PROSES PEMBUATAN TANGKI

1. Design Gambar

Tangki merupakan tempat dimana fluida mengalir didalamnya dan sering dipakai di
berbagai industri seperti petrokimia, pengilangan, dan perminyakan. Tangki penyimpanan tidak
hanya menjadi tempat penyimpanan untuk produk dan bahan baku tetapi juga menjaga
kelancaran ketersediaan produk dan bahan baku. Selain itu, tangki juga dapat menjaga produk
atau bahan baku dari kontaminan.. ASTM 304, ASTM 316L, dan S32304 merupakan stainless
steel yang digunakan secara umum untuk material plat tangki. Stainless steel sering dipilih
sebagai bahan pembuatan tangki karena mempunyai sifat tahan korosi.

Gambar 1. Sketsa Tangki

 Secara umum terdapat 3 bagian dalam pembuatan tangki yaitu

1. Roof

Merupakan bagian tangki yang berfungsi sebagai atap dari sebuah tangki. Jenis atap
tangki yang digunakan yaitu menggnakan jenis Roof Cone.

Gambar 2. Roof

2. Shell

Ketebalan plat dinding (shell) yang digunakan sebaiknya lebih besar dari plat dinding
rencana, termasuk penambahan korosi. Tetapi ketebalan tidak boleh kurang dari yang disyaratkan
pada table. Pada umumnya ketebalan shell paling bawah lebih besar daripada shell paling atas.

Tabel 1. Ketebalan shell plate

Diameter nominal tangki (feet) Tebal nominal plat (inchi)

<50 3/16
50-120 ¼
120-200 5/16
>200 3/8
Perhitungan shell plate dilakukan melalui rumus perhitungan sebagai berikut :

2,6 D ( H−1 ) SG
ti = +C A
Sd

Dimana :

ti : tebal desain dinding tangki, inch

D : diameter nominal tangki, feet

H : tinggi tangki, feet

SG : berat jenis desain dari cairan yang ditampung

Sd : tekanan yang di ijinkan

Gambar 3. Shell

3. Bottom Plate
Plat dasar tangki sebaiknya tidak boleh kurang dari ketebalan plat yang terdapat pada table 2,
ditambah dengan corrosion allowance ( ketebalan plat yang diperhitungkan akan berkarat ).

Tabel 2. Tebal nominal pelat

Tebal nominal pelat Tegangan Hidrostatis pada shell course yang pertama (lb/inch2)
pada shell course
yang pertama (inch) <27000 <30000 <33000 <36000
<0,75 1/4 1/4 9/32 11/32
0,75<1,00 1/4 9/32 3/8 7/16
1,00<1,25 1/4 11/32 15/32 9/16
1,25<1,50 5/16 7/16 9/16 11/16
1,50<1,75 11/32 1/2 5/8 ¾

Tegangan test hidrostatis dihitung dengan rumus :

2,6 D ( H−1 )
St=
t

Dimana :

St : Tegangan tes hidrostatis, Psi

D : Diameter tangki, feet

H : Tinggi tangki, inch

t : Tebal shell plate dasar tangki

 Gambar 4. Bottom Plate

2. Pemotongan (Cutting plan) dan pengerolan

Proses pengerolan dapat dilihat pada gambar. Proses ini dilakukan setelah dilakukan
proses pemotongan pada plat yang diberi ukuran sesuai. mesin yang digunakan untuk
melengkungkan plat adala roll plate. Pada proses ini, plat yang semula datar akan dirubah
menjadi melengkung. Tegangan pada plat saat proses pengerolan harus melebihi nilai yield
strength bahan tangki.

Gambar 5. Proses Cutting

 Gambar 6. Mesin Roll

Plat dengan panjang L ditumpu oleh dua buah roll dan mendapat gaya tekan sebesar p
dari roll bagian atas maka plat akan mengalami tegangan , bila roll atas diperbesar maka plat
akan mengalami perubahan dari tegangan elastis menjadi tegangan plastis. Karena roll berputar
maka permukaan plat mendapatkan gaya tekan secara merata dan sama besar sehingga
didapatkan diameter yang sama. Gaya tekan diberikan sedikit demi sedikit agar hasilnya halus
dan tidak merusak plat selain itu juga dapat memperpanjang umur plat.

