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PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUA POTABLE PARA

EL MUNICIPIO DE SANTA ANA- MAGDALENA

CARLOS BELLOZO CARVAJAL 2014217160

BRAYAN STEE FUENMAYOR MEDINA b


2015117201

Universidad del Magdalena Programa de Ingeniería Ambiental y


Sanitaria

GRUPO 2
Ing. Álvaro Castillo Miranda
MARZO DE 2018-1 MEMORIA
DE CÁLCULO

1
INTRODUCCIÓN

Los hombres son seres altamente dependientes del agua, el cual provee fuente de
vida y progreso para las poblaciones, en la actualidad es uno de los más grandes
retos el manejo eficiente del mismo garantizando que todas las regiones del mundo
tengan una óptima calidad y abastecimiento del recurso hídrico. Colombia se ha
propuesto en brindarle a todos sus habitantes un abastecimiento adecuado, hasta
en los espacios más recónditos de la nación, en este caso se trabaja en el Municipio
de SANTA ANA, ubicado en el departamento del MAGDALENA.

El Municipio de Santa Ana se encuentra Localizado en la Depresión Momposina,


que hace parte de la Unidad Fisiográfica del Valle Irrigado por el Río Grande de la
Magdalena, caracterizada por ser Baja, Plana e Inundable con presencia de
numerosos Caños y Ciénagas y por los frecuentes desbordamientos del Río.
Además parte del Territorio se halla en el Sistema de Lomas y Colinas, que vienen
siendo disectada por el Sistema de Drenaje, Ubicadas en el Sector Altos del Río
Grande de la Magdalena, con una altura que no supere los 120 metros sobre el nivel
del mar; y en la Llanura del Ariguaní, en el Sector Nor-Oriental del
Municipio.(http://www.santaana-magdalena.gov.co/informacion_general.shtml)

Se seleccionó la que presentó mejores condiciones técnico-económicas para el


diseño, características topográficas adecuadas, caudal suficiente y estable para
garantizar el gasto requerido y el sitio adecuado para fundar la obra. La vertiente que
mejor cumplía estos requisitos fue obviamente el RIO MAGDALENA.

2
DISEÑO DEL DOSIFICADOR.

Si bien en Colombia no hay estaciones y el clima de cada región se mantiene


relativamente estable durante todo el año, se presentan ligeras variaciones
según sea época de (temporada seca) o de (temporada de lluvias). La
temporada seca suele ser en diciembre-enero y en julio-agosto y la de lluvias
en abril-mayo y octubre-noviembre, aunque esto puede variar bastante.
(http://www.colombia.com/turismo/guiadelviajero/indexclima.asp)

Se realizó un muestreo integrado; las muestras se recolectaron durante las


épocas secas y de lluvia del año variando las dosis, y por el método de jarras
en el laboratorio se determinó la dosis óptima de coagulante 35 mg/l.

Mes Marzo Abril Mayo Junio Julio


Dosis Optima 20 35 28 30 10
mg/L
Tabla 1: Resultados obtenidos en el
ensayo de dosis óptima en prueba de
jarras.

SELECCIÓN DEL DOSIFICADOR.


En la selección del tipo de dosificador se deben tener en cuenta los siguientes
aspectos:

 La precisión requerida, la confiabilidad para aplicar siempre


la dosis predeterminada, el tipo de producto por dosificar y el
rango de caudal de trabajo.
 Factores técnicos y económicos.
 Los dosificadores deben tener una capacidad para dosificar
por lo menos, la dosis que cubra las condiciones más
desfavorables del agua por tratar.
 Deben conseguirse en el mercado las piezas de repuestos
para el tipo de dosificador seleccionado.

3
- Dosificador en seco, Sulfato de Aluminio tipo B.

El sulfato de aluminio se prepara haciendo reaccionar mineral de


bauxita (o arcillas ricas en Al2O3) con ácido sulfúrico.
El sulfato de aluminio seco se fabrica evaporando este licor y
moliendo la pasta que se forma, para obtener diferentes tamaños de
material desde bloques grandes hasta polvo fino que el 97% pasa
la malla 100.
𝑪𝑷 = 𝑄 ∗ 𝐷
Donde:
CP= Cantidad de producto
Q= Caudal empleado.
D= Dosis óptima.

