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Alimentos Ottone

DE: Lisandro Lostaunau Ottone

PLAN HACCP
ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL

PAN FORTIFICADO
GALLETA FORTIFICADA
GALLETA DE AGUA FORTIFICADA

CHIMBOTE – PERÚ
2010
CODIGO HACCP – 01

Alimentos Ottone PLAN HACCP EDICION


FECHA
01
Enero 2010
APROBADO Equipo HACCP
Revisado por: Comité técnico - RCAC PAGINA 2 de 120

INDICE

1. INTRODUCCION 7
2. OJETIVOS Y CAMPO DE APLICACIÓN 8
2.1. OBJETIVOS 8
2.2. CAMPO DE APLICACIÓN 8
3. NORMAS DE REFERENCIA 8
4. ANTECEDENTES DEL HACCP 9
5. DATOS GENERALES DE LA EMPRESA 10
6. EQUIPO HACCP 11
6.1. ORGANIGRAMA DEL EQUIPO HACCP DE LA EMPRESA ALIMENTOS OTTONE 11
6.2. DESCRIPCION DE RESPONSABILIDADES DEL EQUIPO HACCP 12
6.2.1. Gerente General 12
6.2.2. Jefe de Planta 12
6.2.3. Técnico de Aseguramiento de la Calidad (TAC) 13
6.2.4. Jefe de mantenimiento 13

6.3. Acta de reunión del Equipo HACCP 14


7. DESCRIPCION DE LOS PRODUCTOS 14
7.1. DEFINICIÓN 14
7.1.1. PAN FORTIFICADO 14
7.1.2. GALLETA FORTIFICADA 14
7.1.3. GALLETA DE AGUA FORTIFICADA 15

8. DESCRIPCIÓN DE LOS PROCESOS 19


8.1. FLUJOGRAMA DE LA ELABORACION DE LOS PRODUCTOS 19
8.1.1. FLUJOGRAMA DE ELABORACION DEL PRODUCTO PAN FORTIFICADO 19
8.1.2. FLUJOGRAMA DE ELABORACION DE GALLETA FORTIFICADA 20
8.1.3. FLUJOGRAMA DE ELABORACION DE GALLETA DE AGUA FORTIFICADA 21

8.2. DESCRIPCION DE LAS ETAPAS DEL PROCESO DE ELABORACION 22


8.2.1. PAN FORTIFICADO 22
8.2.2. GALLETA FORTIFICADA 25
8.2.3. GALLETA DE AGUA FORTIFICADA 28

9. ANALISIS DE PELIGROS 31
10. PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (PCC) : 31

10.1. PUNTOS CRITICOS DE CONTROL DEL PRODUCTO PAN FORTIFICADO 47


10.1.1. PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (PCC1): HORNEADO 47
10.1.2. PUNTO DE CONTROL (PC): CONTROL DE MATERIA PRIMA E INSUMOS 49
10.1.3. PUNTO DE CONTROL (PC): CONTROL DE PESOS DE PRODUCTO TERMINADO. 50
10.1.4. PUNTO DE CONTROL (PC): ENVASADO Y SELLADO 50
10.1.5. PUNTO DE CONTROL (PC): DISTRIBUCIÓN 51

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10.2. PUNTOS CRITICOS DE CONTROL DEL PRODUCTO GALLETA FORTIFICADA 54


10.2.1. PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (PCC-1) : HORNADO 54
10.2.3. PUNTO DE CONTROL (PC): MATERIA PRIMA E INSUMOS 55
10.2.4. PUNTO DE CONTROL (PC): CONTROL DE PESOS DE PRODUCTO TERMINADO. 56
10.2.2. PUNTO CRÍTICO DE CONTROL (PC): ENVASADO Y SELLADO 57
10.2.5. PUNTO DE CONTROL (PC): DISTRIBUCIÓN 58

10.3. PUNTOS CRITICOS DE CONTROL DEL PRODUCTO GALLETA DE AGUA FORTIFICADA 61


10.3.1. PUNTO CRÍTICO DE CONTROL (PCC-1)- GALLETA DE AGUA FORTIFICADA- HORNEADO: 61
10.3.2. PUNTO DE CONTROL (PC): MATERIA PRIMA E INSUMOS 63
10.3.3. PUNTO CRÍTICO DE CONTROL (PC)- GALLETA DE AGUA FORTIFICADA-ENVASADO 63
10.3.4. PUNTO DE CONTROL (PC): CONTROL DE PESOS DE PRODUCTO TERMINADO. 64

10.3.5. PUNTO DE CONTROL (PC): DISTRIBUCIÓN 65


11. PROCEDIMIENTO DE ATENCION DE QUEJAS AL CONSUMIDOR 66
12. PROCEDIMIENTO DE RECOLECTA DE PRODUCTOS NO CONFORMES 67
13. PROCEDIMIENTO DE CAPACITACION 68
14. PROCEDIMIENTO DE EVALUACIÓN DE DESEMPEÑO DESPUÉS DE LA
CAPACITACIÓN 70
15. PROCEDIMIENTO DE MANTENIMIENTO DE MAQUINARIA Y EQUIPOS 71
16. PROCEDIMIENTO DE PRESERVACION DE REGISTROS DEL PLAN HACCP 72
17. PROCEDIMIENTO DE VERIFICACION Y VALIDACION DEL SISTEMA HACCP
73
Se llena el formato PLM-HACP-VS VERIFICACION DEL SISTEMA HACCP. 74
18. CONSIDERACIONES IMPORTANTES: 75
ANEXOS 77
GLOSARIO DE TÉRMINOS 78
ARBOL DE DECISIONES PARA IDENTIFICAR LOS PCC DE LA MATERIA PRIMA 80
ARBOL DE DECISIONES PARA IDENTIFICAR LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL
(PCC) 81
ANEXO Nº 04 82
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE HARINA DE TRIGO
1. Descripción del producto:
2. Requisitos generales:
3. Requisitos fisicoquímicos:
4. Requisitos microbiológicos:
Recuento de hongos: < 100 ufc/g
5. Requisitos den envase:
6. Requisitos de rotulado:
7. Condiciones físicas de entrada:
8. Condiciones de almacenamiento:

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9. Condiciones de manejo:
10. Despacho:
11. Inspección:

ANEXO Nº 05 84
1. Descripción del producto:
Es un producto resultante de la molienda de granos limpios de maíz.
2. Características sensoriales:
3. Requisitos fisicoquímicos:
4. Requisitos microbiológicos:
Recuento de hongos: < 100 ufc/g
5. Requisitos de envase:
6. Requisitos de rotulado:
7. Condiciones físicas de entrada:
8. Condiciones de almacenamiento:
9. Condiciones de manejo:
10. Despacho:
11. Inspección:
ANEXO Nº 06 86
1. Descripción del producto:
Sacarosa purificada y cristalizada.
2. Características sensoriales:
3. Requisitos fisicoquímicos:
4. Requisitos microbiológicos:
5. Requisitos del envase:
6. Requisitos de rotulado:
7. Requisitos de presentación en peso:
El correspondiente especificado en la guía de remisión e indicado en la bolsa.
8. Condiciones de almacenamiento:
9. Condiciones de manejo:
10. Despacho:
11. Inspección:
ANEXO Nº 07 88
1. Descripción del producto:

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2. Características sensoriales:
3. Requisitos fisicoquímicos:
4. Requisitos den empaque:
Interno: Bolsas de polietileno, Externo: cajas de cartón.
5. Requisitos de rotulado:
6. Requisitos de presentación en peso:
Correspondiente al especificado en la guía de remisión e indicado en la caja.
7. Condiciones físicas de entrada:
8. Condiciones de almacenamiento:
9. Condiciones de manejo:
10. Despacho:
11. Inspección:
ANEXO Nº 08 90
1. Descripción del producto:
2. Características sensoriales:
3. Requisitos fisicoquímicos:
4. Requisitos de rotulado:
5. Requisitos del empaque:
6. Requisitos de presentación en peso:
Correspondiente al especificado en la guía de remisión e indicado en la bolsa.
7. Condiciones físicas de entrada:
8. Condiciones de almacenamiento:
Ambiente limpio, fresco, seco y ventilado.
9. Condiciones de manejo:
10. Despacho:
11. Inspección:
ANEXO Nº 09 92
1. Descripción del producto:
Líquido fluido y límpido.
2. Características sensoriales:
3. Requisitos fisicoquímicos:
4. Requisitos de rotulado:
5. Requisitos del empaque:
6. Requisitos de presentación en peso o volumen:

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Correspondiente al especificado en la guía de remisión e indicado en la bolsa.


7. Condiciones físicas de entrada:
8. Condiciones de almacenamiento:
Ambiente limpio, fresco, seco y ventilado.
9. Condiciones de manejo:
10. Despacho:
11. Inspección:
La conformidad de los ítem 4 y 5 serán refrendados por Certificados de Conformidad
del lote a internar o reporte de análisis de procedencia.
ANEXO Nº 10 94
EVALUACIÓN Y SELECCIÓN DE PROVEEDORES
ANEXO Nº 11 96
EVALUACIÓN Y SELECCIÓN DE UNIDADES DE TRANSPORTE
FORMATOS 97
CRONOGRAMA DE VERIFICACION DEL SISTEMA HACCP 113

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1. INTRODUCCION

La realidad nos muestra que la calidad de los alimentos que ingerimos es la


principal preocupación para consumidores y productores. Por ello, es de gran
importancia la implementación de un sistema de calidad que garantice la
inocuidad del producto final; es decir, que no traerá ningún problema de salud
cuando sea consumido.

En ese marco, el Sistema de Análisis de Peligros y Control de Puntos Críticos


(HACCP), está orientada a establecer sistemas de control que se centran en la
prevención y satisfacer las exigencias de inocuidad y calidad, constituyéndose en
un soporte para una eficaz protección de la salud de los consumidores.

La inocuidad en los productos de panadería constituye un elemento fundamental


para la protección de la salud, para el cual es necesario tomar en cuenta el
concepto de la cadena alimenticia, que incluye el fortalecimiento y mejoramiento
de los aspectos que se inician con la recepción de materia prima e insumos,
seguido por el procesamiento, hasta la distribución o comercialización.

En este sentido, la Gerencia General y el Comité Técnico de Aseguramiento de la


Calidad de la empresa Alimentos Ottone han diseñado el presente Plan HACCP,
para la línea de producción de Pan Fortificado, Galleta Fortificada y Galleta de
agua Fortificada, el mismo que constituye una herramienta importante y valiosa
para prevenir y minimizar los riesgos de contaminación en los productos.

El HACCP, es un sistema de aseguramiento de calidad, basado en principios


científicos, permite identificar peligros específicos y medidas para su control con
el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos y en concordancia con la
legislación vigente del Ministerio de Salud del Perú (D.S. 007-98-SA), del Códex
Alimentarius (Código Internacional Recomendado de Principios Generales de
Higiene de Alimentos, Volumen 1-1991), la Organización de las Naciones Unidas

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para la Agricultura y la Alimentación (FAO) y la Administración de Drogas y


Alimentos de los Estados Unidos (FDA).

2. OJETIVOS Y CAMPO DE APLICACIÓN

2.1. OBJETIVOS

 Definir un plan de desarrollo para la implantación del Sistema de


Análisis de Peligros y Control de Punto Críticos (Plan HACCP), en la
producción de Pan Fortificado, Galleta Fortificada y Galleta de agua
Fortificada.

 Establecer un sistema eficiente (Sistema HACCP) que garantice la


inocuidad en la producción de Pan Fortificado, Galleta Fortificada y
Galleta de Agua Fortificada identificando los peligros, estableciendo
controles preventivos y criterios para garantizar el control, monitorear
puntos críticos y registrar datos.

2.2. CAMPO DE APLICACIÓN

El presente Plan HACCP elaborado por Alimentos Ottone, para el


producto: Pan Fortificado, Galleta Fortificada y Galleta de agua
Fortificada. Cubre los aspectos de inocuidad y calidad, desde la recepción
de materia prima e insumos, elaboración, hasta el almacenamiento del
producto final en planta, así como la distribución.

3. NORMAS DE REFERENCIA

 Reglamento sobre Vigilancia y Control Sanitario de Alimentos y Bebidas


(D. S. Nº 007-98-SA).
 Norma Sanitaria para la Aplicación del Sistema HACCP en la
Fabricación de Alimentos y Bebidas (RM Nº 449-2006 / MINSA).
 Código de Buenas Prácticas de Manufactura de la Administración de
Drogas y Alimentos de los Estados Unidos (FDA).

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 Código Internacional Recomendado de Principios Generales de Higiene


de Alimentos (Códex Alimentarius, Volumen 1-1991).
 Directrices para la aplicación del Sistema de Análisis de Peligros y de
Puntos Críticos de Control (HACCP), Códex Alimentarius, Anexo al
CAC/RCP-1 (1969), Rev. 3 (1997).
 Términos de Referencia del Programa Nacional de Asistencia Alimentaria
(PRONAA Gerencia Local - Chimbote, 2007).
 Sistema de Calidad e Inocuidad de los Alimentos, Publicado por la
organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentación
y el Ministerio de Sanidad y Consumo de España, Roma 2002.
 Ley Nº 27932 y Reglamento de la Ley que Prohíbe el uso de la Sustancia
química Bromato de potasio en la Elaboración de Pan y otros productos
alimenticios destinados a consumo humano. Decreto Supremo Nº 003 –
2005 – SA.

4. ANTECEDENTES DEL HACCP

HISTORIA
El sistema HACCP, fue desarrollado en los años 60 por la Administración
Nacional Espacial y Aeronáutica (NASA) y los laboratorios Natick en los
Estados Unidos; pero no fue aplicado a la industria alimentaria hasta el año
1971, cuando se le asignó a la compañía Pillsburg el diseño y la producción
de alimentos para el programa espacial, los cuales deberían ser 100% seguros
(cero defectos). En el transcurso de estos años, el sistema HACCP ha
mostrado su adaptabilidad a las más diversas condiciones socioeconómicas de
producción y a distintas mentalidades e ideologías. Ha sido empleada por
muchas industrias e instituciones.

En 1995, con la ratificación de los tratados con la Organización Mundial de


Comercio, el sistema HACCP se convierte en una herramienta universal de
control de inocuidad de productos alimenticios. En el Perú, desde el año 1993
hasta 1995, por iniciativa de los propios empresarios del sector pesquero, se
inició la implantación del Sistema HACCP, luego desde los meses de enero a
marzo del año 1996, la implantación se hace obligatoria con la intervención
de la autoridad sanitaria del Ministerio de Salud (DIGESA) para este sector.

El 25 de setiembre de 1998 se publicó en el Diario El Peruano el Reglamento


Sobre Vigilancia y Control Sanitario de Alimentos y Bebidas, aprobado por
Decreto Supremo Nº 007-98 S.A., el cual constituye en un dispositivo legal

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para la industria de alimentos, contándose de ese momento con una guía


eficaz para alcanzar el objetivo de elaborar alimentos inocuos de alta calidad.

PRINCIPIOS DEL HACCP


Los siete principios del HACCP son los siguientes:

1. Realizar un Análisis de Peligros.


2. Determinar los puntos Críticos de Control (PCC).
3. Establecer un límite o límites críticos.
4. Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC.
5. Establecer las acciones correctivas que han de adoptarse cuando la
vigilancia indica que un determinado PCC no esta controlado.
6. Establecer procedimientos de comprobación para confirmar que el sistema
HACCP funciona eficazmente.
7. Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y
los registros apropiados para estos principios y su aplicación.

5. DATOS GENERALES DE LA EMPRESA

Alimentos Ottone, es una empresa dedicada – entre otros - a la elaboración y


comercialización de productos enriquecidos como Galleta Fortificada, Galleta de
Agua Fortificada los cuales están destinados a programas sociales como el
Programa Nacional de Asistencia Alimentaria – PRONAA (Programa de
Desayunos Escolares), Municipalidades, etc.

Razón Social: Alimentos Ottone


Representante legal: Lisandro Lostaunau Ottone
Ruc: 10106800273
Dirección: Jr. Sucre N°270 PJ. Miraflores Bajo Mz 5 Lte.52 –
Chimbote.

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6. EQUIPO HACCP

INTEGRANTES:
El equipo HACCP está conformado de la siguiente manera:

Gerente General : Lisandro Lostaunau Ottone _____________________

Administración : Lisandro Lostaunau Ottone


_____________________

Jefe de Planta : Jaime Gil Lévano


______________________

Responsable del Aseguramiento de la calidad : Richard C. Alcántara Carretero


___________________________________________________________________
______
Recursos Humanos – Ps. Organizacional : Herrera Pairazamán Jéssica
Reyes Muñoz Lady

Técnico de aseguramiento de la calidad (TAC) : Angélica Alarcón


___________________________________________________________________
______ GENERAL
GERENTE

6.1. ADMINISTRACION ORGA


NIGRAMA DEL EQUIPO HACCP DE LA EMPRESA ALIMENTOS NUTRITIVOS
“JLC” RESPONSABLE
RESPONSABLE DEL
DEL ASEGURAMIENTO
ASEGURAMIENTO
JEFE DE PLANTA DE
DE LA
LA CALIDAD
CALIDAD

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TECNICO
TECNICO DE
DE
ASEGURAMIENTO
ASEGURAMIENTO DE DE LA
LA
CALIDAD (T.A.C.)
CALIDAD (T.A.C.)
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RR.HH.

6.2. DESCR
IPCION DE RESPONSABILIDADES DEL EQUIPO HACCP
Las responsabilidades del personal que forma parte del Equipo HACCP son
las siguientes:

6.2.1. Gerente General


Como Presidente del Equipo HACCP:
 Dirige y controla las actividades de la empresa.
 Aprueba proyectos de inversión, controla y evalúa el cumplimiento de
la gestión de todas las áreas de la empresa.
 Aprueba y evalúa el Plan Operativo Anual.

Como miembro del Equipo HACCP:


 Provee los recursos necesarios y mantenga su validez.
 Preside las reuniones periódicas del Equipo HACCP para la revisión el
plan y aprueba cualquier modificación sobre el original.
 Es el responsable de ejecutar las disposiciones del presente plan.
 Participa en la revisión del Plan HACCP y en la verificación periódica
del sistema conjuntamente con el Técnico de Aseguramiento de la
Calidad (TAC) y/o Comité Técnico.

6.2.2. Jefe de Planta


 Es el responsable de la planta y de reportar los defectos y fallas del
producto.

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 Organiza y programa la producción diaria, evalúa los requerimientos


de materia prima e insumos y verifica el cumplimiento de los
parámetros de proceso.
 Supervisa diariamente el estado de funcionamiento de las máquinas.
 Es el encargado de la correcta implantación del sistema HACCP.

Sus principales responsabilidades son las siguientes:


 Conjuntamente con el Equipo HACCP, elabora el Plan HACCP.
 Coordina el cumplimiento del monitoreo o vigilancia de los puntos
críticos de control, acciones correctivas y verificación del sistema
HACCP.
 Diseña y controla las especificaciones técnicas de las materias primas e
insumos.
 Firma y revisa los registros del sistema HACCP.
 Organiza, coordina y participa en las reuniones del equipo HACCP.
 Informa regularmente el presidente del equipo HACCP sobre la marcha
del sistema.
 Supervisa al personal operario, ayudantes y Técnico de Aseguramiento
de la Calidad (TAC).
 Verifica el cumplimiento de a implantación del sistema HACCP.

6.2.3. Profesional encargado del aseguramiento de la calidad y Técnico de


Aseguramiento de la Calidad (TAC)

Tiene las siguientes responsabilidades:


 Asiste a las reuniones periódicas del equipo HACCP para la revisión del
Plan.
 Junto con el Equipo HACCP participa en la elaboración del plan
HACCP.
 Realiza los análisis de calidad respectivos de la materia prima e
insumos.
 Supervisa la correcta implantación del sistema HACCP.
 Informa al jefe de producción sobre la marca del sistema HACCP.
 Controla la producción diaria de la planta y redacta los reportes de
producción verificando la calidad de los mismos.
 Lleva el control de asistencia de los trabajadores.
 Hace cumplir los procedimientos del programa de higiene y
saneamiento.
 Monitorea los puntos críticos de control.

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 Asiste a las reuniones de elaboración y revisión del plan HACCP.

6.2.4. Jefe de mantenimiento

Tiene las siguientes responsabilidades:


 Organizar, dirigir y cumplir con el programa preventivo de
mantenimiento de máquinas y equipos.
 Es el responsable de realizar el manteniendo correctivo de las
maquinas y equipos de la planta.
 Informar al jefe de aseguramiento de la calidad (TAC) sobre cualquier
variación del programa de mantenimiento de máquinas.
 Asiste a las reuniones periódicas del Equipo HACCP para la revisión
del plan.

6.3. Acta de
reunión del Equipo HACCP

Cada vez que se realice una reunión del Equipo HACCP, se deberá
registrar en un acta todos los avances y acuerdos a los que se llegue en
esta reunión (Formato JLC-HACCP – AR ACTA DE REUNION DEL
EQUIPO HACCP). Esta acta deberá estar firmada por cada uno de los
integrantes del equipo HACCP.

7. DESCRIPCION DE LOS PRODUCTOS

7.1. DEFINI
CIÓN

7.1.1. PAN FORTIFICADO


Es el producto obtenido por la cocción de una masa debidamente
desarrollada por un proceso de fermentación, hecha de una mezcla de
harinas (cereales, leguminosas, cultivos andinos, tubérculos), azúcar
granulada, manteca vegetal, proteínas de origen animal (leche fresca o
derivados lácteos). El producto es fortificado con sulfato ferroso anhidro y
puede añadirse saborizantes variados como vainilla, naranja, panetón, anís,
entre otros.
En el CUADRO Nº 01, se describe las características principales del
producto.

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USOS:
El uso del producto (pan fortificado), está destinado al consumo directo -
dentro del periodo de vida útil - por los niños en edad escolar (6-13
años), beneficiarios del programa de desayunos escolares, comprendidos
en los grupos de riesgo de dichos programas.

7.1.2. GALLETA FORTIFICADA


Es el producto obtenido por horneado. Es un alimento de consumo directo
cuya composición puede tener mezcla de harinas de cereales, granos
andinos, leguminosas, tubérculos, azúcar, manteca vegetal, leudantes,
derivados lácteos u otra proteína de origen animal, sulfato ferroso, etc.,
mediante los cuales se obtienen un producto final crocante, buena textura,
suave en su masticación, de sabor y aroma definido y de aprobada
aceptabilidad por los niños. No debe ser frágil, ni endurecer en el periodo
recomendado para su consumo.

En el CUADRO Nº 02, se describe las características principales del


producto.

7.1.3. GALLETA AGUA FORTIFICADA


Es el producto obtenido por horneado. Es un alimento de consumo directo
cuya composición puede tener mezcla de harinas de trigo, tubérculos,
azúcar, manteca vegetal, leudantes sal bicarbonato de sodio, acido cítrico, u
otra etc., mediante los cuales se obtienen un producto final crocante, buena
textura, suave en su masticación, de sabor ligeramente salado y aroma
definido y de aprobada aceptabilidad por los niños. No debe ser frágil, ni
endurecer en el periodo recomendado para su consumo el producto final
debe tener las características físico sensoriales al de la galleta de agua.
En el CUADRO Nº 03, se describe las características principales del
producto.

