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Agradecimientos

En testimonio de gratitud ilimitada a mis padres


Ignacio Ricardo Cedillo Bravo, Clelia Ortíz
Ramírez y mi hermana Mónica Clelia Cedillo
Ortíz, que por su apoyo, aliento y estímulo
mismos que posibilitaron la conquista de esta
meta:
Mi formación profesional con admiración y
respeto.

Porque gracias a su apoyo y consejo muestro con


cariño a mi abuelita Amada Ramírez, mis tías Ma. de
los Ángeles Ortiz Ramírez, Ma. De Jesús Ortíz
Ramírez, Ma. Victoria Ortíz Ramírez y Micaela Ortíz
Ramírez , he llegado a realizar la más grande de mis
metas. La cual constituye la herencia más valiosa que
pudiera recibir

Al término de esta etapa de mi vida, quiero


expresar un profundo agradecimiento a mis
profesores quienes con su ayuda, apoyo y guía
me dirigieron a logar esta realidad.
Índice

Justificación. 5

Introducción. 5

Planteamiento del problema. 5

Objetivo general. 6
Objetivos específicos. 7

UNIDAD I
Marco Teórico. 9
Tema 1 10
1 Que es un sistema de riego. 10
1.1 Tipos de sistemas de riego en la agricultura
a mediana y gran escala. 10
1.2 Componentes de un sistema de riego. 22
1.3 Normas 23

Tema 2 26
2 Factores que determinan la elección del sistema de riego adecuado. 26
2.1 Calentamiento global y sequías en aumento. 26
2.2 Agro-técnicas de Cultivo. 27
2.3 Medio ambiente. 28
2.3.1 Condiciones físicas del suelo (orografía). 28
2.3.2 Características de la tierra. 28
2.4 Técnica de cultivo por hidroponía 30

Tema 3 34
3 El agua. 34
3.1 Agua para consumo humano. 34
3.2 Agua de lluvia. 35
3.3 Aguas Servidas (Efluentes o Residuales). 35
3.3.1 Tratamientos de agua. 36

Tema 4 37
4 Automatización y sistemas de control. 37
4.1 Definición 37
4.2 Aplicaciones 48
4.3 Que es un PLC 43
4.4 Tipos de señales 45
4.5 Sensores de interés 46
4.6 Programación 51
UNIDAD II
Planeación del Proyecto 62
Tema 5 63

5 Planteamiento del problema y Diseño de sistemas riego


automatizados mediante camas hidropónicas. 63
5.1 Problemática específica para el proyecto. 63
5.2 Cultivo Hidropónico de Jitomate y potencial de mejora. 62
5.3 Descripción del sistema 69
5.4 Descripción y cálculo de los equipos del sistema 70
5.5 Requerimientos del cliente 77
5.6 Selección del autómata programable PLC. 77
5.7 Programación del PLC. 78
5.7.1 Diagrama de flujo. 83
5.8 Recursos humanos que intervienen en el proyecto. 86
5.9 Infraestructura requerida 86

UNIDAD III
Análisis Económico 92
6.1 Recursos financieros y Análisis Económico 93
6.2 Resultado Viable 97

Conclusión 98

Bibliografía. 99

Glosario. 100

Anexo. 102

Apendice. 106
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Justificación
Este proyecto está dirigido a automatizar el sistema de riego de un invernadero y a
reacondicionar el invernadero existente para que pueda iniciar y llevar a cabo un
mejoramiento de la cosecha del jitomate, que actualmente se ha estado haciendo en una
gran extensión a cielo abierto y en el área de invernadero requiere de reacondicionamiento,
por lo que este proyecto beneficiará a cultivos a mediana escala comprendida entre los 200
m2 hasta los 2000 m2, mediante el implemento de un sistema automatizado de menor
escala de riego eficiente que comprenda el uso racional y alternativo del agua. Inicialmente
está enfocado a un terreno en Xochimilco que actualmente se dedica a la producción de
jitomate, pero desea implementar una nueva manera de mejorar.

Introducción
La investigación y la realización de este proyecto, es producto de la búsqueda de una de
muchas necesidades que en nuestro país requieren de atención, de ser posible la
comprensión de estas necesidades nos permita enfrentar de una manera eficiente y
adecuada en las condiciones más elementales, este estudio se basa en le preocupación de
nuestra generación que se dispone a salir al mundo a ayudar, a resolver los problemas que
aqueja a muchos sectores de nuestra sociedad, si bien este documento solo queda en
proyecto, es muestra de que estamos preocupados por mejorar las condiciones de vida y de
progreso de nuestra sociedad, a través de la tecnología o en este caso usando los recursos al
alcance y dirigirlos en base a una dirección calculada en donde todos los elementos están
dirigidos a funcionar en conjunto en pos de un objetivo, tratando de mejorar el resultado
esperado. Este proyecto tiene la intensión de demostrar que se puede lograr conseguir
buenos resultados ante una situación que atañe a muchos y concierne a todos lograr una
opción de éxito ante los rezagos que nuestro país sufre. También es una brecha para que de
una propuesta básica se puedan desprender mejoras constantes fortaleciendo la técnica y la
práctica de todos los conocimientos que en este proyecto engloba.

Planteamiento del Problema


La necesidad del estudio especializado del cultivo en invernaderos se remonta al año 1998
cuando se iniciaron investigaciones y desarrollos en dicha área. A la fecha, algunos
institutos e universidades han visto el desarrollo de una industria con mucho futuro y que
crece a ritmos muy acelerados. Una de las dificultades de dicha industria es el no contar
con expertos en el país que apoyen sus instalaciones, es por ello que se observa una
cantidad de extranjeros que llegan a instalarse como gerentes de producción en detrimento
de la ocupación de mexicanos. Es por ello la necesidad no sólo de generar tecnología para
esta industria sino a la vez la formación de cuadros especializados en esta área.

La producción de cultivos bajo invernadero es una de las técnicas más modernas que se
utilizan actualmente en la producción agrícola. Uno de los obstáculos para la introducción

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de esta tecnología en México ha sido el nivel de inversión requerida. Un invernadero


holandés cuesta aproximadamente 216 dólares el metro cuadrado y un canadiense 169
dólares, esto incluye el invernadero y un control de riego y temperatura. Este tipo de
inversiones se encuentran fuera del alcance de muchos de nuestros productores, por lo que
es necesaria la oferta de tecnología a costos menores.

Objetivo general
La ventaja del sistema de invernadero sobre el método tradicional a cielo abierto, es que,
bajo invernadero, se establece una barrera entre el medio ambiente externo y el cultivo.
Esta barrera limita un microclima que permite proteger el cultivo del viento, lluvia, plagas,
enfermedades, hierbas y animales. Igualmente, esta protección permite al agricultor
controlar la temperatura, la cantidad de luz y aplicar efectivamente control químico y
biológico para proteger el cultivo. Es por ello que mediante tecnología de invernaderos es
posible pasar en jitomate, por ejemplo, de 7 kg/m2 en las mejores condiciones de cielo
abierto y buena tecnología de riego a 15 kg/m2 en invernaderos manuales o 50 kg/m2 con
tecnología automatizada.

El que presenta este proyecto ha realizado investigación en el área de ingeniería de


invernaderos (diseño, construcción, equipamiento, etcétera) dirigidos a nuestro país para
resolver este problema. Esto debido a que la tecnología de invernaderos disponible en
México fue desarrollada para áreas donde el clima es diferente al nuestro; los invernaderos
holandeses, por ejemplo, están diseñados para soportar cargas elevadas producto de
nevadas (esto lleva a pagar costos extras en la estructura del invernadero), también están
diseñados para permitir al máximo la penetración de luz y evitar la pérdida de calor al
interior del invernadero. En México, los esfuerzos están más dirigidos a evitar, en
ocasiones, el exceso de luz y a mantener temperaturas más bajas dentro del invernadero que
en el exterior. Es razonable que estas diferencias lleven a un diseño totalmente diferente de
invernadero.

En lo referente al área de control climático, uno de los temas más actuales de investigación
en la producción de cultivos bajo invernadero es en torno a los parámetros adecuados de las
diferentes variables climáticas para obtener el mejor cultivo posible. Un control estricto en
los cambios de temperatura, de la cantidad de luz durante los diferentes estados de
crecimiento de la planta, la cantidad de CO 2 en el ambiente, la humedad y otras variables
tienen un efecto directo en el crecimiento de la planta, así como en la calidad del fruto.

Enfocándonos con el tema importante del agua de manera general 70% de los ambientes en
que se práctica la horticultura en México se ubica en climas de trópico o subtrópico árido o
semiárido. En tales condiciones la disponibilidad de agua se va haciendo cada vez más
restringida tanto por la demanda de la creciente población como por la falta de recarga
suficiente de los acuíferos. A modo de ilustración estudios relacionados al tema, en El Bajío
todavía a principios de la década 1960-70 era posible encontrar en muchos sitios el manto
freático a sólo un metro de profundidad, actualmente en el mejor de los casos se le localiza

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a 200 metros. Por otro lado, las presas y embalses naturales tuvieron al terminar abril del
2004, un aforo de apenas 35 % en los mejores casos.

(Gráfica 1: Profundidad y volumen de extracción del agua en Querétaro)

En ese contexto, el uso del agua para el riego de hortalizas se refleja en costos cada vez más
altos. Se estima que en el país, en las hortalizas se tiene un desperdicio por la práctica
actual de riego de por lo menos 40 %. Existen casos más críticos o más conocidos, por
ejemplo, en Guanajuato para regar las hortalizas salen de los acuíferos 416.25 millones de
m3 de agua, en promedio llegan a los campos de cultivo 307.91 millones de m3 y se estima
que para regar la superficie hortícola sólo se requieren 121.86 millones de m3. En este caso
la ineficiencia a nivel parcelario es poco más de 150 % y de casi 250% en todo el proceso.