𝑪𝑷 = 190𝑙/𝑠∗35𝑚𝑔/𝑙= 6650𝑚𝑔/𝑠
(6650𝑚g/s) *(1𝑔𝑟/1000𝑚𝑔) = 6.65𝑔𝑟/𝑠

6.65gr/s CP

𝐶𝑃=(6.65g/s) *(60s/1min)= 399 gr/min


Se utilizó una
solución del 10%
10%=10gr--100ml

(399𝑔𝑟/𝑚∗100𝑚𝑙)/10𝑔𝑟=3990ml/min
399𝑔𝑟/min*(1𝑘𝑔/1000𝑔𝑟)*(60/1h)= 23.94Kg/h ≈24kg/h

4
- CANTIDAD DE PRODUCTO POR TURNO.
Teniendo en cuenta que un turno tiene 8 horas, la cantidad de producto por turno es:

𝐶𝑃 (mg/𝑇) = 𝐶𝑃 ∗ 3600𝑚𝑔/𝑠 ∗ 8𝑚𝑔/ℎ


𝐶𝑃 (mg/𝑇) = 6650mg/s ∗ 3600𝑚𝑔/𝑠 ∗ 8𝑚𝑔/ℎ=191520000mg/h

𝐶𝑃 (𝑘𝑔/T) =(191520000mg/h) *(1kg/1000000mg) =191.52 kg/h

El volumen del tanque es de:


V=(191.52kg/t∗ 100𝑙)/10kg= 1915.2 l/h

El volumen del tanque es 1915.2/𝑇 pero como estos no se encuentran en el


mercado, se utilizó un tanque de 500 Litros.
El dosificador necesita una gran cantidad de producto que se requiere utilizar
durante un turno (8 horas) en la planta de tratamiento para un caudal de 190l/s para
tratar este caudal se va a trabajar con un dosificador en seco de tipo volumétrico,
estos sistemas son alimentados por tolvas dotadas con un agitador de paleta para
asegurar una alimentación uniforme e impedir que el producto se aglomere o se
formen cúmulos y vacíos.

5
Se requiere el uso de un dosificador de tornillos, el elemento principal de este es un
tornillo situado en la parte inferior de la tolva de alimentación y que libera un volumen
determinado de producto en cada vuelta.
Este tipo de dosificador es muy utilizado dentro de su clase ya sea por la naturaleza
del producto o por las necesidades en la dosificación, además de que no requiere
demasiados gastos en operación y mantenimiento.
- Dosificador en solución PAC.

Para la selección de la dosis óptima de coagulante para el dosificador en húmedo


se realizaron pruebas de jarras los doce meses del año, obteniendo lo siguiente:
De los resultados obtenidos se decidió que la dosis óptima de Policloruro de Aluminio es
de 35 mg/l.
𝑸=190 𝐿/s
𝐷𝑜𝑠𝑖𝑠 o𝑝𝑡𝑖𝑚𝑎=35 𝑚𝑔𝐿

𝑪𝑷 = 190 𝐿⁄𝑠 ∗ 35 𝑚𝑔⁄𝐿


𝑪𝑷 = 6650 𝑚𝑔⁄𝑠

Producto por jornada

𝑪𝑷𝑱=(6650𝑚𝑔/𝑠)∗(3600 𝑠/1 ℎ𝑟)∗(8 ℎ/1𝐽𝐷)∗(1𝑘𝑔/106𝑚𝑔)


𝑪𝑷𝑱=191.52 𝑘𝑑/𝐽𝑑≈192 𝑘𝑑/𝐽𝑑
Densidad del producto es

1,2𝑚𝑔/𝐿 → 1,2 𝑘𝑔/𝐿

Volumen de la solución del PAC


𝑘𝑔 1

𝑉 = 192 𝐽𝐷
1,2 𝑘𝑔/𝐿

6
𝑉 = 160 𝑙/𝐽𝐷

El volumen de preparación del coagulante a 1% de concentración:

1 𝑙 → 100 𝑙

384,48 𝑙/𝐽𝐷 → 𝑋

𝑽=(192𝑘g/𝐽𝑑)∗(100𝑙)/1𝑘g=19200 l/Jd

𝑽=(19200 𝑙/𝐽𝑑)∗(1 𝐽𝑑/8 ℎ𝑟)∗(1


ℎ𝑟/60 𝑚𝑖𝑛)= 144000𝑙/𝑚𝑖𝑛

7
Es recomendable usar un tanque dosificador por gravedad, de modelo separado, que
usa el principio conocido de la válvula a aguja “I” operada por un flotador. Este
elemento permite conservar el nivel constante en las cámaras centrales “A” y “B” de
forma que abriendo o cerrando la válvula plástica de salida “C”, se mantenga una
pérdida de carga constante ∆h.
La utilización del Sulfato de Aluminio es más recomendada debido a que se
adquiere con más facilidad que el PAC, además de que el uso del dosificador
requiere de menos cuidado, y los costos en cuanto a mantenimiento y operación son
reducidos.

- SELECCIÓN DE LA CANALETA PARSHALL.

La Canaleta Parshall es un elemento primario de flujo con una amplia gama de


aplicaciones para medir el flujo en canales abiertos. Usado para medir el flujo en
ríos, canales de irrigación y/o de desagüe, salidas de alcantarillas, aguas residuales,
vertidos de fábricas, etc.
La Canaleta Parshall presenta tres zonas o secciones principales:
- Sección de convergencia.
- Sección de la garganta.
- Sección de divergencia.

Su funcionamiento está basado en la asunción de que el flujo critico se produce


estrechando la anchura de la canaleta y levantando la base; este efecto obliga al
agua a elevase o a remansarse, proceso que debido a la aceleración del flujo
permite establecer una relación matemática entre la elevación del agua y el gasto.

La canaleta debe construirse de acuerdo con las Exigencias del Manual del RAS
para C. Parshall, y esta cumple un doble propósito en las plantas de tratamiento de
agua, de servir de medidor de caudales y en la turbulencia que se genera a la salida
de la misma, servir de punto de aplicación de coagulantes. Es uno de los aforadores
críticos más conocidos, introducida en 1920 por R.L. Parshall.
Para el diseño de la canaleta Parshall se deben tener en cuenta los siguientes parámetros
de diseño:
 La velocidad en la garganta debe ser mayor de 2 m/s.
 La velocidad mínima del efluente debe ser aproximadamente 0.75 m/s.

8
 El resalto no debe ser oscilante; es decir que el número de Froude (Fr) no debe
estar entre 2.5 y 4. Debe estar entre 1.7 y 2.5 o entre 4.5 y 9.0.
 El Gradiente medio de velocidad (G) entre 1000 s-1 y 2000 s-1 .
 El tiempo de retención debe ser menor de 1 s.
 Ha/w debe estar entre 0.4 y 0.8. Donde Ha es la altura del agua y w es el ancho de
la canaleta.
 Debe disponerse de un dispositivo aguas abajo con el fin de controlar la posición del
resalto hidráulico.
- No debe trabajar ahogada, es decir la relación Hb/Ha no exceda los siguientes
valores:

Ancho de la Máxima sumergencia


garganta
3 pg a 9 pg 0.6
1 pie a 8 pie 0.7
10 pie a 50 pie 0.8

Tabla 2: Requerimiento de sumergencia, (diapositivas


#20 PTAP 2018-1)

- La aplicación de la solución del coagulante se debe hacer en la zona de mayor


turbulencia.
- Variables en el diseño de la Canaleta Parshall:

VARIABLES DE
W DISEÑO
Ancho de la garganta.
A Longitud paredes sección convergente.
B Longitud axial de la sección convergente.
C Ancho de la salida.
D Ancho entrada sección convergente.
E Profundidad total.
F Longitud de la garganta.
G Longitud de la sección divergente.
K Diferencia de nivel entre el punto más bajo de la
M Longitudcanaleta
del punto y la
decresta.
aproximación.
N Profundidad de la depresión de la garganta debajo de la
Tabla 3: Variables cresta.
en el diseño de una Canaleta
Parshall.