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CUADRO Nº 01: CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES DEL PAN FORTIFICADO

ÍTEM DESCRIPCIÓN
NOMBRE PAN FORTIFICADO
Es un producto sólido de textura uniforme, de sabor, color y aroma característico según
el sabor correspondiente, elaborado sobre la base de harinas de cereales y leguminosas
(trigo, maíz, arvejas), azúcar rubia, sometida a un tratamiento térmico (horneado) para
lograr una cocción uniforme y presentada en los siguientes sabores: vainilla, naranja,
panetón, anís, etc.
DESCRIPCION FISICA El producto debe tener buena textura, suave a la masticación, de sabor y aroma definido y
probada aceptabilidad por los niños. No debe ser frágil, ni endurecerse en el período
recomendado para su consumo.
El producto es envasado individualmente (ración de 70g) en bolsas de polipropileno y es
empacado con bolsas de polietileno conteniendo 30 raciones de 70 gramos cada una.
Harina de trigo, harina de maíz, harina de arveja, harina de soya, leche en polvo, azúcar
INGREDIENTES rubia, manteca, sal yodada, huevos frescos, levadura, mejorador, antimoho, esencias y
PRINCIPALES colorantes permitidos y sulfato ferroso.
Peso de la ración Mínimo 70 gramos
CARACTERISTICAS Humedad Máximo 30%
FISICOQUÍMICAS Acidez Máx. 0.70%. Expresado en ácido láctico
Cenizas Máximo 2.5%
Clase
N c m M
Categ.

Numeración de hongos y levaduras 1


2 3 5 2 102 103
CARACTERISTICAS
MICROBIOLOGICAS
Resolución Ministerial N° 591-2008/MINSA

CARACTERISTICAS Descripción Parámetro


NUTRICIONALES Energía por ración Mínimo 255 Kcal.
Proteínas ( N x 6.25) Mínimo 10% de la energía total

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Grasa 20-35% de la energía total


Carbohidratos La diferencia
Proteína de origen animal Mínimo 10% de la proteína total
(Variable, de acuerdo a los Hierro Mínimo 5mg/ración.
Términos de Referencia Bromatos Ausencia.
del PRONAA) Consumo directo. Consumidores potenciales: Niños en edad escolar de (4-13 años) del
FORMA DE CONSUMO Y Programa de Alimentación Escolar. También puede ser consumido por el público en
CONSUMIDORES. general.

Tres (03) días en condiciones adecuadas de almacenamiento (temperatura ambiente:


VIDA UTIL 20-25ºC) a partir de la fecha de producción. De acuerdo a condiciones del PRONAA, en
el rotulado debe indicarse “PARA SU CONSUMO DIARIO”
El Bolsa de polipropileno transparente de 1 milésima de espesor (impreso con logo del
ENVASE PRONAA) sellado herméticamente al calor conteniendo una ración de 70gr por bolsita.
El empaque debe ser bolsas de polietileno de color blanco de 3 milésimas de espesor y
selladas herméticamente al calor con una capacidad de 30 raciones cada una.
Cara principal del envase:
PRONAA. MIMDES, PROGRAMA INTEGRAL DE NUTRICION, SUB PROGRA ESCOLAR,
GOBIERNO DEL PERU, PAN FORTIFICADO, PARA CONSUMO DIARIO, LIBRE DE BROMATOS,
DISTRIBUCIÓN GRATUITA, PROHINIDA SU VENTA, PESO NETO 70 GRAMOS, FECHA DE
ROTULADO PRODUCCIÓN, FECHA DE VENCIMIENTO, LOTE.
Reverso:
Ingredientes, información nutricional, producto peruano, Nombre y dirección del
productor, teléfono, Código del Registro Sanitario, RUC.
El producto es almacenado en estantes, en un ambiente limpio, ventilado y sin
exposición al sol. El transporte se realiza en unidades debidamente sanitizadas y
ALMACENAMIENTO Y acondicionadas para proteger al producto.
DISTRIBUCION

CUADRO Nº 02: CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES DE LA GALLETA FORTIFICADA.

ÍTEM DESCRIPCIÓN
NOMBRE GALLETA FORTIFICADA
Es un alimento de consumo directo cuya composición puede tener mezcla de harinas de
cereales, leguminosas, etc. Así como azúcar, manteca vegetal, leudantes, derivados
lácteos u otra proteína de origen animal, sulfato ferroso, etc., mediante los cuales se
obtienen un producto final crocante, buena textura, suave en su masticación, de sabor,
DESCRIPCION FISICA color y aroma característico según el sabor correspondiente.
El producto es envasado en paquetes de 4 a 6 unidades con un peso no menor de 11.66-
17.5 g cada una, haciendo un total de 70g en el paquete (equivalente a una ración). Las
formas puedes ser variadas: cuadrada, circular o de animalitos. Los lotes deben contener
sabores variados.
Harina de trigo, harina de maíz, harina de soya, azúcar rubia, manteca vegetal, lecitina
INGREDIENTES PRINCIPALES de soya, Bicarbonato de sodio, sal yodada, antimoho, esencias, colorantes permitidos,
y sulfato ferroso.
Peso de la ración 70 gramos
CARACTERISTICAS Humedad Máximo 5%
FISICOQUÍMICAS Acidez Máx. 0.40%. Expresado en ácido láctico
Índice de peróxido Máximo 5 meq / Kg grasa.
N c m M
Hongos 5 2 102 103
CARACTERISTICAS
MICROBIOLOGICAS
Resolución Ministerial N° 591-2008/MINSA

CARACTERISTICAS Descripción Parámetro


NUTRICIONALES (Variable, de Energía por ración Mínimo 300 Kcal.
acuerdo a los Términos de Proteínas Mínimo 8% de la energía total
Referencia del PRONAA) Grasa 25-35% de la energía total

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Enero 2010
APROBADO Equipo HACCP
Revisado por: Comité técnico - RCAC PAGINA 18 de 120

Carbohidratos La diferencia
Proteína de origen animal Mínimo 10% de la proteína total
Hierro Mínimo 5mg/ración.
Consumo directo. Consumidores potenciales: Niños en edad escolar de (4-13 años) del
FORMA DE CONSUMO Y
Programa de Alimentación Escolar. También puede ser consumido por el público en
CONSUMIDORES POTENCIALES
general.
Tres (03) meses en condiciones adecuadas de almacenamiento (temperatura ambiente:
VIDA UTIL
20-25ºC) a partir de la fecha de producción.
Bolsa de Polipropileno Biorientado cristal de 30 micras con sobre impresión monocapa,
empacadas en frío y sobre empaque para un total de 100 raciones (impreso con logo del
ENVASE PRONAA) sellado herméticamente al calor. Peso neto por ración de 70
gramos( variable según el programa). El empaque debe ser cajas de cartón corrugado
de primer uso que soporte el apilado.
Cara principal del envase:
DISTRIBUCIÓN GRATUITA, PROHINIDA SU VENTA, MIMDES, PRONAA, GALLETA
FORTIFICADA, GOBIERNO DEL PERU, CONSUME TU GALLETA.
ROTULADO Reverso:
Lista de ingredientes, Información Nutricional por ración y por cada 100g, Nombre y
dirección del productor, fecha de producción, fecha de vencimiento, Código del Registro
Sanitario.
El producto debe ser almacenado sobre parihuelas en ambientes limpios, ventilados y
ALMACENAMIENTO Y
sin exposición al sol. El transporte debe realizarse en unidades debidamente sanitizadas
DISTRIBUCION
y acondicionadas para proteger al producto.

CUADRO Nº 03: CARACTERÍSTICAS DE LA GALLETA DE AGUA FORTIFICADA

ÍTEM DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO


NOMBRE GALLETA DE AGUA FORTIFICADA
Es un producto sólido de consumo directo, cuya composición puede tener mezcla de
harina de trigo, manteca vegetal, azúcar, sal, acido cítrico, bicarbonato de sodio, sulfato
ferroso y agua. Mediante los cuales se obtiene un producto final de consistencia
crocante, buena textura, suave en su masticación, de sabor ligeramente salado, de
aroma definido, y de aprobada aceptabilidad por los niños. Producto no frágil, no pierde
DESCRIPCION FISICA su crocantez durante el periodo recomendado para su consumo.
El producto solidó de formas redondas y ovaladas con espesor y diámetros uniformes,
es presentado en paquetes de 5 unidades como mínimo cuyo peso total es de 45gramo.
Tanto el envase como el empaque se rotularán de acuerdo a las especificaciones
técnicas otorgadas por el cliente y en concordancia con la Norma Técnica vigente.
INGREDIENTES Harina de trigo fortificado, azúcar, sal yodada, manteca vegetal, Acido cítrico,
Bicarbonato de sodio, sulfato ferroso.
PRINCIPALES
Peso de la ración 45 gramos
CARACTERISTICAS Humedad Máximo 7%
FISICOQUÍMICAS Acidez Máx. 0.40%. Expresado en ácido sulfúrico.
Índice de Peroxido Máximo 5 meq/Kg. grasa.
DEERMINACIONES/LIMITE POR GRAMO n c m M
Mohos (UFC/gr.) 5 2 102 103
CARACTERISTICAS
MICROBIOLOGICAS
Resolución Ministerial N° 591-2008/MINSA

CARACTERISTICAS Energía por ración Mínimo 184 Kcal.


NUTRICIONALES Proteínas Mínimo 8% de la energía total
Grasa Mínimo 18% de la energía total
(Variable, de acuerdo a los Carbohidratos La diferencia

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Hierro Mínimo 5mg.


Términos de Referencia
Consumo en forma directa. Consumidores potenciales: Niños en edad escolar de 4 -13
FORMA DE CONSUMO Y años Beneficiarios del Programa de Alimentación Escolar. Asimismo puede ser
CONSUMIDORES consumido por el público en general.
Sesenta (60) días en condiciones adecuadas de almacenamiento (temperatura
VIDA UTIL ambiente: 20-25ºC) a partir de la fecha de producción.
El envase primario para raciones de 45gr. de las galletas de agua es de Polipropileno
Biorientado cristal de 30 micras con sobre impresión monocapa, empacadas en frío y
sobre empaque para un total de 100 raciones (impreso con logo del PRONAA) sellado
ENVASE herméticamente al calor. El peso neto de cada ración será de 45gramos cada uno. El
sobre empaque son cajas de cartón corrugado de primer uso que soporta una pila de 5
cajas de altura y selladas garantizando hermeticidad y seguridad.
Cara principal del envase primario:
PRONAA. MIMDES, PROGRAMA DE ALIMENTACION ESCOLAR, DESAYUNOS
ESCOLARES, GOBIERNO DEL PERU, GALLETA DE AGUA FORTIFICADO, LIBRE DE
BROMATOS, DISTRIBUCIÓN GRATUITA, PROHINIDA SU VENTA, PESO NETO 45
ROTULADO MATERIA PRIMA EGRAMOS,
INSUMOSFECHA DE PRODUCCIÓN, FECHA DE VENCIMIENTO. Reverso:
Ingredientes, información nutricional, PRODUCTO PERUANO, Nombre y dirección del
productor, teléfono, Código del Registro Sanitario, RUC, código del lote.
En las cajas se indica el código del Registro Sanitario, así como los datos exactos del
productor.
CONTROLES DURANTE El producto debe ser almacenado en ambientes limpios, ventilados y sin exposición al
ALMACENAMIENTOsol.
GENERAL
El transporte debe realizarse en unidades debidamenteENFRIADO Sanitizados y
EL ALMACENAMIENTO Y acondicionadas para proteger al producto.
DISTRIBUCION

PESADO Y FORMULACIÓN SELECCION

8. DESCRIPCIÓN DE LOS PROCESOS

8.1. FLUJOGRAMA
MEZCLADO DE LA ELABORACION DE LOS PRODUCTOS
ENVASADO Y SELLADO

8.1.1. FLUJOGRAMA DE ELABORACION DEL PRODUCTO PAN


FORTIFICADO
AMASADO - SOBADO EMBOLSADO

PESADO Y CORTADO ALMACENAMIENTO

BOLEADO Y LABRADO DISTRIBUCIÓN

FERMENTADO

HORNEADO 19
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MATERIA
MATERIA PRIMA
PRIMA EE INSUMOS
INSUMOS

ENVASADO Y SELLADO

ALMACENAMIENTO GENERAL

8.1.2. FLUJOGRAMA DE LA ELABORACION DE GALLETA FORTIFICADA


EMPACADO
PESADO Y FORMULACIÓN

ALMACENAMIENTO
MEZCLADO

DISTRIBUCIÓN
MOLDEADO

HORNEADO

ENFRIADO

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Revisado por: Comité técnico - RCAC PAGINA 21 de 120

MATERIA PRIMA E INSUMOS

ENVASADO Y SELLADO

ALMACENAMIENTO GENERAL
8.1.3. FLUJOGRAMA DE LA ELABORACION DE GALLETA DE AGUA
FORTIFICADA
EMPACADO
PESADO Y FORMULACIÓN

ALMACENAMIENTO
MEZCLADO Y AMASADO

DISTRIBUCIÓN
REFINADO Y FORMADO

HORNEADO

ENFRIADO

HORNEADO
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8.2. DESCRIPCION DE LAS ETAPAS DEL PROCESO DE ELABORACION

8.2.1. PAN FORTIFICADO

i. Recepción de Insumos
Las harinas que llegan a la planta son recepcionadas previo
control organoléptico. Los insumos como manteca vegetal,
aceite, azúcar, sal, leudantes, esencias, colorantes, saborizantes y
micronutrientes son recepcionadas en la planta previa verificación
de las condiciones en que estos llegan. Los operarios colocan los
productos sobre parihuelas, los insumos químicos se colocan en
andamios metálicos, la levadura si es fresca se coloca en una
refrigeradora, en los respectivos almacenes.

ii. Pesado y Formulación


En esta etapa se realiza el pesaje de las harinas, azúcares y
manteca vegetal en recipientes adecuados, los cuales se

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encuentran identificados para cada tipo de insumo, así mismo se


realiza la dosificación de los insumos químicos en bolsitas
individuales previamente identificadas. Esta operación se realiza
en un área específica acondicionada para este fin, ubicada dentro
de la sala de proceso.
El pesado de las harinas, azúcar, manteca, huevos, etc. Se realizan
en una balanza digital de 20Kg. de capacidad; los insumos
químicos y leudantes se pesan en una balanza digital de 1kg con
una especificidad de 0.1gr.
Los insumos se pesan en base a la formulación o porcentajes
requeridos por el cliente, con la finalidad de obtener un producto
uniforme y evitar variaciones de la calidad tales como olor, sabor,
color, textura y tamaño.

iii. Mezclado
Esta etapa consiste en mezclar primero los insumos secos
(harinas, azúcar, sal, el sulfato ferroso previamente disuelto en
una jarra con agua), luego se añade la levadura, el agua, la
manteca, proteína de origen animal. Una vez incorporado todos
los insumos se procede a mezclar hasta obtener una masa
homogénea.

iv. Sobado
Se realiza inicialmente a velocidad lenta (amasado) por un tiempo
aproximado de 7-10 minutos, luego se realiza el sobado a máxima
velocidad por un lapso de 6-8 minutos hasta que la masa haya
tomado el punto característico de masa homogénea, consistente y
suave, para lo cual se realiza la prueba de la liga. Esta operación
se realiza en una amasadora-sobadora de 75Kg/Batch de
capacidad.

v. Pesado y Cortado
La masa obtenida en la etapa anterior se pesa en bolos de 2400
gramos aproximadamente, el cual se coloca a la
cortadora/divisora para obtener 30 unidades de 80g cada uno. El
peso de las unidades es específico dependiendo del tipo de
formulación. Las unidades cortadas se colocan en una mesa de
trabajo previamente higienizada.

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vi. Boleado y labrado


En esta etapa, se bolea la masa dándole una forma esférica, luego
se presiona manualmente (formar o labrar) hasta obtener una
masa plana de forma circular característica, las se colocan a las
bandejas limpias (28 unidades por bandeja). Al final de esta etapa
las bandejas son colocadas en carros o coches porta bandejas
para pasar a la siguiente etapa de procesamiento.

vii. Fermentado
En esta etapa se degradan los azucares, liberando CO 2 además de
sustancias volátiles como alcohol y aldehídos que darán el aroma
típico del pan recién horneado. Esto se logra colocando los
coches, conteniendo la masa labrada, en un ambiente cerrado
(cámara de fermentación) a una temperatura entre 30-35ºC y un
tiempo aproximado de 3 horas.

viii. Horneado
Etapa consistente en someter la masa labrada y fermentada a un
tratamiento térmico hasta lograr una cocción homogénea del pan
fortificado. Las bandejas con la masa labrada se colocan en el
interior del horno NOVA MAX 2000, y es sometido a una
temperatura entre 160 – 180 °C por un tiempo entre 18 a 25
minutos dependiendo del tipo de formulación. Transcurrido el
tiempo los coches se retiran a su respectivo ambiente para su
enfriamiento.

ix. Enfriado
Esta etapa consiste en lograr que los panes pierdan calor hasta
alcanzar la temperatura ambiente (20-25ºC). Los coches
conteniendo al producto que van saliendo del horno se trasladan al
área de enfriamiento (ambiente ventilado y limpio). Esta etapa
toma un tiempo aproximado de 2 a 3 horas.

x. Seleccionado
El pan fortificado frío son colocados en la mesa de trabajo para
proceder a seleccionarlas, separando las unidades defectuosas
(producto quemado, arrugado, manchado, aplastado) y

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ordenándolas de manera manual para continuar con la siguiente


etapa.

xi. Envasado y sellado


Esta etapa consiste en lograr un embolsado adecuado y hermético,
el que se realiza introduciendo individualmente el pan fortificado
en bolsas de polipropileno (envase primario) impresas de acuerdo
a las exigencias del comprador, las cuales se sellan con una
selladora manual de resistencia asegurándose que no haya
pliegues o aberturas. Durante esta etapa se realizan los controles
de pesos y hermeticidad del sellado. Cada bolsa es codificada con
fecha de vencimiento, fecha de producción y sabor del producto.

xii. Empaque
Las unidades envasadas del producto son colocadas en bolsas de
polietileno (envase secundario) en cantidad de 30 raciones por
bolsa y selladas manualmente.

xiii. Almacenamiento del producto final


En esta etapa las bolsas son almacenadas en el almacén de
producto terminado, en andamios higienizados, separados de
acuerdo al sabor por un periodo corto antes de su distribución.

xiv. Distribución
En esta etapa las bolsas son transportadas en vehículos sanitizados
con la capacidad y condiciones adecuadas para el transporte de
este tipo de productos alimenticios. La distribución del producto a
las Instituciones Educativas se realiza desde las 06:30 hasta las
09:00 horas, periodo establecido por el programa.
Cada responsable de la IE quien recepción del producto firma la
hoja de entrega y conformidad del pan, para evitar reclamos
posteriores.

8.2.2. GALLETA FORTIFICADA

i. Recepción de materias primas e insumos

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Se pueden emplear una mezcla de dos o más de estas harinas de


acuerdo a la formulación de la empresa. Las harinas que llegan a
la planta son recepcionadas previo control organoléptico.
Los insumos como manteca vegetal, aceite, azúcar, sal,
leudantes, esencias, colorantes, saborizantes y micronutrientes
son recepcionados en la planta previa verificación de las
condiciones en que estos llegan. Los operarios colocan los
productos sobre parihuelas, los insumos químicos se colocan en
andamios metálicos, la levadura si es fresca se coloca en una
refrigeradora, en los respectivos almacenes.

ii. Almacenamiento General


Las harinas, manteca y azúcar son recepcionadas y almacenadas
en unos ambientes que se encuentra en el segundo piso del cual se
abastecen a la sala de proceso al inicio de cada elaboración
específica para este fin, estos insumos son acomodados sobre
parihuelas, en rumas separadas por tipo de insumo. Los insumos
tales como leudantes, esencias, colorantes, saborizantes y
micronutrientes son almacenados en el almacén de aditivos e
insumos químicos, o en su defecto en andamios acondicionados
para tal fin.

iii. Pesado y Formulación


En esta etapa se realiza el pesaje de las harinas, azúcares y
manteca vegetal en recipientes adecuados, identificados para cada
tipo de insumo, así mismo se realiza la dosificación de los
insumos químicos en bolsitas individuales previamente
identificadas. Esta operación se realiza en un área específica
acondicionada para este fin, ubicada dentro de la sala de proceso.
El pesado de las harinas, Manteca, huevos, etc. Se realizan en una
balanza digital de 20Kg. de capacidad; los insumos químicos y
leudantes se pesan en una balanza digital con un rango de
especificidad de 0.1gr.
Los insumos se pesan en base a la formulación o porcentajes
requeridos por el cliente, con la finalidad de obtener un producto

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uniforme y evitar variaciones de la calidad tales como olor, sabor,


color, textura y tamaño.

iv. Mezclado
Esta etapa consiste en mezclar primero los insumos secos
(harinas, azúcar, sal, el micronutriente previamente disuelto en
una jarra con agua), luego se añade el agua, la manteca (o aceite),
proteína de origen animal. Una vez incorporado todos los
insumos se procede a mezclar. Esta Operación se realiza en una
amasadora-mezcladora de 75kg/Batch de capacidad con tolva de
acero inoxidable.

v. Moldeado o formado

La masa mezclada en la etapa anterior se coloca en la tolva de la


galletera o formadora (maquina moldeadora), la cual por medio
de un gusano interior transporta la masa hacia el formador o
moldeador propiamente dicho. La masa en forma de galleta es
expulsada por la parte inferior de la tolva de la maquina
moldeadora. Las porciones formadas y cortadas (masa) se
colocan en bandejas de acero inoxidable y transportado por
medio de una faja hacia el exterior, el cual se retira y se coloca en
carros o coches porta bandejas para pasar a la siguiente etapa del
proceso.

vi. Horneado

Esta etapa consiste en someter a la masa moldeada a un


tratamiento térmico hasta lograr una cocción homogénea de la
masa. Las bandejas conteniendo la masa moldeada se colocan en
el interior del horno NOVA MAX 2000 y es sometido a una
temperatura entre 165 -180°C por un tiempo entre 15 a 20
minutos dependiendo del tipo de formulación. Transcurrido el
tiempo se procede a retirar el coche del horno, para luego ser
trasladado a la zona de enfriamiento.

vii. Enfriado

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Revisado por: Comité técnico - RCAC PAGINA 28 de 120

Esta etapa consiste en lograr que las galletas pierdan calor hasta
alcanzar la temperatura ambiente (20-25ºC). Esto se realiza
aplicando corriente de aire por medio de ventiladores, los cuales
se colocan directamente frente a los coches conteniendo el
producto horneado.

viii. Seleccionado

Etapa en la cual se seleccionan y separan aquellas galletas que


han sufrido roturas, quemaduras u otros defectos y se ordenan de
manera manual sobre las bandejas, colocándolas en filas y
columnas a fin de facilitar la etapa siguiente.

ix. Envasado y sellado

Esta etapa consiste en lograr un embolsado adecuado y sellado


hermético, se realiza de manera manual introduciendo 05
unidades en bolsas de polipropileno impresas de acuerdo a las
exigencias del comprador, las cuales se sellan al calor de una
selladora manual, asegurándose que no haya pliegues o aberturas.
Durante esta etapa se realizan los controles de pesos y
hermeticidad del sellado.

x. Empacado

En esta etapa las raciones de galletas embolsadas son colocadas


en cajas de cartón corrugado de primer uso, en cantidades de 100
raciones por caja. Cada caja es codificada con fecha de
vencimiento, fecha de producción, lote de producción y sabor del
producto.

xi. Almacenamiento del producto final

En esta etapa las cajas son almacenadas en un ambiente fresco,


seco y limpio hasta autorizar su distribución.

xii. Distribución

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El producto es transportado en vehículos acondicionados para tal


fin, hasta el lugar designado por el cliente. Durante el trasporte
las cajas conteniendo al producto deben estar protegidas de las
adversidades del clima y de la contaminación con tierra, polvo,
etc.

