mecánico
-Residuos sólidos:
Como parte de las estrategias de manejo de residuos que serán implementadas

por el proyecto, se priorizará en lo posible la reutilización de aquellos materiales
que tengan un valor comercial o puedan ser aprovechados por contratistas o
subcontratistas (maderas, cartones o excedentes metálicos, etc.).Se dispondrá de
un patio de almacenamiento autorizado por la autoridad sanitaria, para el acopio
temporal de todos los tipos de residuos que serán generados.
Los residuos domiciliarios y asimilables que se generen durante la vida útil del
proyecto, serán depositados en contenedores provistos de tapas, los cuales serán
ubicados en sectores delimitados para tal efecto y posteriormente serán retirados
por el servicio recolector contratado.
Los residuos industriales no peligrosos, como chatarras, gomas, partes y piezas,

serán acopiados en forma ordenada, en un sector delimitado en identificado para
dicho fin. Cuando sea posible se preferirá su venta a terceros o reciclaje. Los
residuos no reutilizables o sin valor comercial serán dispuestos por la empresa
recolectora de desechos.
De igual forma aquellos residuos que puedan ser reutilizados, serán trasladados
en camiones tolva debidamente encarpados hasta el lugar de recepción para su
posterior reutilización. La frecuencia de traslado de los residuos quedará
condicionada a la generación de los mismos, dando especial énfasis a limitar el
69
volumen de residuos, de manera que su presencia no represente inconveniente
para la operación de la planta.
-Residuos industriales peligrosos: Los residuos industriales peligrosos que

sean generados durante la vida útil del proyecto, tales como lubricantes, restos de
pintura, solventes, etc., serán acopiados temporalmente en contenedores
adecuados a la naturaleza del residuo a almacenar y dando especial énfasis en la
segregación de sustancias incompatibles. El almacenamiento temporal debe estar
debidamente rotulado y debe tener un manejo seguro.
-Polvo de catalizador: Una vez cada 10 años el catalizador deberá remplazarse.

Por tratarse de unos residuos peligrosos, dicha partida será devuelta envasada en
tambores de fabricante de origen y se cumplirá con las disposiciones del
reglamento sanitario sobre manejo de residuos peligrosos.
Lugar de acopio temporal de residuos peligrosos
 Contará con una base continua. Impermeable y resistente en lo estructural

y al eventual ataque químico de los residuos.
 Contará con un cierre perimetral de a lo menos 1,80 metros de altura que
impida el libre acceso de personas y animales.
 Estará techado y protegido de condiciones ambientales tales como
humedad, temperatura y radiación solar.
 Minimizará la volatilización, el arrastre o la lixiviación y en general cualquier
otro mecanismo de contaminación del medio ambiente que pueda efectuar
a la población.
 Tendrá capacidad de retención de escurrimientos.
 Contará con señalamientos.
 Tendrá acceso restringido, en términos que solo podrá ingresar personal
debidamente autorizado por el responsable de la instalación
 Estos contenedores serán dispuestos al interior de un recinto que garantice
su seguridad y disponga de equipamiento contra incendios.
Se evaluará la alternativa de reutilización de residuos de aceites y lubricantes por

parte de los proveedores de estos materiales o bien de remitirá preferentemente a
empresas locales que cuenten con las autorizaciones vigentes para su
reutilización o destino final, en caso de no existir capacidad local, se recurrirá a
empresas de otras regiones para tal propósito. Este material podrá ser vendido p
cedido, previa aceptación y cumplimiento de las exigencias mínimas para su
almacenamiento y transporte.
70
En caso que estos materiales no puedan ser utilizados, se exigirá a los
contratistas que realicen una separación de los residuos de aceites y lubricantes
en su origen y los almacenen en contenedores cerrados debidamente etiquetados.
A su vez estos deberán ser dispuestos al interior de recintos que garanticen su
seguridad y dispongan de equipamiento contra incendios. Posteriormente, dichos
contenedores serán trasladados al sitio de recepción para su reutilización y/o
reciclaje o disposición final, según el caso.
El lugar seleccionado para su reutilización, reciclaje o disposición final, contará

con la infraestructura adecuada para el manejo y procedimiento de dichos
residuos peligrosos y con la autorización correspondiente de la Autoridad Sanitaria
respectiva, para su funcionamiento.
19.5 COSTOS DE EQUIPOS PARA EL TRATAMIENTO DE RESIDUOS