9
- Determinación del ancho de la garganta

Para un Q= 0,19 m3/s (190l/s), se seleccionó un ancho de


garganta de

1´. DETERMINACIÓN DE LAS CONDICIONES DEL FLUJO

- Altura de la lámina de agua, ha

𝑄 = 𝐾ℎ𝑎𝑛

Dónde:
𝑸 = Caudal, para condiciones de descarga libre.
𝒉𝒂 = La profundidad del agua (en una posición determinada)
𝑲 𝒚 𝒏 = Constantes (Diferentes para cada tamaño de la

garganta). Por lo tanto:

w n K
3" 1,547 0,176
6" 1,58 0,381
9" 1,53 0,535
1´ 1,522 0,69
1.5´ 1,538 1,054
2´ 1,55 1,426
3´ 1,566 2,182
4´ 1,578 2,935
5´ 1,587 3,728
6´ 1,595 4,515
7´ 1,601 5,306
8´ 1,606 6,101
Tabla 4: Valores de las constantes n y K.

10
Donde:
Q = Caudal de la planta a tratar.
ha = Altura del agua en la zona convergente.
K = Constantes (Diferentes para cada tamaño de la garganta).

ℎ𝑎 = 1,522 0,19
√(0,69)

ℎ𝑎 = 0,43
ℎ𝑎 0,43
=0,305= 1,41
𝑤

no se encuentra dentro de lo establecido en el RAS 2010. Ha/w debe estar entre 0.4
y 0.8. Donde Ha es la altura del agua y w es el ancho de la canaleta

11
Tabla 5: Dimensiones de la canaleta Parshall según el
ancho de la garganta (W).

- Ancho de la canaleta en el punto de medición del caudal (Q)

2
D´ =3(D − W) + W

Donde:

𝐃′= Ancho del canal en la sección media.


𝐃 = Ancho del canal en la sección inicial.
W = Ancho de la garganta.

Entonces:
2
D′ = (84,5 − 0,305) + 0,305
3
D′ = 0,67

12
- Se calculó la velocidad en D’

va= Q/(D´ha)

Donde:

𝐃′ = Ancho del canal en la sección media.


Q = Caudal de la planta a tratar.
𝐡𝐚 = Altura del agua en la zona convergente.

Va=(0,19)/( 0,67*0,43)
va=0,67 m⁄s

- Cálculo del valor de la energía especifica.

𝑉𝑎^2
E= +ha +N
2𝐺

Donde:
g = gravedad.
𝑬 = Energía especifica.
𝑵 = dimensiones de canaleta Parshall
Para W= 1’ Tenemos un N= 0,229 (Tabla 5)

(0,572 m/s)^2
E= +0,43 +0,229=0,68
2∗9,81𝑚/𝑠^2

- Velocidad en la garganta

𝟐𝑸𝒈
𝒗𝟑𝟏 − 𝟐𝒈𝒗𝟏 𝑬𝒂 + =𝟎
𝑾

13
Donde el valor de 𝑣1 es:

𝒗𝟏 = 3,06 𝑚⁄𝑠

Para hallar este valor se utilizó el método del tanteo por error, se le va un
valor a V1 hasta que la ecuación diera 0.

Cumple: Debido a que el RAS 2010 establece que la velocidad mínima en la


garganta debe ser mayor de 2 m/s.
- Altura antes del resalto hidráulico.

Q
𝐡𝟏 =
vW
1
Donde:
𝐖 = Ancho de la garganta.
𝐯𝟏= Velocidad en la garganta.
𝐐 = Caudal de la planta a tratar.

0.19
𝒉𝟏 =
(3,06∗ 0.305)

𝒉𝟏 = 0.20

- Calculo del Número de Froude.

𝒗𝟏
𝑭=
√𝒈∗𝒉𝟏

Donde:
𝐯𝟏= Velocidad en la garganta.
g = gravedad.

14
𝒉𝟏 = Altura del agua en la garganta.
𝟑,𝟎𝟔
𝑭=
√𝟗,𝟖𝟏∗𝟎,𝟐𝟎

F=2,16

Cumple: con las Exigencias del Manual del RAS para C. Parshall; El resalto no
debe ser oscilante; es decir que el número de Froude (Fr) no debe estar entre 2.5 y
4. Debe estar entre 1.7 y 2.5 o entre 4.5 y 9.0.