8.2.3. GALLETA DE AGUA FORTIFICADA

i. Recepción de materias primas e insumos


Las materias primas e insumos que adquiere la empresa son
recepcionados en la planta previa verificación mediante un
análisis sensorial con escala hedónica; cuya ponderación es de 4
puntos para los atributos de color, sabor, olor y textura.
El análisis físico se realiza mediante observación visual,
utilizando un tamiz para detectar materias extrañas como:
piedrecillas, hilos, astillas, pelos, etc., así mismo se verifica el
código de los registros sanitarios de cada producto, fecha de
producción y fecha de vencimiento.

ii. Almacenamiento
La harina fortificada, manteca y azúcar son recepcionadas y
almacenadas en ambientes exclusivos para este fin, estos insumos
son acomodados sobre parihuelas, en rumas separadas. Los
insumos como: sulfato ferroso, sal yodada, Acido Cítrico y
Bicarbonato de Sodio son colocados en andamios de metal,
separados por cada tipo de insumo.

iii. Pesado y Formulación:


En esta etapa se realiza el pesaje de la harina fortificada, azúcar y
manteca vegetal en recipientes adecuados, identificados para cada
tipo de insumo, así mismo se realiza la dosificación de los
insumos químicos en bolsitas individuales previamente
identificadas. Esta operación se realiza en un área específica
acondicionada para este fin, ubicada dentro de la sala de proceso.
El pesado de la harina, manteca vegeta, Se realizan en una
balanza digital de 10Kg. de capacidad; los insumos químicos y
leudante se pesan en una balanza digital de 1 kg. de capacidad.

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Los insumos se pesan en base a la formulación o porcentajes


requeridos por el cliente, con la finalidad de obtener un producto
uniforme y evitar variaciones de la calidad tales como sabor,
color, textura y tamaño.

iv. Mezclado y amasado


Esta etapa consiste en mezclar primero los insumos secos: en la
mescladora se vierte la harina, se le añade el sulfato ferroso y
finalmente se le agrega la manteca vegetal, paralelamente y en la
cantidad de agua que indica la formula se disuelve el azúcar, la
sal yodada, el acido cítrico y finalmente se agrega el bicarbonato
de sodio, mezclando a fin de obtener una solución homogénea.
Posteriormente el agua con la mezcla de ingredientes disueltos es
vertida inmediatamente a la mezcladora de 50kg de capacidad,
iniciándose el proceso de amasado hasta obtener una masa
homogénea tosca y sin liga.

v. Refinado y Formado
La masa se corta en pequeños trozos para introducir en le tolva
de la maquina galletera M-2000 o en una Rola la cual forma una
lamina de masa la cual se traslada a través de una pequeñas fajas
por dos rodillos de acero inoxidable previamente regulados para
el peso requerido, luego se traslada por la siguiente faja donde se
van ha formados por 6 copas en fila luego la siguiente faja
desliza las galletas hacia las bandejas por una faja para luego ser
colocados en los coches.

vi. Horneado
Se utiliza un horno eléctrico marca Nova Max 2000, con
capacidad para un coche de 36 bandejas. El coche con la masa
labrada es introducido al horno a una temperatura entre 190 °C –
210°C , por un tiempo entre 20 – 25 minutos, siendo la
temperatura y tiempo ideal de 190°C y 20 minutos
respectivamente. hasta realizarse la cocción optima.
Transcurrido el tiempo de cocción, el producto final es extraído
del horno y es trasladado a la zona de enfriamiento.

vii. Seleccionado

30
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FECHA
01
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APROBADO Equipo HACCP
Revisado por: Comité técnico - RCAC PAGINA 31 de 120

El enfriado se realiza a temperatura ambiente por un lapso de 2 -


3 horas aproximadamente en el área destinado para tal fin.

viii. Enfriado
El enfriado se realiza a temperatura ambiente por un lapso de 2 -
3 horas aproximadamente en el área destinado para tal fin.

ix. Envasado y sellado.


Esta etapa cosiste en lograr un embolsado adecuado y hermético.
Las galletas se introducen individualmente en numero de 04
unidades (45 gr./ración) en bolsas de polipropileno impresas de
acuerdo a las exigencias del comprador, las cuales se sellan al
calor asegurándose que no haya pliegues o aberturas. Durante
esta etapa se realizan los controles de pesos y hermeticidad del
sellado, las fechas de producción y vencimiento.

x. Empacado
Las raciones envasadas y selladas son sobre empacadas en cajas
de cartón corrugado de primer uso para un total de 100
raciones/caja.
Las cajas son selladas para garantizar la hermeticidad y seguridad
del producto.

xi. Almacenamiento
Las cajas conteniendo las galletas de agua fortificada son
apiladas sobre parihuelas hasta una altura de 10 cajas.

xii. Distribución
Las cajas conteniendo las galletas de agua fortificada son
transportadas en vehículos adecuados, durante el transporte son
apiladas de 10 cajas de altura y son cubiertas con mantas de
plástico para ser protegidas de las adversidades del clima y de la
contaminación con tierra y polvo.

9. ANALISIS DE PELIGROS

31
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En este capítulo se han evaluado los peligros asociados de las materias primas
e insumos y los peligros asociados a cada una de las etapas del flujo de
proceso, considerando para cada una de ellas medidas preventivas.
Se consideraron tres categorías de peligros: biológicos, químicos y físicos. Para
cada uno de ellos se consideró un efecto (abarque); el cual puede ser de
inocuidad o de calidad del producto. Asimismo, el riesgo o probabilidad que
el peligro ocurra se presenta en tres niveles: alto, medio y bajo.
Los peligros evaluados en cada una de las etapas del flujo de procesamiento se
muestran en los CUADROS 04, 05, 06 Y 07 correspondiente a la línea de
producción.

10. PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (PCC) :

En este capítulo se indican las etapas consideradas puntos críticos de control


(PCC) dentro del flujo de procesamiento, indicándose para cada PCC los
peligros relacionados, las medidas preventivas, límites críticos, procedimientos
de monitoreo, acciones correctivas y los registros que deberán llevarse para
documentar el control de estos puntos.
Como resultado del análisis (árbol de decisiones – ANEXO 02) se determinaron
uno (01) etapas dentro del flujo de procesamiento consideradas puntos críticos
de control (PCC) para el producto Pan fortificado, galleta fortificada y galleta de
agua fortificada. Estas se muestran en los CUADROS 08, 09 Y 10.

 El punto crítico de control para la línea de producción de Pan


Fortificado es:

1. Horneado (PCC-1).

 El punto crítico de control para la línea de producción de Galleta


Fortificada es:

1. Horneado (PCC-1).

 El punto crítico de control para la línea de producción de Galleta de


Agua Fortificada es:

1.-Horneado (PCC-1).
Se identificaron también Puntos de control (PC) en las líneas de
producción

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 Los puntos de control en la línea de producción de Pan fortificado son:

1.- Control de materia prima e insumos (PC-CMPI)


2.- Control de pesos en el producto terminado (PC-CPPT)
3.- Control de Envasado y sellado (PC-CES)
4.- Control de distribución (PC-CD)

 Los puntos de control en la línea de producción de Galleta fortificada


son:
1.- Control de materia prima e insumos (PC-CMPI)
2.- Control de pesos en el producto terminado (PC-CPPT)
3.- Control de Envasado y sellado (PC-CES)
4.- Control de distribución (PC-CD)
5.- Control de cambio de faja (PC - CCF)

 Los puntos de control en la línea de producción de Galleta de agua


fortificada son:
1.- Control de materia prima e insumos (PC-CMPI)
2.- Control de pesos en el producto terminado (PC-CPPT)
3.- Control de Envasado y sellado (PC-CES)
4.- Control de distribución (PC-CD)
5.- Control de cambio de faja (PC - CCF)

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CUADRO Nº 04 : ANALISIS DE PELIGROS DE MATERIA PRIMA E INSUMOS .


MATERIA PRIMA E
PELIGROS CAUSAS EFECTO RIESGO MEDIDA PREVENTIVA
INSUMOS
Biológico: - El proveedor no cuenta con sistema de trabajo - Inocuidad Alto - Evaluación y selección de proveedores.
adecuado - Solicitar certificado de calidad.
- Presencia de microorganismos patógenos - Malas prácticas de almacenamiento y transporte. - Evaluación físico organoléptica.
(Bacillus sp, Rhizopus sp, Penicillium sp, - Evaluar la Integridad de los sacos.
Aspergillus flavus. - Verificar código de registro sanitario.
- Capacitación en BPM.
HARINAS Físico: - Elevada humedad en almacenamiento y transporte. - Inocuidad. Bajo - Evaluación y selección de proveedores.
- Presencia de grumos y apelmazamiento. - Malas prácticas de transporte, almacenamiento y - Realizar Evaluación sensorial.
- Presencia de cuerpos extrañas. manipulación. - Capacitación en BPM.
- Roturas de bolsas. - Tamizado del producto.
Químico: - Transporte y almacenamiento inadecuado (no - Inocuidad Medio - Evaluación y selección de proveedores y
- Presencia de humos nocivos y sustancias exclusivo). transportista.
químicas indeseables. - Capacitación en BPM.
Biológico: - El proveedor no cuenta con sistema de trabajo - Inocuidad Alto - Evaluación y selección de proveedores.
adecuado - Solicitar certificado de calidad.
- Presencia de microorganismos patógenos - Malas prácticas de almacenamiento y transporte. - Evaluación físico organoléptica.
(Bacillus Aerius) - Evaluar la Integridad de los sacos.
- Verificar código de registro sanitario.
- Capacitación en BPM.
Físico: - Elevada humedad en almacenamiento y transporte. - Inocuidad. Bajo - Evaluación y selección de proveedores.
HARINA DE MAIZ - Presencia de grumos y apelmazamiento. - Malas prácticas de transporte, almacenamiento y - Realizar Evaluación sensorial.
- Presencia de Cuerpos extraños. manipulación. - Capacitación en BPM.
- Roturas de bolsas. - Tamizado del producto.
Químico: - Transporte y almacenamiento inadecuado (no - Inocuidad Medio - Evaluación y selección de proveedores y
- Presencia de humos nocivos y sustancias exclusivo). transportista.
químicas indeseables. - Capacitación en BPM.

Biológico: - El proveedor no cuenta con sistema de trabajo - Inocuidad Alto - Evaluación y selección de proveedores.
adecuado - Solicitar certificado de calidad.
- Presencia de microorganismos patógenos - Malas prácticas de almacenamiento y transporte. - Evaluación físico organoléptica.
AZUCAR RUBIA - Evaluar la Integridad de los sacos.
(Bacillus sp, Rhizopus sp, Penicillium sp,
Aspergillus flavus. Bacillus sp, Rhizopus sp, - Verificar código de registro sanitario.
Penicillium sp, Aspergillus flavus). - Capacitación en BPM.

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Físico: - Elevada humedad en almacenamiento y transporte. - Inocuidad. Bajo - Evaluación y selección de proveedores.
- Presencia de grumos. - Malas prácticas de transporte, almacenamiento y - Realizar Evaluación sensorial.
- Presencia de cuerpos extraños. manipulación. - Capacitación en BPM.
- Roturas de bolsas. - Tamizado del producto.
Químico - Transporte y almacenamiento inadecuado (no - Inocuidad Medio - Evaluación y selección de proveedores y
- Presencia de humos nocivos y sustancias exclusivo). transportista.
químicas indeseables. - Capacitación en BPM.

Biológico: - Malas prácticas de almacenamiento y trasporte. - Inocuidad - Bajo - Adquirir de proveedores seleccionados.
- Presencia de Bacterias aerobias mesofilas - Deficiente Higiene del personal manipulador. - Realizar evaluación sensorial durante la
viables, Stafilococcus aureus, Mycobacterium recepción.
sp, Salmonella sp. - Verificar registro sanitario e integridad de los
envases.
LECHE EN POLVO Físico: - Elevada humedad en almacenamiento y transporte. - Inocuidad - Bajo - Adquirir de proveedores seleccionados.
- Presencia de cuerpos extraños. - Malas prácticas de transporte, almacenamiento y - Realizar evaluación sensorial durante la
manipulación. recepción.
- Verificar registro sanitario e integridad de los
envases.
- Capacitar en BPM al personal.
Biológico: - Malas prácticas avícolas, conservación y transporte. - Inocuidad - Bajo - Adquirir de proveedores garantizados.
- Presencia de Salmonella sp. - Realizar evaluación sensorial.
- Capacitar al personal en BPM.

HUEVOS FRESCOS
Físico: - Malas practicas de manipulación, almacenamiento y - Inocuidad - Bajo - Adquirir de proveedores garantizados.
- Presencia de plumas y restos de heces, transporte - Realizar evaluación sensorial.
presencia de cucarachas (Blatella germanica). - Capacitar al personal en BPM

Biológico: - Dosificación deficiente con Hipoclorito de sodio - Inocuidad - Bajo - Cumplir con el programa de higiene
- Presencia de coniformes totales y bacterias saneamiento del tnque.
AGUA POTABLE aerobias mesofilas. - Verificar diariamente el CRL.

Fisicoquímico: - Malas prácticas de transporte, almacenamiento y - Inocuidad. Medio - Evaluación y selección de proveedores.
- Enranciamiento. manipulación (exposición al medio ambiente). - Evaluación sensorial.
MANTECA VEGETAL - Olores y sabores indeseables. - Capacitación en BPM.

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Físico: - Malas prácticas de manipulación y envasado. - Inocuidad Bajo - Adquirir de proveedores garantizados.
- presencia de cuerpos extraños. - Realizar evaluación sensorial.
SAL YODADA - Capacitar al personal en BPM

INSUMOS QUÍMICOS Físico: - Elevada humedad en almacenamiento y transporte. - Inocuidad Bajo - Evaluación y selección de proveedores.
(Acido Cítrico, - Presencia de grumos e impurezas. - Malas prácticas de manipulación. - Evaluación sensorial.
Bicarbonato de Sodio , - Presencia de cuerpos extraños. - Verificar fecha de Vencimiento.
Preservante, Mejorador) - Capacitación en BPM
Físico; - Elevada humedad en almacenamiento y transporte. - Adquirir de proveedores garantizados.
AISLADO DE SOYA - Presencia de cuerpos extraños. - Roturas de Bolsas. - Inocuidad -Balo - Realizar evaluación visual.
- BPM
Físico: - Malas prácticas de manipulación. - Adquirir de proveedores garantizados.
LECITINA DE SOYA - Presencia de cuerpos extraños. - Roturas de las Bolsas. - Inocuidad -Bajo - Realizar evaluación visual.
- BPM
Biológico: - Malas Prácticas de ordeño, almacenamiento y - Inocuidad Alto - Adquirir de proveedores garantizados.
-Contaminación con Salmonella spp, transporte. - Realizar evaluación visual.
Echerichia coli, otras enterobacterias, - Vacas enfermas. - BPM
LECHE FRESCA Mycobacterium tuberculosis, - Contaminación del medio ambiente donde se ordeña. - Limpieza y desinfección adecuada de los
Staphylococcusaureus. establos.
Físico:
- Presencia de cuerpos extraños.
Biológicos - Inadecuada Temperatura de almacenamiento. - Inocuidad Alto - Buenas prácticas de almacenamiento a
LEVADURA FRESCA
- Activación de la Saccharomyces Cerevisiae adecuadas temperaturas.
SABORIZANTES Físico: - Malas prácticas de almacenamiento, y estiba. - Inocuidad Bajo - Buenas prácticas de almacenamiento, y estiba.
LIQUIDOS - Presencia de grumos e impurezas. - Manipulación inadecuada - Manipulación inadecuada
Presencia de cuerpos extraños. - DOCIFICACION ADECUADA

SUSTANCIA Físico: - Elevada humedad en almacenamiento y transporte. - Inocuidad Bajo - Evaluación y selección de proveedores .
FORTIFICANTE (Sulfato - Presencia de grumos y apelmazamiento. - Malas prácticas de manipulación. - Evaluación sensorial.
ferroso) - Presencia de cuerpos extraños. - Capacitación en BPM
Biológico: - Malas prácticas de almacenamiento, y estiba. - Inocuidad Alto - Evaluación y selección de proveedores.
- Contaminación con stafilococcus aureus, y - Manipulación inadecuada. - Capacitación al personal en BPM.
MATERIAL DE ENVASE Y Leptospiras sp.
EMPAQUE
Físico: - Malas prácticas de almacenamiento, y transporte. - Inocuidad Bajo - Capacitación al personal
- Roturas y presencia de polvo. - Manipulación inadecuada. - BPM.

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CUADRO Nº 05: ANALISIS DE PELIGROS EN LA LINEA DE PRODUCCIÓN DE PAN FORTIFICADO


ETAPA PELIGROS CAUSAS EFECTO RIESGO MEDIDA PREVENTIVA
Biológico: - Higiene y manipulación inadecuada del - Capacitar al personal en BPM y cumplir
- Presencia de microorganismos personal de planta. - Inocuidad con el procedimiento de higiene del
Alto
patógenos: Bacillus cereus y - Personal manipulador no capacitado. personal y programa de higiene y
Staphylococcus aureus. saneamiento de la planta.
RECEPCIÓN DE Físico: - Elevada humedad en el almacén. - Capacitar al personal en BPM y cumplir
MATERIAS PRIMAS E - Presencia de cuerpos extraños. - Malas prácticas almacenamiento y - Inocuidad. con el procedimiento de higiene del
Bajo
INSUMOS manipulación. personal y programa de higiene y
saneamiento de la planta.
Químico - Malas prácticas almacenamiento, - Capacitar al personal en BPM y cumplir
- Presencia humos nocivos y manipulación y transporte. con el procedimiento de higiene del
- Inocuidad Medio
sustancias químicas indeseables. personal y programa de higiene y
saneamiento de la planta.
Biológico: - Malas prácticas de almacenamiento y - Capacitar al personal en BPM y cumplir
- Contaminación microbiana por manipulación. - Inocuidad con la de higiene del personal.
Alto
bacterias Aerobios mesófilos y - Cumplir con buenas practicas de
ALMACENAMIENTO
mohos. almacenamiento y estiba.
Físico: - Deficiente control de plagas. - Cumplir con el Programa de higiene y
- Inocuidad.
- Presencia de roedores e insectos. - Falta de Hermeticidad del almacén. Bajo saneamiento-control de plagas.
- Hermetizar el almacén.
Físico: - Vaciado inadecuado de los ingredientes, - Capacitar al personal en buenas
- Contaminación del producto con manipulación e higiene inadecuada por prácticas de manipulación.
hilos, cartón, cabellos, plásticos, parte del personal. - Cumplimiento del programa de higiene
- Inocuidad Medio
tierra, piedritas. - Higiene y manipulación inadecuada el y saneamiento.
PESADO I y II personal, inadecuada limpieza de balanzas
(FORMULACION) y utensilios.
BIOLOGICO: - Higiene y manipulación inadecuada del - Capacitar al personal en buenas
- Contaminación microbiana con personal. prácticas de manufactura.
- Inocuidad Medio
Bacillus cereus, St. Aureus, coliformes - Inadecuada limpieza y desinfección de - Cumplimiento del programa de higiene
y Aerobios mesofilos. balanzas y utensilios. y saneamiento.

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Biológico: - Higiene y manipulación inadecuada del - Inocuidad - Capacitar al personal en BPM.


Contaminación microbiana con Bacillus personal e inadecuado lavado de manos. - Cumplimiento del programa de higiene
Medio
cereus, St. Aureus, E. coli, bacterias - Higiene inadecuada de la amasadora. y saneamiento.
MEZCLADO aerobias mesófilas y mohos. - Uso de agua no potable. - Abastecimiento de agua potable.
Físico: - Inadecuada limpieza de la amasadora. - Capacitar al personal en BPM.
- Contaminación del producto con - Malas prácticas de higiene y manipulación - Inocuidad Bajo - Cumplimiento del programa de higiene
pelos, hilos, plásticos, papel. durante el proceso. y saneamiento.
Biológico: - Higiene deficiente de la sobadora. - Inocuidad - Capacitación al personal en BPM.
- Contaminación microbiana con - Higiene y manipulación inadecuada del - Cumplimiento del programa de higiene
Alto
Bacillus cereus, St. aureus, E. coli, personal e inadecuado lavado de manos. y saneamiento.
AMASADO - SOBADO bacterias aerobias mesófilas, mohos.
Físico: - Mala practicas de higiene y manipulación - Capacitación al personal en BPM.
Contaminación del producto con pelos, durante la etapa - - Inocuidad Alto - Cumplimiento del programa de higiene
hilos y plástico, papel, tierra. y saneamiento.
Biológico: - Higiene deficiente de balanzas y divisora. - Capacitación al personal en BPM.
- Contaminación microbiana con - Higiene y manipulación inadecuada del - Cumplimiento del programa de higiene
- Inocuidad Alto
Bacillus cereus, St. Aureus, E. coli, personal e inadecuado lavado de manos y saneamiento.
PESADO Y
bacterias aerobias mesófilas, mohos.
DIVISION DE MASA
Físico: - Inadecuada limpieza de divisora. - Capacitación al personal en BPM.
- Presencia de partículas extrañas - Malas prácticas de manipulación - Inocuidad Alto - Cumplimiento del programa de higiene
como pelos, hilos, papel. y saneamiento.
Biológico: - Higiene y manipulación inadecuada del - Capacitación al personal en BPM.
- Contaminación microbiana con personal e inadecuado lavado de manos. - Cumplimiento del programa de higiene
- Inocuidad Alto
Bacillus cereus, St. Aureus, E. coli, - Deficiente lavado de la mesa de trabajo. y saneamiento.
BOLEADO Y
bacterias aerobias mesófilas y mohos.
MOLDEADO
Físico: - uso incorrecto de la toca. - Capacitación al personal en BPM.
- Contaminación con cabellos. - Inocuidad Alto - Cumplimiento del programa de higiene
y saneamiento.
Biológico: - Inadecuada limpieza y desinfección de la - Cumplir con el programa de Higiene y
- Contaminación y desarrollo de cámara de fermentación. - Inocuidad Alto Saneamiento.
FERMENTACION Bacillus cereus, St. aureus, E. coli.
Químico: - Demasiado tiempo de fermentación. - Controlar el tiempo de fermentación y
- Inocuidad Alto
- Cambio de color de la masa. verificar el desarrollo de la masa.
HORNEADO Biológico: - Deficiente control de la temperatura y - Inocuidad Alto - Cumplir con el mantenimiento
- Sobrevivencia de esporas de tiempo de horneado. preventivo y correctivo del horno.

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microorganismos patógenos como: - Falta de mantenimiento y calibración del - Realizar calibración de equipos e
Bacillus cereus, Aspergillus sp, horno. instrumentos.
Penicillium sp. - Falta de capacitación en BPM. - Capacitación del personal en BPM.
Biológico: - Inadecuada higiene del área. - Control de la temperatura interna del
- Contaminación y desarrollo - Existe contaminación cruzada del área. pan mediante muestreo al azar.
microbiano: Aspergillus sp, Rhizopus - Excesivo tiempo de enfriado. - Inocuidad Alto - Control del tiempo de enfriamiento.
sp, Penicillium sp, Aerobios - Cumplir con el programa de Higiene y
ENFRIADO
mesofilos, E. coli, Salmonella sp. Saneamiento del área.
Físico: - Inadecuada limpieza de área de enfriado - Cumplir con el programa de higiene y
- Contaminación con partículas - Malas prácticas de manipulación. - Inocuidad Bajo saneamiento del área.
extrañas, tierra y polvo.
Biológico: - Deficiente higiene y manipulación - Capacitar al personal del área en BPM
- Contaminación microbiana con inadecuada del personal e inadecuado - Cumplir con el Programa higiene y
Bacillus cereus, St. Aureus, E. coli, lavado de las manos. - Inocuidad Medio saneamiento.
bacterias aerobias mesófilos, - Uso incorrecto de mascarillas. - Monitoreo del estado de salud y lavado
SELECCION Salmonella sp y mohos. - Deficiente limpieza de las mesas de trabajo. de manos del personal.
Físico: - Inadecuada limpieza de área. - Cumplir con el programa de higiene y
- Contaminación con partículas - Malas prácticas de manipulación. saneamiento.
- Inocuidad Bajo
extrañas, tierra y polvo. - Cumplir con el procedimiento de
higiene del personal.
Biológico : - Limpieza y desinfección inadecuada de - Cumplir con el Programa de Higiene y
- Contaminación con microorganismos mesas de trabajo y selladora. Saneamiento
patógenos: Bacillus cereus, St. - Mal sellado de bolsas. - Inocuidad Alto - Mantenimiento preventivo de selladora.
aureus, E. coli, Salmonella sp, - Inadecuado manipuleo de los envases. - Control de sellado.
ENVASADO Y mohos, además mesófilos viables. - Deficiente higiene del personal. - Capacitar al personal en BPM.
SELLADO Físico : - Deficiente limpieza de mesa de trabajo. - Inocuidad Medio - Realizar exhaustiva limpieza y
- Presencia de cabellos, residuos de - Exposición de las bolsas al medio ambiente. desinfección de mesa de trabajo.
tinta indeleble. - Inadecuada manipulación de los sellos y - Proteger los envases primarios.
- Contaminación de las bolsas con tampones durante el marcado de las bolsas. - Capacitar al personal en BPM.
polvo.
No existe peligro identificado.
EMPAQUE
ALMACENAMIENTO Físico: - Ventilación deficiente del área. - inocuidad Bajo - Aplicar control de la humedad relativa y
Temperatura y humedad alta. - Excesivo apilamiento de bolsas. temperatura ambiental.
Presencia de roedores. - Falta de hermeticidad del almacén - Aplicar ventilación artificial.