Gambar 7. Sketsa Pengerolan

Untuk menghitung tahapan-tahapan dalam pengerolan digunakan persamaan sebagai berikut :

BD = R roll atas + t + R roll bawah

AE = R roll + t + R dalam tangki

Segitiga AEC

1
. AC
2
cos ∝0=
AE

B’D = Turunnya roll B, dan dicari dengan cara :

B’D = B’F + FD

B’D = B’F + (ED – EF)

B’D = R roll atas + t + (AE . Sin α 0 – R tangki)

Jadi jarak penurunan roll dari awal proses sampai dengan akhir proses mempunyai
lintasan sepanjang :

BB’ = BD – B’D (mm)

FD=BD−BF

'
FD=BD−( R rollatas +t +B B )

Untuk mencari R luar tangki menggunakan rumus Phytagoras :

A2 + B2 = C2

(Rluar tangki+ FD)2 + (0,5 . AC)2 = (Rluar tangki+ Rroll bawah)2

Dari segitiga ADE dapat dicari nilai sudutnya, yaitu :

AD
cos ∝0=
AE

Panjang pelengkungan (L)

α1
L= +2. π .(IR+ K . t)
360

Dimana :

IR = Jari-jari dalam tangki (Rluar tangki - t )

K = Konstanta ; 0,5 bila IR > 2 . t

0,3 bila IR < 2 . t

t = tebal plat (mm)

Besar gaya pengerolan (F) :

2
K . L. S . t
F=
I

Dimana :

K = Konstanta pengerolan (0,5)

L = Panjang pelengkungan (mm)

S = Kekuatan tarik (53 Kg / mm2)

t = Tebal plat (mm)

I = Lebar daerah deformasi (panjang pelengkungan awal = 500 mm)

Gambar 8. Hasil Pengerolan

3. Fit Up

Sebelum semua bagian dilakukan pengelasan, terlebih dahulu dilas di beberapa bagian.
Biasanya terdapat tiga bagian yang akan dilas yaitu atas,tengah dan bawah. Proses ini disebut
dengan fit up atau pengelasan sementara. Dua bagian baja yang dilas secara menyeluruh
dikhawatirkan akan membuat ukurannya menjadi berubah. Untuk itu, maka dilakukan fit up
terlebih dahulu. Ada beberapa hal yang harus diperhatikan saat melakukan fit up

Gambar 9. Fit – Up

a. Jarak antara sambungan.

Jarak antar sambungan bagian atas,tengah dan bawah harus mempunyai jarak yang sama
sehingga saat dilakukan fit up dua bagian yang akan tersambung presisi. Disarankan sebelum fit
up tepi dari dua bagian digerinda telebih dahulu.

b. sudut alur (Bevel).

Hal yang perlu dipehatikan antara lain :

- Kebersihan permukaan sambungan.

- Bridging (cara Mengikat).

- Penguatnya.

- Pengalaman dari Individu (Seorang Fitter/Pipe Fitter ).

4. Proses Pengelasan

Setelah di fit-up kemudian di lihat secara visual dan dilakukan pengelasan. Kerangka las
lasan pada tangki dapat dilihat pada gambar. Kerangka tangki terdiri dari 15 material yang
disambung demikian rupa sehingga seperti pada gambar. Setiap sell dibuat dari tiga bahan baja
yang berbentuk persegi panjang dengan ukuran yang berbeda. Bottom plate dibagi menjadi 3
bagian bahan dasar sehingga membentuk satu lingkaran penuh. Pengelasan dapat diartikan
sebagai proses dimana dua bagian logam disambungkan menggunakan energi panas yang
menyebabkan logam disekitar lasan mengalami sirkulasi thermal, sehingga logam disekitar lasan
mengalami perubahan metalurgi yang rumit, deformasi dan tegangan-tegangan thermal. Atau
secara ringkas juga dapat diartikan penyambungan menggunakan energi panas. Hal ini
berhubungan erat dengan nilai ketangguhan, cacat las dan retak serta mempunyai pengaruh yang
fatal terhadap keamanan dari kontruksi benda yang di las. Adanya nergy panas mengakibatkan
perubahan-perubahan mulai dari struktur mikro sampai dengan ekspansi dan kontruksi secara
mikro. Perubahan struktur mikro ini, akan berpengaruh pada sifat-sifat mekanik logam tersebut.
Sifat-sifat mekanik ini diantaranya adalah kekuatan, keuletan, ketangguhan, dan kekerasan.
Proses pengelasan pada tangki dilakukan pada bottom plate terlebih dahulu. Disamping untuk
pembuatan, proses pengelasan (Welding) dipergunakan juga untuk reparasi, misalnya untuk
mengisi lubang-lubang pada coran, membuat lapisan keras pada perkakas, mempertebal bagian
yang sudah aus dan macam macam reparasi lainnya. Pengelasan bukan tujuan utama dari
kontruksi, tetapi hanya merupakan sarana untuk mencapai ekonomi pembuatan yang lebih baik.
Oleh karena itu, rancangan las dan cara pengelasan harus betul-betul memperhatikan kesesuaian
antara sifat-sifat las dengan kegunaan kontruksi.
 Gambar 4.1 Kerangka Tangki