Otro punto importante que tocaremos de la producción bajo invernadero es la generación de


empleos fijos.

Objetivos específicos.
Los objetivos en los que se enfocara este proyecto, tanto en su marco teórico, como en el
desarrollo del proyecto, es dirigir todos los conceptos y técnicas como lo es identificar los
tipos de cultivos, tipos de sistemas de riegos, factores que influyen en los cultivos, factores
que influyen en un tipo de cultivo en especifico, en el aspecto de interés social, tocaremos
la problemática del empleo y en qué medida nuestro proyecto mitiga y genera empleos.

En el proyecto aquí descrito se pretende considerar estos factores, para aumentar la


viabilidad del proyecto. En lo particular, hablaremos del jitomate o tomate, y para fines
explicativos, consideraremos la realización de este invernadero basándonos en uno de
tamaño promedio, (200m2), área de estudio que en las siguientes hojas se plante un
proyecto sustentable, que demostrando la viabilidad enfocado a un ambiente natural, más

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conocido de temperaturas templadas, así una vez desplegado que es un proyecto factible
para su implementación inicialmente en este tipo de clima, ya que la ubicación en donde se
dirige este proyecto se encuentra en un terreno en la delegación Xochimilco donde el
terreno y se dedica a la producción de jitomate temporal y pose un área que alguna vez
dedicaron a invernadero, en ese espacio se desarrollara el nuevo proyecto que en hojas
futuras se describirán, con el fin de se que puedan invertir a costos razonables e introducirse
en la producción en invernadero con mayores beneficios a los cultivos a cielo abierto.

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Instituto Politécnico Nacional

UNIDAD I

Marco Teórico:

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Instituto Politécnico Nacional

UNIDAD I

Marco Teórico:

Tema 1

1.- Que es un sistema de riego.


Los sistemas de riego son conceptos que provienen de antiguas culturas como por ejemplo
nuestros ancestros que utilizaban los canales de Xochimilco como un mecanismo de abasto
y despacho de agua con fines primordialmente agrícolas; esto les permitía un amplio
almacenamiento y acceso inmediato al vital líquido manteniendo la tierra con la humedad
ideal para obtener excelentes cosechas.

En la actualidad, el manejo de canales y redes especiales de aguas potables o grises para


riego han proliferado como el mecanismo de acopio y distribución hidráulica mientras que
los elementos de distribución hacia las áreas verdes han ido mejorando con el desarrollo de
las nuevas tecnologías en dinámica de fluidos. Más aún, el ingreso de las tecnologías
digitales a las necesidades de riego, han hecho cada vez más popular la adopción de
sistemas automatizados en áreas verdes residenciales, comerciales e industriales.

1.1.- Tipos de sistemas de riego en la agricultura a mediana y


gran escala.

Los sistemas de riego que existen en la agricultura son:


• Riego con aspersores.
• Riego con microaspersores.
• Riego con difusores.
• Riego por goteo.
• Riego subterráneo (por goteo).
• Riego con cintas de exudación.
• Riego con manguera.
• Riego con regadera.
• Riego por surcos (por ejemplo, el huerto).
• Riego por inundación.

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Riego con aspersores

(Ilustración #1: Ilustración de un aspersor)

Definición de aspersor.

El aspersor, emite al aire, un chorro de agua a presión, por una o más boquillas, montadas
sobre el cuerpo del emisor, el cual gira continuamente, cubriendo paulatinamente un círculo
del terreno por regar. El aire es el medio por el cual se dispersa el agua del chorro en forma
de gotas, las cuales caen sobre el suelo dentro de dicho círculo.

Los aspersores tienen un alcance superior a 6m., es decir, tiran el agua de 6 metros en
adelante, según tengan más o menos presión y el tipo de boquilla.

Los aspersores los dividimos en:


• Emergentes. Se levantan del suelo cuando se abre el riego y cuando se para, se retraen.
• Móviles. Se acoplan al extremo de una manguera y se van pinchando y moviendo de
un lugar a otro.

(Ilustración #2: Tipos de aspersores de izquierda a derecha:


fijo o aéreo, emergente de 10 cm o 4”, emergente de 15 cm o 6”
y emergente de 30cm o 12”)

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El riego por aspersión comenzó a introducirse a principios del siglo 20, y se difundió a
gran escala después de la segunda guerra mundial conjuntamente a la baja del precio del
aluminio, a la vez que
suelos fértiles y planos regados a gravedad, se hacían cada vez más escasos. El riego por
aspersión permite la operación simultanea de varios laterales o ramales provistos de
aspersores y adaptar el ritmo de precipitación del agua a la infiltración del suelo.

Ventajas
• El riego por aspersión se adapta a condiciones topográficas diversas
• El equipo es fácil y sencillo de operar.
• Medición exacta del volumen de agua aplicado
• Aplicación de fertilizantes conjuntamente con el agua de riego

Limitaciones
• Considerable inversión inicial
• Sensibilidad al viento
• Costo de energía en la presurización del sistema
• Perdidas de agua por evaporación desde la superficie del suelo y del follaje
• El lavado de los pesticidas aplicados al follaje
• Interferencia con las labores de campo del cultivo
• Sellamiento de la superficie del suelo y como consecuencia, escurrimiento
superficial y erosión del suelo
• Derroche de agua sobre los bordes de la parcela

La precipitación por hora de un sistema de riego por aspersión nunca ha de exceder la


infiltración del suelo, ya que de lo contrario se producirá escurrimiento superficial
erosionando la superficie del suelo, reducirá la distribución del agua y del fertilizante.

La eficiencia en riego por aspersión es menor que en goteo, debido a que existen perdidas
de agua en el sistema debido a la inestable presión en el sistema, perdidas de agua en las
orillas de los terrenos, ineficiencia en los acoples de las tuberías de aluminio, el bajo
mantenimiento de los aspersores, ineficiencia del riego por perdidas causadas por el
viento etc.

El principal factor determinante en la eficiencia en los sistemas de aspersión es la


operación de la presión. Los efectos en la eficiencia de riego son en dos vías: altas
presiones forman gotas pequeñas de agua que son sensibles al viento, bajas presiones dan
gotas de agua grandes estas apelmazan la superficie del suelo causando el sellamiento del
suelo. Como resultado se desarrollaron los aspersores de bajo volumen o miniaspersores.

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(Ilustración #3: Estructura interna de un aspersor)

Microaspersores

(Ilustración #4: Ilustración de un microaspersor)

Compartiendo la misma estructura que los aspersores, estos están direccionados para una
campo de acción o de riego en un radio de 0.15m a 0.50m, su aplicación más frecuente
radica para textura arenosa son preferibles los micro aspersores van muy bien porque
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cubren más superficie que los propios goteros tradicionales, por ejemplo, para regar
frutales. Este sistema de riego es idóneo para macizos de flores, rosales, pequeñas zonas,
etc.

Riego con difusores

(Ilustración #5: Ilustración de un difrusor)

Definición de difusor.
Son parecidos a los aspersores pero más pequeños. Englobamos dentro del término
difusores están todos los emisores que distribuyen el agua con un sector fijo, en forma de
gotas o de pequeños chorros y que no disponen de elementos móviles.

Son aparatos idóneos para riego de zonas estrechas e idóneas para el riego de taludes,
rocallas, macizos de flores, arbustos, etc. Dependiendo de la tobera que utilicemos, el
alcance varía entre 1,5 y 4,5 m de radio, pudiéndose reducir dicho alcance cerrando un
tornillo existente en la parte alta de la tobera del difusor.

(Ilustración #6: Tipos de difusores de izquierda a derecha:


aéreo, emergente de 5cm, emergente de 10cm)

La característica más importante a destacar es la proporcionalidad entre el sector de riego y


el caudal emitido.

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La regulación del arco de riego se obtiene cambiando la tobera. Existe una gran variedad de
toberas que van desde el riego de arco de circunferencia hasta el riego rectangular. A su vez
las toberas pueden ser de sector fijo o de sector regulable. Deben incorporar también un
sistema para orientar el sector de riego.

La válvula antidrenaje y el regulador de presión mejoran sensiblemente el rendimiento del


difusor y se hacen especialmente interesantes cuando se trata de reducir el consumo de agua
en la instalación.

Al contrario que el aspersor, cuyo chorro de agua va girando, el riego del difusor es fijo.
Debido a esto, en una misma unidad de tiempo, el difusor aporta mas cantidad de agua por
m2 (intensidad de lluvia) que el aspersor y por tanto, no podrán funcionar aspersores y
difusores juntos en el mismo sector.

Clasificación

• Aéreo: Es simplemente la tobera colocada sobre un adaptador roscado a la tubería.


• Emergente: La tobera va colocada en un cuerpo del cual sobresale un vástago cuando
riega y permanece a ras de suelo cuando no riegan. Es importante que incorporen una
junta de estanqueidad efectiva y un fuerte muelle de retracción.

Los difusores emergentes disponen de diferentes alturas de elevación del vástago (5cm, 7,5
cm, 10 cm, 15 cm, 30 cm, etc.) permitiendo de esta manera regar diferentes macizos o
plantas sin necesidad de instalar difusores elevados. Por ejemplo para regar un césped se
utilizará un difusor emergente con vástago 7,5 cm mientras que para regar tapizantes o
vivaces, se montarían difusores con vástago de 10 -15 cm, y para el riego de arbustos en
general (cotoneaster, cytissus, gynerium, etc) difusores con vátago de 30 cm. No obstante
para los dos últimos casos, los difusores emergentes pueden ser sustituidos por difusores
elevados.

En este tipo de riego solo se instala la tobera de difusión, no siendo necesario el montaje del
cuerpo del difusor ni del vástago. La tobera del difusor ira acoplada a un adaptador que
termina en rosca de H de ½".

Caracteristicas de los difusores de tipo convencional.