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- Hermetizar el almacén.
Físico: - Inadecuada manipulación y estiba de las - Inocuidad Bajo - Realizar prácticas adecuadas de
- Deterioro y/o rotura de empaque. bolsas durante la distribución. manipulación durante la carga y
- Contaminación con tierra y polvo. - Inadecuadas condiciones de higiene de los descarga del producto.
vehículos. - Cumplir con el saneamiento de los
DISTRIBUCION Y
vehículos de transporte.
ENTREGA
Químico - Transporte no exclusivo del producto. - Inocuidad Medio - Realizar selección de transportista.
- Contaminación con combustible, - Inadecuado mantenimiento y limpieza del - Capacitar al personal en BPM.
lubricante y grasa propios del vehículo de transporte.
vehiculo.

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Revisado por: Comité técnico - RCAC PAGINA 41 de 120

CUADRO Nº 06: ANALISIS DE PELIGROS EN LA LINEA DE PRODUCCIÓN DE GALLETA FORTIFICADA


ETAPA PELIGROS CAUSAS EFECTO RIESGO MEDIDA PREVENTIVA
Biológico: - El proveedor no cuenta con sistema de - Inocuidad Alto
- Presencia de microorganismos trabajo adecuado - Capacitación al personal en BPM.
patógenos como Bacillus cereus, - Malas prácticas de almacenamiento y - Cumplir con el procedimiento de
Stafilococcus aureus, transporte. higiene del personal y programa de
higiene y saneamiento de planta.
RECEPCIÓN DE Físico: - Elevada humedad en almacén del - Inocuidad. Bajo - Capacitación al personal en BPM.
MATERIAS PRIMAS E - Presencia de grumos y proveedor y durante el transporte. - Cumplir con el procedimiento de
INSUMOS apelmazamiento. - Presencia de bolsas y empaques rotos higiene del personal y programa de
- Presencia de cuerpos extraños. - Malas prácticas de transporte, estiba y higiene y saneamiento de planta.
manipulación.
Químico: - Inocuidad Medio - Capacitación al personal en BPM.
- Presencia de humos nocivos y - Transporte inadecuado, no exclusivo. - Cumplir con el procedimiento de
sustancias químicas indeseables. higiene del personal y programa de
higiene y saneamiento de planta.
Biológico: - Malas prácticas de almacenamiento y - Inocuidad Alto - Capacitación al personal en BPM y en
- Contaminación con microbiana por estiba de la materia prima almacenamiento de alimentos.
Bacterias aerobias mesofilas y - Inadecuada manipulación de la materia - Cumplir con el procedimiento de
mohos. prima. higiene del personal y de planta
ALMACENAMIENTO Físico: - Inocuidad. Bajo
GENERAL - Contaminación con materias - Malas prácticas de almacenamiento y - Capacitación al personal en BPM.
extrañas pelos, pitas, astillas, manipulación. - Monitoreo de la temperatura y
piedritas, plásticos. - Inadecuada higiene del almacén. ventilación del almacén.
- Presencia de roedores e insectos. - Deficiente control de plagas. - Cumplir con el programa de Higiene y
Saneamiento- control de plagas.
Biológico: - Higiene deficiente del equipo de pesado y - Inocuidad Alto - Capacitación al personal.
- Contaminación microbiana con del personal. - BPM.
Stafilococcus aureus y E. coli.
PESADO Y
Físico: - Inadecuada limpieza de balanzas. - Inocuidad Medio - Capacitación al personal en BPM e
FORMULACIÓN
- Contaminación con de cabellos, - Malas prácticas de manipulación. Higiene del Personal.
pitas, pedazos de papel y plásticos. - Uso incompleto del uniforme. - Aplicación adecuada del programa de
Higiene y Saneamiento.

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Biológico: - Higiene y manipulación Inadecuada, - Inocuidad Medio - Capacitación al personal en BPM.


- Contaminación microbiana con deficiente lavado de manos. - Cumplir con el programa de Higiene y
Stafilococcu aureus y E. coli. Saneamiento.
Químico - Malas prácticas de manipulación. - Inocuidad Medio - Capacitación al personal en BPM.
MEZCLADO - Empleo de material equivocado o - Falta de control de proceso. - Control de proceso.
tóxico por confusión.
Físico: - Malas prácticas de manipulación e higiene - Inocuidad Medio - Cumplir con el programa de Higiene y
- Contaminación con pelos, hilos, durante el proceso. Saneamiento.
plástico, papel.
Biológico: -Higiene y manipulación inadecuada del Inocuidad Alto - Capacitación al personal en BPM.
Contaminación microbiana con St. personal e inadecuado lavado de manos. Cumplir con el programa de higiene y
Aureus, E. coli, y bacterias aerobias Deficiente limpieza de las mesas de trabajo. saneamiento.
MOLDEADO O mesofilas.
FORMADO
Físico: -Higiene y manipulación inadecuada del Inocuidad Alto - Capacitación al personal en BPM.
Contaminación con cabellos, aros, personal e inadecuado lavado de manos. Cumplir con el programa de higiene y
navaja. Uso incorrecto de la toca. saneamiento.
Biológico: - Deficiente horneado (tiempo y temperatura). - Inocuidad Alto - Cumplir con el mantenimiento
- Sobrevivencia de esporas de - Falta de control de temperatura y tiempo de preventivo correctivo del horno.
microorganismos patógenos como horneado. - Calibración del horno
HORNEADO
Aspergillus sp, Penicillium sp. - Falta de Mantenimiento y calibración del - Capacitación al personal en BPM.
microbiana. Horno. - Monitoreo constante del proceso..

Biológico: - Evidente contaminación cruzada. - Inocuidad Alto - Capacitación al personal en BPM.


- Contaminación por esporas de - Excesivo tiempo de enfriado que facilita - Monitoreo constante de la etapa.
Aspergillus sp, Penicillium sp. proliferación de hongos. - Enfriamiento del producto en una área
ENFRIADO - Área de enfriamiento no exclusivo. exclusiva.
Físico: - Inadecuada limpieza de área de enfriado - Inocuidad Bajo - Capacitación al personal en BPM.
- Contaminación con polvo. - Malas prácticas de manipulación. - Cumplir con el programa de higiene y
saneamiento.
Biológico: - Deficiente higiene del personal. - Inocuidad Medio - Capacitación al personal en BPM.
- Contaminación microbiana con St. - Uso inadecuado del uniforme. - Cumplir con el Programa de higiene y
SELECCIONADO Aureus, E. coli, Bacterias aerobias - Inadecuada Limpieza y Desinfección del saneamiento.
mesofilas y mohos. área de trabajo.

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Físico: - Inadecuada limpieza y desinfección del - Inocuidad Bajo - Capacitación al personal en BPM.
- Contaminación con cabellos, pitas, área. - Cumplir con el programa de higiene y
polvo y tierra. - Malas prácticas de manipulación. saneamiento.
Biológico : - Limpieza y desinfección inadecuada de - Inocuidad Alto - Cumplir con el Programa de Higiene y
- Contaminación con microorganismos mesa de trabajo y selladoras. Saneamiento
patógenos: St. Aureus, E. coli, - Deficiente lavado de - Mantenimiento preventivo de selladora.
Bacterias aerobias mesofilas viables manos. - Control de sellado de las bolsas.
y mohos. - Mal sellado de las bolsas. - Correcto lavado de manos y uso del
- Inadecuado manipuleo de los envases uniforme completo.
- Deficiente higiene del personal. - Capacitación de personal en BPM.
ENVASADO Físico : - Deficiente limpieza y desinfección de mesas - Inocuidad Medio - Realizar exhaustiva limpieza y
- Presencia de de trabajo. desinfección de las mesas de trabajo.
materias extrañas. - Inadecuado almacenamiento de las bolsas - Almacenamiento adecuado y exclusivo
- Contaminación de primarias. de las bolsas primarias.
las bolsas con polvo. - Capacitación permanente en BPM.
Químico: - Manipulación deficiente de los marcadores - Inocuidad Medio - Capacitación al personal en BPM yen
Residuos de tintes de marcado de los de las bolsas. manipulación de adecuada de los
envases. marcadores de tinta indeleble.
EMPACADO No existe peligro identificado. - - -
(EMBOLSADO)
ALMACENAMIENTO Físico: - Ventilación deficiente del área de - Inocuidad Bajo - Aplicar control de la quedad relativa y
DE PRODUCTO Temperatura y humedad alta del almacenamiento. temperatura ambiental.
TERMINADO almacén. - Aplicar ventilación artificial.
Físico: - Inadecuadas manipulación y estiba de las - Inocuidad Alto - Realizar prácticas adecuada de
- Deterioro y/o rotura del empaque. bolsas durante el transporte. manipulación durante la carga y
- Contaminación el producto con polvo. - Inadecuadas condiciones de higiene de los descarga del producto.
vehículos. - Cumplir con los procedimiento de
saneamiento de los vehículos de
transporte.
DISTRIBUCION
- Capacitación del personal distribuidor
en BPM.
Químico - Inadecuado transporte (no exclusivo). - Inocuidad Medio - Realizar selección de vehículos.
- Contaminación con combustible, - Inadecuado mantenimiento y limpieza del - Capacitar a los transportistas BPM.
lubricantes y grasa propios del vehículo de transporte.
vehiculo.

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CUADRO Nº 07: ANALISIS DE PELIGROS EN LA LINEA DE PRODUCCIÓN DE GALLETA DE AGUA FORTIFICADA


ETAPA PELIGROS CAUSAS EFECTO RIESGO MEDIDA PREVENTIVA
Biológico: - Higiene y manipulación inadecuada del - Capacitar al personal en BPM y cumplir
- Presencia de microorganismos personal de planta. - Inocuidad con el procedimiento de higiene del
Alto
patógenos: Bacillus cereus y - Personal manipulador no capacitado. personal y programa de higiene y
Staphylococcus aureus. saneamiento de la planta.
Físico: - Elevada humedad en el almacén. - Capacitar al personal en BPM y cumplir
MATERIAS PRIMAS
- Presencia de cuerpos extraños. - Malas prácticas almacenamiento y - Inocuidad. con el procedimiento de higiene del
E INSUMOS Bajo
manipulación. personal y programa de higiene y
saneamiento de la planta.
Químico - Malas prácticas almacenamiento, - Capacitar al personal en BPM y cumplir
- Presencia de humos nocivos y manipulación y transporte. con el procedimiento de higiene del
- Inocuidad Medio
sustancias químicas indeseables. personal y programa de higiene y
saneamiento de la planta.
Biológico: - Malas prácticas de almacenamiento y - Capacitar al personal en BPM y cumplir
- Contaminación microbiana por manipulación. - Inocuidad con la de higiene del personal.
Alto
bacterias Aerobios mesófilos y - Cumplir con buenas practicas de
ALMACENAMIENTO
mohos. almacenamiento y estiba.
Físico: - Deficiente control de plagas. - Cumplir con el Programa de higiene y
- Inocuidad.
- Presencia de roedores e insectos. - Falta de Hermeticidad del almacén. Bajo saneamiento-control de plagas.
- Hermetizar el almacén.
Físico: - Vaciado inadecuado de los ingredientes, - Capacitar al personal en buenas
- Contaminación del producto con manipulación e higiene inadecuada por prácticas de manipulación.
hilos, cartón, cabellos, plásticos, parte del personal. - Cumplimiento del programa de higiene
- Inocuidad Medio
tierra, piedritas. - Higiene y manipulación inadecuada el y saneamiento.
PESADO Y personal, inadecuada limpieza de balanzas
FORMULACION y utensilios.
BIOLOGICO: - Higiene y manipulación inadecuada del - Capacitar al personal en buenas
- Contaminación microbiana con personal. prácticas de manufactura.
- Inocuidad Medio
Bacillus cereus, St. Aureus, coliformes - Inadecuada limpieza y desinfección de - Cumplimiento del programa de higiene
y Aerobios mesofilos. balanzas y utensilios. y saneamiento.
MEZCLADO Y Biológico: - Higiene y manipulación inadecuada del - Inocuidad Medio - Capacitar al personal en BPM.
AMASADO Contaminación microbiana con Bacillus personal e inadecuado lavado de manos. - Cumplimiento del programa de higiene
cereus, St. Aureus, E. coli, bacterias - Higiene inadecuada de la amasadora. y saneamiento.
aerobias mesófilas y mohos. - Uso de agua no potable. - Abastecimiento de agua potable.

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Físico: - Inadecuada limpieza de la amasadora. - Capacitar al personal en BPM.


- Contaminación del producto con - Malas prácticas de higiene y manipulación - Inocuidad Bajo - Cumplimiento del programa de higiene
pelos, hilos, plásticos, papel. durante el proceso. y saneamiento.
Físico: - Inadecuada limpieza de amasadora. - Capacitar al personal en BPM.
- Contaminación del producto con - Malas prácticas de higiene y manipulación - Inocuidad Alto - Cumplimiento del programa de higiene
pelos, hilos, plásticos, papel. durante el proceso. y saneamiento.
Biológico: - Higiene deficiente de la tolva y extrusor - Capacitación al personal en BPM.
- Inocuidad
- Contaminación microbiana con De la maquina galletera M-2000. - Cumplimiento del programa de higiene
Bacillus cereus, St. aureus, E. coli, - Higiene y manipulación inadecuada del Alto y saneamiento.
bacterias aerobias mesófilas, mohos. personal e inadecuado lavado de manos.
REFINADO
Y Físico: - Mala practicas de higiene y manipulación - Capacitación al personal en BPM.
FORMADO Contaminación del producto con pelos, durante la etapa - - Inocuidad Alto - Cumplimiento del programa de higiene
hilos y plástico, papel, tierra. y saneamiento.
Físico: - Inadecuada limpieza de cortadora. - Capacitación al personal en BPM.
- Presencia de partículas extrañas - Malas prácticas de manipulación - Inocuidad Alto - Cumplimiento del programa de higiene
como pelos, hilos, papel. y saneamiento.
Biológico: - Deficiente control de la temperatura y - Cumplir con el mantenimiento
- Sobrevivencia de esporas de tiempo de horneado. preventivo y correctivo del horno.
HORNEADO microorganismos patógenos como: - Falta de mantenimiento y calibración del - Inocuidad Alto - Realizar calibración de equipos e
Bacillus cereus, Aspergillus sp, horno. instrumentos.
Penicillium sp. - Falta de capacitación en BPM. - Capacitación del personal en BPM.
Biológico: - Inadecuada higiene del área. - Control de la temperatura interna del
- Contaminación y desarrollo - Existe contaminación cruzada del área. pan mediante muestreo al azar.
microbiano: Aspergillus sp, Rhizopus - Excesivo tiempo de enfriado. - Inocuidad Alto - Control del tiempo de enfriamiento.
sp, Penicillium sp, Aerobios - Cumplir con el programa de Higiene y
ENFRIADO
mesofilos, E. coli. Saneamiento del área.
Físico: - Inadecuada limpieza de área de enfriado - Cumplir con el programa de higiene y
- Contaminación con partículas - Malas prácticas de manipulación. - Inocuidad Bajo saneamiento del área.
extrañas, tierra y polvo.
Biológico: - Inadecuada higiene del área. - Control de la temperatura interna del
- Contaminación y desarrollo - Existe contaminación cruzada del área. pan mediante muestreo al azar.
SELLECCIONADO microbiano: Aspergillus sp, Rhizopus - Excesivo tiempo de enfriado. - Inocuidad Alto - Control del tiempo de enfriamiento.
sp, Penicillium sp, Aerobios - Cumplir con el programa de Higiene y
mesofilos, E. coli. Saneamiento del área.

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Revisado por: Comité técnico - RCAC PAGINA 46 de 120

Físico: - Inadecuada limpieza de área de enfriado - Control de la temperatura interna del


- Contaminación con partículas - Malas prácticas de manipulación. pan mediante muestreo al azar.
extrañas, tierra y polvo. - Inocuidad Alto - Control del tiempo de enfriamiento.
- Cumplir con el programa de Higiene y
Saneamiento del área.
Biológico : - Limpieza y desinfección inadecuada de - Cumplir con el Programa de Higiene y
- Contaminación con microorganismos mesas de trabajo y selladora. Saneamiento
patógenos: Bacillus cereus, St. - Mal sellado de bolsas. - Inocuidad Alto - Mantenimiento preventivo de selladora.
aureus, E. coli, mohos, además - Inadecuado manipuleo de los envases. - Control de sellado.
ENVASADO Y mesófilos viables. - Deficiente higiene del personal. - Capacitar al personal en BPM.
SELLADO Físico : - Deficiente limpieza de mesa de trabajo. - Inocuidad Medio - Realizar exhaustiva limpieza y
- Presencia de cabellos, residuos de - Exposición de las bolsas al medio ambiente. desinfección de mesa de trabajo.
tinta indeleble. - Inadecuada manipulación de los sellos y - Proteger los envases primarios.
- Contaminación de las bolsas con tampones durante el marcado de las bolsas. - Capacitar al personal en BPM.
polvo.
No existe peligro identificado.
EMPAQUE
Físico: - Ventilación deficiente del área. - inocuidad Bajo - Aplicar control de la humedad relativa y
Temperatura y humedad alta. - Excesivo apilamiento de bolsas. temperatura ambiental.
ALMACENAMIENTO
Presencia de roedores. - Falta de hermeticidad del almacén - Aplicar ventilación artificial.
- Hermetizar el almacén.
Físico: - Inadecuada manipulación y estiba de las - Inocuidad Bajo - Realizar prácticas adecuadas de
- Deterioro y/o rotura de empaque. bolsas durante la distribución. manipulación durante la carga y
- Contaminación con tierra y polvo. - Inadecuadas condiciones de higiene de los descarga del producto.
vehículos. - Cumplir con el saneamiento de los
DISTRIBUCION Y
vehículos de transporte.
ENTREGA
Químico - Transporte no exclusivo del producto. - Inocuidad Medio - Realizar selección de transportista.
- Contaminación con combustible, - Inadecuado mantenimiento y limpieza del - Capacitar al personal en BPM.
lubricante y grasa propios del vehículo de transporte.
vehiculo.

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CUADRO Nº 8: DETERMINACION DE PUNTOS CRITICOS DE CONTROL EN LA


LINEA DE PRODUCCIÓN DE PAN FORTIFICADO
¿ES
ETAPA PELIGROS P1 P2 P3 P4
PCC?
Biológico:
SI NO SI SI
- Presencia de microorganismos patógenos.
RECEPCIÓN DE Físico:
MATERIAS PRIMAS - Presencia de grumos y apelmazamiento. SI NO SI SI
NO
E INSUMOS - Presencia de partículas extrañas.
Químico
- Presencia de olores y trazas de combustible SI NO NO SI
y lubricantes.
Biológico:
- Contaminación con microorganismos SI NO SI SI
ALMACENAMIENTO patógenos: St. Aureus, E. coli.
NO
GENERAL Físico:
- Presencia de grumos y apelmazamiento. SI NO NO -
- Presencia de partículas extrañas.
Biológico:
SI NO SI SI
- Contaminación microbiana: St. Aureus, E.coli
PESADO Y
Físico: NO
FORMULACIÓN
- Contaminación con cabellos, papel, hilos, SI NO NO -
plástico.
Biológico:
SI NO SI SI
-Contaminación microbiana: St. aureus, E. coli.
MEZCLADO Físico: NO
Contaminación con cabellos, papel, hilos, SI NO NO -
plástico.
Biológico:
- Contaminación microbiana: St. Aureus, E. SI NO SI SI
AMASADO – coli.
NO
SOBADO Físico:
- Contaminación con cabellos, papel, hilos, SI NO NO -
plástico.
Biológico:
SI NO SI SI
- Contaminación microbiana:St. Aureus, E. coli
PESADO Y
Físico: NO
CORTADO
- Contaminación con cabellos, papel, hilos, SI NO NO -
plástico.
BOLEADO Y No existe peligro identificado en esta etapa
- - - - -
LABRADO
Biológico:
FERMENTACION SI NO SI SI NO
- Desarrollo microbiano: St. Aureus, E. coli.
Biológico:
HORNEADO - Sobrevivencia de esporas de Bacillus cereus, SI SI SI NO SI
Aspergillus sp, penicillium sp.
ENFRIADO Biológico: SI NO SI NO NO
- Contaminación microbiana:St. Aureus, E. coli

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Revisado por: Comité técnico - RCAC PAGINA 48 de 120

Físico:
SI NO NO SI
- Contaminación con polvo.
Biológico:
SI NO SI -
Contaminación microbiana: St. Aureus, E. coli,
SELECCIONADO NO
Físico:
SI NO NO -
- Contaminación con polvo.
Biológico :
- Contaminación con microorganismos SI NO SI NO
patógenos: St. Aureus, E. coli, salmonella sp
Físico :
ENVASADO NO
- Presencia de materias
extrañas. SI NO NO NO
- Contaminación de las
bolsas con polvo.
EMPACADO No existe peligro identificado. - - - - -
Físico:
ALMACENAMIENTO - - - - -
Presencia de roturas de las bolsas.
Biológico:
- Contaminación microbiana: St. Aureus, E. SI NO NO NO
coli, bacterias aerobias mesofilas viables..
Físico:
DISTRIBUCION - Deterioro y/o rotura de empaque. SI NO NO NO NO
- Contaminación con polvo.
Químico
- Contaminación con combustible y SI NO NO NO
lubricantes.
P1: ¿Existen medidas preventivas para el peligro identificado?
P2: ¿Esta etapa fue diseñada específicamente para eliminar o reducir la probabilidad de
ocurrencia de un peligro hasta un nivel aceptable?
P3: ¿Podría la contaminación del peligro identificado sobrepasar los niveles aceptables o
aumentar hasta niveles inaceptables?
P4: ¿Un paso o etapa siguiente eliminará el peligro identificado o lo reducirá a un nivel
aceptable?
---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
FUENTE: Códex Alimentarius (Sitio Web, 2000).

10.1. PUNTOS CRITICOS DE CONTROL DEL PRODUCTO PAN FORTIFICADO


10.1.1. PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (PCC1): HORNEADO

Punto Peligro Límites Vigilancia Acciones Registro


crítico de significativo críticos correctoras
control
Horneado Alto T°: 160-180°C Qué? Cómo? Frecuenci Quién? T° entrada JLC-HACCP-
Tiem:18- a T° proceso PCC1
Supervivenci Control de Diario Hornero CONTROL
25min. T° coccion
a de esporas parametro DE

de m.o. s de T° y HORNEADO.

patogenos tiempo.
Fuente: resolución Ministeral N°449-2006/MINSA Formato 3
a).-Responsables:

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APROBADO Equipo HACCP
Revisado por: Comité técnico - RCAC PAGINA 49 de 120

 Jefe de Producción (supervisa).