4.1 Sifat Mampu Las (Weldability)

Kualitas hasil pengelasan dipengaruhi oleh banyak faktor antara lain masukan panas,
bahan, jenis las, dan sikap atau posisi juru las (welder). Dengan diikuti prosedur-prosedur
pengerjaan diatas akan menghasilkan sifat mampu las yang baik. Sifat mampu las yang baik
apabila dalam penggunaannya tidak mengalami kegagalan kerja atau pengurangan kekuatan.
Sifat mampu las yang baik apabila elektroda dan bahan lasan sama-sama mencair sehingga
dihasilkan kekuatan yang sangat baik, baiknya hasil pengelasan apabila kekuatan dari daerah
lasan lebih kuat dari logam induk.

4.2 Las GTAW

Untuk menunjang kualitas las yang bagus untuk tangki residu, las GTAW dipilih sebagai alat
pengelasan. Gas tungsten arc welding (GTAW) adalah proses las busur yang menggunakan busur antara
tungsten elektroda (non konsumsi) dan titik pengelasan. Proses ini digunakan dengan perlindungan gas
dan tanpa penerapan tekanan. Proses ini dapat digunakan dengan atau tanpa penambahan filler metal.
GTAW telah menjadi sangat diperlukan sebagai alat bagi banyak industri karena hasil las berkualitas
tinggi dan biaya peralatan yang rendah. Prinsip dari las GTAW adalah panas dari busur terjadi diantara
elektrode tungsten dan logam induk akan meleburkan logam pengisi ke logam induk di mana busurnya
dilindungi oleh gas mulia (Ar atau He).

Pada pengelasan GTAW ini mesin las yang digunakan adalah AC/DC, Sekarang ini teknologi
pengelasan telah berkembang pesat termasuk pada mesin-mesin las sekarang yang telah canggih, ada
beberapa yang masih manual, tapi dewasa ini mesin las telah banyak yang otomatis, sebagai contoh
miller serie dynasty 200, mesin ini praktis karena ukurannya tidak terlalu besar namun busur las yang
dihasilkan amat stabil.

Pada umumnya komponen komponen las GTAW yang digunakan sebagai berikut:

1. Mesin las AC/DC merupakan mesin las pembangkit arus AC/DC yang digunakan di
dalam pengelasan las gas tungsten. Pemilihan arus AC atau DC biasanya tergantung pada
jenis logam yang akan dilas.

2. Tabung gas lindung adalah tabung tempat penyimpanan gas lindung seperti argon dan helium
yang digunakan di dalam mengelas gas tungsten.

3. Regulator gas lindung adalah adalah pengatur tekanan gas yang akan digunakan di dalam
pengelasan gas tungsten. Pada regulator ini biasanya ditunjukkan tekanan kerja dan tekanan gas
di dalam tabung.

4. Flowmeter untuk gas dipakai untuk menunjukkan besarnya aliran gas lindung yang dipakai di
dalam pengelasan gas tungsten.

5. Selang gas dan perlengkapan pengikatnya berfungsi sebagai penghubung gas dari tabung
menuju pembakar las. Sedangkan perangkat pengikat berfungsi mengikat selang dari tabung
menuju mesin las dan dari mesin las menuju pembakar las.