Caudal de consumo para 360°.......... 0,82 m3 / h


Presión de funcionamiento............... 2,00 atm
Radio de alcance ............................. 4,00 m
Separación entre emisores .............. 4,00 m
Separación entre líneas ................... 6 m
Tiempos medios de riego ................ 7-15 min/día

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(Ilustración #7: Estructura interna de un difusor)


Riego por goteo

(Ilustración #8: Ilustración de un gotero)

Desde principios del siglo XX el hombre, buscando siempre el mejor aprovechamiento del
agua, ha ido estrechando la posibilidad de derrochar, o desperdiciar el escaso recurso del

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agua. La racionalidad y eficiencia en su uso y el ahorro han sido y son el objetivo de los
investigadores animados sobre todo por el progreso de los nuevos materiales.

EL Riego por Goteo es una conquista más en la lucha por conseguir una utilización del
agua lo más favorable para la planta y, al mismo tiempo, ahorrando dispersiones y pérdidas
que en países, donde los recursos hídricos son cada día más escasos, constituyen un lujo
que no se pueden permitir, el riego localizado o Riego por goteo puede también utilizar
aguas salobres o aguas recicladas cuestión inimaginable hace algunos años.

Los sistemas de filtrado, los equipos de fertirrigación, la hidromecánica aplicada a los


equipos de control unidos a la aplicación de nuevos materiales derivados del petróleo (PVC
y PE y últimamente el polipropileno y polibutileno) han dado paso a nuevos sistemas que,
con el exclusivo objetivo de economizar el agua y la mano de obra, están avanzando día a
día de forma sorprendente.

Características del riego por goteo

Este sistema ha supuesto un importantísimo avance al conseguir la humedad en el sistema


radicular aportando gota a gota el agua necesaria para el desarrollo de la planta, a diferencia
del riego tradicional y de la aspersión, aquí el agua se conduce desde el deposito o la fuente
de abastecimiento a través de tuberías y en su destino se libera gota a gota justo en el lugar
donde se ubica la planta .El agua se infiltra en el suelo produciendo una zona húmeda
restringida a un espacio concreto. Espacio que funciona en vertical y horizontal formando
lo que se ha venido en llamar por su forma bulbo de humedad.

El autentico avance del Riego por Goteo ha sido conseguir mantener la humedad
necesaria en la zona radicular de cada planta, y sólo en esa zona, por consiguiente no se
moja todo el suelo sino parte del mismo, y sólo en la parte necesaria para el desarrollo de
las raíces. Ese bulbo húmedo variará, según las características del suelo, la cantidad de agua
y el tiempo que hagamos durar ese constante goteo. Como consecuencia y, al acotar la
superficie humedecida, las raíces limitan su expansión a ese espacio y no a otro. Otra
característica, consecuencia de esta modalidad de riego, es el mayor aprovechamiento de
las tierras ya que al concentrar la humedad en pequeñas bolsas se crean espacios secos que
dan la oportunidad a un planteamiento de aprovechamiento del suelo mucho más racional e
intensivo.

Consiste entonces en aportar el agua de manera localiza justo al pie de cada planta. Se
encargan de ello los goteros o emisores. Estos pueden ser:
• Integrados en la propia tubería.
• De botón, que se pinchan en la tubería.

Los más baratos son los integrados No Autocompensantes (estos entregan el mismo caudal
de agua no importando la presión de la red de distribución).
Lo goteros que se pinchan resulta más prácticos para jardineras o zonas donde las plantas
estén más desperdigadas y se pincha ahí donde se necesiten.

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Ventajas
• Ahorro entre el 40 y el 60% de agua respecto a los sistemas tradicionales de riego
• Se mantienen un nivel de humedad en el suelo constante, sin encharcamiento.
• Reducción muy significativa en mano de obra. No sólo en la vigilancia del riego
sino, y sobre todo, por la menor incidencia de las malas hierbas en el cultivo.
• Economía importante en productos fitosanitarios y abonos.
• Incremento notable en la producción, en la calidad de los productos.
• Posible utilización de aguas de baja calidad en otras épocas consideradas inservibles
para riego
• Adaptación a todo tipo de superficies y desniveles en su relieve natural sin inversión
en la nivelación y transporte de tierras
• Reducción en el lavado del suelo por acumulación de sales.
• Se pueden usar aguas ligeramente salinas, ya que la alta humedad mantiene las sales
más diluidas. Si usas agua salina, aporta una cantidad extra de agua para lavar las
sales a zonas más profundas por debajo de las raíces.
• Con el riego por goteo se puede aplicar fertilizantes disueltos y productos
fitosanitarios directamente a la zona radicular de las plantas.

Desventajas
• Depauperación del suelo. En zonas muy áridas y con poca posibilidad del lavado del
suelo el uso durante años de aguas de mala calidad puede depauperar el suelo hasta
límites de devastación total.
• La obstrucción de los orificios de riego. Como veremos a continuación para evitar
que las partículas y sedimentos en suspensión, habituales en las aguas de riego,
obstruyan los goteros es imprescindible una instalación compleja y previa a la salida
de las mismas lo que hace que el sistema resulte costoso y, por tanto, que debamos
plantearnos previamente la rentabilidad del tipo de cultivos a establecer. Precisa un
buen filtrado si el agua es de pozo y agua cuando menos caliza, mejor.
• Un inconveniente a tener en cuenta es que este riego no protege a las plantas
sensibles a heladas en zonas habitualmente frías.
• Complejidad de las instalaciones.

(Ilustración #9 tipos de coteros de izquierda a derecha:


goteros integrado y goteros de botón)

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Riego subterráneo (por goteo)

(Ilustración #10: Vista corte lateral de terreno


donde se aprecia la manguera subterránea)

Es uno de los métodos más modernos. Se está usando incluso para césped en lugar de
aspersores y difusores en pequeñas superficies enterrando un entramado de tuberías. Se
trata de tuberías perforadas que se entierran en el suelo a una determinada profundidad,
entre 5 y 50 cm. Según sea la planta a regar (hortalizas menos enterradas que árboles) y si
el suelo es más arenoso o arcilloso.

Ventajas
• Menos pérdida de agua por no estar expuesto al aire.
• Menos malas hierbas porque la superficie se mantiene seca.
• Más estética.
• Permite el empleo de aguas residuales depuradas sin la molestia de malos olores.
• Duran más las tuberías por no darles el sol.
• Se evitan problemas de vandalismo.

Desventajas
• El principal inconveniente y que hace que haya que estudiar bien antes si ponerlas o
no, es que se atascan los puntos de salida del agua. En particular, por la cal. Si tu
agua es caliza, no se recomienda el uso de riego subterráneo.
• Las raíces también se agolpan en las tuberías. Para evitarlo se usa herbicida como el
Treflan.

Cintas de exudación (tuberías porosas)

(Ilustración #11: Mangueras de exudación)

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Las cintas de exudación son tuberías de material poroso que distribuyen el agua de forma
continua a través de los poros, lo que da lugar a la formación de una franja continua de
humedad, que las hace muy indicadas para el riego de cultivos en línea.
Humedecen una gran superficie y es especialmente interesante en suelo arenoso.
Puede utilizarse en el riego de árboles.

Desventajas
• Las presiones de trabajo son menores que las de los goteros. Esto hace necesario el
empleo de reguladores de presión especiales o microlimitadores de caudal.
• Las cintas de exudación se pueden atascar debido a las algas y a los depósitos de cal
(aguas calizas). Por tanto, requieren tratamientos de mantenimiento.

Riego con manguera

(Ilustración #12: Riego con manguera)

Regar con manguera supone tenerla en la mano muchas horas. Para el patio está claro que
es el peor sistema. Además no se consigue una buena uniformidad, a unos sitios les cae más
agua que a otros. No obstante, a muchas personas les gusta regar con manguera.

Riego por surcos (por ejemplo, el huerto)

(Ilustración #13: Surcos en un sembradío)

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Por surco entendemos las hendiduras que se realizan en la tierra para dar paso al agua por
debajo de la superficie de cultivo y a través del surco. Al taponar temporalmente el extremo
del surco conseguiremos retener el agua el tiempo necesario hasta conseguir el riego
deseado. Es aconsejable en aquellos cultivos que son sensibles al exceso de humedad por el
contacto directo del agua sobre los tallos de las plantas que deseamos cultivar.

Al final se trata de un forma de riego por inundación ( limitada a la cabida del surco y sin
cubrir nunca el caballón) desde la parte de las raíces y hacia arriba para evitar los daños que
el agua puede producir en su contacto directo sobre los tallos o los frutos de las plantas que
queremos cultivar y a los que, por sus especiales características, no les conviene ese
contacto. Generalmente estos surcos tienen forma de V o de U y tienen una dimensión que
puede variar ente 25 a 80 centímetros de altura y una distancia entre surco y surco
dependiente del suelo o del tipo de maquinaria que se vaya a utilizar.

Es un tipo de riego muy aconsejable cuando las plantas son de poca alzada o reptantes y
con el fruto pegado al suelo (melones, calabazas, tomates etc.) o bien cuando la plantación
se realiza en hileras (maíz, patatas, remolacha, lechuga etc.).

En el primer caso lo aconsejable sería surcos en forma de U y en las hileras la forma de V,


aunque hay que aclarar que la forma del surco está también en relación con la mayor o
menor velocidad de absorción que tenga la tierra y por tanto de su mayor o menor
permeabilidad.