 Operario (ejecuta).

b).-Peligros a controlar:
 Supervivencia de esporas de microorganismos patógenos.

c)- Medidas preventivas:


 Control de parámetros: temperatura y tiempo.

d).-Límites críticos:

Temperatura de proceso Tiempo


(minutos)
Pan Fortificado 165 – 180 ºC. 18 – 25

E.-Procedimientos de monitoreo:

Diariamente, en cada batch, el operario anota la temperatura de entrada y


salida (temperatura de procesamiento) y la hora en la cual se inicia y
termina en tiempo de cocción del pan fortificado en el formato JLC-
HACCP-PCC1 CONTROL DE HORNEADO.

a) Acciones correctivas:

 Temperatura de entrada:
Si el operario comprueba que la temperatura de entrada está fuera del
límite crítico establecido, retira el coche con los panes, realiza la
acción correctiva y espera hasta alcanzar la temperatura adecuada.;
luego introduce las latas al horno y procede a esperar el tiempo de
horneado necesario.

 Temperatura de proceso:
Si el operario comprueba que la temperatura de proceso está por
debajo del límite establecido, espera un tiempo adicional hasta
comprobar la completa cocción de los panes.

 Temperatura de cocción:
Si el operario comprueba que no se ha alcanzado la completa cocción
del producto al término del tiempo establecido, espera un tiempo
adicional hasta comprobar la completa cocción y comunica
inmediatamente al jefe de producción para proceder a la revisión del
horno. Las acciones correctivas se registran en el formato JLC-
HACCP-PCC1 CONTROL DE HORNEADO.

b) Registros:
FORMATO JLC-HACCP-PCC1 CONTROL DE HORNEADO.
10.1.2. PUNTO DE CONTROL (PC): CONTROL DE MATERIA PRIMA E INSUMOS

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Revisado por: Comité técnico - RCAC PAGINA 50 de 120

a) Responsables:
 Jefe de Producción (supervisa).
 Técnico de Aseguramiento de la Calidad (ejecuta).
 Operarios (ejecuta).

b) Peligros a controlar:
 Deterioro del insumo (naturaleza físico organoléptica)

c) Medidas preventivas:
 Evaluación y selección de proveedor.
 Evaluación físico organoléptica
 Capacitación de personal en BPM.
 Realizar prácticas adecuadas de carga y descarga del producto.

d) Límites de control:
 Evaluación físico organoléptica conforme.

e) Procedimiento de monitoreo:
 El Técnico de Aseguramiento de la Calidad (TAC), cada vez que se
adquieran insumos, cuando se realicen inspecciones o previa a la
producción, verifica los insumos.
 Toma muestras representativas del lote para evaluar sus
características físico organolépticas.
 Los resultados se registran en el FORMATO JLC-HACCP-PC-CMPI
CONTROL DE MATERIA PRIMA E INSUMOS

f) Acciones correctivas
 Si el TAC detecta que el producto se encuentra fuera de los límites
establecidos, comunica al Jefe de Planta, para tomar una decisión al
respecto.
 Si las condiciones no son las adecuadas, no se autorizará el uso del
(los) insumo (s) hasta haber subsanado la observación.
 Las acciones correctivas se registran en el FORMATO JLC-HACCP-
PC-CMPI CONTROL DE MATERIA PRIMA E INSUMOS

g) Registros:

 Formato JLC-HACCP-PC-CMPI CONTROL DE MATERIA PRIMA


E INSUMOS

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Revisado por: Comité técnico - RCAC PAGINA 51 de 120

10.1.3. PUNTO DE CONTROL (PC): CONTROL DE PESOS DE PRODUCTO


TERMINADO.
a) Responsables:
 Jefe de Producción (supervisa).
 Técnico de Aseguramiento de la Calidad (supervisa y ejecuta).
 Operarios (ejecuta).

b) Peligros a controlar:
 Peso fuera del límite establecido en las especificaciones técnicas del
producto.

c) Medidas preventivas:
 Formulación adecuada de insumos.
 Pesado adecuado de masa antes de boleado.
 Capacitación de personal.

d) Límites de control:
 69gr a 72gr. Siendo peso ideal de 70gr Ración. Conforme a las
especificaciones técnicas y/o establecidas por el cliente.

e) Procedimiento de monitoreo:
 El Técnico de Aseguramiento de la Calidad (TAC), diariamente y en
cada lote de producción toma muestras representativas del producto
para realizar el pesado correspondiente de las raciones.
 Los resultados se registran en el FORMATO JLC-HACCP-PC- CPPT
CONTROL DE PESOS DE PRODUCTO TERMINADO.

f) Acciones correctivas
 Si el TAC detecta que el peso del producto se encuentra fuera de los
límites establecidos, comunica al Jefe de Planta, para tomar una
decisión al respecto.
 Las acciones correctivas se registran en el FORMATO JLC-HACCP-
PC- CPPT CONTROL DE PESOS DE PRODUCTO TERMINADO.

g) Registros:
 Formato JLC-HACCP-PC- CPPT CONTROL DE PESOS DE
PRODUCTO TERMINADO.

10.1.4. PUNTO DE CONTROL (PC): ENVASADO Y SELLADO


a) Responsables:
 Jefe de Producción (supervisa).
 Técnico de Aseguramiento de la Calidad (ejecuta).
b) Peligros a controlar:
i. Contaminación con microorganismos patógenos.

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Revisado por: Comité técnico - RCAC PAGINA 52 de 120

c) Medidas preventivas:
ii. Mantenimiento de selladoras y Control de sellado.
d) Límite crítico:
iii. Sellado hermético.

e) Procedimiento de monitoreo:

iv. El TAC diariamente y cada media hora durante el turno de trabajo,


verifica la hermeticidad del sellado y la registra en el formato JLC-
HACCP-PC CONTROL DE ENVASADO.
v. Diariamente y cada media hora, durante el turno de trabajo, el TAC
toma una muestra al azar (100 raciones) para verificar el sellado
hermético. El resultado de su verificación es registrado en el formato
JLC-HACCP-PC CONTROL DE ENVASADO.

f) Acciones correctivas:

vi. Si el TAC detecta bolsas mal selladas, detiene la etapa de embolsado


y sellado y verifica si el efecto se originó por falla en la selladora,
ésta se revisa inmediatamente y se ajustan los parámetros.
vii. Si la falla se originó por descuido del personal, éste es capacitado in
situ. Todo producto que pasó por el sellado desde el último control
será separado para verificar si el sellado es conforme o no, las bolsas
mal selladas serán reenvasados.
viii. Las acciones correctivas se registran en el formato JLC-HACCP-PC
CONTROL DE ENVASADO.

g) Registros:
Formato JLC-HACCP-PC CONTROL DE ENVASADO.

10.1.5. PUNTO DE CONTROL (PC): DISTRIBUCIÓN

a) Responsables:
 Jefe de Producción (supervisa).
 Técnico de Aseguramiento de la Calidad (ejecuta).
 Operarios (ejecuta).

b) Peligros a controlar:

52
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APROBADO Equipo HACCP
Revisado por: Comité técnico - RCAC PAGINA 53 de 120

 Deterioro y/o rotura de empaque.


 Contaminación con polvo u otro agente contaminante (condiciones
de transporte).
 Deterioro del producto (naturaleza físico organoléptica)

c) Medidas preventivas:
 Evaluación y selección de transportista.
 Evaluación físico organoléptica
 Capacitación de personal en BPM.
 Realizar prácticas adecuadas de carga y descarga del producto.

d) Límites de control:
 Envase y empaque: Sellado Hermético (sin roturas)
 Evaluación físico organoléptica.
 Condiciones de transporte: Conforme.

e) Procedimiento de monitoreo:
 El Técnico de Aseguramiento de la Calidad (TAC), diariamente toma
muestras representativas del lote a distribuir, para verificar el sellado
hermético.
 Verifica las condiciones higiénicas del vehículo de transporte, así
como el adecuado manipuleo durante el transporte.
 Los resultados se registran en el FORMATO JLC-HACCP-PC-CD
CONTROL DE DISTRIBUCIÓN.

f) Acciones correctivas
 Si el TAC detecta que el producto se encuentra fuera de los límites
establecidos, comunica al Jefe de Planta, para tomar una decisión.
 Si las condiciones del vehículo de transporte no son las adecuadas,
no se autorizará la distribución hasta haber subsanado la observación.
 Las acciones correctivas se registran en el FORMATO JLC-HACCP-
PC-CD CONTROL DE DISTRIBUCIÓN.

g) Registros:
 Formato JLC-HACCP-PC- CONTROL DE DISTRIBUCIÓN.

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CUADRO Nº 9: DETERMINACION DE PUNTOS CRITICOS DE CONTROL EN LA


LINEA DE PRODUCCIÓN DE GALLETA FORTIFICADA
¿ES
ETAPA PELIGROS P1 P2 P3 P4
PCC?
Biológico:
SI NO SI SI
- Contaminación microbiana con S. aerus.
RECEPCIÓN DE Físico:
MATERIAS PRIMAS - Presencia de grumos y apelmazamiento. SI NO SI SI
NO
E INSUMOS - Presencia de partículas extrañas.
Químico
- Presencia de olores y trazas de SI NO NO SI
combustible y lubricantes.
Biológico:
- Contaminación con microorganismos
SI NO SI SI
(bacterias aerobias mesófilas, mohos y
ALMACENAMIENTO
levaduras). NO
GENERAL
Físico:
- Presencia de grumos y apelmazamiento. SI NO NO -
- Presencia de partículas extrañas.
Biológico:
- Contaminación microbiana con S. aerus y E. SI NO SI SI
PESADO Y
coli. NO
FORMULACIÓN
Físico:
SI NO NO -
- Contaminación con cabellos, hilos, papel.
Biológico:
- Contaminación con microorganismos
SI NO SI SI
(bacterias aerobias mesófilas, mohos y
MEZCLADO levaduras). NO
Físico:
- Contaminación con cabellos, hilos, papel, SI NO NO -
plástico.
Biológico:
SI NO SI SI
- Contaminación microbiana.
MOLDEADO Y
Físico: NO
FORMADO
- Contaminación con cabellos, hilos, papel, SI NO NO -
plástico.
Biológico:
HORNEADO SI SI SI NO SI
- Sobrevivencia de microorganismos.
Biológico:
- Contaminación microbiana (S. aerus y E. SI NO SI NO
ENFRIADO coli), mesófilos aerobios viables. NO
Físico:
SI NO NO SI
- Contaminación con polvo.
Biológico:
- Contaminación microbiana: St. Aureus, E. SI NO SI -
SELECCIÓN coli, mesofilas aerobias viables. NO
Físico:
SI NO NO -
- Contaminación con polvo.

54
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Enero 2010
APROBADO Equipo HACCP
Revisado por: Comité técnico - RCAC PAGINA 55 de 120

Biológico :
- Contaminación con microorganismos SI NO SI NO
patógenos: St. Aureus, E. coli, salmonella sp.
Físico :
ENVASADO NO
- Presencia de materias
extrañas. SI NO NO NO
- Contaminación de las
bolsas con polvo.
EMPACADO No existe peligro identificado. - - - - -
Físico:
ALMACENAMIENTO - Presencia de roturas del SI NO NO - NO
empaque.
Físico:
- Deterioro y/o rotura de empaque. SI NO NO NO
- Contaminación con polvo.
DISTRIBUCION NO
Químico
- Contaminación con combustible SI NO NO NO
lubricantes.

P1: ¿Existen medidas preventivas para el peligro identificado?


P2: ¿Esta etapa fue diseñada específicamente para eliminar o reducir la probabilidad de
ocurrencia de un peligro hasta un nivel aceptable?
P3: ¿Podría la contaminación del peligro identificado sobrepasar los niveles aceptables o
aumentar hasta niveles inaceptables?
P4: ¿Un paso o etapa siguiente eliminará el peligro identificado o lo reducirá a un nivel
aceptable?
---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
FUENTE: Códex Alimentarius (Sitio Web, 2000).

10.2. PUNTOS CRITICOS DE CONTROL DEL PRODUCTO GALLETA FORTIFICADA


10.2.1. PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (PCC-1) : HORNADO

Punto Peligro Límites Vigilancia Acciones Registro


crítico de significativo críticos correctoras
control
Horneado Alto T°: 165- Qué? Cómo? Frecuenci Quién? T° entrada JLC-HACCP-
180°C a T° proceso PCC1
Supervivenci Control de Diario Jefe de CONTROL
Tiem:15- T° coccion
a de esporas parametro producción DE
20min. HORNEADO.
de m.o. s de T° y .
patogenos tiempo. operario
Fuente: resolución Ministeral N°449-2006/MINSA Formato 3

A.-Responsables:
 Jefe de Producción (supervisa).
 Operario (ejecuta).

B.-Peligros a controlar:
 Supervivencia de esporas de microorganismos patógenos.

55
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Enero 2010
APROBADO Equipo HACCP
Revisado por: Comité técnico - RCAC PAGINA 56 de 120

C.-Medidas preventivas:
 Control de parámetros: temperatura y tiempo.

D.-Límites críticos:

Temperatura de proceso Tiempo


(minutos)
Galleta Fortificada 165 – 180 ºC. 15 – 20

E.-Procedimientos de monitoreo:

Diariamente, en cada batch, el operario anota la temperatura de entrada y


salida (temperatura de procesamiento) y la hora en la cual se inicia y
termina en tiempo de cocción del pan fortificado en el formato JLC-
HACCP-PCC1 CONTROL DE HORNEADO.

a) Acciones correctivas:

 Temperatura de entrada:
Si el operario comprueba que la temperatura de entrada está fuera del
límite crítico establecido, retira el coche con los panes, realiza la
acción correctiva y espera hasta alcanzar la temperatura adecuada.;
luego introduce las latas al horno y procede a esperar el tiempo de
horneado necesario.

 Temperatura de proceso:
Si el operario comprueba que la temperatura de proceso está por
debajo del límite establecido, espera un tiempo adicional hasta
comprobar la completa cocción de los panes.

 Temperatura de cocción:
Si el operario comprueba que no se ha alcanzado la completa cocción
del producto al término del tiempo establecido, espera un tiempo
adicional hasta comprobar la completa cocción y comunica
inmediatamente al jefe de producción para proceder a la revisión del
horno. Las acciones correctivas se registran en el formato JLC-
HACCP-PCC1 CONTROL DE HORNEADO.

b) Registros:

FORMATO JLC-HACCP-PCC1 CONTROL DE HORNEADO

10.2.2. PUNTO DE CONTROL (PC): MATERIA PRIMA E INSUMOS

B. Responsables:
 Jefe de Producción (supervisa).
 Técnico de Aseguramiento de la Calidad (ejecuta).

56
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Alimentos Ottone PLAN HACCP EDICION


FECHA
01
Enero 2010
APROBADO Equipo HACCP
Revisado por: Comité técnico - RCAC PAGINA 57 de 120

 Operarios (ejecuta).

C. Peligros a controlar:
 Deterioro del insumo (naturaleza físico organoléptica)

D. Medidas preventivas:
 Evaluación y selección de proveedor.
 Evaluación físico organoléptica
 Capacitación de personal en BPM.
 Realizar prácticas adecuadas de carga y descarga del producto.

E. Límites de control:
 Evaluación físico organoléptica conforme.

F. Procedimiento de monitoreo:
 El Técnico de Aseguramiento de la Calidad (TAC), cada vez que se
adquieran insumos, cuando se realicen inspecciones o previa a la
producción, verifica los insumos.
 Toma muestras representativas del lote para evaluar sus
características físico organolépticas.
 Los resultados se registran en el FORMATO JLC-HACCP-PC-CMPI
CONTROL DE MATERIA PRIMA E INSUMOS

G. Acciones correctivas
 Si el TAC detecta que el producto se encuentra fuera de los límites
establecidos, comunica al Jefe de Planta, para tomar una decisión al
respecto.
 Si las condiciones no son las adecuadas, no se autorizará el uso del
(los) insumo (s) hasta haber subsanado la observación.
 Las acciones correctivas se registran en el formato JLC-HACCP-PC-
CMPI CONTROL DE MATERIA PRIMA E INSUMOS

H. Registros:
 Formato JLC-HACCP-PC-CMPI CONTROL DE MATERIA PRIMA
E INSUMOS.

10.2.3. PUNTO DE CONTROL (PC): CONTROL DE PESOS DE PRODUCTO


TERMINADO.

A. Responsables:

 Jefe de Producción (supervisa).


 Técnico de Aseguramiento de la Calidad (supervisa y ejecuta).
 Operarios (ejecuta).

B. Peligros a controlar:

57
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FECHA
01
Enero 2010
APROBADO Equipo HACCP
Revisado por: Comité técnico - RCAC PAGINA 58 de 120

 Peso fuera del límite establecido en las especificaciones técnicas del


producto.

C. Medidas preventivas:

 Formulación adecuada de insumos.


 Pesado adecuado de masa antes de boleado.
 Capacitación de personal.

D. Límites de control:

 69gr a 72gr. Siendo peso ideal de 70gr Ración. Conforme a las


especificaciones técnicas y/o establecidas por el cliente.

E. Procedimiento de monitoreo:

 El Técnico de Aseguramiento de la Calidad (TAC), diariamente y en


cada lote de producción toma muestras representativas del producto
para realizar el pesado correspondiente de las raciones.
 Los resultados se registran en el FORMATO JLC-HACCP-PC-CPPT
CONTROL DE PESOS DE PRODUCTO TERMINADO.

F. Acciones correctivas

 Si el TAC detecta que el peso del producto se encuentra fuera de los


límites establecidos, comunica al Jefe de Planta, para tomar una
decisión al respecto.
 Las acciones correctivas se registran en el FORMATO JLC-HACCP-
PC-CPPT CONTROL DE PESOS DE PRODUCTO TERMINADO.

G. Registros:
 Formato JLC-HACCP-PC-CPPT CONTROL DE PESOS DE PRODUCTO
TERMINADO

10.2.4. PUNTO DE CONTROL (PCC): ENVASADO Y SELLADO

B. Responsables:
 Jefe de Producción (supervisa).
 Técnico de Aseguramiento de la Calidad (ejecuta).

C. Peligros a controlar:
 Contaminación con microorganismos patógenos.

D. Medidas preventivas:
 Mantenimiento de selladoras y Control de sellado.

58
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FECHA
01
Enero 2010
APROBADO Equipo HACCP
Revisado por: Comité técnico - RCAC PAGINA 59 de 120

E. Límite crítico:
 Sellado hermético.

F. Procedimiento de monitoreo:
 El TAC diariamente y cada media hora durante el turno de trabajo,
verifica la hermeticidad del sellado y la registra en el formato JLC-
HACCP-PC CONTROL DE ENVASADO Y SELLADO.
 Diariamente y cada media hora, durante el turno de trabajo, el TAC
toma una muestra al azar (100 raciones) para verificar el sellado
hermético. El resultado de su verificación es registrado en el formato
JLC-HACCP-PC CONTROL DE ENVASADO Y SELLADO.

G. Acciones correctivas:
i. Si el TAC detecta bolsas mal selladas, detiene la etapa de embolsado
y sellado y verifica si el efecto se originó por falla en la selladora,
ésta se revisa inmediatamente y se ajustan los parámetros.
ii. Si la falla se originó por descuido del personal, éste es capacitado in
situ. Todo producto que pasó por el sellado desde el último control
será separado para verificar si el sellado es conforme o no, las bolsas
mal selladas serán reenvasados.
iii. Las acciones correctivas se registran en el formato JLC-HACCP-PC
CONTROL DE ENVASADO.
H. Registros:
Formato JLC-HACCP-PC-CES CONTROL DE ENVASADO Y
SELLADO.

10.2.5. PUNTO DE CONTROL (PC): DISTRIBUCIÓN

A. Responsables:

 Jefe de Producción (supervisa).


 Técnico de Aseguramiento de la Calidad (ejecuta).
 Operarios (ejecuta).

B. Peligros a controlar:

 Deterioro y/o rotura de empaque.


 Contaminación con polvo u otro agente contaminante (condiciones
de transporte).

59
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Enero 2010
APROBADO Equipo HACCP
Revisado por: Comité técnico - RCAC PAGINA 60 de 120

 Deterioro del producto (naturaleza físico organoléptica)

C. Medidas preventivas:

 Evaluación y selección de transportista.


 Evaluación físico organoléptica
 Capacitación de personal en BPM.
 Realizar prácticas adecuadas de carga y descarga del producto.

D. Límites de control:

 Envase y empaque: Sellado Hermético (sin roturas)


 Evaluación físico organoléptica.
 Condiciones de transporte: Conforme.

E. Procedimiento de monitoreo:

 El Técnico de Aseguramiento de la Calidad (TAC), diariamente toma


muestras representativas del lote a distribuir, para verificar el sellado
hermético.
 Verifica las condiciones higiénicas del vehículo de transporte, así
como el adecuado manipuleo durante el transporte.
 Los resultados se registran en el FORMATO JLC-HACCP-PC-CD
CONTROL DE DISTRIBUCIÓN.

F. Acciones correctivas

 Si el TAC detecta que el producto se encuentra fuera de los límites


establecidos, comunica al Jefe de Planta, para tomar una decisión.
 Si las condiciones del vehículo de transporte no son las adecuadas,
no se autorizará la distribución hasta haber subsanado la observación.
 Las acciones correctivas se registran en el FORMATO JLC-HACCP-
PC-CD CONTROL DE DISTRIBUCIÓN.

G. Registros:

 Formato JLC-HACCP-PC-CD CONTROL DE DISTRIBUCIÓN.

60
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Enero 2010
APROBADO Equipo HACCP
Revisado por: Comité técnico - RCAC PAGINA 61 de 120

CUADRO Nº 10: DETERMINACION DE PUNTOS CRITICOS DE CONTROL EN LA


LINEA DE PRODUCCIÓN DE GALLETA DE AGUA FORTIFICADA
¿ES
ETAPA PELIGROS P1 P2 P3 P4
PCC?
Biológico:
- Presencia de Bacillus sp, Rhizopus sp, SI NO SI SI
RECEPCIÓN DE Penicillium sp y Aspergillus Flavus.
Físico:
MATERIAS PRIMAS
- Presencia de grumos, pelos y piedras. SI NO SI SI NO
E INSUMOS
- Bolsas rotas.
Químico
- Presencia de olores a combustible y SI NO NO SI
lubricantes.
Biológico:
- Contaminación microbiana por bacterias SI NO SI SI
aerobias mesófilas y mohos.
ALMACENAMIENTO Físico: NO
- Presencia de grumos y apelmazamiento.
SI NO NO -
- Presencia de partículas extrañas.
- Presencia de roedores e insectos.
Biológico:
- Contaminación microbiana con Bacillus
SI NO SI SI
cereus, St. Aureus, Aerobios mesofilos,
PESADO Y
coliformes y mohos. NO
FORMULACIÓN
Físico:
- Presencia de hilos, cartón, pelos, plásticos, SI NO NO -
tierra y polvo e insectos.
Biológico:
- Contaminación microbiana con Bacillus
SI NO SI SI
cereus, St. Aureus, coliformes, bacterias
MEZCLADO Y
aerobios mesófilos y mohos. NO
AMASADO
Físico.
- Contaminación del producto con pelos, hilos SI NO NO -
y plástico.
Biológico:
-
Contaminación microbiana con Bacillus cereus, SI NO NO
NO
St. Aureus y E. coli, bacterias aerobias
SOBADO mesófilas y mohos.
Físico:
Contaminación del producto con pelos, hilos, SI NO NO - NO
plásticos.
Biológico:
Contaminación microbiana con Bacillus cereus,
SI NO NO - NO
St. Aureus, E. coli, bacterias aerobios
CORTADO DE
mesófilos y mohos.
MASA
Físico:
Contaminación del producto con pelos, hilos, SI NO NO - NO
plásticos.