 TORRE DE ENFRIAMIENTO SERIE TVA 85
CARACTERÍSTICAS:
- Tiro Inducido
-Doble Flujo Cruzado
-Estructura: Acero Galvanizado por inmersión en caliente. Cobertura exterior de

FRP.
-Equipo Mecánico: • Reductor a Ejes ortogonales. • Eje Flotante de Composite

(Fibra de Carbono).
El precio estimado de la torre de enfriamiento se basó en el caudal de agua de

entrada y un catálogo de la empresa Soluciones MRO, arrojando un valor de
$86’867.550,65 (ANEXO-EXCEL 14 TORRE DE ENFRIAMIENTO)
ANALISIS DE DISMINUCIÓN DE SERVICIOS INDUSTRIALES
Al implementarse la torre de enfriamiento como alternativa para disminuir el costo

de servicios industriales, se considera parámetros tales como el tiempo de
operación de la planta que corresponde a 2, 29 horas y el gasto de agua que es
de 145, 1[m3/h].
El costo de agua por hora equivale a $ 282.518, teniendo en cuenta el tiempo de

operación de la planta se calcula el valor del agua necesaria para iniciar la
operación en la planta, que equivale a $ 646.969. Cabe resaltar que durante cada
corrida se evapora el 0,5% de agua total, entonces éste valor debe ser suplido por
servicios industriales que equivalen a 0,725 [m 3/h], que representa un flujo anual
de 6531m3 con un gasto anual de $ 12.364.366.
71
El gasto anual de agua para el funcionamiento de la planta está compuesto por el
consumo de agua para iniciar el proceso, más el agua que se debe reemplazar por
evaporación y el caudal de agua necesario para el mezclador que equivalen a
6684,13[m3/año], es decir el costo anual producto de servicios públicos por agua
es de $ 13.014.406.
Para ingresar el dato en la matriz de fondo es necesario especificar que cada año
será reemplazada el agua usada para el enfriamiento, entonces éste valor cambia
conforme el incremento ya determinado, además se debe sumar el costo de
energía eléctrica que corresponde a $443.058.646 y gasto de gas natural que es
$ 28.260,00, es decir el valor total de costos por servicios públicos es
$456.101.312, observándose una reducción del 84,5% en éste gasto.
 DEPURADOR DE GASES O TORRE DE ABSORCIÓN
En cuanto a este equipo se presentó problemas a la hora de encontrar su costo

debido a que no se contaba con el flujo necesario de agua salada que debía
ingresar a la torre por lo tanto se hace un estimativo del valor aproximado del
costo de un equipo de esta índole, basándonos en el flujo de gases usados para
este tipo de equipos con valores de 0,25 a 35 m 3 de gases emitidos [9], por lo
cual es aplicable a nuestro caso con un caudal de gases de7,635 m3/h.
El equipo en forma general se trata de un depurador con lecho empacado el cual

consiste en una cámara que contiene capas de material de empaque de varias
formas, tales como los aros Rasching, los aros en espiral, o las montaduras Berl,
que proporcionan una gran superficie para el contacto entre el líquido y las
partículas. El empaque es mantenido en su lugar por medio de retenedores de
malla metálica y soportada por una placa cerca del fondo del depurador. El líquido
depurador es introducido uniformemente por encima del embalaje y fluye hacia
abajo a través del lecho. El líquido cubre el empaque y establece una película
delgada. El contaminante a ser absorbido debe ser soluble en el líquido.
Su costo aproximado es de $ 146.452.000 (ANEXO 14-DEPURADOR DE

GASES).Cabe resaltar que no se fue posible obtener un valor real ya que las
dimensiones no fueron halladas y no cubre costo de transporte.
RESULTADO DE MATRIZ DE FONDO TENIENDO EN CUENTA TRATAMIENTO