El Riego por inundación


Es el más tradicional y fue el usual hasta finales del Siglo XIX en que se inventó el riego
localizado. Su tendencia actual es a ser sustituido por otras técnicas ya que su mayor
inconveniente es el despilfarro de agua que lleva consigo, Es muy significativo el dato de
que las perdidas de agua originadas sólo por evaporación, en largos recorridos y a cielo
abierto, se estiman en aproximadamente un 25%., sin contar las filtraciones incontroladas,
roturas de conductos etc.
El agua procedente del centro de acopio, llámese embalse, pantano o centro de
almacenamiento, discurre a través de grandes canales hasta los centros de distribución que
repartirán por acequias o zanjas medianas y pequeñas hasta llegar a la parcela objeto del
riego donde llegará el agua por gravedad, inundando la zona de plantación. La pericia del
buen labrador, y su experiencia, harán que el reparto del agua, por medio de tablillas o
piedras con barro, sea el adecuado. Nadie como él conoce la capacidad de filtrado de su
suelo hasta llegar al punto de saturación, y, nadie como él sabe aprovechar el caudal que
recibe sólo por un tiempo determinado. Evidentemente este primitivo método también ha
evolucionado y en las grandes superficies dedicadas a cultivos más industrializados, es
impensable un riego de estas características que no vaya precedido por un estudio técnico
de los marcos de plantación más adecuados según el tipo de cultivo, porosidad del suelo,
temperatura según la estación meteorológica etc.

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1.2.- Componentes de un sistema de riego

Un sistema de riego, esta compuesto básicamente por cinco partes:

• Fuente Hidráulica
• Sección de Poder o alimentación dinámica
• Ramales de Conducción
• Emisores
• Red de Control

La Fuente Hidráulica se refiere básicamente al tanque de almacenamiento ya sea elevado


o sumergido el cual cuenta normalmente con una alimentación permanentemente
proporcionada por la entidad gubernamental responsable de la distribución de agua potable.
Incluso puede tratarse de un tanque de recuperación de aguas pluviales, aguas grises o
aguas tratadas.

La Sección de poder puede ser desde un pozo elevado hasta los sistemas más sofisticados
de hidroneumático, bombas presurizadoras, bombeo de pozo profundo o cisternas. Esta
fuente permite al sistema contar con la presión necesaria para que la aspersión hidráulica
sea óptima. En muy pocas zonas de México, la sección de poder es substituida por una
buena presión y caudal en el subministro del Municipio o Estado.

(Ilustración #14: un ejemplo puede ser


las bombas para el bombeo de agua)

Los Ramales de Conducción son las líneas de tubería que llevan el agua a cada una de las
áreas que será irrigada en los cultivos o jardines; usualmente se trata de tuberías instaladas
en el subsuelo a profundidades que van de los 10cm. a los 30 cm. De profundidad. En el
pasado, estas tuberías eran de fierro o cobre y en la actualidad son de materiales plásticos
como el PVC o el polietileno.

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(Ilustración #15: Ramaa de conducción)

Los emisores (Cabezas de Despacho, aspersores, difusores y goteros), son los


elementos que tienen el último contacto con el agua antes de que esta sea aplicada a las
áreas de interés (plantas). Estas cabezas de despacho usualmente se disponen en posiciones,
patrones y alcances diversos con la finalidad de que la aplicación del agua sea uniforme y
completa a lo largo y ancho de las áreas verdes o en los puntos precisos en los pies de la
planta o debajo de la tierra en la raíz.

(Ilustración #16: Diferentes tipos de emisores)

La Red de Control permite el procesamiento y la conducción de señales eléctricas de


bajo voltaje y mediano para la activación de secciones de riego en momentos específicos y
con duraciones preestablecidas, así como la obtención de lecturas de los diferentes sensores
para la ejecución o suspensión del riego. Ejemplos de los equipos más usados para realizar
este cometido se pueden mencionar, temporizadores mecánicos, temporizadores
electrónicos o electrónicos, sistemas elaborados con circuitos integrados que ofrecen una
rutina especifica en el control de riego, los controladores lógico programables son una
opción muy recomendable debido a que puede controlar varias redes, varios elementos
además de ajustarse fácilmente en su programación y puede llevar a cabo otros procesos
diferentes al solo riego.

1.3.- Normas

Las normas son la herramienta fundamental para el desarrollo industrial y comercial de un


país, ya que sirven como base para mejorar el diseño y fabricación de los productos, la
calidad en la gestión de las empresas, la prestación de servicios, etc., y aumentan la
competitividad en los mercados nacionales e internacionales. También tienen gran
importancia en la labor de apoyo a los consumidores y usuarios, por servir de referencia
para conocer el nivel de calidad y seguridad que se debe exigir a los productos o servicios
que utilizan. También regulan procedimientos en diferentes técnicas o métodos de
producción, o en nuestro casi también pudiera encontrarse normas para un tipo de método
de cultivo como lo puede ser el hidropónico.

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GRACIAS a la normalización se consigue:

• UNIFICAR CRITERIOS TÉCNICOS E IDIOMÁTICOS


• GARANTIZAR LA CALIDAD Y SEGURIDAD DE LOS PRODUCTOS O
SISTEMAS
• CONTROLAR EFICIENTEMENTE LOS RECURSOS NATURALES
• ELIMINAR LAS BARRERAS COMERCIALES
• REDUCIR EL GRADO DE INCERTIDUMBRE EN LOS MERCADOS
• PROTEGER LOS INTERESES DE LA COMUNIDAD Y DE LOS
CONSUMIDORES

Organismos de normalización

Sabemos que los dispositivos que se emplearán en los proyectos están certificados por los
organismos de normalización así que esos no se incluyen en nuestra investigación los que si
incluiremos. La que se presentan a continuación son las especificaciones para es uso de
tuberías para las instalaciones eléctricas e hidráulicas para fluidos a presión, equipamiento
de riego y drenaje.
Distinguimos entre dos tipos de organismos de normalización:
• Organismos Nacionales: Entidades reconocidas oficialmente en cada país para
desarrollar las tareas de normalización (ej. NOM).
• Organismos Internacionales: Entidades reconocidas por la Comunidad Internacional
para el desarrollo de las tareas de normalización entre países (ej. ISO, CEN),
formados por los organismos nacionales de normalización más representativos de
cada país.
Los principales organismos de normalización:
ISO: Organización Internacional de Normalización (1947). Normas ISO. En la actualidad
cuenta con la participación voluntaria de 95 países.
NOM: Normas Oficiales Mexicanas
ASAE: Sociedad Americana de Ingenieros Agrónomos.
ASTM: Sociedad Americana de Ensayos y Materiales.
ISO/TC23/SC18 "Equipos de riego y drenaje"

En ISO, las normas del sector del riego se desarrollan en el TC23 "Tractores y maquinaria
agrícola y forestal" y más concretamente en el SC18 "Equipamiento de riego y drenaje" de
cuya Secretaría se ocupa "el Instituto de Normalización de Israel". Los trabajos activos
actualmente se dividen en los distintos grupos de trabajo que figuran en el esquema:

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(Esquema: Grupos de trabajos normalizadores


del Instituto de Normalización de Israel)

Donde se describen:

- WG1, donde se está elaborando un informe técnico con las definiciones de todos los
términos directa o indirectamente relacionados con el riego.
- WG3, se están revisando y ampliando las normas relacionadas con la aspersión.
- WG4, donde se esta elaborando un informe técnico que defina el equipamiento necesario
en un laboratorio de ensayo de materiales y equipos de riego.
- WG5, se desarrolla una norma sobre el método para determinar la obturación de los
emisores en campo.
- AHG (Ad Hoc Group, grupo de expertos reunidos dentro de un TC para justificar ante la
Secretaría del mismo su paso a WG para la realización de una norma), en este caso se
trabaja en la necesidad de la normalización del riego por superficie.

En México para el método de cultivo al que se integrara el sistema de riego automatizado se


encuentra la Asociación Hidropónica Mexicana que tiene como sitio web:
www.hidroponia.org.mx/, mas que normalizar, ofrece orientación en procedimientos
exitosos y apoyo a los interesados en comenzar con esta nueva técnica.

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Tema 2

2.- Factores que determinan la elección del sistema de riego


adecuado.

Estos factores son los que en la realización del proyecto nos van a beneficiar y perjudicar
en la implementación del sistema de riego idóneo porque estos son los que afectan
directamente en el desarrollo de este tipo de proyecto, ya sea externo o subterráneo. Es de
importancia imperante considerar estos aspectos puesto que de ahí se procederá a diseñar
todos los componentes del sistema de riego, así del uso de los dispositivos adecuados que
se adapten de la mejor manera a este. El desarrollo de este proyecto se basa un caso
ejemplar, en donde los factores están dispuestos a una región geográfica establecida y
conocida. Sin embargo contemplar estos factores propios de cada situación nos podrá
ofrecer los elementos para ajustarlo siempre y generar un proyecto potencialmente factible
y viable en casi toda situación.

Los factores considerados son los siguientes:

2.1.- Calentamiento global y sequías en aumento.


El calentamiento del planeta tendrá como consecuencia la escasez de agua en algunos
territorios, debido a que afectará al suministro desde glaciares y reservas de nieve, según un
estudio publicado en la revista científica Nature.

El calentamiento planetario, provocado por la emisor de gases de efecto invernadero sobre


todo por parte de países ricos, alterará el ritmo natural de deshielo y avanzará la caída de las
lluvias, lo que tendrá efectos en la capacidad de las presas y en el suministro en
determinadas épocas del año.

La amenaza es "clara" en ciertas partes del mundo, afirman los científicos, que alertan de
que las regiones con más riesgo son la cuenca del río Rin, que vería afectado su caudal, o
zonas de Canadá y Perú, donde los glaciares se han reducido un 25% en las últimas tres
décadas. En nuestro país por ejemplo, la temporadas secas van e aumento y las de lluvia
disminuyen al grado de tener solo unos periodos cortos de lluvias que no alcanzan a resurtir
los abastecimientos en los depósitos de aguas locales, como lo sufre el estado de Jalisco,
Guanajuato, Durango, Michoacán y los estados cercanos.

El agua y los conflictos del futuro

El uso irracional del agua podría llevar a conflictos armados en el mundo. Así lo advirtió la
Asociación Mundial del Agua en su décima reunión, celebrada en Antigua, Guatemala.