61
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Enero 2010
APROBADO Equipo HACCP
Revisado por: Comité técnico - RCAC PAGINA 62 de 120

Biológico
HORNEADO - Sobrévivencia de esporas de patógenos: SI SI SI NO SI
Bacillus cereus, Aspergillus sp, Penicillium sp.
Biológico
- Contaminación por Rhizopus sp, Penicillium
SI NO SI NO
sp, Aspergillus Flavus, E. coli, Salmonella sp,
ENFRIADO NO
aerobios mesofilos.
Físico
SI NO NO SI
- Contaminación con tierra y polvo.
Biológico :
- Contaminación microbiana con Bacillus
SI NO SI NO
cereus, St. Aureus, E. coli, Salmonella sp,
ENVASADO Y
bacterias aerobias mesófilas y mohos. NO
SELLADO
Físico :
- Presencia de pelos, hilos, plásticos. SI NO NO NO
- Contaminación de las bolsas con polvo.
EMBOLSADO No existe peligro identificado. - - - - -
Físico:
ALMACENAMIENTO SI NO NO - NO
Alta temperatura y humedad relativa.
Físico:
- Deterioro y/o rotura de empaque. SI NO NO -
- Contaminación con polvo.
DISTRIBUCION Y
Químico NO
ENTREGA
- Contaminación con combustible,
SI NO NO -
lubricantes, y grasa propios de los
vehículos.

P1: ¿Existen medidas preventivas para el peligro identificado?


P2: ¿Esta etapa fue diseñada específicamente para eliminar o reducir la probabilidad de ocurrencia de un peligro hasta un nivel
aceptable?
P3: ¿Podría la contaminación del peligro identificado sobrepasar los niveles aceptables o aumentar hasta niveles inaceptables?
P4: ¿Un paso o etapa siguiente eliminará el peligro identificado o lo reducirá a un nivel aceptable?

FUENTE: Códex Alimentarius (Sitio Web, 2000).

10.3. PUNTOS CRITICOS DE CONTROL DEL PRODUCTO GALLETA DE AGUA


FORTIFICADA
10.3.1. PUNTO CRÍTICO DE CONTROL (PCC-1)- GALLETA DE AGUA
FORTIFICADA- HORNEADO:
Punto Peligro Límites Vigilancia Acciones Registro
crítico de significativo críticos correctoras
control
Horneado Alto T°: 190- Qué? Cómo? Frecuenci Quién? T° entrada JLC-HACCP-
200°C a T° proceso PCC1
Supervivenci Control de Diario Hornero CONTROL
Tiem:20- T° coccion
a de esporas parametro Jefe de DE
25min. HORNEADO.
de m.o. s de T° y producción
patogenos tiempo. .
Fuente: resolución Ministeral N°449-2006/MINSA Formato 3

a) Responsables:
 El Hornero ejecuta y el Jefe de Producción supervisa.

62
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Enero 2010
APROBADO Equipo HACCP
Revisado por: Comité técnico - RCAC PAGINA 63 de 120

a) Peligros a controlar:
 Sobrevivencia de esporas de microorganismos Aspergillus sp, Penicillium
sp.
b) Medidas preventivas:
 Mantenimiento Preventivo y correctivo del Horno.
 Realizar Calibración de Equipos e instrumentos.
c) Límites críticos:
Temperatura: 190 – 200 ºC.
Tiempo : 20min. – 25min.
d) Procedimientos de monitoreo:

Diariamente, el operario anota la temperatura de entrada y salida de cada


Bach (temperatura de cocción) y la hora en la cual se inicia y termina el
tiempo de cocción de la galleta de agua fortificada, registrándose en el
FORMATO JLC-HACCP-PCC-1 CONTROL DE HORNEADO.
e) Acciones correctivas:

 Temperatura de entrada: Si el operario comprueba que la


temperatura de entrada de la galleta de agua fortificada está fuera del
límite crítico establecido, retira el coche con las galletas, realiza la
acción correctiva pertinente (calentamiento o reposo) y espera hasta
alcanzar la temperatura adecuada.; luego introduce el coche al horno
y procede a esperar el tiempo de horneado necesario.

 Temperatura de proceso: Si el operario comprueba que la


temperatura de proceso está por debajo del límite establecido, espera
un tiempo adicional hasta comprobar la completa cocción de las
galletas y comunica inmediatamente al jefe de producción para
proceder a la revisión del horno.

 Temperatura de cocción: Si el operario comprueba que no se ha


alcanzado la completa cocción de las galletas al término del tiempo
establecido, espera un tiempo adicional hasta comprobar la completa
cocción de las galletas y comunica inmediatamente al jefe de
producción para proceder a la revisión del horno. Las acciones
correctivas se registran en el FORMATO JLC-HACCP-PCC-1
CONTROL DE HORNEADO.
f) Registros:
FORMATO JLC-HACCP-PCC1 CONTROL DE HORNEADO.

63
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Enero 2010
APROBADO Equipo HACCP
Revisado por: Comité técnico - RCAC PAGINA 64 de 120

10.3.2. PUNTO DE CONTROL (PC): MATERIA PRIMA E INSUMOS

A. Responsables:
 Jefe de Producción (supervisa).
 Técnico de Aseguramiento de la Calidad (ejecuta).
 Operarios (ejecuta).

B. Peligros a controlar:
 Deterioro del insumo (naturaleza físico organoléptica)

C. Medidas preventivas:
 Evaluación y selección de proveedor.
 Evaluación físico organoléptica
 Capacitación de personal en BPM.
 Realizar prácticas adecuadas de carga y descarga del producto.

D. Límites de control:
 Evaluación físico organoléptica conforme.

E. Procedimiento de monitoreo:
 El Técnico de Aseguramiento de la Calidad (TAC), cada vez que se
adquieran insumos, cuando se realicen inspecciones o previa a la
producción, verifica los insumos.
 Toma muestras representativas del lote para evaluar sus
características físico organolépticas.
 Los resultados se registran en el FORMATO JLC-HACCP-PC-CMPI
CONTROL DE MATERIA PRIMA E INSUMOS

F. Acciones correctivas
 Si el TAC detecta que el producto se encuentra fuera de los límites
establecidos, comunica al Jefe de Planta, para tomar una decisión al
respecto.
 Si las condiciones no son las adecuadas, no se autorizará el uso del (los)
insumo (s) hasta haber subsanado la observación.
 Las acciones correctivas se registran en el formato JLC-HACCP-PC-CMPI
CONTROL DE MATERIA PRIMA E INSUMOS
G. Registros:
 Formato JLC-HACCP-PC- CMPI CONTROL DE MATERIA PRIMA E
INSUMOS.

10.3.3. PUNTO DE CONTROL (PC)- GALLETA DE AGUA FORTIFICADA-


ENVASADO

a) Responsables:

64
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01
Enero 2010
APROBADO Equipo HACCP
Revisado por: Comité técnico - RCAC PAGINA 65 de 120

 Los operarios ejecutan la operación.


 El Técnico de Aseguramiento de la Calidad supervisa.

b) Peligros a controlar:
i. Contaminación microbiana por Bacillus cereus, St. Aureus, E.
coli, bacterias aerobias mesófios y mohos.

c) Medidas preventivas:
ii. Realizar mantenimiento preventivo y correctivo de selladoras.
d) Límite crítico:
iii. Hermeticidad de cada bolsa primaria.

e) Procedimiento de monitoreo:
iv. Diariamente y cada media hora, durante el turno el TAC
toma una muestra al azar (100 raciones) para verificar el sellado
hermético. El resultado de su verificación es registrado en el
FORMATO JLC-HACCP-PC-CES CONTROL DE ENVASADO Y
SELLADO.

f) Acciones correctivas:
v. Si el TAC detecta raciones mal selladas, detiene
momentáneamente el proceso de embolsado y sellado, verifica si el
efecto se originó por falla de la selladora, ésta se revisa
inmediatamente y se ajustan los parámetros.
vi. Si la falla se originó por descuido del personal, se realiza
una capacitación in situ. Todo producto que pasó por el sellado desde
el último control será separado para verificar si el sellado es
conforme y los no conformes serán re envasados y sellados.
Las acciones correctivas se registran en el Formato JLC-HACCP-PC-
CES CONTROL DE ENVASADO.
g) Registros:
Formato JLC-HACCP-PC-CES CONTROL DE ENVASADO.

10.3.4. PUNTO DE CONTROL (PC): CONTROL DE PESOS DE PRODUCTO


TERMINADO.

65
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01
Enero 2010
APROBADO Equipo HACCP
Revisado por: Comité técnico - RCAC PAGINA 66 de 120

A. Responsables:
 Jefe de Producción (supervisa).
 Técnico de Aseguramiento de la Calidad (supervisa y ejecuta).
 Operarios (ejecuta).

B. Peligros a controlar:
 Peso fuera del límite establecido en las especificaciones técnicas del
producto.

C. Medidas preventivas:
 Formulación adecuada de insumos.
 Pesado adecuado de masa antes de boleado.
 Capacitación de personal.

D. Límites de control:
 69gr a 72gr. Siendo peso ideal de 70gr Ración. Conforme a las
especificaciones técnicas y/o establecidas por el cliente.

E. Procedimiento de monitoreo:
 El Técnico de Aseguramiento de la Calidad (TAC), diariamente y en cada
lote de producción toma muestras representativas del producto para realizar
el pesado correspondiente de las raciones.
 Los resultados se registran en el FORMATO JLC-HACCP-PC-CPPT
CONTROL DE PESOS DE PRODUCTO TERMINADO.

F. Acciones correctivas
 Si el TAC detecta que el peso del producto se encuentra fuera de los límites
establecidos, comunica al Jefe de Planta, para tomar una decisión al
respecto.
 Las acciones correctivas se registran en el FORMATO JLC-HACCP-PC-
CPPT CONTROL DE PESOS DE PRODUCTO TERMINADO.

G. Registros:
 Formato JLC-HACCP-PC-CPPT CONTROL DE PESOS DE PRODUCTO
TERMINADO

10.3.5. PUNTO DE CONTROL (PC): DISTRIBUCIÓN

A. Responsables:
 Jefe de Producción (supervisa).
 Técnico de Aseguramiento de la Calidad (ejecuta).
 Operarios (ejecuta).

B. Peligros a controlar:
 Deterioro y/o rotura de empaque.

66
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FECHA
01
Enero 2010
APROBADO Equipo HACCP
Revisado por: Comité técnico - RCAC PAGINA 67 de 120

 Contaminación con polvo u otro agente contaminante (condiciones


de transporte).
 Deterioro del producto (naturaleza físico organoléptica)

C. Medidas preventivas:
 Evaluación y selección de transportista.
 Evaluación físico organoléptica
 Capacitación de personal en BPM.
 Realizar prácticas adecuadas de carga y descarga del producto.

D. Límites de control:
 Envase y empaque: Sellado Hermético (sin roturas)
 Evaluación físico organoléptica.
 Condiciones de transporte: Conforme.

E. Procedimiento de monitoreo:
 El Técnico de Aseguramiento de la Calidad (TAC), diariamente toma
muestras representativas del lote a distribuir, para verificar el sellado
hermético.
 Verifica las condiciones higiénicas del vehículo de transporte, así
como el adecuado manipuleo durante el transporte.
 Los resultados se registran en el FORMATO JLC-HACCP-PC-CD
CONTROL DE DISTRIBUCIÓN.

F. Acciones correctivas
 Si el TAC detecta que el producto se encuentra fuera de los límites
establecidos, comunica al Jefe de Planta, para tomar una decisión.
 Si las condiciones del vehículo de transporte no son las adecuadas,
no se autorizará la distribución hasta haber subsanado la observación.
 Las acciones correctivas se registran en el FORMATO JLC-HACCP-
PC-CD CONTROL DE DISTRIBUCIÓN.

G. Registros:
 Formato JLC-HACCP-PC-CD CONTROL DE DISTRIBUCIÓN.

11.PROCEDIMIENTO DE ATENCION DE QUEJAS AL CONSUMIDOR

11.1. Objetivos:
Dar lineamiento para el manejo de las quejas o reclamos recibidos del
cliente, documentarlos y resolverlos para satisfacer las expectativas.
11.2. Alcance:
El presente procedimiento abarca las posibles quejas y reclamos recibidos
por parte de los clientes.

11.3. Responsable:
 Jefe de Producción: Investiga y resuelve la queja.

67
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CODIGO HACCP – 01

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FECHA
01
Enero 2010
APROBADO Equipo HACCP
Revisado por: Comité técnico - RCAC PAGINA 68 de 120

 Gerente General: Recepciona y resuelve la queja.

11.4. Procedimiento:

 Toda queja y/o reclamo del consumidor será dirigida a la Gerencia, quien
maneja la cuenta donde la queja fue originada.
 El Gerente General llena un memorándum de queja y se lo entrega al Jefe
de Producción, quien llena un formulario de quejas del consumidor e
investiga la causa de la queja y si la misma es legítima, indicando la
fecha de recepción y el motivo de la queja.
 Si alguna acción es tomada debido a la queja, ésta se registrará en el
formulario de quejas. El informe sustentado por el Jefe de Producción se
eleva al Gerente General, quien se encargará de absolver la queja
legítima o ilegítima.
 Todos los formularios de quejas del consumidor y los memorándums de
los representantes de ventas son archivados en la oficina de la Jefatura de
Producción.

11.5. Registros:

Formato JLC-HACCP-CQ CONTROL DE QUEJAS DEL CLIENTE.

12. PROCEDIMIENTO DE RECOLECTA DE PRODUCTOS NO CONFORMES

12.1. Objetivos
Dar lineamiento para el manejo de los Productos No Conformes, supervisar,
tomar la decisión de su destino final y documentarlos.

12.2. Alcance
El presente procedimiento abarca todos los productos no conformes.

12.3. Responsable
Jefe de Producción: Investiga y toma la decisión del destino final.
Gerente General: Recepciona y resuelve la queja.

12.4. Procedimiento

68
Prohibida su reproducción total o parcial sin previa autorización escrita de la gerencia general de Alimentos Ottone
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FECHA
01
Enero 2010
APROBADO Equipo HACCP
Revisado por: Comité técnico - RCAC PAGINA 69 de 120

 Todos los Productos No Conformes serán colocados en recipientes


adecuados (cajas, bandejas y/o bolsas), rotulados para su identificación y
ubicados en una zona de la planta destinada para tal fin.
 Se mantendrán en observación hasta decidir su destino final.
 El jefe de producción evalúa los productos no conformes, toma la
decisión de su destino final y autoriza su evacuación, o eliminación.
 Toda acción tomada respecto a los productos no conformes serán
registradas en el formato correspondiente. El jefe de producción debe
elevar un informe al Gerente general sustentado las causas.
 Todos los formularios documentos y registros sobre productos no
conformes son archivados en la oficina de la Jefatura de Producción.

12.5. Registros
Formato JLC-HACCP-TPNC TRATAMIENTO DE PRODUCTOS NO
CONFORMES.
Formato JLC-HACCP-KPNC KARDEX DE PRODUCTOS NO
CONFORMES

13. PROCEDIMIENTO DE CAPACITACION

13.1. Objetivo
Capacitar al personal implicado en el proceso de elaboración de alimentos,
en temas relacionados con el sistema HACCP para su mantenimiento y
desarrollo efectivo.

13.2. Alcance
 Miembros del Equipo HACCP.
 Todo el personal relacionado con el proceso productivo (personal de
planta y personal administrativo).

13.3. Responsables
 Gerente General.
 Jefe de planta.
 Jefe de Aseguramiento de la Calidad.

13.4. Programa de Capacitación

69
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CODIGO HACCP – 01

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FECHA
01
Enero 2010
APROBADO Equipo HACCP
Revisado por: Comité técnico - RCAC PAGINA 70 de 120

La capacitación es una actividad sistemática, planificada y permanente cuyo


propósito general es preparar, desarrollar e integrar a los recursos humanos al
proceso productivo, mediante la entrega de conocimientos, desarrollo de
habilidades y actitudes necesarias para el mejor desempeño de todos los
trabajadores en sus actuales y futuros cargos y adaptarlos a las exigencias
cambiantes del entorno; Alimentos Nutritivos “JLC”, conocedor de esta
temática, ha implementado un programa de capacitación, acorde con las
exigencias de la normativa vigente y de los requerimientos de nuestros
clientes.

DURACION
N° SUB-PROGRAMAS / TEMAS FECHA HORARIO
(Horas)

MANEJO DEL SISTEMA DE DOCUMENTACIÓN


1 4 15/01/10 8am-12pm
ALIMENTOS NUTRITIVOS “JLC”- HACCP 01 – 2010

20/01/10
BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA
2 8 y 8am-12pm
25/01/10

8am-12pm
SISTEMA DE ANALISIS DE PELIGROS Y CONTROL DE PUNTOS
3 8 02/02/10 break
CRITICOS (SISTEMA HACCP)
3pm-7pm

CONTROL DE PROCESOS Y SISTEMA DE GESTION DE LA


4 4 8/2/10 8am-12pm
CALIDAD

8am-12pm
PROGRAMA DE LIMPIEZA Y DESINFECCION break
5 8 16/07/10
3pm-7pm

6 PROCESO DE ELABORACION DEL PRODUCTO – PARTE I 5 21/07/10 8am-1pm

7 PROCESO DE ELABORACION DEL PRODUCTO PARTE II 5 26/07/10 8am-1pm

8 MANEJO Y MANTENIMIENTO DE EQUIPOS 4 05/08/10 3pm-7pm

13.5. Registros

70
Prohibida su reproducción total o parcial sin previa autorización escrita de la gerencia general de Alimentos Ottone
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FECHA
01
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Formato JLC-HACCP-CC CONTROL DE CAPACITACION DE


PEROSONAL.
Formato JLC-HACCP-CDDC CONTROL DE DESEMPEÑO DESPUES
DE LAS CAPACITACIONES

14. PROCEDIMIENTO DE EVALUACIÓN DE DESEMPEÑO DESPUÉS DE LA


CAPACITACIÓN

14.1. Objetivo:
Evaluar el desempeño del personal luego de las capacitaciones.

14.2. Alcance:
 Miembros del Equipo HACCP.
 Todo el personal relacionado con el proceso productivo (personal de
planta y personal administrativo).

14.3. Responsables:
 Gerente General.
 Administrador y
 Jefe de Aseguramiento de la Calidad.

14.4. Procedimiento de evaluación:


 Al final de cada capacitación se evalúa, mediante un examen escrito a
todo el personal involucrado.
 Posteriormente se debe evaluar in situ, si el personal aplica lo aprendido
durante las capacitaciones.
 En caso que no ejecute lo aprendido, se debe comunicar al Jefe de Planta
y/o Gerente, según la gravedad del caso, para que se tome una decisión al
respecto.

El control de desempeño después de las capacitaciones se registrará el


Formato JLC-HACCP-CDDC CONTROL DE DESEMPEÑO DESPUES
DE LAS CAPACITACIONES.

14.5. Registros:
Formato JLC-HACCP-CDDC CONTROL DE DESEMPEÑO DESPUES
DE LAS CAPACITACIONES

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15. PROCEDIMIENTO DE MANTENIMIENTO DE MAQUINARIA Y EQUIPOS

15.1. Objetivo:
Mantener operativo los equipos implicados en el proceso de elaboración para
asegurar la continuidad de labores que se realizan en la planta.

15.2. Alcance:
 El presente procedimiento abarca a todos los equipos de la planta que
intervienen en el proceso productivo.

15.3. Responsables:
 Gerente General.
 Jefe de Mantenimiento.

15.4. Programa de Mantenimiento de Equipos:


El presente procedimiento contempla el mantenimiento de los siguientes
equipos:
 Amasadora / Sobadora.
 Mezcladora.
 Divisora de masa.
 Quemador del horno.
 Balanzas.
 Selladora.
Las actividades de mantenimiento estarán a cargo de profesionales y/o
especialistas, quienes deben efectuar su trabajo dentro de la planta, solo en
caso de ser necesario se autorizará la salida del equipo en mantenimiento.
Registrar en el Formato JLC-HACCP-ME MANTENIMIENTO DE
EQUIPOS.

15.5. Registros:
Formato JLC-HACCP-ME MANTENIMIENTO DE EQUIPOS.

16. PROCEDIMIENTO DE PRESERVACION DE REGISTROS DEL PLAN HACCP

16.1. Objetivos:

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 Establecer un procedimiento único para la preservación de todos los


registros del Plan HACCP.
 Designar responsables para preservar los registros.
 Mantener y administrar la seguridad y confiabilidad de la información y
conservar los registros durante el periodo requerido por los Organismos
Reguladores.

16.2. Alcance:
Aplicable a los registros del Plan HACCP, copias del Plan HACCP y
Programa de Higiene y Saneamiento.

16.3. Documentos de referencia:


- Plan HACCP
- Programa de Higiene y Saneamiento

16.4. Responsables:
El responsable de la correcta preservación de la documentación del Plan
HACCP es el Jefe de Aseguramiento de la Calidad.

16.5. Definiciones:
 Registros: Documento oficial del Plan HACCP sobre el control del
proceso de elaboración de los productos a los cuales va dirigido el
presente plan.
 Archivo muerto: Lugar adecuado o depósito de documentos, registros,
certificados, etc., pertenecientes al proceso productivo, al Plan HACCP y
al Programa de Higiene y Saneamiento, mantenidos secuencialmente y
ordenadamente por fechas en archivadores adecuados y por tiempo
indefinido.
 Preservación de registros: Sistema eficiente de archivos de todos los
registros del proceso productivo y de las acciones correctivas el cual
prevé datos fidedignos del proceso productivo, mantenimiento y
efectividad del Plan HACCP

16.6. Procedimiento:
 De acuerdo a los formatos establecidos en el Anexo del presente plan, se
llevará un control de registros del Plan HACCP.
 En cada uno de los formatos (registros) se indica el número correlativo,
nombre, cargo y firma del responsable.

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 Los registros de los Puntos Críticos de Control (PCC) se llevarán en los


formatos con código JLC-HACCP-PCC.
 Al término de la jornada, todos los registros del Plan HACCP y del
Programa de Higiene y Saneamiento serán reunidos y revisado por el
Jefe de Producción.
 Estos registros se archivan en orden cronológico de acuerdo al tipo de
formato.
 Los registros se mantendrán en el área correspondiente por un periodo de
un (01) año y estarán accesibles a los miembros del Equipo HACCP,
miembros del Comité de Saneamiento, personal de producción,
Aseguramiento de la Calidad y Gerencia General.
 El Jefe de Producción presentara un resumen mensual de cada registro
con las observaciones pertinentes, el cual hará llegar al Gerente General.
 Finalizado el año deberán conservarse en archivo muerto por un lapso no
menor de tres (03) años.
 Los registros deberán estar disponibles y accesibles a los representantes
oficiales de los organismos reguladores y/o auditores externos, así como
para incidentes (enfermedades, litigios, etc.) derivados del
procedimiento.

17. PROCEDIMIENTO DE VERIFICACION Y VALIDACION DEL SISTEMA HACCP

18.1. Objetivos:
 Comprobar el cumplimiento del Plan HACCP y la efectividad del
sistema HACCP.
 Determinar si lo que ocurre realmente cumple con lo establecido
documentalmente.
 Conocer si mediante los procedimientos establecidos se alcanzan los
objetivos.

18.2. Alcance:
Plan HACCP y Sistema HACCP en la línea de producción de PAN
FORTIFICADO, GALLETA FORTIFICADA Y GALLETA DE AGUA FORTIFICADA.

18.3. Documentos de referencia:


 Plan HACCP.
 Registros de Plan HACCP.

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 Programa de Higiene y saneamiento (registros).


 Registros de calibración y mantenimiento de equipos.

18.4. Responsables:
 La Gerencia General y
 Jefe de Producción.
Ambos son responsables de planificar la verificación y determinar a las
personas y/o entidad que se harán cargo de la verificación del sistema.