- Altura del agua al final de la Canaleta Parshall.

h1 2
𝐡𝐜= − 1)
(√1 + 8Nf
2

Donde:

𝐍𝐟 = Número de Froude.
𝒉𝟏 = Altura del agua en la garganta.
𝐡𝐜 = Altura del agua en la salida.

0,20
𝐡𝟐 = ( ) *(√(1 +( 8 ∗ (2,16)^2 ))− 1)
2
𝐡𝟐=0
.53

15
- Velocidad del agua en la salida.

𝑄
𝒗3 =
C ∗ ℎ2

Donde:
C = Dimensiones de la canaleta parshall.
𝐡𝟐 = Altura agua en la salida.
Q = Caudal de la planta a tratar.

0.19
𝒗3 =
0.61 ∗ 0.53

𝒗3 = 0,83 m/s

Cumple: Según lo establecido el RAS 2010 para los parámetros de diseño, la


velocidad mínima del efluente debe ser aproximadamente 0.75 m/s.
- Sumergencia.

hb = h1 − N
h1 − N
𝐬=
ha
Donde:
𝐡𝟏 = Altura de agua en la salida.
𝐍 = dimensiones de canaleta Parshall.
𝐡𝐚 = Altura del agua en la zona convergente.

0.20− 0.229
𝐬=
0.43

16
S= -0,06

Cumple: La máxima Sumergencia debe estar en un intervalo dependiendo el ancho


de la garganta, ya que según lo establecido en el RAS 2010 para los parámetros de
diseño la máxima sumergencia es de 0,7. Por tanto, la canaleta no trabaja ahogada.
- Perdida de carga.

𝐡𝐟 = ha + N − h2

Donde:

𝐡𝐚 = Altura del agua en la zona convergente.


𝐍 = dimensiones de canaleta Parshall.
𝐡𝟐 = Altura agua en la salida.
hf = Perdida de carga.

𝐡𝐟 = 0,43 + 0.229 − 0.52

hf= 0.13

- Velocidad media del agua en el resalto.

Vm=(V1+V3)/2

𝒗 = (3,06 + 0,83)/2
Vm=1,94

- Tiempo de retención.

17
𝐺
t=
𝑉𝑚
0,92
t= = 0,47
1,94

Gradiente de velocidad.

𝐆 = √ 𝛄 ∗ 𝐡𝐟
𝛍∗𝐭

Donde:

𝐆 = Gradiente medio de velocidad.


𝛄 = Aceleración gravitatoria.
𝐡𝐟 = Pérdidas totales d energía.
𝛍 = Viscosidad cinemática
𝐭 = Tiempo de retención por cámara.

18
996,26 ∗ 0,13
𝐆= √8.53 ∗ 10−5 ∗ 0,47

G= 1626,64263

DISEÑO DE LA CAMARA DE AQUIETAMIENTO.


La cámara de aquietamiento es esa estructura que se emplea para reducir la
velocidad con que llega el agua a la canaleta Parshall. De esta manera se generará
un control sobre la llegada del agua a la mezcla rápida, debido a que esta sale
homogénea y calma de la cámara, esto con el objetivo de disminuir la turbulencia y
mejorar las mediciones de caudales en la estructura de mezcla rápida.
La cámara de aquietamiento constituye a los elementos que componen la primera
fase de la planta de tratamiento de agua potable y esta no se encuentra normalizada
en el RAS 2010, es decir su construcción es arbitraria.
La cámara de aquietamiento para el diseño contará con una zona inferior o de
aquietamiento, una zona agujerada que permitirá el paso del caudal de diseño de la
planta de 190 𝐿⁄𝑠. La longitud de la zona agujerada deberá corresponder con la altura
del agua 𝐻𝑎 de la canaleta Parshall el ancho de la cámara dependerá de las
dimensiones de la canaleta.
Dimensiones
Tiempo de retención hidráulica.
TRH=20s