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Donde Emilio Gabrielli, secretario ejecutivo de la Asociación Mundial del Agua, conocida
en inglés como Global Water Partnership, una red de instituciones que tiene como objetivo
un manejo integrado (eso se pretende con el desarrollo del proyecto) de los recursos
hídricos, menciono y estableció varias cuestiones:

Afirma que el uso irracional del agua puede llevar a una crisis mundial, es realmente tan
grave la situación. Se sabe que hay 2.000 millones de personas sin alcantarillado y unas
1.000 millones de personas sin acceso al agua. Esto crea conflictos en todo el mundo. El
problema no es exclusivo de unos países si no lo es en otras partes del mundo. Lo que es
importante es que el agua como base de la vida a veces se transforma de problema en
oportunidad.

El año 2025 como un año clave, ¿por qué?

Varias publicaciones han dicho que alrededor de esa fecha muchos de los países que tienen
problemas de agua tendrán menos del mínimo sustentable para una vida como la
conocemos, que es de mil metros cúbicos por persona por año. Si no se hace algo para
cambiar como se administra el agua, la mayoría de los países que tienen escasez de agua se
encontrarían por debajo del límite por habitante. Es un problema en casi todo el mundo. En
Asia, África y América Latina, no hay casi ningún país que no tenga problemas con los
recursos de agua y que no tenga la necesidad de evitar el uso conflictivo de agua con las
cuencas que son multinacionales.

América Latina, en concreto.

En México se debe hacer un esfuerzo importante por administrar los recursos hídricos para
todo tipo de actividad humana y natural. Lo que hay que destacar es que en todo el mundo,
todos, desde los usuarios hasta las instituciones, deben entender que este no es un problema
sólo de los gobiernos, sino de toda la sociedad. Todos tienen que sentirse responsables y los
gobiernos tienen que crear leyes que contribuyan a resolver esta situación.

2.2.- Agro-técnicas de Cultivo.


Se define como todos los métodos de cultivo que mejoran el desarrollo final del producto,
en los aspectos de; manejo de la tierra, arado, surcos, espaciado entre plantas, riego idóneo,
tiempos de maduración requerida y condiciones del medio ambiente propicios para la
cosecha requerida del producto. Estas estarán definidas dependiendo del producto que se
desea desarrollar.
Este elemento es muy importante para nuestro proyecto es establecer los mecanismos más
importantes para gestión de residuos agrícolas, y así, poder minimizar la contaminación de
aguas de acuíferos por productos químicos que se aplica a los cultivos de forma masiva y
sin control, al igual que el poder conseguir de los residuos agrícolas una fuente de energía
alternativa no contaminante.

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2.3.- Medio ambiente.


Se entiende por medio ambiente o medioambiente al entorno que afecta y condiciona
especialmente las circunstancias, en relación al proyecto, del desarrollo de la actividad
agrícola en su conjunto. Comprende el conjunto de valores naturales existentes en un lugar
y un momento determinado. Es decir, no se trata sólo del espacio en el que se desarrolla la
actividad sino que también abarca seres vivos, objetos, agua, tipo de suelo, calidad del aire
y humedad, disponible del lugar y las relaciones entre ellos. Así también el clima general
de la región donde se realiza el proyecto.

2.3.1.- Condiciones físicas del suelo (orografía).


Este factor es el que nos indicará que obstáculos físicos dentro del terreno que deben
resolverse en el proceso de diseño de la infraestructura del sistema de riego. Esto nos dará
referencia conforme a la necesidad, de establecer magnitudes y mediciones que nos
permitan hacer los cálculos dinámicos del sistema (fluido), y escoger los dispositivos
necesarios para resolverlos.

2.3.2.- Características de la tierra.

Suelo profundo

(Ilustración #17: Perfil del suelo)

Son malos aquellos suelos que tienen una roca dura a menos de medio metro de la
superficie, impenetrable para las raíces.

Mejora
Añade tierra vegetal y labra en profundidad para romper la capa impermeable si es que ésta
es muy somera.

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Suelo no calizo

(Imagen # 18: Manchas blancas


de caliza en el subsuelo)

Los suelos calizos van mal para ciertas especies de frutales melocotonero, peral, aguacate,
kiwi, cítricos, etc., a no ser que se injerten sobre patrones que sí toleran la cal. El cerezo, el
ciruelo, el membrillero, el almendro y el olivo resisten bastante la cal.

Mejora
Para bajar el pH y que así se liberen los nutrientes insolubilizados se puede aportar Sulfato
de hierro en gránulos. El sulfato de hierro es un producto barato y fácil de conseguir, sirve
para acidificar y adicionalmente para aportar algo de Hierro, aunque no mucho, y su
principal función es la de bajar el pH, además de bajar el pH, aplica al suelo un fertilizante
especial, rico en hierro llamado "quelatos de hierro". También hay otros fertilizantes
formulados con los demás micronutrientes, aparte del hierro, como el manganeso, cobre,
zinc, etc. para las posibles carencias.

Suelo rico en materia orgánica (humus)

(Imagen # 18: Materia Orgánica)

Para aumentar el nivel de materia orgánica de un suelo se necesita tiempo. De la noche a la


mañana no se puede pasar de un 1% de humus al 2%; se consigue a lo largo de años. Se
hace echando materia orgánica año tras año, por ejemplo, estiércol, mantillo, compost
casero, turba, humus de lombriz, etc.

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Suelo rico en nutrientes minerales (Fósforo, Potasio, Magnesio, Hierro...).

Este tipo de suelo se obtiene mediante los abonos orgánicos (estiércol, compost, turba, etc.)
y los fertilizantes minerales aportamos al suelo los nutrientes necesarios. Si no lo
hiciéramos se agotarían más tarde o más temprano.

Suelo no salino

(Imagen # 18: Suelo salino)

No es frecuente, pero se puede dar. Los suelos salinos son los que tienen una cantidad
excesiva de determinadas sales (Cloruros, Sulfatos, etc.). Tampoco usar para regar agua
salina

2.4.- Técnica de cultivo por hidroponía

Las plantas transforman materia inorgánica en vida, y para un correcto desarrollo requieren
entre otras cosas de agua, aire, luz y sales minerales. Estas últimas existen en el suelo a
partir de la descomposición de materia orgánica y estiércol de los animalitos que ahí viven.
Lo que se hace en Hidroponia es suministrar directamente a la planta los mismos elementos
inorgánicos que obtiene del suelo, omitiendo el proceso de descomposición descrito, la
Hidroponia no es un método artificial de cultivo, es una técnica de cultivo sin tierra, en el
cual se hace crecer plantas con o sin sustrato (el cual nunca es tierra, puede ser arena,
concha de coco, concha de arroz, goma-espuma, técnica suspensión en el aire), el cual solo
sirve de sostén para las raíces.

Emplear la Hidroponia no evita a tus plantitas los riesgos de padecer enfermedades y sufrir
embates de hongos y plagas (aunque el ambiente en la raíz es más limpio) la Hidroponia
solamente tiene que ver con los nutrientes. No se puede prescindir de la vigilancia y
observación de tus plantitas, al igual que con el método tradicional de cultivo.

La Hidroponia tampoco sustituye las condiciones ambientales que le gustan a una plantita
en particular. Así que hay que considerar las horas de luz, la temperatura y humedad que le
gustan a la especie que se desee cultivar.

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Sistema NFT

La posibilidad de producir alimento, especialmente hortalizas de alta calidad, resulta hoy en


día de gran importancia en zonas altamente pobladas; sin embargo su factibilidad está
limitada por el rápido crecimiento de la ciudad y de la industria utilizando la mayor parte de
los suelos cercados a los centros urbanos. La reducción del espacio para el riego y el
aumento de las exigencias del mercado en calidad y sanidad de las hortalizas,
especialmente las de consumo en fresco, han hecho que las técnicas hidropónicas de cultivo
sean potencialmente atrayentes, como la técnica raiz flotante o N.F.T. NFT (Nutrient Film
Tchnique). Este sistema posibilita cultivar un gran número de especies hortícolas,
principalmente de hoja y fruto.

El sistema de NFT (Nutrient Film Tchnique) que traducido al español significa "la técnica
de la película de nutriente", es el sistema hidropónico recirculante más popular para la
producción de cultivos en el mundo. Este sistema fue desarrollado en la década de los
sesenta por el Dr. Allan Cooper, en Inglaterra. Desde esa época, este sistema de cultivo
destinado principalmente a la producción de hortalizas de alta calidad en invernaderos para
la producción hortalizas, especialmente especies de hoja, a gran y mediana escala.

(Ilustración #20: cultivo de hortaliza en sistema NFT)

Este sistema se basa principalmente en la reducción de costos y comprende una serie de


diseños, en donde el principio básico en la circulación continua o intermitente de una fina
capa de solución nutritiva a través de las raíces, por una serie de canales de PVC,
polietileno, poliuretano, etc. de forma rectangular llamados canales de cultivo.

(Ilustración #21: Canales de cultivo en sistema NFT)

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En cada canal hay agujeros donde se colocan las plantas, estos canales están apoyados
sobre mesas o caballetes que pueden tener una ligera pendiente o desnivel que facilita la
circulación de la solución nutritiva, dependiendo del diseño del sistema.

La solución es recolectada y almacenada en un recipiente ya sea cubeta o u n tanque (esto


depende de los litros de solución nutritiva) a través de una bomba que permite la
circulación de la solución nutritiva por los canales de cultivo. Esta recirculación mantiene
a las raíces en contacto permanente con la solución nutritiva, favoreciendo la oxigenación
de las raíces y un suministro adecuado de nutrientes minerales para el desarrollo de las
plantas. Como los nutrientes se encuentran fácilmente disponibles para las plantas, el gasto
de energía es mínimo, de esta manera la planta gasta la energía en otros procesos
metabólicos.

Ventajas del NFT

• Permite un control más preciso sobre la nutrición de la planta.