6. Kabel elektroda dan selang berfungsi menghantarkan arus dari mesin las menuju stang
las, begitu juga aliran gas dari mesin las menuju stang las. Kabel masa berfungsi untuk
penghantar arus ke benda kerja.
7. Stang las (welding torch) berfungsi untuk menyatukan sistem las yang berupa penyalaan busur
dan perlindungan gas lindung selama dilakukan proses pengelasan

8. Elektroda tungste berfungsi sebagai pembangkit busur nyala selama dilakukan

pengelasan. Elektroda ini tidak berfungsi sebagai bahan tambah
9. Kawat las berfungsi sebagai bahan tambah. Tambahkan kawat las jika bahan dasar yang
dipanasi dengan busur tungsten sudah mendekati cair.
10. Assesories pilihan dapat berupa sistem pendinginan air untuk pekerjaan pengelasan berat,
rheostat kaki, dan pengatur waktu busur

4.3 Kawat Las (Elektroda)

 Fungsi dari elektroda adalah sebagai pembangkit busur dan bahan tambahan. Untuk
membuat hasil las lasan bagus, kawat las yang sering digunakan antara lain kawat las jenis RD
6013,PD 7018, TGS-308 dan TGS-50. Pada umumnya elektroda yang dipakai pada pengelasan
las busur listrik dibagi dalam dua jenis/klasifikasi yaitu :

a. Elektroda terumpan.

Elektroda terumpan ialah elektroda terbungkus yang mempunyai flux sebagai bahan
pembungkus elektroda, dimana dalam pemakaiannya pada proses las busur listrik terbungkus,
elektroda akan habis terbakar sebagai bahan pengisi. Elektroda terumpan berfungsi sebagai :

- Bahan pengisi

- Pembangkit busur.

b. Elektroda tidak terumpan.

Elektroda tidak terumpan adalah elektroda yang tidak mempunyai bahan pembungkus
elektroda, dimana dalam pemakaiannya elektroda tidak habis, yang menggunakan batang
wolfrom sebagai elektroda dan berfungsi sebagai pembangkit busur saja. Dimana khusus
elektroda tidak terumpan bahan pengisi filter wire rod (kawat telanjang) yang berfungsi sebagai
bahan pengisi bukan sebagai elektroda. Untuk lebih jelas mengenai elektroda tidak terumpan (a)
dan terumpan (b) dapat dilihat pada Gambar 4.2

Gambar 4.2. Elektroda terumpan dan tidak terumpan

4.3.1 Pemilihan elektroda.

 Elektroda sebagai logam pengisi dalam proses pengelasan sangat menentukan hasil las.
Begitu juga flux dan gas sebagai shielding yang berkaitan dengan sifat mekanis logam las yang
dikehendaki. Untuk itu pemilihan elektroda yang tepat sangatlah penting berkaitan dengan :

- Jenis proses las - Desain sambungan

- Posisi pengelasan - Juru las.

- Jenis material - Perlakuan panas

- Biaya operasional
 Karena bahan yang dipakai pada tangki adalah stainless steel, maka kawat las yang
dipilih adalah kawat jenis TGS-308.

4.3.2 Klasifikasi elektroda.

Elektroda pada umumnya digunakan dalam pelaksanaan pengelasan tangan. Dinegara-

negara industri, elektroda las sudah banyak yang distandarkan berdasarkan penggunaannya.
Misalnya standar di Jepang didasarkan pada standar JIS, di Amerika serikat didasarkan pada
standar AWS. Standarisasi elektroda baik dalam JIS maupun AWS didasarkan pada jenis fluks,
posisi pengelasan dan arus las. Dua angka pertama baik di JIS maupun AWS menunjukkan
kekuatan terendah dari logam las, hanya saja dalam JIS satuannya adalah (kg/mm2) sedangkan
dalam AWS satuannya adalah (psi). Dua angka terakhir menunjukkan jenis fluks dan posisi
pengelasan.

Menurut system standarisasi Amerika yaitu AWS (American Welding Society)

dinyatakan dengan tanda EXXXX, yang artinya sebagai berikut :

1. E, Menyatakan elektroda las busur listrik.

2. XX, (Dua angka) sesudah E menyatakan kekuatan tarik deposit las

dalam ribuan lb/in2 (psi).