NOTA: El tiempo de retención hidráulico se puede asumir, pero la literatura


recomienda que este esté comprendido entre 20 y 40 segundos.
Volumen
𝑽𝒐𝒍=𝑄 ∗ 𝑇
Donde:
𝑸 = Caudal
𝑻 = 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜
Vol=(0,19m3
/s*20s)=3,80

m3

19
- Diámetro del orificio

𝐷𝑂 = 6pulg=0,15𝑚

El diámetro fue asumido


- Área del agujero

𝜋∗𝐷𝑜^2
Ao=
4

3.1416 ∗ 0,15𝑚2
𝐴0 = = 0,02𝑚2
4
- Número de orificios

- #orificios=9
- Pérdidas de carga

𝟐
𝑸/𝒏 𝟏
∆𝒉 = ( )𝒙
𝑪𝒅 𝒙 𝑨𝒐
𝟐𝒈

Dónde:

∆𝒉 = Pérdidas de carga
𝑸 = caudal de diseño
𝑪𝒅 = Constante de contracción de salida (0,64)
𝑨𝒐 = Área de un orificio

𝒈 = Gravedad
𝒏 = Número de orificios

20
𝑚3
2
0,19
𝑠
1
∆𝒉 = ( 9
) ∗ ∗ 9,81𝑚/𝑠 2 = 0.18m= 18 cm
0,64∗0,02𝑚2 2

- Altura de la lámina de agua:

𝑉
HW= 𝐵∗𝐿

3,80
HW= 0,85∗3 = 1,49

Dónde:
V = volumen.
B= Ancho interno de cámara
L = Longitud interna de cámara

Altura real del agua


Hwr= HW+∆ℎ=
Hwr = 1,49+0,18=1,67
Borde libre:

Se puede elegir a conveniencia el borde libre que presentara la cámara.


𝐵𝐿 = 3 − 𝐻wr
𝐵𝐿 = 2− 1,67= 0,33𝑚

21
- Altura total de la cámara de aquietamiento:

𝑯Tc= ∆ℎ + ℎw + Bl

𝑯Tc = 0,18m + 1,49m+ 0,33𝑚


𝑯Tc ≈ 2 𝒎
- Altura total:

𝑯𝒕 = 𝐻 + 𝐵𝐿
𝐻𝑡 = 1,67 𝑚 + 0,33𝑚
𝑯𝒕 = 2 𝒎

22
- Ancho de la cámara:

𝐵= 𝐷
𝐵 = 0,85 𝑚
- Largo de la Cámara:

L= 3m
Se puede elegir a conveniencia la longitud que presentara la cámara

- DISEÑO DE LOS FLOCULADORES

Cuando ya se logra dispersar el coagulante en la canaleta Parshall, requiere producir


en el agua una agitación lenta que permita el crecimiento del floc al entrar en contacto
entre las partículas desestabilizadas. Este proceso de floculación va a depender
principalmente del gradiente de velocidad y el tiempo de detención, por lo cual, se
divide la unidad por sección para garantizar la formación del floc y evitar la destrucción
del mismo debido a los diferentes gradientes.
- DISEÑO DE FLOCULADOR ALABAMA.

En este floculador el agua hace un movimiento ascendente - descendente dentro de


cada compartimiento, por lo que es muy importante mantener la velocidad del agua
constante. La velocidad ascensional será constante mientras el caudal sea constante.
Cuando el caudal de operación disminuye del original, el agua ya no hace su recorrido
ascensional y solamente pasará por el fondo de la unidad de una boquilla a la otra, lo
que generará una PLANTA DE POTABILIZACIÒN 2-1 cortocircuito en esta zona y un
gran espacio muerto en toda la parte superior. En los floculadores Alabama debe
ubicarse un codo en cada cámara para impulsar el fluido hacia arriba. Los codos deben
colocarse de forma alternada, en el fondo debe dejarse un desagüe conectado a un
múltiple para permitir la extracción de los lodos.