18.5. Aspectos a verificar:


 Adherencia al Plan HACCP.
 Procedimiento de Puntos Críticos de Control.
 Manejo de desviaciones de límites críticos.
 Manejo de registros relacionados con el Plan HACCP.
 Calidad de la materia prima y producto terminado (toma de muestra y
análisis de laboratorio).
 Programa de Higiene y Saneamiento – Buenas Prácticas de Manufactura.
 Capacitación, motivación y estado de salud del personal.
 Registros de Plan HACCP.

18.6. Procedimiento:

a. De acuerdo al cronograma de verificación el equipo de auditores se reúne


con el Gerente General y los miembros del Equipo HACCP.
En esta reunión se tienen los siguientes puntos:
 Discusión de los propósitos de la verificación.
 Coordinar días y horas exactas de las verificaciones.
 Revisar los repotes de verificaciones anteriores y los informes del
seguimiento de sus recomendaciones.
 Revisar las Actas de reunión del Equipo HACP.

b. Se realiza la revisión de los documentos del sistema HACCP: Programa


de Higiene y Saneamiento, Plan HACCP (cumplimiento de los
principios, revisión de los formatos) y se llena el formato JLC-HACCP-
RP REVISION DEL PLAN HACCP, JLC-HACCP-VT VALIDACION
TECNICA DEL PLAN.
c. Se lleva a cabo la inspección in situ para verificar si lo que está escrito se
aplica en la realidad:
 Estado de las instalaciones, equipos y utensilios.

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 Procedimientos de limpieza, registros del Programa de Higiene y


Saneamiento.
 Revisión del Diagrama de Flujo del procedimiento.
 Revisión e Puntos Críticos de Control, peligros identificados,
sistema de monitoreo, acciones correctivas y registros del Plan
HACCP.
 Entrevistas al personal sobre el modo de ejecución del monitoreo
de los PCC.
 Toma de muestra y análisis de laboratorio mensual del producto
terminado.
Se llena el formato JLC-HACP-VS VERIFICACION DEL SISTEMA
HACCP.

d. Terminada la verificación, el equipo de auditores, el Gerente General y


los demás miembros del Equipo HACCP Se reúnen para discutir sobre
las observaciones encontradas y las recomendaciones pertinentes. Las no
conformidades se resumen en el formato HACCP-VE3 RESUMEN DE
NO CONFORMIDADES, por último se determina la fecha para el
seguimiento de las acciones correctivas a tomar y se llena el formato
HACCP- VE4 SOLICITUD DE ACCION CORRECTIVA.

18. CONSIDERACIONES IMPORTANTES:

 Todos los registros de los Punto Críticos de Control (PCC), serán


revisados y firmados diariamente por el Jefe de Aseguramiento de la
Calidad.
 Los registros de acciones correctivas serán revisados y firmados por el
Jefe de Planta y el Jefe de Aseguramiento de la Calidad.
 Las pruebas de verificación estarán a cargo de personal imparcial de la
empresa, previamente capacitado, o consultores externos. Estos podrán
hacer pruebas de vigilancia de los PCC durante las visitas periódicas
programadas a fin de constatar si las operaciones están acorde con el
sistema HACCP. Los encargados de la verificación deben elaborar un
documento de verificación, que constituirá parte del archivo del sistema
HACCP.
 Para constatar in situ si los controles de los Puntos Crítico de Control
son apropiados, se pueden efectuar los siguientes controles:
- Observación de las operaciones en los Puntos Críticos de Control.
- Revisión de las mediciones de tiempo y temperatura del horno.

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- Confirmar la vigilancia de los Puntos Críticos.


- Verificación de los instrumentos de vigilancia
- Ejecución de pruebas comprobación a cargo de terceros
(laboratorios).
- Entrevista al personal sobre el modo de ejecución de la vigilancia de
los PCC.
- Revisión de registros sobre quejas de clientes.
- Análisis Físico Químico y Microbiológico del producto final
mensualmente.
Registros:
 Formato JLC - HACCP-RP REVISION DEL PLAN HACCP
 Formato JLC - HACCP-VS VERIFICACION DEL SISTEMA
HACCP
 Formato JLC - HACCP-VT VALIDACION TECNICA DEL PLAN

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ANEXOS

ANEXO Nº 01
GLOSARIO E TÉRMINOS

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Bryan (1993) cita las siguientes definiciones asociadas al sistema HACCP:

a. Sistema HACCP: Es el resultado de la implantación del Plan HACCP.

b. Plan HACCP: Es el documento escrito que delinea los procedimientos


formales de un determinado proceso que deben seguirse en concordancia con la
aplicación y principios generales del HACCP.

c. Peligro: Agente capaz de alterar la calidad de un alimento. Esta contaminación


inaceptable puede ser de naturaleza química, física o microbiológica que puede
causar un riesgo sanitario para el consumidor. Los peligros biológicos incluyen
bacterias infecciosas o toxicogénicas, rikettsias, virus, mohos, parásitos,
hongos, etc. Los peligros químicos incluyen insecticidas, compuestos para la
limpieza, antibióticos, metales pesados y aditivos tales como sulfatos y
glutamato monosódico. Los peligros físicos incluyen fragmentos de metal,
estruvita, vidrio, astillas de madera y piedras. Estos pueden cortar la boca,
romper dientes, provocar atragantamiento o perforar al tracto alimentario.

d. Peligros Biológicos: Presencia de insectos, roedores y plagas. Crecimiento de


microorganismos (bacterias, virus, mohos y levaduras) patógenos y sus toxinas,
etc.

e. Peligros Químicos: Productos de limpieza, pesticidas, metales tóxicos,


aditivos químicos, etc.

f. Peligros Físicos: Piedras, pitas, vidrios, trozos de metal, pelos, madera, etc.

g. Riesgo: Es una estimación de la probabilidad de que ocurra un peligro o varios


peligros en secuencia. Los grados de riesgo son altos (A), moderados (M),
bajos (B), o insignificantes (I). Las situaciones riesgosas pueden variar (V),
según lo que está sucediendo en ese momento. Datos epidemiológicos y sobre
brotes indican que los peligros microbiológicos son de mayor riesgo para la
mayor parte de las personas, los peligros físicos por lo general afectan a los
individuos más que a grupos.

h. Severidad: Es la magnitud de un peligro o el grado de consecuencia que puede


originar la existencia del peligro.

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i. Punto de control: Es cualquier paso de un proceso en la que se toman medidas


de prevención y/o control debido a buenas prácticas industriales, reputación del
producto, normas internas, estéticas o reguladoras. Aspectos del sistema
productivo en el cual, la pérdida de control, implica el incumplimiento de una
norma legal.
j. Punto de control crítico: Aspecto del sistema productivo en el cual la pérdida
de control implica alta probabilidad de presentación de un defecto crítico. Es
cualquier punto o procedimiento en un proceso en el cual se puede aplicar una
medida de prevención o control que elimine, prevenga o minimice un riesgo o
varios riesgos. Por ende, existen distintos tipos de puntos de control críticos de
acuerdo con el control que se ejerza.

k. Límites de control: Conjunto de variables y rangos de tolerancia que deben


mantenerse para asegurar que efectivamente se controla un peligro en un punto
crítico de control.

Monitoreo: Consiste en verificar que un procesamiento o un procedimiento de


manipuleo en casa punto de control crítico cumpla con los criterios establecidos.

ANEXO Nº 02
ARBOL DE DECISIONES PARA IDENTIFICAR LOS PCC DE LA MATERIA PRIMA
(Responder a las preguntas por orden sucesivo)

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P1. ¿Existe algún peligro relacionado con esta materia prima?

Si
NO

(a)
P2. ¿Eliminaría Ud. o el consumidor este peligro del producto?

Si
NO

(a)
P3. ¿Puede contaminar instalaciones u otros productos en los que no
se controle el peligro?

Si
NO

(a)
(b)

(a) Proseguir con la siguiente materia prima.


(b) Materia prima sensible, necesario un alto nivel de control PCC.

Fuente: Mortimore y Wallace (1996).

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ANEXO Nº 03
ARBOL DE DECISIONES PARA IDENTIFICAR LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL
(PCC)
(Responder a las preguntas por orden sucesivo)

P1. ¿Existen medidas preventivas para el peligro


Modificar el proceso SI
identificado?

SI NO ¿El control en esta etapa es


necesario para la inocuidad?

P2.. ¿Esta etapa fue diseñada específicamente


para eliminar o reducir la probabilidad de
NO
ocurrencia de un peligro hasta un nivel
aceptable?

LA ETAPA ES
NO SI 10
PCC
P3. ¿Podría la contaminación del peligro
identificado sobrepasar los niveles aceptables
o aumentar hasta niveles inaceptables?

NO
SI
No es PCC, PARE

P4. ¿Un paso o etapa siguiente eliminará el peligro


NO
identificado o lo reducirá a un nivel aceptable?

SI
No es PCC, PARE

Nota: Los niveles aceptables e inaceptables necesitan ser divididos teniendo en cuenta los objetivos globales
cuando se identifican los PCC del Plan HACCP.

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ANEXO Nº 04
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE HARINA DE TRIGO

1. Descripción del producto:


Es un producto resultante de la molienda del grano limpio de trigo (Triticum
vulgare, Triticum durum) con o sin separación parcial de la cáscara.

2. Requisitos generales:
- Deberán estar libre de toda sustancia o cuerpo extraño a su naturaleza. No podrá
obtenerse a partir de granos fermentados o descompuestos.
- Deberá tener consistencia de un polvo fluido en toda su masa, sin grumos de
ninguna clase (considerando la compactación natural del envasado automático y
del estibado).
- Color: Blanco cremoso.
- Olor: Característico, libre de olores a rancio y ácido.
- Sabor: Característico.

Podrá adicionarse algún micronutriente aprobado por el Códex Alimentarius y la


legislación vigente.

3. Requisitos fisicoquímicos:
Humedad: 14.50% Máximo.
Cenizas: 0.75% Máximo.
Proteínas: 9.00% Mínimo.
Granulometría:
Sobre malla 212 0.20 Máximo.
Sobre malla 150 10.00 Máximo.
Sobre malla 132 12.00 Máximo.
Sobre malla 118 10.00 Máximo.
Pasa malla 118 68-71 Máximo.

4. Requisitos microbiológicos:
Recuento de hongos: < 100 ufc/g
Recuento de aerobios mesófilos: <104 ufc/g.

5. Requisitos den envase:

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Polipropileno (externo) de 70 micrones sellados al calor o cosidos y Polietileno


(interno), Poliyute, Papel multipliego de tres hojas, Tocuyo. Sin manchas ni señales
de roturas o rasgaduras que comprometan su contenido. El volumen ocupado no
deberá ser menor del 90% de la capacidad de la bolsa.

6. Requisitos de rotulado:
Nombre del producto, Nº de lote, lugar de origen, fecha de producción, fecha de
vencimiento (dd-mm-aa), contenido neto.

7. Condiciones físicas de entrada:


Transporte adecuado, limpio, libre de materias extrañas, uso de furgón o toldera de
protección impermeable si el caso lo requiere. El transporte debe ser exclusivo del
producto (o similares), de ninguna manera se permitirá la presencia de agentes
químicos junto al producto.

8. Condiciones de almacenamiento:
Ambiente limpio, fresco, seco, iluminado y ventilado. Los sacos (o bolsas) deben
estibarse sobre parihuelas lejos de sustancias volátiles y respetando los espacios
entre rumas y paredes.

9. Condiciones de manejo:
El pesaje debe realizarse en un área destinada para tal fin, informando sobre
cualquier anormalidad en los envases. Luego del pesaje sellar o amarrar las bolsas.

10. Despacho:
Dar una adecuada rotación al producto, siempre se debe dar salida al producto más
antiguo que se encuentre en el almacén (principio PEPS).

11. Inspección:
El producto será evaluado según la Norma Técnica Peruana NTP ISO 2859-1, nivel
e inspección S-3, muestreo simple normal.
Se aplicará un AQL ó NCA (nivel de calidad aceptable) de 0.65 para el ítem 3, visto
en la Tabla II de inspección normal.
La conformidad del ítem 4 será refrendado por un Certificado de Conformidad del
lote a internar o reporte de análisis de procedencia.

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ANEXO Nº 05
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE HARINA DE MAÍZ

1. Descripción del producto:


Es un producto resultante de la molienda de granos limpios de maíz.

2. Características sensoriales:
- Color: Amarillo.
- Olor: Característico, libre de olores a rancio y ácido.
- Sabor: Característico.
Ausencia de partículas extrañas, heces de roedores, insectos vivos o muertos, etc.

3. Requisitos fisicoquímicos:
Humedad: 14.00% Máximo.
Cenizas: 0.60% Máximo.
Proteínas: 5.80% Mínimo.
Grasa: 2.30% Máximo
Fibra: 0.75% Máximo.
Carbohidratos: La diferencia.

4. Requisitos microbiológicos:
Recuento de hongos: < 100 ufc/g
Recuento de aerobios mesófilos: <104 ufc/g.

5. Requisitos de envase:
Polipropileno (externo) y Polietileno (interno), Poliyute. Los envases deben ser de
primer uso, sin manchas ni señales de roturas o rasgaduras que comprometan su
contenido. El volumen ocupado no deberá ser menor del 95% de la capacidad de la
bolsa.
6. Requisitos de rotulado:

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Nombre del producto, Nº de lote, lugar de origen, fecha de producción, fecha de


vencimiento (dd-mm-aa), contenido neto.
7. Condiciones físicas de entrada:
Transporte adecuado, limpio, libre de materias extrañas, protegidos contra el polvo y
lluvias si el caso lo requiere. El transporte debe ser exclusivo del producto.

8. Condiciones de almacenamiento:
Ambiente limpio, fresco, seco, iluminado y ventilado. Los sacos (o bolsas) deben
estibarse sobre parihuelas lejos de sustancias volátiles y respetando los espacios
entre rumas y paredes.
9. Condiciones de manejo:
El pesaje debe realizarse en un área destinada para tal fin, informando sobre
cualquier anormalidad en los envases. Luego del pesaje sellar o amarrar las bolsas.
10. Despacho:
Dar una adecuada rotación al producto, siempre se debe dar salida al producto más
antiguo que se encuentre en el almacén (principio PEPS).
11. Inspección:
El producto será evaluado según la Norma Técnica Peruana NTP ISO 2859-1, nivel
e inspección S-3, muestreo simple normal.
Se aplicará un AQL ó NCA (nivel de calidad aceptable) de 0.65 para el ítem 3, visto
en la Tabla II de inspección normal.
La conformidad del ítem 4 será refrendado por un Certificado de Conformidad del
lote a internar o reporte de análisis de procedencia.

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ANEXO Nº 06
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DEL AZÚCAR

1. Descripción del producto:


Sacarosa purificada y cristalizada.

2. Características sensoriales:
- Color: Blanco cremoso claro.
- Olor: Característico, no debe presentar olores
extraños.
- Sabor: Dulce.
- Textura: Gránulos finos.

3. Requisitos fisicoquímicos:
Humedad: 0.1% Máximo.
Polarización (20ºC): 99.7 grados Mínimo
Color: Menor de 150 unidades ICUMSA.
Contenido de sólidos solubles: 33 grados Brix en solución al 50%.
Cenizas: Menor a 0.06%
Solubilidad: Buena en solución al 15%.
Impurezas: Grado cero.

4. Requisitos microbiológicos:
Recuento de microorganismos aerobios mesófilos: <102 ufc/g.
Coliformes: < 1 ufc/g.
Mohos y levaduras: < 10 ufc/g.
Detención de enterobacterias: Ausencia.

5. Requisitos del envase:

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Polipropileno (externo) y Polietileno (interno), Poliyute. Los envases deben ser de


primer uso, sin manchas ni señales de roturas o rasgaduras que comprometan su
contenido. El volumen ocupado no deberá ser menor del 95% de la capacidad de la
bolsa.

6. Requisitos de rotulado:
Debe indicar el nombre del producto, nombre del ingenio azucarero, lugar e origen,
contenido neto y país de procedencia si es importado.

7. Requisitos de presentación en peso:


El correspondiente especificado en la guía de remisión e indicado en la bolsa.

8. Condiciones de almacenamiento:
Ambiente limpio, fresco, seco, iluminado y ventilado.
Las bolsas (o sacos) deben apilarse sobre parihuelas de madera, estibadas lejos de
sustancias químicas y o volátiles.

9. Condiciones de manejo:
El pesaje debe realizarse en un ambiente destinado para este fin. Se debe informar
acerca de cualquier anormalidad en la bolsa, las bolsas a medio usar deben ser
selladas, en todo caso amarradas.

10. Despacho:
Se debe dar una adecuada rotación del producto, siempre se debe despachar primero
el producto más antiguo que se encuentre en el almacén (principio PEPS).

11. Inspección:
El producto será evaluado según la Norma Técnica Peruana NTP ISO 2859-1, nivel
de inspección S-3, muestreo simple normal.
Se aplicará un AQL ó NCA (nivel de calidad aceptable) de 0.65 para el ítem 3, visto
en la Tabla II de inspección normal.

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La conformidad de los ítem 4 y 5 4 serán refrendados por Certificados de


Conformidad del lote a internar o reporte de análisis de procedencia.

ANEXO Nº 07
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE MANTECA VEGETAL

1. Descripción del producto:


Son las grasas sólidas a la temperatura de 20ºC, de color y sabor agradable o neutro
y que provienen de aceites naturales comestibles hidrogenada.

2. Características sensoriales:
- Color: Característico.
- Olor: Característico.
- Sabor: Característico.

3. Requisitos fisicoquímicos:
Humedad: 0.05% Máximo.
Acidez (expresado en ácido palmítico): 0.06% Máximo.
Índice de peróxido: 0.5 meq/Kg.
Punto de fusión: 31 – 47ºC

4. Requisitos den empaque:


Interno: Bolsas de polietileno, Externo: cajas de cartón.

5. Requisitos de rotulado:
Debe indicar el nombre del producto, contenido neto, número de lote, fecha de
producción y fecha de vencimiento.

6. Requisitos de presentación en peso:


Correspondiente al especificado en la guía de remisión e indicado en la caja.

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7. Condiciones físicas de entrada:


Transporte adecuado, limpio, libre de materias extrañas, uso de toldera impermeable
si el caso lo requiere.

8. Condiciones de almacenamiento:
Ambiente limpio, seco y ventilado.
Las cajas deben ir sobre parihuelas.
El producto debe estibarse lejos de sustancias volátiles y/o reactivas.

9. Condiciones de manejo:
El pesaje debe realizarse en un ambiente destinado para este fin; se debe informar
acercad de cualquier anormalidad en la caja.

10. Despacho:
Se debe dar una adecuad rotación del producto, siempre se debe despachar primero
el producto más antiguo que se encuentre que se encuentre en el almacén (principio
PEPS).

11. Inspección:
El producto será evaluado según la Norma Técnica Peruana NTP ISO 2859-1, nivel
e inspección S-3, muestreo simple normal.
Se aplicará un AQL ó NCA (nivel de calidad aceptable) de 0.65 para el ítem 3, visto
en la Tabla II A de inspección normal.
La conformidad del ítem 4 será refrendado por un Certificado de Conformidad del
lote a internar o reporte de análisis de procedencia.

90
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Enero 2010
APROBADO Equipo HACCP
Revisado por: Comité técnico - RCAC PAGINA 91 de 120

ANEXO Nº 08
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DEL SULFATO FERROSO EN POLVO
GRADO ALIMENTARIO (USP) FeSO4.H2O.

1. Descripción del producto:


Polvo fino, ligeramente soluble en agua e insoluble en alcohol. Las sales de sulfato
ferroso hidratadas se convierte en anhidras a 300ºC y se descomponen a mayores
temperaturas, es preferible para mezclas en seco y otras formaciones de pre-mezcla.

2. Características sensoriales:
- Color: Verde grisáceo
- Olor: Sin olor.
- Sabor: Salino
- Textura: Polvo fino.

3. Requisitos fisicoquímicos:
- Material insoluble: 0.05% Máximo.
Volumen: 8.5 – 14.5 Fl. Oz./lb.
Arsénico: 3 ppm Máximo
Mercurio: 3 ppm Máximo
Plomo: 3 ppm Máximo
Base: 86 – 90%

4. Requisitos de rotulado:
Debe indicar el nombre del producto, número del lote, lugar de origen, fecha de
producción, fecha e vencimiento, contenido neto.

91
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Revisado por: Comité técnico - RCAC PAGINA 92 de 120

5. Requisitos del empaque:


Bolsas de polietileno sellado, el volumen ocupado no será menor del 90% de la
capacidad de la bolsa.

6. Requisitos de presentación en peso:


Correspondiente al especificado en la guía de remisión e indicado en la bolsa.

7. Condiciones físicas de entrada:


Transporte adecuado limpio, libre de materias extrañas, uso de toldera impermeable
si el caso lo requiere.

8. Condiciones de almacenamiento:
Ambiente limpio, fresco, seco y ventilado.

9. Condiciones de manejo:
El pesaje debe realizarse en un ambiente destinado para este fin. Se debe informar
acerca de cualquier anormalidad en la bolsa.

10. Despacho:
Se debe dar una adecuada rotación del producto, siempre se debe despachar primero
el producto más antiguo que se encuentre en el almacén (principio PEPS).

11. Inspección:
El producto será evaluado según la Norma Técnica Peruana NTP ISO 2859-1, nivel
de inspección S-3, muestreo simple normal.
Se aplicará un AQL ó NCA (nivel de calidad aceptable) de 0.65 para el ítem 3, visto
en la Tabla II A de inspección normal.
La conformidad de los ítem 4 y 5 4 serán refrendados por Certificados de
Conformidad del lote a internar o reporte de análisis de procedencia.

92
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Revisado por: Comité técnico - RCAC PAGINA 93 de 120

ANEXO Nº 09
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE LA ESENCIA DE VAINILLA.

1. Descripción del producto:


Líquido fluido y límpido.

2. Características sensoriales:
- Color: Marrón oscuro
- Olor: Conforme al estándar
- Sabor: Conforme al estándar

3. Requisitos fisicoquímicos:
- Densidad(20ºC): 1.069 – 1.079
- Índice de refracción(20ºC): 1.448 – 1.458

4. Requisitos de rotulado:
Debe indicar el nombre del producto, número del lote, lugar de origen, fecha de
producción, fecha e vencimiento, contenido neto.

5. Requisitos del empaque:


Bidones de plástico con tapa hermética, el volumen ocupado no deberá ser menor
del 90% de la capacidad del envase.

6. Requisitos de presentación en peso o volumen:


Correspondiente al especificado en la guía de remisión e indicado en la bolsa.

7. Condiciones físicas de entrada:

93
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APROBADO Equipo HACCP
Revisado por: Comité técnico - RCAC PAGINA 94 de 120

Transporte adecuado limpio, libre de materias extrañas, uso de toldera impermeable


si el caso lo requiere.

8. Condiciones de almacenamiento:
Ambiente limpio, fresco, seco y ventilado.

9. Condiciones de manejo:
El pesaje debe realizarse en un ambiente destinado para este fin. Se debe informar
acerca de cualquier anormalidad en la bolsa.

10. Despacho:
Se debe dar una adecuada rotación del producto, siempre se debe despachar primero
el producto más antiguo que se encuentre en el almacén (principio PEPS).

11. Inspección:
El producto será evaluado según la Norma Técnica Peruana NTP ISO 2859-1, nivel
de inspección S-3, muestreo simple normal.
Se aplicará un AQL ó NCA (nivel de calidad aceptable) de 0.65 para el ítem 3, visto
en la Tabla II A de inspección normal.
La conformidad de los ítem 4 y 5 4 serán refrendados por Certificados de
Conformidad del lote a internar o reporte de análisis de procedencia.

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Revisado por: Comité técnico - RCAC PAGINA 95 de 120

ANEXO Nº 10
EVALUACIÓN Y SELECCIÓN DE PROVEEDORES

1. OBJETIVOS:
- Garantizar el abastecimiento de materia prima e insumos, aún en periodos
estacionales de escasez.
- Asegurar el cumplimiento de las Especificaciones Técnicas de materia prima e
insumos requeridas para la producción.
- Garantizar que las materias primas e insumos se obtenga por proveedores de
confianza.