• Simplifica enormemente los sistemas de riego, porque elimina la esterilización del
suelo y asegura una cierta uniformidad entre los nutrientes de la plantas.
• Maximiza el contacto directo de las raíces con solución nutritiva, por lo que el
crecimiento de los productos es acelerado siendo posible obtener en el año más
producción.
• Si se maneja de la forma correcta el sistema, permite cultivar hortalizas de consumo
en fresco y de alta calidad.
• En el sistema NFT la recirculación de la solución nutritiva, permite evitar posibles
deficiencias nutricionales.
• La instalación de un sistema NFT resulta más sencilla (menor número de bombas
para el riego de la solución nutritiva, la obstrucción de los goteros, etc.).
• Las plantas cosechadas se remueven fácilmente.
• Puede operar casi automáticamente.
• Un sistema pequeño pude soportar a un planta grande.

Desventajas del NFT

• Este sistema requiere de un cuidado adecuado del estado de la solución nutritiva


para rendir resultados.
• Los costos iniciales son mayores que con otros sistemas.

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Factores a considerar en la producción de cultivos con NFT

a) Calidad del agua. Es importante analizar el suministro de agua, la cual puede provenir
de lluvia, aguas tratadas o ser potable. Cuando el agua es dura, se requiere bajar su pH a 6.

b) La temperatura. Una característica de la NFT, es la facilidad con la que la temperatura


de la raíz puede ser manipulada para satisfacer los requerimientos de los cultivos. Es
importante mantener las soluciones entre 13 y 15 ºC con el fin de prevenir una absorción
reducida de nutrimentos.

c) El pH. En general, la absorción máxima de un ión ocurre entre pH 5 y 7. Normalmente


se mantiene el pH entre 5.5 y 6.5, para la mayoría de los cultivos en invernadero.

d) La conductividad eléctrica (CE). Se recomienda mantener un nivel de Electro


conductividad en los rangos adecuados para que las plantas dentro del sistema no se
deshidraten por exceso de sales ó al contrario, absorban menos nutrientes por ausencia de
los mismos. a pesar de que suene complicado, es muy sencillo. Si mi solución tiene una
electro conductividad alta, significa que hay mucha solución nutritiva en el agua por lo que
hay que agregar agua. Por lo contrario si mi solución nutritiva tiene una electro
conductividad baja, significa que le faltan nutrientes al agua y hay que agregar nutrientes
para el fertirriego.

e)La longitud del canal. Un máximo de 20 m de longitud es generalmente recomendado,


se considera que la longitud no debe superar los 20 a 25 m.

f) La anchura del canal. Para cultivos hortalizas altas, como por ejemplo el Jitomate, la
distancia entre plantas se recomienda entre 25 a 30 cm; sin embargo hay cultivadores que
señalan que pueden usarse canales más estrechos, de 15 cm, sin afectar los rendimientos de
jitomate.

g) La pendiente del canal. Para asegurar las condiciones convenientes en la zona de las
raíces, el canal deberá tener una pendiente que permita a la solución fluir a lo largo del
mismo. En general, pendientes entre 1.5 y 2 % parecen convenientes y las menores de 1 %
deberán evitarse.

h) El oxígeno en la solución nutritiva. La solución nutritiva dentro del sistema se va a


mantener oxigenada debido a la circulación de la misma dentro del sistema. Como
comentamos en el punto anterior, la circulación ocurre gracias a la inclinación de la tubería
para NFT, por lo que existe una circulación de la solución nutritiva por diferencias de
altura. Debido a la circulación del nutriente, la solución nutritiva mantiene un nivel
adecuado de oxígeno de manera natural; sin embargo, en instalaciones de más de 10 metros
de largo y que contengan una densidad grande de plantas, poco a poco se puede ir

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perdiendo el oxígeno que circula en la solución; por lo que se debe optar por compensar el
oxígeno perdido en estas instalaciones largas a través de la utilización de bombas de aire,
las cuales bombean el aire por dentro de las tuberías directamente a la solución nutritiva.

Así mismo, la temperatura de la Solución Nutritiva tiene relación directa con la cantidad de
oxígeno consumido por la planta: es decir, que cuando la temperatura es menor de 22 ºC el
oxígeno disuelto es suficiente para abastecer la demanda. En cambio a temperaturas
mayores de 22 ºC, la cantidad de oxígeno disuelta en la solución nutritiva comienza a
disminuir y en casos muy obvios, es necesaria la utilización de bombas de aire para
compensar esta pérdida. La concentración de oxígeno disuelto en la Solución Nutritiva
también depende de la demanda de oxígeno por las plantas; en la medida que aumenta el
número de ellas, aumenta el requerimiento de oxígeno.

El uso de esta técnica NFT es muy eficaz en especies de plantas y obtener grandes
resultado al cultivar son:

• Lechuga
• Acelga
• Espinaca
• Aromáticas (albahaca, orégano, laurel, la banda, etc)
• Chile
• Pimiento Morrón
• Jitomate.
• Ornamentales

Tema 3

3.- El agua.
Sustancia formada por la combinación de un volumen de oxígeno y dos de hidrógeno,
líquida, inodora, insípida, en pequeñas cantidades incolora, y verdosa o azulada en grandes
masas. Es el componente más abundante de la superficie terrestre y, más o menos puro,
forma la lluvia, las fuentes, los ríos y los mares; es parte constituyente de todos los
organismos vivos y aparece en compuestos naturales.

3.1.- Agua para consumo humano.


En la actualidad el problema de escasez del agua por contaminación se traduce en un
proceso caro que permite establecer los niveles óptimos de sustancias y agentes patógenos
para el consumo humano, por ello el sistema ha emplear utilizará esta opción alterna para

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alimentar los depósitos si los sistemas principales llegasen a ser carentes por servicio o
temporada de sequía.
Estas características están basadas bajo estas normas nacionales:

NORMA Oficial Mexicana NOM-181-SSA1-1998, Salud ambiental. Agua para uso y


consumo humano. Requisitos sanitarios que deben cumplir las sustancias germicidas para
tratamiento de agua, de tipo doméstico.

Para la correcta aplicación de esta Norma, es necesario consultar las siguientes normas
oficiales mexicanas:

3.1 NOM-014-SSA1-1993 Procedimientos sanitarios para el muestreo de agua para uso y


consumo humano distribuida por sistemas de abastecimiento públicos y privados.
3.2 NOM-041-SSA1-1993 Agua purificada envasada. Especificaciones sanitarias.
3.3 NOM-092-SSA1-1994 Método para la cuenta de bacterias aerobias en placa.
3.4 NOM-110-SSA1-1993 Preparación y dilución de muestras de alimentos para su análisis
bacteriológico.
3.5 NOM-112-SSA1-1994 Determinación de bacterias coliformes. Técnica del número más
probable.
3.6 NOM-127-SSA1-1994 Salud Ambiental. Agua para uso y consumo humano. Límites
permisibles de calidad y tratamientos a que debe someterse el agua para su potabilización.
3.7 NOM-008-SCFI-1993 Sistema general de unidades de medida.

3.2 Agua de lluvia.


La lluvia se produce por la condensación del vapor de agua que contienen las nubes
provocada por los núcleos de condensación. El agua al caer con la lluvia por enfriamiento
de las nubes arrastra impurezas del aire. Es una precipitación de agua en forma de gotas
Cuando éstas alcanzan un diámetro superior a los 0,5 mm., caen a la tierra por la gravedad a
una velocidad superior a los 3 m /seg. En estos momentos se produce la lluvia. El agua
puede volver a la tierra, además, en forma de nieve o granizo. La lluvia, en su caída, se
distribuye de forma irregular: parte aprovechará para las plantas, parte aumentará los
caudales de los ríos por medio de los barrancos y escorrentías que, a su vez aumentaran las
reservas de pantanos y embalses y la mayor parte se infiltrará a través del suelo, y
discurriendo por zonas de texturas mas o menos porosas formará corrientes subterráneas
que irán a parar o bien a depósitos naturales con paredes y fondos arcillosos y que
constituirán los llamados yacimientos o pozos naturales

3.3.- Aguas Servidas (Efluentes o Residuales).


A las aguas negras también se les llama aguas servidas, aguas residuales, aguas fecales, o
aguas cloacales. Son residuales, habiendo sido usada el agua, constituyen un residuo, algo
que no sirve para el usuario directo; son negras por el color que habitualmente tienen, y

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cloacales porque son transportadas mediante cloacas (del latín cloaca, alcantarilla), nombre
que se le da habitualmente al colector. Algunos autores hacen una diferencia entre aguas
servidas y aguas residuales en el sentido que las primeras solo provendrían del uso
doméstico y las segundas corresponderían a la mezcla de aguas domésticas e industriales.
En todo caso, están constituidas por todas aquellas aguas que son conducidas por el
alcantarillado e incluyen, a veces, las aguas de lluvia y las infiltraciones de agua del
terreno.
Todas las aguas naturales contienen cantidades variables de otras sustancias en
concentraciones que varían de unos pocos mg/litro en el agua de lluvia a cerca de 35
mg/litro en el agua de mar. A esto hay que añadir, en las aguas residuales, las impurezas
procedentes del proceso productor de desechos, que son los propiamente llamados vertidos.
Las aguas residuales pueden estar contaminadas por desechos urbanos o bien proceder de
los variados procesos industriales.
La composición y su tratamiento pueden diferir mucho de un caso a otro, por lo que en los
residuos industriales es preferible la depuración en el origen del vertido que su depuración
conjunta posterior.
Por su estado físico se puede distinguir:
Fracción suspendida: desbaste, decantación, filtración.
Fracción coloidal: precipitación química.
Fracción soluble: oxidación química, tratamientos biológicos, etc.

3.2.1.- Tratamientos de agua.