Para el diseño de este tipo de floculador, el RAS establece los siguientes parámetros:
1. Seleccionar el número de floculadores. Chequear el caudal del floculador: Qf = Qp / #
de floculadores.
2. Asumir la carga superficial por cámara y determinar su área. Seleccionar L y B de la
cámara, cumpliendo con el RAS.
3. Asumiendo una altura de la lámina de agua (RAS), calcular el volumen de agua de la
cámara.
4. Con el caudal y el volumen de la cámara, determinar el tiempo de retención por cámara.
5. Seleccionar el # de cámaras de cada floculador.
23
6. Chequear el tiempo total de mezcla en el floculador.
7. Determinar el área de uno de los codos, con base en el caudal y una velocidad alta dentro
del rango permitido.
8. Determinar las pérdidas de energía en una cámara, con el codo seleccionado.
9. Determinar el gradiente de velocidad de la cámara diseñada.
10. Repetir el proceso de cambio de codos dos o tres veces para cumplir el requisito de
que “… se debe garantizar mínimo tres zonas de floculación, entre 70 y 10 s-1, asegurando
un gradiente de velocidad medio de 40 s-1”
11. Definir el # de cámaras que trabajarán con c/u de los gradientes de velocidad
seleccionados
12. Determinar la pendiente de cada sección.
13. Diseñar los dispositivos de entrada y salida del flujo.
14. Diseñar el sistema de evacuación de aguas de lavado.

Q = 190 l/s = 0,19 m3/s

- Número de floculadores y caudal del floculador

La primera parte del diseño implica establecer el número de floculadores que se tendrán en
la planta y el caudal de cada uno de estos. Se sabe que este tipo de floculador trabaja bien
máximo con 190 l/s
(0,19m3/s), por tanto:
Dónde:
#f = Número de floculadores.
Q = Caudal de la planta.
Qf = Caudal de cada floculador.

Para el tratamiento de todo el caudal de la planta se requieren como mínimo dos


floculadores, se construirán 3 para que no trabajen tan cargados y considerando los
procesos de lavado, de esta forma la planta seguirá trabajando normalmente cuando
se cierre una de las unidades.
𝑄 0,19𝑚3 /𝑠
Qf= = = 0,063333333 m3/s
#𝑓 3

24
- Número de cámaras

A criterio de los diseñadores, se ha escogido un total de 15 cámaras por cada floculador.

- Tiempo de retención hidráulica

Este tiempo se determina para el floculador y para cada cámara. Según el RAS este tiempo
debe encontrarse entre 20 y 40 minutos. Para el floculador se asumió un tiempo de
retención de 22,5 minutos (valor asumido), lo que es igual a 1350 segundos, haciendo
cambios leves en el tiempo de retención por sección del floculador.

- Carga superficial
Este valor es importante porque se considera como la Velocidad de sedimentación de
las partículas que se eliminan en un estanque ideal si ingresan por la superficie. O
Caudal por unidad de área de la superficie del agua.

El valor asumido por el diseñador fue de 35m/s


35
CS= = 0,035 𝑚/𝑠
1000

- Área superficial
El área superficial de un material es una propiedad de fundamental importancia ya que
controla la interacción química entre sólidos y líquidos o gases. Determina, por ejemplo, la
rapidez con que un sólido se quema, cómo una sustancia en polvo se disuelve en un
solvente, de qué manera los materiales de construcción resisten el clima, en qué grado un
catalizador promueve una reacción química, o con qué efectividad un adsorbente remueve
una sustancia contaminante. (https://www.microanalitica.com.ar/area.html)
Por lo tanto el área superficial equivale ha
AS= área superficial
Qf= caudal del floculador
CS= carga superficial

𝑄𝐹 0,063333333 𝑚3/𝑠
AS= = = 1,809
𝑆𝐶 0,035
25
- Altura del agua en la cámara:
hc= la cual fue asumida en 2,5 m

- Volumen de la cámara

Al conocer el área superficial se puede determinar el volumen por cámara y la H c en la


cámara
AS= área superficial
hc= la cual fue asumida en 2,5 m

Vc= As* hc=1,809m^2* 2,5m = 4,52380952 m^3

- Dimensiones de la cámara
-
Para hallar las dimensiones de la cámara se asumen algunas de las mismas:
Ancho = 1,25 m
Largo = 1,5 m
Borde libre = 0,3 m
Área de la cámara, Ac.
𝐴𝑐=𝐵∗𝐿
Donde:
Bc = ancho de la cámara (m)
Lc= largo de la cámara (m)
𝐴𝑐=1,5𝑚∗1,25𝑚=3,125 m2
- :
Altura del agua en la cámara
𝑣𝑐
ℎ𝑎=𝐴𝑐
4,52𝑚3
ℎ𝑎=3,125𝑚2 =1,45m
26
- Altura de la cámara:
ℎ𝑐=ℎ𝑎+𝐵𝐿
Donde:
Ha = Altura del agua en la cámara.
BL = borde libre.
ℎ𝑐=1,45𝑚+0,3𝑚=1,75 𝒎

- Área del floculador, Af.