3. X, (Angka ketiga) menyatakan posisi pengelasan, taitu :

- Angka 1 untuk pengelasan segala posisi

- Angka 2 untuk pengelasan posisi datar dan dibawa tangan

- Angka 3 untuk pengelasan posisi dibawah tangan.

4. X, (Angka keempat) menyatakan jenis selaput dan arus yang cocok dipakai untuk
pengelasan.

Sebagai contoh elektroda yang digunakan penulis pada proses pengelasan ini adalah
E7018, artinya elektroda dengan kekuatan tarik minimum dari deposit las adalah 70.000 lb/in2,
dapat dipakai untuk pengelasan segala posisi dan jenis selaput elektroda rutil-kalium serta
pengelasan dengan arus AC atau DC+.
 Posisi pengelasan pada las busur listrik elektroda terbungkus terdiri dari lima posisi yaitu
posisi datar (F), vertikal (V), atas kepala (OH), horizontal (H), dan horizontal las sudut (H-S).
Spesifikasi elektroda terbungkus dari baja lunak yang didasarkan pada jenis fluk, posisi
pengelasan, jenis listrik yang mengacu pada standar asosiasi las Amerika (AWS). Untuk jenis
selaput elektroda las ada 9 macam, yang diklasifikasikan dengan angka 0 sampai 8.

4.4 Proses Pengelasan

Proses pengelasan yang biasa digunakan pada baja adalah las GTAW. Beberapa bagian
tangki yang dilas dapat dilihat pada gambar. Gambar menjelaskan tentang bagian las yang berupa
shell. Sedangkan pada gambar menunjukkan sketsa las pada bagian bottom.

Gambar 4.3a bagian las bottom plate dan 4.3b bagian las shell

4.4.1 Las Ikat (Tack Welding )

Las ikat adalah penyetelan bagian yang akan dihubungkan dengan lasan pendek. Jika
prosedur las mengharuskan suatu pemanasan awal, maka walaupun hanya tack weld, tetap
diperlukan pemanasan awal, sebab jika ketentuan tersebut dilanggar akan berisiko terjadi retak,
yaitu jenis retak dingin (toe crack) yang bersifat fatal.

Mengapa tack weld yang dilaksanakan tampa aturan dianggap berbahaya dapat dijelaskan
sebagai berikut; head input (masukan panas) yang dihasilkan oleh suatu tack weld sangat kecil.
Akibatnya masukan panas yang sangat sedikit tersebut segera diserap oleh bahan induk baja
yang relatif sangat besar sehingga terjadi pendingginan cepat (quenching). Akibatnya terjadilah
perubahan struktur material disekitar tack weld berupa martensit yang keras dan getas. Keadaan
ini mempermudah terjadinya retak dingin, apalai jika carbon coeficien material cukup besar.
Tack welding yang terbaik dilaksanakan pada akar las di dalam kampuh, yaitu setelah pipa distel
dan diikat (diklem), untuk nanti dilebur besama akar las.

Cara pembuangan tack weld yang baik adalah dengan menggunakan bander potong
acetylene, sedemikian dekatnya dengan permukaan plat tangki sehingga sisa tack weld sangat
sedikit, yang kemudian diratakan dengan menggunakan batu grinda. Sebagai guna meyakinkan
bahwa tack weld tidak menimbulkan cacat, diadakan uji penetran.

4.4.2 Las Temu

Pada Gambar 2.6 memperlihatkan sebuah alur las berbentuk V tunggal

yang dibebani oleh gaya tarik F, untuk pembebanan tarik atau tekan, tegangan

normal rata-rata adalah :

F
σ=
hl

Dimana :

h = Tinggi leher las (throat)

l = Panjang pengelasan
 Gambar 4.3 Suatu las temu yang khas

Maka tegangan rata-rata pada las temu karena pembebanan geser adalah :

F
τ=
hl

Sedangkan kekuatan las temu sama dengan tegangan izin dikali dengan perkalian panjang las
dengan tebal pelat sambungan.

S=σ (lxt )

4.4.3 Las Sudut

Pada Gambar 4.4 memperlihatkan suatu alur las sudut sisi dan las sudut melintang.
Dimana kekuatan las sudut sisi atau melintang dianggap ditetapkan dengan tahanan geser leher
las dengan mengabaikan arah beban terpasang.