Soluciones a la contaminación del Agua - El Desafío. Las reservas mundiales de agua
pura están disminuyendo. La explosión demográfica global contribuye a un permanente
aumento en el consumo de las reservas de agua pura. La Agricultura es responsable del
70% de dicho consumo. La contaminación ambiental y del agua está en franco crecimiento.
El incremento de la población también genera volúmenes cada vez mayores de aguas
servidas, que constituyen un grave factor contaminante, tanto del medio ambiente como del
agua pura.

Sistemas de Tratamiento del Agua y de las Aguas Servidas (Efluentes), El Riego


Ecológico ofrece una solución eficiente y reductora de costos mediante el riego con aguas
servidas o residuales, basándose en tecnologías de avanzada y décadas de experiencia. La
última palabra en materia de reciclaje de aguas servidas, junto con sistemas de riego líderes
a nivel mundial, se integran en soluciones integrales y a medida.

Riego Ecológico: Riego de Circuito Cerrado


• Tratamiento probado de aguas residuales y soluciones para el agua que satisfacen las
reglamentaciones ecológicas.

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• Medios eficientes para la eliminación de las aguas residuales.


• Aguas residuales que previamente no se utilizaban, se transforman en una productiva
fuente de riego.
• Reducción en el consumo de las valiosas fuentes de agua pura.
• Reducción del stress ecológico.

Tema 4

4.- Automatización y sistemas de control.

La automatización nació con el fin de usar la capacidad de las máquinas para llevar a cabo
determinadas tareas anteriormente efectuadas por seres humanos y para controlar la
secuencia de las operaciones sin intervención humana, para efectuar diversas tareas con
mayor rapidez y precisión. Mejor de lo que podría hacerlo un ser humano.

La automatización para la industria, es usar tecnología que integre un proceso de control a


través de dispositivos capaces de tomar decisiones e interactuar con otros, basándose en un
programa establecido por el integrador para el manejo de algunas variables, mediante su
monitoreo y comparación con un valor esperado del proceso; esto se realiza de manera
automática, generando en el sistema mayor productividad, confiabilidad, estabilidad y
calidad en sus resultados.

Los sistemas de control en la automatización está relacionado con las actividades físicas en
la manufactura o del procedimiento que se requiere automatizar, los sistemas de control
están diseñados para ejecutar el procesamiento, montaje, manejo de material y actividades
de inspección con poca o nula participación humana a través de los elementos de control
que permiten una comunicación constante con las unidades que realizan el control mediante
funciones de información de procesamiento que son requeridas para apoyar las operaciones
de producción además involucra el uso de sistemas por computadora para llevar a cabo los
cuatro tipos de funciones de información de procesamiento. Tanto en sistemas
computacionales como el uso de PLCs, estas funciones de información de procesamiento se
le asigna en la actualidad a una disciplina llamada manufactura integrada por computadora,
dentro de las especialidades de automatización industrial.

4.1.- Definición
Se entiende por Automatización, como la tecnología que trata de la aplicación de sistemas
mecánicos, electrónicos y de bases computacionales para operar y controlar la producción.
Existen diferentes niveles de automatización estos se pueden definir

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Automatización fija.- Las características típicas son:


• Fuerte inversión inicial para equipo de ingeniería
• Altos índices de producción
• Relativamente inflexible en adaptarse a cambios en el producto

La justificación económica para la automatización fija se encuentra en productos con


grandes índices de demanda y volumen.

Automatización programable.- Las características típicas son:

• Fuerte inversión en equipo general


• Índices bajos de producción para la automatización fija
• Flexibilidad para lidiar con cambios en la configuración del producto
• Conveniente para la producción en montones

Automatización flexible.- Las características típicas pueden resumirse como sigue:

• Fuerte inversión para equipo de ingeniería


• Producción continua de mezclas variables de productos
• Índices de producción media
• Flexibilidad para lidiar con las variaciones en diseño del producto

Las características esenciales que distinguen la automatización flexible de la programable


son:

• Capacidad para cambiar partes del programa sin perder tiempo de


producción y;
• Capacidad para cambiar sobre algo establecido físicamente asimismo sin
perder tiempo de producción.

4.2.- Aplicaciones
Se mencionaba en puntos anteriores que el programa o las funciones de información de
procesamiento en los sistemas de control que conlleva a la automatización de un proceso,
es llevar a cabo los cuatro tipos de funciones de información de procesamiento dentro de la
automatización que son:

Neumática
Este proceso de automatización se destaca por máquinas que utilizan el aire comprimido
para trabajar, hay que tomar en cuenta dos las máquinas que producen el aire comprimido
y aquellas que lo utilizan, aquellas que lo producen se llaman compresores.

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Anteriormente se usaban pistones para comprimir el aire, ahora los compresores


modernos utilizan dos tornillos giratorios para comprimirlo en un solo paso. Obviamente
estas máquinas utilizan el aire como su materia prima, aunque este puede ser tratado para
una mayor pureza y mejor trabajo.

Principalmente la neumática se utiliza para accionar herramientas rotativas como


desarmadores y taladros neumáticos, equipos de percusión como rompedoras, así como
también en equipos de pintura.

La presión comúnmente utilizada para trabajar es de 7 Atmósferas.

Hidráulica
Una disciplina que en términos de aplicación de la técnica se definiría como: aquellas
máquinas que usan fluidos para trabajar, usando mayormente áreas para moderar las
potencias

En este proceso de neumática se utilizan distintos tipos de fluidos para obtener una alta
relación de potencia y aceleración en pocas áreas.

Estás maquinas utilizan la incompresibilidad de los líquidos para generar grandes


cantidades de potencia en muy poco tiempo. Por este mismo hecho se usan máquinas
neumáticas donde se requiere mucha potencia.

Usando principios hidráulicos, se aplica una determinada fuerza sobre una determinada
área, para producir un efecto de mayor potencia en la plataforma que se encuentra del lado
opuesto.

Estás máquinas pueden utilizar distintos tipos de aceites para trabajar, entre ellos destacan
tres tipos, mezclas de aceites minerales, mezclas de agua-aceites y aceites sintéticos,
además, estos tienen una doble función, aparte de generar potencia, también funcionan
como lubricantes.

Algunas de las máquinas que utilizan principalmente la hidráulica son las grúas, equipos de
perforación, taladros y equipos de minería.

Mecánica
Este tipo de automatización se utiliza principalmente para sustituir las acciones humanas.

Estás máquinas transforman la energía eléctrica en energía mecánica para desarrollar algún
trabajo para el cual fueron diseñadas, este tipo de máquinas se usan generalmente para
trabajos que son repetitivos como los de corte, moldeo y troquelado entre otros, y también
en aquellos tipos de trabajos que ponen riesgo la vida del trabajador.

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Electrónica
La electrónica es el campo de la ingeniería y de la física aplicada relativo al diseño y
aplicación de dispositivos, por lo general circuitos electrónicos, cuyo funcionamiento
depende del flujo de electrones para la generación, transmisión, recepción, almacenamiento
de información, entre otros. Esta información puede consistir en voz o música como en un
receptor de radio, en una imagen en una pantalla de televisión, o en números u otros datos
en un ordenador o computadora.

Los circuitos electrónicos ofrecen diferentes funciones para procesar esta información,
incluyendo la amplificación de señales débiles hasta un nivel que se pueda utilizar; el
generar ondas de radio; la extracción de información, como por ejemplo la recuperación de
la señal de sonido de una onda de radio (demodulación); el control, como en el caso de
introducir una señal de sonido a ondas de radio (modulación), y operaciones lógicas, como
los procesos electrónicos que tienen lugar en las computadoras.

La electrónica es una de las herramientas básicas en la automatización, ya que se pueden


combinar una gran gama de estos componentes.

Razones para la automatización que hacen factible en la aplicación de cualquier proceso


son:

• Incrementa la productividad
• Alto costo de mano de obra
• Mano de obra escasa
• Tendencia de mano de obra con respecto al sector de servicios (con mas
especialidad técnica, requiere personal con un grado mayor de
conocimientos técnicos, favorable para impulsar el desarrollo
educacional en la sociedad)
• Seguridad
• Alto costo de materiales en bruto
• Mejora la calidad del producto
• Reduce el tiempo de manufactura
• Reducción del proceso de inventarios
• Alto costo de la no automatización

El desarrollo de los circuitos integrados ha revolucionado los campos de las


comunicaciones, la gestión de la información y la informática. Los circuitos integrados han
permitido reducir el tamaño de los dispositivos con el consiguiente descenso de los costes
de fabricación y de mantenimiento de los sistemas. Al mismo tiempo, ofrecen mayor
velocidad y fiabilidad. Otro avance importante es la digitalización de las señales de sonido,
proceso en el cual la frecuencia y la amplitud de una señal de sonido se codifica

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digitalmente mediante técnicas de muestreo adecuadas, es decir, técnicas para medir la


amplitud de la señal a intervalos muy cortos. La música grabada de forma digital, como la
de los discos compactos, se caracteriza por una fidelidad que no era posible alcanzar con
los métodos de grabación directa.

La investigación actual dirigida a aumentar la velocidad y capacidad de las computadoras


se centra sobre todo en la mejora de la tecnología de los circuitos integrados y en el
desarrollo de componentes de conmutación aún más rápidos. Se han construido circuitos
integrados a gran escala que contienen varios centenares de miles de componentes en un
solo chip. Todo esto ayudando a una mejor, fácil y segura automatización.

Electricidad
Los componentes eléctricos son los más comunes en todo tipo de industria. En los
siguientes puntos comentaremos sobre aquellos componentes que son necesarios en
cualquier sistema de automatización.

Motores
Motores C.A.
Los motores de inducción son los más empleados de todos los tipos, por su poco
mantenimiento y robustez. Entre los diferentes tipos de motores de c.a. que han aparecido
en el mercado para variar la velocidad, ninguno ha sido aceptado por la industria (Ej.: Tipo
Vector). Tanto que aún se buscan los motores de rotor devanado para arranques pesados y
un control burdo de velocidad, lo que es suficiente en algunas aplicaciones.