DE RESIDUOS
(VER ANEXO-15-MATRIZ DE FONDO CON TRATAMIENTO DE RESIDUOS)
72
INDICE DE FACTIBILIDAD VALOR
VPN $ 12.825.222.849,06
TIR 40%
Tabla 42. Índices económicos de matriz de fondo con tratamiento de
residuos
73
20. CONCLUSIONES
-De acuerdo con los resultados obtenidos a partir de este estudio económico sobre
el ácido sulfúrico se puede afirmar que el proyecto es rentable y que las
ganancias se verán reflejadas en un tiempo relativamente cercano, sin embargo
en Colombia el ácido sulfúrico es un producto donde su mercado nacional está
saturado por lo tanto para su inversión es necesario plantar un nuevo contexto que
sugeriría el aumento de la calidad del producto, el precio más asequible y el uso
de nuevas tecnologías para mejorar el rendimiento y la disminución de la
contaminación por emisiones atmosféricas.
- En cuanto al análisis superficial de impacto ambiental se nota que el componente

más afectado dentro del proceso es el aire, debido a que el este genera una
cantidad considerable de emisiones gaseosas provenientes de la segunda torre
de absorción. De igual forma para nuestro caso existe otro componente
secundario al que se le atribuye un aumento excesivo en los costos de servicios
industriales siendo el agua empleada en el proceso de enfriamiento de las
corrientes salientes del reactor catalítico. Finalmente pero en proporción mucho
menor, se ve afectado el suelo, principalmente por la inevitable producción de
desechos sólidos que generará cualquier planta para su operación (mantenimiento
y funcionamiento.
-Como parte de las alternativas de mitigación y control de estos impacto

ambientales se es necesario mejorar las técnicas empleadas en el proceso para
obtener mayor eficiencia en él y reducir la afección medioambiental, lo cual se
planea implementar un depurador de gases que disminuirá la emisión de SO 2 a la
atmosfera en un 90%, y una torre de enfriamiento para el agua usada en los
intercambiadores que reduce el consumo de agua en un 84%. Por tanto hace de
este un proyecto más amigable con el ambiente y con mayor factibilidad por
reducción en costos de servicios industriales.
-Al comparar las dos matrices de fondo se es notorio que el costo de equipos al
tener en cuenta el tratamiento de residuos es mucho mayor, sin embargo es
compensado con la disminución del costo anual de servicios industriales debido a
la recirculación del agua de enfriamiento en los intercambiadores de calor.
74
21. ANEXOS
Datos históricos de demanda-oferta
AÑO ÁCIDO SÚLFURICO (Producto principal)
Qd (Ton/año) Qo (Ton/año)
2003 82316,83629 93596,358

2004 72762,56235 102107,181
2005 66672,38208 103404,439
2006 60582,20181 98339,829
2007 82175,46256 100525,983
2008 73256,67808 102780,225
2009 77472,24618 101523,193
2010 81650,10162 100472,7942
2011 85827,95706 99031,61993
Tabla.1 Datos históricos de demanda-oferta para ácido sulfúrico

Fuente: DANE
AÑO AZUFRE PETROQUIMICO

Qd Qo
(Ton/año) (Ton/año)
2003 164616,4174 18299,686
2004 179436,9055 22356,463
2005 194257,3936 24744,908
2006 177575,009 18723,78733
2007 160892,6244 20203,048
2008 181686,3501 21319,49
2009 175526,4376 20988,75634
2010 169366,5251 23189,118
2011 178342,9557 15810,258
Tabla.2 Datos históricos de demanda-oferta para azufre pulverizado

Fuente: DANE
75
AÑO CATALIZADOR
Qd (Ton/año) Qo (Ton/año)
2003 3469,05589 5240,086

2004 2994,16892 7150,477
2005 2393,98497 5969,869
2006 4306,85696 9432,606
2007 3264,00691 7860,38
2008 3305,28839 7470,197
2009 1992,28854 7002,461
2010 4032,865 9932
2011 3012,48492 10132,485
Tabla.3 Datos históricos de demanda-oferta para óxido de azufre

Fuente: DANE
Datos de demanda-oferta proyectada a 10 años para producto e insumos