Gambar 4.4 Potongan melintang las sudut

Dalam perencanaan teknik pengelasan selalu mendasarkan ukuran las pada besarnya
tegangan pada luas leher DB, maka sepotong las-lasan telah dipilih dari Gambar 2.7 untuk
memperlakukan leher las sebagai suatu persoalan pada analisa badan bebas seperti diperlihatkan
pada Gambar 4.6
 Gambar 4.6 Sepotong las-lasan

Untuk luas leher adalah :

A=hl cos 45=0,707 h l

Dimana :

l = panjang las-lasan.

Jadi tegangan σx

F F
σ x= =
A 0,707 hl

4.6.4 Cacat Pada Pengelasan

Cacat pada pengelasan berupa biasanya berupa cacat visual atau cacat permukaan seperti
spatterns, pinhole, porosity, concavity, undercut, dan alin-lain. Cacat non visual yang terdapat di
akar las, yang walaupun dipermukaan namun praktis tidak tampak seperti incomplite penetration,
blow hole, excessive penatration, dan lain-lain. cacat internal yakni cacat yang berada di dalam
bahan las yang hanya dapat terungkap melalui uji tampak merusak, seperti slag inclusion,
porosity, incomplite fusion, hollow bead, internal cold lap, dan lain lain.

5. Inspection Test

Sebelum tangki digunakan semua bagian las harus diamati (inspeksi) terlebih dahulu
untuk mengetahui kualitas las lasan. Inspeksi dapat dilakukan setelah pengelasan atau saat
pengelasan. Inspeksi setelah pengelasan sangat menentukan diterima tidaknya hasil las dan jika
ada kesalahan saat pengelasan dilakukan untuk mendeteksi CACAT dan kesalahan pelaksanaan
sehingga perlu direpair kembali.

1. Inspeksi Visual
 Inspeksi visual harus dimulai sebelum terjadi busur pertama. Material harus diperiksa
apakah telah memenuhi kualitas, tipe, ukuran, kebersihan, dan bebas cacat yang telah ditetapkan.
Inspeksi sebelum pengelasan untuk mengetahui kesesuaian jenis material yang dipakai dengan
bahan las yang akan digunakan apakah sesuai seperti jenis dan ukuran, elektroda, tegangan,dan
arus. Pengamatan visual dapat dilakukan dengan mata telanjang atau dibantu dengan kaca
pembesar dan dapat mendeteksi retak pada permukaan las, porosity permukaan, inklusi terak
pada permukaan, retak pada akar, dan underwelding.

Inspeksi las harus dilakukan dan jika ada kesalahan harus dikoreksi secepat mungkin.
Inspeksi terutama difokuskan pada sambungan vertikal dan horizontal pada shell, sambungan
tumpul pada plat dasar, dan sambungan lainnya yang melewati plat shell. Sambungan las harus
dibersikan untuk menghilangkan terak dengan cara penggrindaan atau disikat untuk setiap kali
pengelasan.

2. Inpeksi dengan Cairan Penetran

Cairan penetran biasanya digunakan untuk mendeteksi retak permukaan yang tidak bisa
dilihat dengan mata telanjang. Cairan yang digunakan sebagai penetran harus mempunyai sifat
fluorescent (berpendar) yang baik dan mempunyai kemampuan penetrasi yang baik pula. mula-
mula permukaan yang akan diperiksa harus dibersihkan dan di keringkan terlebih dahulu setelah
itu cairan penetran (Cleaner) dioleskan atau disemprotkan di permukaan benda uji dan di biarkan
beberapa saat agar cairan penetran memasuki rongga retak. Langkah selanjutnya adalah
membersihkan permukaan benda uji dari sisa cairan penetran dengan cara menyemprotkan air.
Setelah dibersihkan permukaan benda uji dikeringkan dan kemudian diberi developer. Developer
akan menarik cairan penetran yang tertangkap dirongga retak menuju permukaan. Jika disinari
sinar ultra violet developer akan berpendar yang menunjukkan adanya cacat . Jika terjadi
kecacatan pad alas, maka perlu dilakukan repair (perbaikan).