EL NIQUELADO consiste en la aplicación de una capa de níquel en la superficie de un

objeto. La finalidad, generalmente, es mejorar la resistencia a la corrosión, o por

cuestiones decorativas o como base para otros revestimientos galvanoplásticos.
Debido a sus características especiales el níquel está particularmente bien adaptado para
muchas aplicaciones como metal de revestimiento.12 El níquel es resistente al aire, el
agua, los ácidos y álcalis diluidos. El níquel no es resistente al ácido nítrico, ni al ácido
clorhídrico o al amoniaco concentrados. Las superficies de níquel no son resistentes a la
oxidación, es decir, puede causar la decoloración oscura con el tiempo. El níquel es de un
color plateado, pero difiere de las superficies de cromo con un característico color
amarillento pálido.
Los recubrimientos de níquel se caracterizan por su aspecto ligeramente inferior de
recubrimientos de cromo (peor brillo, posibilidad de puntos de luz), una menor resistencia
a la corrosión y menor resistencia mecánica, pero que son más baratos.
El níquel se suele emplear más a menudo con objetos de acero. Un recubrimiento
duradero se consigue mediante un primer revestimiento con una gruesa capa de cobre,
como capa intermedia para mejorar adherencia del acero y el níquel.3 A continuación, una
capa más delgada de níquel. En los recubrimientos de más alta calidad tal sistema sirve
como capa base para una capa de cromo.
PROPIEDADES DEL RECUBRIMIENTO
 La capa por si sola presenta un acabado mate libre de sulfuros para las
aplicaciones de ingeniería
 Para fines estéticos se puede obtener un acabado espejo después de un proceso
de pulido o con aditivos orgánicos.
 La adición de capas delgadas de cromo después del pulido evita que la capa se
torne amarillenta
 Mejora propiedades anti-corrosivas, anti-desgaste
 modifica propiedades magnéticas y eléctricas
SE PUEDE RECUBRIR EN VARIOS METALES:
Aluminio, Fundiciones ,Aceros al carbono y aleados, Acero inoxidable, Cobre, Latón
Cobalto, monel, níquel y aleados, oro, plata, uranio.

EXISTEN DOS MÉTODOS PARA APLICAR LA CAPA DE NÍQUEL:

electrolítico, se emplea electricidad para la transferencia del níquel, generalmente puro.
químico o no electrolítico, se emplea reacciones químicas para formar la película de
níquel, generalmente aleado
La electrodeposición, es un tratamiento electroquímico donde se apegan los cationes
metálicos contenidos en una solución acuosa para ser sedimentados sobre un objeto
conductor creando una capa. El tratamiento utiliza una corriente eléctrica para reducir
sobre la extensión del cátodo los cationes contenidos en una solución acuosa. Al ser
reducidos los cationes precipitan sobre la extensión creando una película fina. El espesor
dependerá de varios factores.
La electrodepositación se emplea principalmente para adjudicar una capa con una
propiedad ansiada (por ejemplo, resistencia a la abrasión y al desgaste, protección frente
a la corrosión, la necesidad de lubricación, cualidades estéticas, etc.) a una superficie que
de otro modo escasea de esa propiedad. Otra aplicación de la electropositación es
recrecer el espesor de las piezas desgastadas p.e. mediante el cromo duro.
Su funcionamiento es el antagónico al de una celda galvánica, que utiliza una reacción
redox para obtener una corriente eléctrica. La pieza que se desea recubrir se sitúa en el
cátodo del circuito, mientras que el ánodo es del metal con el que se desea recubrir la
pieza. El metal del ánodo se va consumiendo, reponiendo el depositado.1 En otros
procesos de electrodepositación donde se emplea un ánodo no consumible, como los de
plomo o grafito, los iones del metal que se deposita debe ser periódicamente repuestos en
el baño a medida que se extraen de la solución
ELECTRODEPOSICION.PROCESO
El ánodo y el cátodo de la celda conectados a un suministro externo de corriente continua
- una batería o, más comúnmente, un rectificador. Ambos estarán sumergidos en un baño
por una solución de sales del elemento químico que utilizamos para recubrir el objeto. El
cátodo, artículo a recubrir, estará conectado al terminal negativo. Mientras que el ánodo,
conectado al terminal positivo, estará compuesto de dicho material para ir aportando iones
a la solución a medida que se oxida sustituyendo a los que se están consumiendo en la
reacción electroquímica.
Realizando un balance general se puede considerar que cuando se enciende la fuente de
alimentación externa, el metal del ánodo se oxida a partir de un estado de valencia cero
para formar cationes con carga positiva. Estos cationes asociar con los aniones de la
solución. Los cationes se reduce en el cátodo depositándose en el estado metálico,
valencia cero. Por ejemplo, en una solución ácida, el cobre se oxida en el ánodo a Cu2+
perdiendo dos electrones. El Cu2+ asociado con el anión SO42- en la solución forman el
sulfato de cobre. En el cátodo, el Cu2+ se reduce a cobre metálico al obtener dos
electrones. El resultado es la transferencia efectiva de cobre de la fuente de ánodo a una
película que recubre el cátodo.
El recubrimiento más común es un metal puro, no una aleación. Sin embargo, algunas
aleaciones pueden ser electrodepositada, en particular el latón y soldadura.
Muchos baños galvánicos incluyen cianuros de otros metales (por ejemplo, cianuro de
potasio ), además de cianuros del metal a depositar. Estos cianuros libres facilitar la
corrosión del ánodo, ayudan a mantener un nivel constante de iones metálicos y contribuir
a la conductividad. Además, productos químicos no metálicos tales como carbonatos y
fosfatos se pueden añadir para aumentar la conductividad.
En la operación hay que tener en cuenta que una geometría compleja dará un espesor de
recubrimiento irregular, aumentando este en esquinas del objeto por ejemplo. Estos
contratiempos se pueden solucionar utilizando múltiples ánodos o un ánodo que imite la
forma del objeto a procesar.
Cuando no se desea el recubrimiento en ciertas áreas del sustrato, se aplican barreras
para evitar que el baño entrar en contacto con el sustrato. Barreras típicas son cinta,
papel de aluminio, lacas y ceras. [ 3 ]
Un factor muy importante es la corriente que utiliza el sistema para llevar a cabo la
operación, será determinante para las propiedades del recubrimiento, ya que establece la
adherencia de la capa tanto como su calidad y velocidad de deposición, esta última es
directamente proporcional al voltaje. Lo más común es usar corriente continua en pulsos,
ciclos de 8-15 segundos activado el sistema para dejar 1-3 segundos de inactividad.