AÑO ÁCIDO SÚLFURICO AZUFRE PULVERIZADO CATALIZADOR óxido de hierro
Qd (Ton/año) Qo (Ton/año) Qd eff Qd (Ton/año) Qo (Ton/año) Qo eff Qd (Ton/año) Qo (Ton/año) Qo eff
2003 70861,79 99030,53 -28168,74 81982,75 1793,274249 -80189,47575 3223,01 5933,16 2710,15
2004 72111,48 99322,46 -27210,98 83370,17 1918,803446 -81451,36655 3214,42 6400,11 3185,69
2005 73361,17 99614,39 -26253,22 84757,59 2053,119688 -82704,47031 3205,83 6867,06 3661,23
2006 74610,86 99906,32 -25295,46 86145,01 2196,838066 -83948,17193 3197,24 7334,01 4136,77
2007 75860,55 100198,25 -24337,7 87532,43 2350,61673 -85181,81327 3188,65 7800,96 4612,31
2008 77110,24 100490,18 -23379,94 88919,85 2515,159901 -86404,6901 3180,06 8267,91 5087,85
2009 78359,93 100782,11 -22422,18 90307,27 2691,221095 -87616,04891 3171,47 8734,86 5563,39
2010 79609,62 101074,04 -21464,42 91694,69 2879,606571 -88815,08343 3162,88 9201,81 6038,93
2011 80859,31 101365,97 -20506,66 93082,11 3081,179031 -90000,93097 3154,29 9668,76 6514,47
2012 82109 101657,9 -19548,9 94469,53 3296,861563 -91172,66844 3145,7 10135,71 6990,01
2013 83358,69 101949,83 -18591,14 95856,95 3527,641873 -92329,30813 3137,11 10602,66 7465,55
2014 84608,38 102241,76 -17633,38 97244,37 3774,576804 -93469,7932 3128,52 11069,61 7941,09
2015 85858,07 102533,69 -16675,62 98631,79 4038,79718 -94592,99282 3119,93 11536,56 8416,63
2016 87107,76 102825,62 -15717,86 100019,21 4321,512983 -95697,69702 3111,34 12003,51 8892,17
2017 88357,45 103117,55 -14760,1 101406,63 4624,018892 -96782,61111 3102,75 12470,46 9367,71
2018 89607,14 103409,48 -13802,34 102794,05 4947,700214 -97846,34979 3094,16 12937,41 9843,25
2019 90856,83 103701,41 -12844,58 104181,47 5294,039229 -98887,43077 3085,57 13404,36 10318,79
2020 92106,52 103993,34 -11886,82 105568,89 5664,621975 -99904,26803 3076,98 13871,31 10794,33
2021 93356,21 104285,27 -10929,06 106956,31 6061,145513 -100895,1645 3068,39 14338,26 11269,87
2022 94605,9 104577,2 -9971,3 108343,73 6485,425699 -101858,3043 3059,8 14805,21 11745,41
2023 95855,59 104869,13 -9013,54 109731,15 6939,405498 -102791,7445 3051,21 15272,16 12220,95
2024 97105,28 105161,06 -8055,78 111118,57 7425,163883 -103693,4061 3042,62 15739,11 12696,49
Tabla 4. Datos de demanda-oferta proyectada a 10 años para producto e

insumos. Fuente: Autores
 CÁLCULO DE TIEMPO DEL PROCESO
CONSIDERACIONES
El cálculo del tiempo de residencia en cada uno de los equipos se realizó teniendo
en cuenta los parámetros conocidos del proceso:
-El tiempo de residencia en los tanques de almacenamiento corresponde al tiempo

de vaciado, el cálculo se realiza teniendo en cuenta el caudal de entrada y el
volumen de cada tanque.
76
-Para las torres de absorción y de secado el tiempo de residencia corresponde a la
relación entre la altura de la torre y la velocidad de flujo, éste dato es obtenido
teniendo en cuenta el caudal y el área trasversal de cada torre. Además los
tiempos de residencia del reactor y de horno fueron hallados en la revisión
bibliográfica realizada.
-El tiempo de operación de la planta corresponde a la sumatoria de los tiempos de