2. ALCANCE:
El presente procedimiento se aplica para la adquisición de materias primas e
insumos utilizados para la elaboración de Pan Fortificado.

3. RESPONSABILIDADES;
- El Gerente General se responsabilizará de establecer contacto con los diferentes
proveedores y solicitar el producto de acuerdo a las especificaciones técnicas
para la adquisición de materias primas e insumos en coordinación con el jefe de
producción.
- El jefe de producción es el responsable de la evaluación continua de los
proveedores, da su visto bueno para la compra de materia prima e insumos,
verifica la calidad de éstos durante la recepción.
- El Técnico de Aseguramiento de la Calidad verifica la calidad del producto en
recepción e informa al jefe de producción sobre los resultados obtenidos.

4. FRECUENCIA:
Anual: para todos los proveedores.

5. REGISTROS:
- Formato JLC-HACCP-FP FICHA DEL PROVEEDOR
- Formato JLC-HACCP-PV LISTA DE PROVEEDORES VALIDADOS

95
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6. PROCEDIMIENTO:
Para la selección de proveedores (primera vez), se tomará en cuenta lo siguiente:
a. Contactar al proveedor, solicitándole una carta de presentación.
b. Solicitar la especificación técnica, protocolo de análisis y una muestra del
producto.
c. Si el proveedor cumple con las especificaciones establecidas por la empresa, se
solicita el producto.

Los criterios para la selección de proveedores se tomarán sobre cada producto que
abastezca el proveedor.

El proveedor seleccionado con una calificación de bueno o muy bueno (con uno o más
productos) será incluido en la relación de proveedores validados para la empresa
ALIMENTOS NUTRITIVOS “JLC” (formato JLC-HACCP-PV LISTA DE
PROVEEDORES VALIDADOS).

Para la evaluación de proveedores, se tomará en cuenta lo siguiente:

a. Calidad del producto:


La calidad el producto se verificará antes de realizar la compra y en el momento de
recepción (una vez seleccionado el proveedor y realizado el pedido). Esta
verificación se basará en las características sensoriales de cada materia prima e
insumos de acuerdo a las especificaciones técnicas.

b. Si el proveedor cumple con la entrega oportuna de las especificaciones/protocolos


de análisis de cada materia prima e insumo al momento de la recepción y si éstos
cumplen con las especificaciones técnicas requeridas por la empresa.
Los resultados de los análisis deberá estar dentro de los rangos establecidos en las
especificaciones técnicas.

c. El servicio post-venta ofrecido por el proveedor.

El Jefe de Producción y Gerencia General evalúan a los proveedores según los criterios
anteriormente citados y los califican según tabla adjunta. Los resultados de la
evaluación de selección se registran en el formato HACCP-FP-001 FICHA DEL
PROVEEDOR.

CALIFICACION PUNTAJE

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Revisado por: Comité técnico - RCAC PAGINA 97 de 120

Muy bueno 9 – 10
Bueno 6–8
Regular 4–5
Malo 0-3

ANEXO Nº 11
EVALUACIÓN Y SELECCIÓN DE UNIDADES DE TRANSPORTE

1. OBJETIVOS:
- Proteger el alimento de posibles focos de contaminación.

2. ALCANCE:
Todas las unidades que efectúen el transporte del producto comercializado por la
empresa.

3. RESPONSABILIDADES:
El Jefe de Producción y el encargado de mantenimiento serán los responsables de
que las unidades de transporte que efectúen la distribución del producto cumplan
con las especificaciones dadas.

4. FRECUENCIA:
Todos los días (durante el periodo de distribución del alimento).

5. REGISTROS:
Formato JLC-HACCP-CT CONTROL DE UNIDADES DE TRANSPORTE

6. REQUISITOS:
Las unidades de transporte deben cumplir con las siguientes características:
- Material y diseño que permita limpieza fácil y completa con el objetivo de evitar
la contaminación de origen externo.
- Deberán garantizar que estén limpios, desinfectados y desinfectados previo a la
carga del producto. Los procedimientos de saneamiento deben estar claramente
definidos para evitar contaminación cruzada por productos químicos.
- Condiciones físicas y sanitarias que nos garantice la seguridad del producto
hasta su destino final.
- Que puedan mantener con eficacia la temperatura, grado de humedad, aire y
otras condiciones necesarias para proteger los alimentos contra el crecimiento de
microorganismos nocivos o indeseables y contra el deterioro que los puedan
hacer no aptos para el consumo.

97
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- Cuando e utilice el mismo medio de transporte para diferentes alimentos o para


productos no alimentarios, éste deberá limpiarse a fondo y en caso necesario
desinfectarse entre las distintas cargas.

FORMATOS

98
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Revisado por: Comité técnico - RCAC PAGINA 99 de 120

FORMATO JLC – HACCP – PCC1


CONTROL DE HORNEADO – PCC1
Límites Críticos
Product Pan Galleta Galleta de agua
o Fortificado(1) fortificada Fortificada(3)
Parámetro (2)
Temperatura(°C) 160 – 180 165 – 180 190 – 210
Tiempo(min) 18 – 25 15 – 20 20 – 25

HORNEADO
FECH PROD. Hora Hora T(ºC) T(ºC) ¿C o VºBº
NºLOTE NC?
Observaciones Problema identificado Acción correctora
A Entra Salid Entrad Proceso Resp.
. . a

C: Conforme, NC: No conforme

TAC Jefe de planta

99
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Revisado por: Comité técnico - RCAC PAGINA 100 de 120

FORMATO JLC – HACCP – PC-CES


CONTROL DE ENVASADO Y SELLADO - PC

Descripció Parámetro Evaluación


n
Sellado Hermeticidad Inspección visual

SELLADO
FECH HOR TAMAÑO HERMETICO VºBº
NºLOTE OBSERVACIONES PROBLEMA IDENTIFICADO ACCION CORRECTORA
A A MUESTRA Resp
C NC

C: Conforme, NC: No conforme

TAC Jefe de planta

100
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APROBADO Equipo HACCP
Revisado por: Comité técnico - RCAC PAGINA 101 de 120

FORMATO JLC – HACCP – PC - CMPI


CONTROL DE MATERIA PRIMA E INSUMOS – EVALUACION FISICO ORGANOLEPTICA

MATERIA PRIMA/ EVALUACION


FECHA CANT. U.M. C o NC PROBLEMA IDENTIFICADO ACCION CORRECTORA VªBº
INSUMOS COLOR OLOR SABOR TEXTURA HUMEDAD

 : Normal X: Extraño C: Conforme, NC: No conforme

TAC Jefe de planta

101
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01
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APROBADO Equipo HACCP
Revisado por: Comité técnico - RCAC PAGINA 102 de 120

FORMATO JLC-HACCP- PC -CPPT


CONTROL DE PESOS DE PRODUCTO TERMINADO

Límites de Control
Product Galleta fortificada Galleta de agua Pan
o (1) Fortificada(2) Fortificado(3)
Parámetro
Peso (grs)  70  45  70

PESO PROBLEMA
TAMAÑO DE
FECHA Nº LOTE HORA
MUESTRA
PROMEDIO ACCION CORRECTORA VºBº
(g) IDENTIFICADO

C: Conforme, NC: No conforme

102
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01
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APROBADO Equipo HACCP
Revisado por: Comité técnico - RCAC PAGINA 103 de 120

TAC Jefe de
planta

103
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01
Enero 2010
APROBADO Equipo HACCP
Revisado por: Comité técnico - RCAC PAGINA 104 de 120

FORMATO JLC-HACCP- PC- CD


CONTROL DE DISTRIBUCIÓN

Descripción Parámetro
Envase y empaque Sellado hermético
Evaluación físico organoléptica1 Conforme
Condiciones higiénicas de transporte2 Conforme

ENVASE/ Cond. de
Nº EVALUACIÓN FISICO ORAGNOLÉPTICA ACCION VºBº
FECHA HORA DESTINATARIO EMPAQUE Transporte PROBLEMA IDENTIFICADO
LOTE CORRECTORA RESP.
C o NC C o NC Color Olor sabor Textura Humedad

1: De ser el caso, adjuntar una copia del Certificado de Conformidad emitido por el laboratorio competente.
2: De acuerdo a la FICHA DE SELECCIÓN DE TRANSPORTE.
C: Conforme, NC: No Conforme

TAC Jefe de planta

104
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FECHA
01
Enero 2010
APROBADO Equipo HACCP
Revisado por: Comité técnico - RCAC PAGINA 105 de 120

FORMATO JLC-HACCP-AR
ACTA DE REUNION DEL EQUIPO HACCP

FECHA: ASISTENTES FIRMA


HORA: 1.
LUGAR: 2.
3.
4.
5.
TEMAS:

ACUERDOS:

TAREAS RESPONSABLE (S) SEGUIMIENTO/FECHA

105
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FECHA
01
Enero 2010
APROBADO Equipo HACCP
Revisado por: Comité técnico - RCAC PAGINA 106 de 120

FORMATO JLC-HACCP-CQ
CONTROL DE QUEJAS DEL CLIENTE

Cliente Resp.:
Fecha * Motivo de la Queja L I Acción tomada Comentarios
Razón Social Dirección (G.G., J.P.)

L: Legítima; I: Ilegítima. (*): Fecha de ingreso de la queja.

Jefe de Planta Gerente General

106
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FECHA
01
Enero 2010
APROBADO Equipo HACCP
Revisado por: Comité técnico - RCAC PAGINA 107 de 120

FORMATO JLC-HACCP-TPNC
TRATAMIENTO DE PRODUCTOS NO CONFORMES

Destino Final del producto no


Fecha Producto Cantidad Posible Causa Acción tomada Vº Bº Resp.
conforme

Jefe de Planta Gerente General

107
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FECHA
01
Enero 2010
APROBADO Equipo HACCP
Revisado por: Comité técnico - RCAC PAGINA 108 de 120

FORMATO JLC-HACCP-CC
CONTROL DE CAPACITACION DEL PERSONAL 1

ASISTENTES
MATERIAL OBSERVACIONES/ Y/O
FECHA TEMA EXPOSITOR NOT
DIDACTICO NOMBRE ÁREA ACCIONES CORRECTIVAS
A

1: Adjuntar copia de Certificados o Constancias de Capacitación

Jefe de Planta Gerente General

FORMATO JLC-HACCP-CDDC
CONTROL DE DESEMPEÑO DESPUES DE LAS CAPACITACIONES

¿EJECUTA LO
PERSONAL CAPACITADO AREA APRENDIDO? OBSERVACIONES ACCIONES CORRECTIVAS

108
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FECHA
01
Enero 2010
APROBADO Equipo HACCP
Revisado por: Comité técnico - RCAC PAGINA 109 de 120

FECHA
DE Vº Bº
SI NO
CONTRO RESP.
L

Jefe de Planta Gerente General

109
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FECHA
01
Enero 2010
APROBADO Equipo HACCP
Revisado por: Comité técnico - RCAC PAGINA 110 de 120

FORMATO JLC-HACCP-CPME
CONTROL PREVENTIVO DE MANTENIMIENTO DE MAQUINARIAS
Y/O EQUIPOS

Fecha:
Maquinaria/Equipo:

Responsable del mantenimiento preventivo:

Trabajo realizado:

Recomendaciones:

Próxima fecha de mantenimiento preventivo:


Firma del responsable:

Jefe de Planta Gerente General

110
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FECHA
01
Enero 2010
APROBADO Equipo HACCP
Revisado por: Comité técnico - RCAC PAGINA 111 de 120

FORMATO JLC-HACCP-CCF
CONTROL DEL CAMBIO DE FAJA – MAQUINA GALLETERA

CARATERISTICAS DE LA RESPONSABLE DEL Vº Bº


FECHA PROVEEDOR DE LA FAJA ESTADO DE LA FAJA CAMBIADA
FAJA CAMBIO RESP.

111
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FECHA
01
Enero 2010
APROBADO Equipo HACCP
Revisado por: Comité técnico - RCAC PAGINA 112 de 120

FORMATO JLC-HACCP-PV
LISTA DE PROVEEDORES VALIDADOS

FECHA DE
MATERIA PRIMA O INSUMO CANTIDAD POR
Nº NOMBRE O RAZÓN SOCIAL R.U.C. DIRECCIÓN TELÉFONO ACEPTACIÓ
SUMINISTRADO MES
N

Jefe de Planta Gerente General

112
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FECHA
01
Enero 2010
APROBADO Equipo HACCP
Revisado por: Comité técnico - RCAC PAGINA 113 de 120

FORMATO JLC -HACCP- FD


FICHA DE DISTRIBUCIÓN-RECEPCION DE PRODUTO TERMINADO

CANTIDAD RESPONSABLE DE RECEPCIÓN OBSERVACIONES


HOR BX30 Unid/
FECHA DESTINATARIO Unid.
A Cx100 Total Unid. Nombre Firma
Sueltas
Unid

Jefe de Planta Gerente General

113
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FECHA
01
Enero 2010
APROBADO Equipo HACCP
Revisado por: Comité técnico - RCAC PAGINA 114 de 120

FORMATO JLC-HACCP–KA
KÁRDEX DE ALMACÉN

KMPI MATERIA PRIMA E INSUMOS KPT PRODUCTO TERMINADO KPNC PRODUCTO NO CONFORME

FECHA FECHA REG. VºBº


FECHA HORA PRODUCTO MARCA UNID. PROCEDENCIA/ DESTINO DOCUM. INGRESO SALIDA SALDO
PROD. VENC. SANIT. RESP

Jefe de Planta Gerente General

114
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FECHA
01
Enero 2010
APROBADO Equipo HACCP
Revisado por: Comité técnico - RCAC PAGINA 115 de 120

FORMATO JLC- HACCP – CV


CRONOGRAMA DE VERIFICA CION DEL SISTEMA HACCP
AÑO 1 AÑO 2
ACTIVIDAD RESPONSABLE AÑO 3 AÑO 4 AÑO 5
(Trimestral) (Semestral)
1. Verificación del Programa de
Gerente General
Higiene y Saneamiento.

2. Verificación del Plan HACCP. Gerente General

3. Verificación del Sistema HACCP. Gerente General

4. Validación del Plan HACCP Gerente General

Técnico del
5. Muestreos y análisis de
aseguramiento de la
laboratorio.
calidad

OBSERVACIONES:
…………………………….…………………………….…………………………….…………………………….…………………………….…………………………….
…………………………….…………………………….…………………………….…………………………….…………………………….…………………………….
…………………………….…………………………….…………………………….…………………………….…………………………….…………………………….
…………………………….…………………………….…………………………….…………………………….…………………………….…………………………….

VºBº Gerente General

115
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FECHA
01
Enero 2010
APROBADO Equipo HACCP
Revisado por: Comité técnico - RCAC PAGINA 116 de 120

FORMATO JLC-HACCP-RP
REVISION DEL PLAN HACCP
Fecha: ………………………………
Auditor: ………………………………
ASPECTO C NC NA COMENTARIOS
ESPECIFICACIONES EL PRODUCTO
El Plan tiene una definición clara el producto.
Descripción, física, química y sensorial completa, cobijando
todos los aspectos claves de la inocuidad.
Descripción del tipo de consumidor y la forma de consumo.
DESCRIPCION DEL PROCESO
Diagrama de flujo coherente con la naturaleza del producto.
Descripción completa de las condiciones del proceso que
tienen efectos sobre la inocuidad del producto.
REPORTE DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y MEDIDAS
PREVENTIVAS
Identificación completa y sistemática de todos los peligros
biológicos, físicos y químicos potencialmente capaces de
afectar a la inocuidad del producto.
Identificación clara y precisa de las medidas preventivas
requeridas para controlar los peligros identificados.
Consistencia entre los peligros, los factores de riesgo y las
medidas preventivas identificadas.
Conexión clara del Plan HACCP con los programas de
limpieza y desinfección, mantenimiento y calibración y control
de aguas y materias primas.
IDENTIFICACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS
Puntos Críticos de Control establecidos sobre bases
científicas.
Todos los peligros para la inocuidad del producto se controlan
en puntos críticos. La determinación de PCC es consistente
con el análisis de peligros.
IDENTIFICACION DE LIMITES CRITICOS
Los límites críticos establecidos garantizan el control de los
peligros de inocuidad.
Los límites críticos establecidos no contradicen ninguna
descripción legal.
PLAN DE MONITOREO
Instrumentos de medición adecuados.
Técnicas, frecuencias y responsabilidades de monitoreo
claramente establecidos y/o referenciados en el Plan.
Responsables del proceso debidamente capacitados en
sistemas HACCP y en las funciones de control de la
inocuidad.
Formatos de registros de control en Puntos Críticos
completos, claros con las firmas necesarios, suficientes y bien
identificados.
Protocolos de muestreo y análisis de laboratorios bien
referenciados y claros.
MEDIDAS CORRECTIVAS

116
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FECHA
01
Enero 2010
APROBADO Equipo HACCP
Revisado por: Comité técnico - RCAC PAGINA 117 de 120

Las medidas correctivas tomadas efectivamente controlan los


peligros derivados de la ocurrencia de las desviaciones
respectivas.
Se han previsto acciones correctivas para todas las posibles
desviaciones de límites críticos.
Claramente establecidos en el Plan en términos de criterios,
acciones responsabilidades, identificación, manejo y destino
de los productos desviados.
CONTROL DE REGISTROS
Se han diseñado formatos para el control de todos los límites
crítico en la totalidad de PCCs.
Se han diseñado formatos para el control de desviaciones,
quejas y reclamos asociados con riesgos en puntos críticos de
control.
Se ha diseñado un sistema complejo de identificación,
clasificación, archivo, protección y control de documentos
relacionados con el control de PCC y el manejo de
desviaciones.
PLAN DE VALIDACION Y SEGUIMIENTO
Se ha establecido procedimientos, variables, rangos, técnicas,
instrumentos, frecuencias y responsabilidades de validación y
verificación del HACCP.
Se han diseñado todos los formatos necesarios para realizar
la validación y verificación del Plan HACCP.
El plan de validación y verificación está diseñado en forma tal
que permite mantener la confianza en la validez y el
funcionamiento del Plan.
C: Conforme, NC: No conforme, NA: No aplicable
AUDITOR HACCP RESPONSABLE DEL ESTABLECIMIEMTO

ANOTACIONES:
………………………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………

FORMATO JLC- HACCP-VS


VERIFICACION DEL SISTEMA HACCP

Fecha: …………………………………………………………………………………………..
Responsable: ………………………………………………………………………………………….
Nº ASPECTO C M m
1 Las características del producto, la etiqueta, el envase y el empaque no corresponden a

117
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FECHA
01
Enero 2010
APROBADO Equipo HACCP
Revisado por: Comité técnico - RCAC PAGINA 118 de 120

lo enunciado en el Plan HACCP.


2 El diagrama de flujo del proceso no corresponde a lo observado en la producción.
3 Los peligros y factores de riesgo propios de la planta no han sido bien reportados o
identificados en el Análisis de Peligros del Plan.
4 No se aplican los pre requisitos del HACCP.
5 Los Puntos Críticos de Control observados en planta no corresponden con los
identificados en el Plan HACCP.
6 Se han modificado los límites críticos sin la debida autorización de los responsables del
proceso.
7 No se han definido o incumplen las frecuencias de monitoreo.
8 No existen o no se encuentran al día los registros de control de uno más puntos críticos.
9 Los muestreos realizados al producto arrojan resultados no conforme con las
especificaciones.
10 El personal a cargo de las operaciones no tiene capacidad técnica o administrativa para
decidir si el proceso se encuentra bajo control o no.
11 Las medidas correctivas no se aplican o registran de acuerdo al Plan.
12 Los productos no conformes no son fácilmente identificables o rastreables.
13 No se toman medidas efectivas para evitar la ocurrencia reiterada de desviaciones de los
límites críticos.
14 No se desarrollan las acciones de validación y verificación contenidas en el Plan HACCP.
15 Los registros de control en puntos críticos no están debidamente identificados, firmados
por el personal responsable, archivados y al día.
16 No se encuentran registros de las actividades de validación y verificación del plan.
17 El personal responsable del Sistema HACCP no comprende suficientemente los
principios técnicos ni las consecuencias de fallas en el funcionamiento del mismo.
18 NO existe evidencia de la capacitación y del trabajo continuado del Equipo HACCP.
C: Crítico; M: Mayor; m: Menor
VERIFICACION HACCP GERENCIA GENERAL

ANOTACIONES:
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FORMATO JLC - HACCP-VT

VALIDACION TECNICA DEL PLAN


Fecha: …………………………………………………………………………………………………………
Responsable: …………………………………………………………………………………………………………
Nº ASPECTO C NC COMENTARIOS
El Equipo HACCP ha sido conformado y capacitado de acuerdo con los
1
requerimientos técnicos del producto y del proceso.
La descripción del producto incluye todos los aspectos claves para la
2
inocuidad.
3 Identificación del tipo de consumidor y forma de consumo.
4 Diagrama de flujo coherente con la naturaleza del producto.
Identificación completa y sistemática de todos los peligros biológicos, físicos
5
y químicos potencialmente capaces de afectar la inocuidad del producto.

118
Prohibida su reproducción total o parcial sin previa autorización escrita de la gerencia general de Alimentos Ottone
CODIGO HACCP – 01

Alimentos Ottone PLAN HACCP EDICION


FECHA
01
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Criterios claros de evaluación de la probabilidad de presentación de los


6
peligros potenciales.
Identificación clara y precisa de las medidas requeridas para controlar los
7
peligros.
Se detecta una calara conexión del Plan HACCP y los programas de
8 limpieza, desinfección, mantenimiento y calibración de equipos, control de
aguas y materias primas.
Los puntos críticos de control y límites críticos se han establecido sobre
9
bases científicas.
Los límites críticos establecidos garantizan el control de los peligros de
10
inocuidad y no contradicen ninguna descripción legal.
11 El monitoreo es capaz de detectar posible salidas del control.
Las técnicas, frecuencias y responsabilidades del monitoreo se encuentran
12
claramente establecidas y/o referenciadas en el Plan.
Las medidas correctivas tomadas efectivamente controlan los peligros
13
derivados de la ocurrencia de las desviaciones respectivas.
Se han previsto acciones correctivas para todas las posibles desviaciones
14
de límites críticos.
Se han establecido claramente las acciones correctivas en términos de
15 criterios, acciones, responsabilidades, identificación, manejo y destino de
los productos desviados.
Se han establecido procedimientos, variables rangos, técnicas,
16 instrumentos, frecuencias y responsabilidades de validación y verificación
del Plan HACCP.
Se han diseñado correctamente formatos necesarios para hacer la
17
verificación del Plan HACCP.
Se han diseñado correctamente formatos para el registro de control de
18
todos los puntos críticos de control.
Se ha diseñado formatos para el control de desviaciones, quejas y reclamos
19
asociados con desviaciones de puntos críticos de control.
Hay evidencia de la capacitación de todo el personal involucrado en el Plan
20
HACCP.
C: Conforme; NC: No conforme.

VERIFICADOR HACCP RESPONSABLE DE LA PLANTA

119
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CODIGO HACCP – 01

Alimentos Ottone PLAN HACCP EDICION


FECHA
01
Enero 2010
APROBADO Equipo HACCP
Revisado por: Comité técnico - RCAC PAGINA 120 de 120

FORMATO JLC - HACCP-CC


CONTROL DE CALIBRACIÓN DE EQUIPOS
EQUIPOS: 1 BALANZAS 2 TERMÓMETROS 3 PIRÓMETROS 4 HIGRÓMETROS
EMPRESA RESP.
METODO DE
FECHA EQUIPO DE LA OBSERVACIONES ACCIONES CORRECTIVAS VºBº
APLICACIÓN
CALIBRACIÓN

Jefe de Planta Gerente General

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