𝑨𝒇=𝐴𝑐∗𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑚𝑎𝑟𝑎𝑠
𝐴𝑓=3,125𝑚^2∗15=46,8m^2

- Velocidad en el codo
Se asumió una velocidad de 0,4 para la primera sección, la segunda fue de 0,31 y la tercera
de 0,2 basándose en parámetros establecidos en la norma 0330 del 2017
- Se calcula el área del codo de la siguiente manera.
𝑽𝒆𝒍.𝒄 𝟎,𝟒
Ac= = = 0,183m2
𝑸𝒇 𝟎,𝟔𝟑𝟑𝟑𝟑𝟑𝟑𝟑𝒎𝟑

- Pérdidas de energía

En los floculadores Alabama, las pérdidas de energía se dan en la entrada del codo, cuando
ocurre el cambio de dirección y en la salida del codo. Se deben calcular las tres pérdidas
para hallar la total de la cámara, de esta manera:

En la entrada:
𝑸𝒇 𝟏
ℎ1= (𝑪𝑫∗𝑨𝒄)2 ∗𝟐𝒈

Dónde:
Ac = Área del orificio del codo.
CD = Constante de contracción = 0,64.
Qf = Caudal de cada floculador.

𝟎,𝟔𝟑𝟑𝟑𝟑𝟑𝟑𝟑𝒎𝟑 /𝒔 2 𝟏
ℎ1= ( ) ∗𝟐∗𝟗,𝟖𝟏= 0,019909531
𝟎,𝟔𝟒∗𝟎,𝟏𝟖𝟑𝒎𝟐
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- En el cambio de dirección:
𝑣𝑐 2
ℎ2=𝑘∗2∗𝑔
Dónde:
K = Constante adimensional del codo = 0,9
vc = Velocidad en el codo.

(0,4𝑚/𝑠)2
ℎ2=0,9∗ = 0,007339
2∗9,81𝑚/𝑠 2

- En la salida
𝑸𝒇 2 𝟏
ℎ1= ( ) ∗𝟐𝒈
𝑪𝑫∗𝑨𝒄
Dónde:
Ac = Área del orificio del codo.
CD = Constante de contracción = 0,8.
Qf = Caudal de cada floculador.

𝟎,𝟔𝟑𝟑𝟑𝟑𝟑𝟑𝟑𝒎𝟑 /𝒔 2 𝟏
ℎ1= ( ) ∗𝟐∗𝟗,𝟖𝟏= 0,0127421
𝟎,𝟖∗𝟎,𝟏𝟖𝟑𝒎𝟐
Finalmente se procede a calcular las pérdidas totales en cada cámara:
ℎ𝑓= ℎ1+ ℎ2+ ℎ3
ℎ𝑓= 0,0020𝑚+0,0074𝑚+0,0013𝑚
ℎ𝑓= 0,039991m

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- Gradiente de velocidad de la cámara diseñada:

𝜸∗𝒉𝒇
G= √𝝁∗𝑻𝑹𝑯𝒄
Dónde:
γ/ 𝝁= donde esta relación equivale a 11733253,3
TRHc = Tiempo de retención hidráulico en cada cámara

𝟎,𝟎𝟑𝟗𝟗𝟗𝟏𝒎
G= √ 𝟏𝟏𝟕𝟑𝟑𝟐𝟓𝟑, 𝟑 =65,86771589 s-1
∗𝟗𝟎𝒔𝒆𝒈

De esta manera, es posible evidenciar que se cumple con lo establecido en el RAS dado
que el gradiente debe de estar lo más cerca de 10s-1 a 70s-1 asegurando un gradiente
medio de 40s-1 el floculador se divido en tres secciones con gradientes diferentes con
valores de:
G1=65,86771589 s-1
G2= 45,15924169 s-1
G3= 23,7396305 s-1

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