residencia de cada uno de los equipos y de la tubería. Para obtener el tiempo de
residencia en la tubería es necesario conocer el caudal y el volumen, el cual se
halla teniendo en cuenta la distancia de separación entre los equipos y el diámetro
de la tubería.
-Tiempo aproximado del proceso: 2 horas (VER CÁLCULO EN ANEXO-12).
 REFLEXIÓN
Durante el proceso de elaboración del proyecto se reflejó compromiso y buen

ambiente laboral por parte de todos sus integrantes, sin embargo no se niega que
en instantes de stress hubo inconvenientes, pero se superaron gracias a que
todos coincidíamos con alcanzar el mismo objetivo: la entrega del proyecto, el
aprendizaje continuo y el uso de todos los conocimientos adquiridos durante el
transcurso de nuestra carrera.
Las primeras reuniones (iniciando semestre) giraron en torno al ámbito

investigativo donde cada uno tenía como objetivo inicial recolectar información
acerca del producto escogido, de la tecnología de producción para que finalmente
mediante reuniones programadas se compartieran las ideas y se sintetizará el
trabajo escrito acorde a las indicaciones descritas por el docente. Posteriormente
en la segunda entrega se cambió la metodología de trabajo ya que fue necesario
proceder de forma funcional mediante la asignación de tareas a cada integrante
con tiempos predeterminados de entrega.
Cabe resaltar que durante la entrega periódica de avances del trabajo todos los
integrantes estaban pendientes y revisaban la tarea de cada uno, por si surgía
alguna inconsistencia o si se debía agregar algo más. Adicionalmente siempre
hubo un líder quien se encargaba de estar pendiente de lo que faltaba del trabajo
y de la asignación de labores teniendo en cuenta las opiniones de los demás.
Un punto a resaltar es que mediante esta metodología a lo largo de todo el estudio

del semestre se identificó habilidades específicas de cada integrante tales como
habilidad para la transcripción del trabajo con todas sus normas de organización,
la creatividad para las diapositivas en las exposiciones, la facilidad de redacción,
la agilidad para buscar información, la facilidad de expresarse para realizar
77
preguntas a docentes y la iniciativa para tomar el control del orden del grupo. Por
lo tanto las actitudes y aptitudes se integraron obteniendo un ambiente de trabajo
fluido y ameno.
Finalmente la realización de éste trabajo fue una experiencia integral, empezando

con el aprendizaje que se obtiene al estar compartiendo responsabilidades con
otras personas, la adquisición de nuevos conocimientos que de una otra forma nos
presentan el campo real de trabajo de la ingeniería química pero sobre todo la
verdadera esencia y naturaleza de nuestra vida profesional en la industria.
Este trabajo nos desveló, nos causó preocupaciones pero cumplimos con la meta
y sabemos que era una obligación pero también es parte de nuestra formación, así
que agradecemos al profesor por su colaboración y entrega con cada uno de los
estudiantes de este curso porque sabemos que la intención es formar un ingeniero
completo y digno de esta universidad.
Nos queda la satisfacción de haber realizado un trabajo de esta magnitud, con

tantas cosas aprendidas. Fuimos un equipo y quedamos tranquilos con el
cumplimiento de esta asignación tan completa la cual estamos seguros que nos
dio herramientas para en un futuro utilizarlas en la vida profesional.
78
22. BIBLIOGRAFÍA
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Mediante un Sistema de Apoyo a las Decisiones. René Caldentey, Susana
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XOS_DEL_I_AL_VIII%20A/2_ANEXO_II_ESTUDIOS_PROYECTO_PLANTAS_A
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no-peligrosos
HDS CATALIZADOR Y RESIDUOS PELIGROSOS. Página web: [Fecha de

consulta: Abril 7 del 2014]. Encontrado en:
http://seia.sea.gob.cl/archivos/Anx_2_HDS_Catalizador_y_RESPEL.pdf.
81

Estudio de Mercado para Una Planta de Acido Sulfurico Final

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Estudio de Mercado para Una Planta de Acido Sulfurico Final

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ESTUDIO DE MERCADO PARA UNA PLANTA DE ACIDO SÚLFURICO

ACOSTA LUGO JOSÉ CARLOS

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

1.IDENTIFICACIÓN DE TECNOLOGÍA ................................................................. 4

Actualmente el ácido sulfúrico presenta dos maneras básicas de producción: el

Sin embargo en el año de 1963 la empresa Bayer A.G modifico la técnica de

El ácido sulfúrico se producirá a partir de azufre petroquímico por el método de

La operación de la planta tendrá su base en las siguientes reacciones químicas:

𝑆𝑂₃(𝑔) + 𝐻₂𝑂 → 𝐻₂𝑆𝑂₄ (𝑠𝑙𝑛) + 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟

Estas describen sencillamente la metodología en la producción del ácido sulfúrico,

 Oxidación de azufre hasta dióxido de azufre

2. ANALISIS DE DATOS HISTORICOS DE DEMANDA Y OFERTA DE

Basados en los datos históricos de 2003 a 2010 suministrados por el

El comportamiento de la curva de demanda (tabla1.)para el óxido de hierro como

Adicionalmente los históricos de demanda del ácido sulfúrico como producto

2.2 Cantidad histórica ofertada de producto-materias primas y o insumos

Respecto a las curvas de oferta de los insumos y producto principal es notorio

Referente al comportamiento de la producción del óxido de hierro se observa

Respecto al ácido sulfúrico se torna la curva de oferta hacia un crecimiento

3. PROYECCIÓN DE DEMANDA EFECTIVA DEL PRODUCTO Y

Para las proyecciones de producto e insumos se encuentran datos que se alejan

3.1 Proyección de la demanda y oferta de ácido sulfúrico

Dentro de la proyección del producto principal se encuentra que el

Gráfica. 1. Proyección a 10 años de curva de demanda-oferta ácido sulfúrico

3.2 Proyección de la demanda y oferta de azufre petroquímico

Referente a la proyección del azufre es posible notar un leve aumento en la curva

3.3 Proyección de la demanda y oferta de óxido de hierro

Gráfica. 3. Proyección a 10 años de curva de demanda-oferta óxido de hierro

3.4 OFERTA Vs DEMANDA

4. CAPACIDAD DE LA PLANTA A INSTALAR

De acuerdo a las proyecciones elaboradas para este proyecto, la capacidad de

Por tanto se dispone a establecer el volumen de producción mediante el 20% del

5. CARACTERIZACION DE PRODUCTO E INSUMOS

Se comercializa en solución acuosa de concentración entre 33 a 98%. Existen

Tabla 4. Propiedades físicas del ácido sulfúrico

El ácido sulfúrico es un ácido mineral fuerte y un oxidante fuerte. Descompone las

Gran parte se emplea en la elaboración de fertilizantes y sales para el tratamiento

TRANSPORTE: Carros Cisternas de Acero inoxidable o acero carbono de 10 a

PRECIO: Aproximadamente $150.000 a $200.000 galón

 Tanques de acero Inoxidable o acero carbono

 Industrias Básicas de Caldas S.A.

Descripción Unidad Valor

5.2 Azufre (insumo)

El azufre es una de las materias primas más importantes para la producción de

El azufre natural es escaso en el mundo. Su reemplazo, el azufre petroquímico, lo

Grupo de la corporación PEQUIVEN

Empresa indígena del Cauca

Azufre total 99.9% mínimo

Precio: 1000 USD / Toneladas Métricas

Descripción: El azufre comercializado por Ecopetrol es de origen petroquímico.

Tabla.7 Composición de azufre petroquímico ECOPETROL

El transporte debe llevarse a cabo únicamente en vagones o camiones cerrados y

Cargue del azufre

Posicionamiento en sitio autorizado para el carguío de camiones, con motor

El área deberá en lo posible ser delimitada con conos reflectantes.

Estacionar en lugar abierto. No estacionar en lugar cerrado, donde los gases se

No ubicarse bajo la carga suspendida del azufre.

El azufre debe almacenarse en un lugar seco ya que cuando está húmedo, el

Se debe almacenar aislado ya que eventualmente puede dañar las bolsas y la

5.3 Óxido de hierro

 Precio: Precio de estimación: 1.423.357,67 - 1.459.854,02 COP / Tonelada

El producto final obtenido se presenta en tres modalidades con igual composición

Normalmente es transportado en un palet , definido como una plataforma