Motores C.D.
Han caído en desuso en nuestro país por la gran difusión de los inversores electrónicos
como medio para variar la velocidad de motores, lo que anteriormente fue reino del motor
de c.d. en su totalidad.
Pero, con la llegada de los motores de imán permanente en potencias menores a 3 HP y, de
nuevos y baratos controles de velocidad en c.d., los motores de corriente directa no han
podido ser reemplazados de potencias pequeñas.
• Servomotores
Esta clase de motores han proliferado en gran medida con la automatización. Ya sea con
tacómetro o más aún con codificador de posición para la retroalimentación de velocidad y/o
posición al control electrónico.
En general son de imán permanente para un control preciso del par motor.

• Otros Motores
Existen en el mercado motores llamados de pulso o de paso, con los que se puede
controlar posicionamiento sin recurrir a costosos servosistemas. Invariablemente requieren
un control especial para su funcionamiento.

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Controles De Motores
Entre tantos tipos de controles de motores en el mercado, podemos clasificarlos en varios
grandes grupos:

• Arrancadores
Un arrancador consiste en la combinación de un contacto y un relevador de sobrecargas
conectadas entre sí y a una estación de botones, ya sea remota o local. En el mercado
existen dos tipos de arrancadores para la misma función. Los que siguen las normas NEMA
y los de tipo europeo o IEC. La diferencia entre ambos es la filosofía de diseño. El NEMA
está fabricado para todos los motores que correspondan a una potencia, y en cambio, el
IEC, de acuerdo con el número de arranques y de sobrecargas del motor, se selecciona el
arrancador.

• Variadores de C.D.
Por muchos años ha sido empleado este tipo de control, debido a su construcción sencilla, y
aplicación sin problemas. Muchos controles de éstos han sido fabricados para
retroalimentación de velocidad por tacómetro.

• Inversores
Con los circuitos integrados de muy alta densidad y semiconductores de potencia baratos,
ha sido posible la fabricación de sistemas de control de velocidad de corriente alterna a
precios competitivos con los de c.d. Existen dos tipos, los de modulación de voltaje (PWM
en Inglés) y los de modulación de corriente. Los primeros causan gran interferencia con
otros equipos electrónicos por el gran contenido de armónicas que producen. Los segundos,
más caros, son más eficientes y no causan gran interferencia.

• Servocontroles
Los servocontroles son amplificadores de muy alta ganancia que se retroalimentan con la
información proveniente de los tacómetros de los servomotores. Estos amplificadores
reciben como entrada una señal analógica de un control manual o automático; esto es, de un
potenciómetro o de un PLC por ejemplo. Su uso es muy específico para lugares donde se
requiere exactitud en la velocidad y/o en la posición de una máquina. Ejemplo: Los servos
de las máquinas herramienta de control numérico.

Cables y Alambres
Se tiene una gama completa de cables a la disposición de las industrias para la conexión de
los diferentes elementos de las máquinas. Además, se implementó un sistema de
Verificación privado de Instalaciones Eléctricas, para que se cumplan las Normas de
Seguridad mínima al manejar la electricidad.

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Botones y Señalización
Los botones de señalización eléctrica han sufrido un cambio en los últimos años bajo la
influencia de las normas europeas y de los nuevos sistemas electrónicos de control.
El cableado de hace unas décadas debía resistir algunos amperes de corriente y, por ende
los contactos de todos los interruptores.

Controles Alambrados
Estos controles han estado presentes desde el inicio de la Electricidad hace 100 años y, aún
siguen vigentes en nuestros días. En ciertas aplicaciones no hay mejor control ni más barato
que el control alambrado. Ej. El control de velocidad sin retroalimentación de un motor de
corriente directa mediante un reóstato de campo.

4.3.- Que es un PLC


Un PLC es un equipo electrónico programable que permite almacenar una secuencia de
ordenes (programa) en su interior y ejecutarlo de forma cíclica con el fin de realizar una
tarea. Dentro de las bondades se encuentra:

Detección
El PLC detecta señales del proceso de diferentes tipos.

Mando
Elabora y envía acciones al sistema según el programa que tenga.

Dialogo hombre maquina


Recibe configuraciones y da reportes al operador de producción o supervisores.

Programación
El programa que utiliza permite modificarlo, incluso por el operador, cuando se encuentra
autorizado.
El PLC está diseñado para trabajar en ambientes industriales y ejecutar su programa de
forma indefinida Para ello, un PLC consta de las siguientes partes:

CPU – Unidad Central De Proceso:


Es el cerebro del sistema, usualmente es un microcontrolador, antiguamente se usaban
microcontroladores de 8bits, hoy en día, son más usados en aplicaciones robustas
microcontroladores de 16 y 32 bits.

Como es un microcontrolador, contiene todas sus ventajas, como temporizadores,


interrupciones, conversiones ADC y DAC, comunicaciones seriales sincrónicas y
asincrónicas, etc.

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Memoria

Usualmente se incluye una memoria externa al microcontrolador que puede ser EEPROM
y/o FLASH, que hace las veces de banco de datos para la lecto/escritura de datos. En esta
memoria, se utiliza para almacenar el programa (funciones, variables, estados, tiempos)
desarrollado que se encargará de controlar las entradas y las salidas del PLC. Ojo, en esta
memoria no se almacena la programación del microcontrolador. Es decir, el
microcontrolador viene programado de fábrica, pero con un programa que permite
administrar las entradas, las salidas y los temporizadores del PLC.

Fuente De Alimentacion

Indispensable elemento, porque sin esto, no funciona nada. El PLC tiene una entrada
análoga de 220VAC o 110VAC eso es si estamos en Europa o en América. Adicionalmente
tiene salidas de 24VAC o DC para alimentar sensores.
Reloj En Tiempo Real

Para todo proceso automatizado, es necesario establecer la variable tiempo ya que es


indispensable para poner en marcha TEMPORIZADORES Y CONTADORES.

Puerto De Entradas

Las entradas de un PLC son optó asiladas, para proteger al microcontrolador de altos
voltajes y algunas marcas permiten ajustar la intensidad de la entrada.

Adicionalmente, las entradas de un PLC ser análogas o digitales y esto se debe en gran
medida a la cantidad impresionante de instrumentos que se pueden integrar con los PLC.
En función del tipo de señal que emiten.

Puerto De Salidas:

Como en las entradas, las salidas pueden ser análogas o digitales, y pueden ser de
cualquiera de los siguientes tipos:

• 120 VAC
• 24 VDC
• 12 – 48 VAC
• 12 – 48 VDC
• 5V DC (TTL)
• 230 VAC

Esto se debe a que sus circuitos internos permiten convertir niveles lógicos TTL a niveles
de voltaje externos, y efectivamente, también suelen utilizarse optó acopladores para
proteger el micro.

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Sus reducidas dimensiones, las extremas facilidades de u montaje, la posibilidad de


almacenar los programas para su posterior y rápida utilización, la modificación o alteración
de los mismos, etc., hace que su eficiencia se aprecie fundamentalmente en procesos en que
se reduce necesidades tales como: Espacio reducido. Procesos de producción
periódicamente cambiantes Maquinaria de procesos variables. Instalación de procesos
complejos y amplios. Chequeo de programación centralizada de las partes del proceso

4.4.- Tipos de señales


Sin hacer énfasis a los tipos de señales, una señal analógica puede verse como una forma de
onda que toma un continuo de valores en cualquier tiempo dentro de un intervalo de
tiempos. Si bien un dispositivo de medida puede brindar información limitada, la señal real
puede tomar una infinidad de valores posibles. Al igual que la ordenada de la función
contiene una infinidad de valores, sucede lo mismo con el eje de tiempo. A pesar de que se
descompone convenientemente el eje del tiempo en puntos (por ejemplo, cada
microsegundo en un osciloscopio), la función tiene un valor definido para cualquiera de la
infinidad de puntos en el tiempo entre cualesquiera dos puntos de resolución. Una señal
digital es una forma de onda muestreada o discreta, pero cada número en la lista puede, en
este caso, tomar solo valores específicos. Por ejemplo, si se toma una forma de onda de
voltaje muestreada y se redondea cada valor a la décima de voltio más cercana, el resultado
es una señal digital.

Una representación gráfica sencilla se puede expresar los tipos de señal de la manera
siguiente:

(Ilustración #22: representación grafica de la señal analógica y una digital)

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4.5 Sensores de interés


A continuación se expresaran diferentes tipos de sensores de interés para la realización de
nuestro proyecto que son de interés a su vez de estudio y de mención debido al tema de
automatización:

Los activadores manuales son elementos que se emplean para iniciar las actividades de un
proceso de producción, o para detenerlo. Los activadores manuales son botones que pueden
poseer contactos normalmente abiertos (N/A) o normalmente cerrados (N/C) o inclusive
uno de cada uno. Estos botones pueden ser pulsadores tipo (push buton) o con interruptor
que una vez que fueron activados requieren de una llave especial para poder desactivarlos.
Los activadores manuales son elementos de entrada que generan una señal de tipo discreto,
esto es se encuentra pulsado (“1 lógico”) o se encuentra en reposo (“0 lógico”).

(Ilustración#23: Ejemplos de activadores manuales)


Los activadores manuales son elementos indispensables que no pueden omitirse de los
procesos industriales automatizados, porque siempre hace falta la intervención humana en
por ejemplo al accionar por medio de un botón los mecanismos al inicio de la jornada
laboral, o detener el proceso cuando algún suceso inesperado ocurra, o simplemente para
detener los procesos porque se termino la jornada laboral.

Los siguientes elementos de entrada que describiremos son los denominados sensores, estos
dispositivos se clasifican en dos categorías que son:

Clasificación de los sensores

• Discretos (Digital)
• Analógicos

Los sensores discretos simplemente nos indican si se encuentran detectando algún objeto ó
no, esto es, generan un “1” lógico si detectan o un “0” lógico si no detectan, esta
información es originada principalmente por presencia de voltaje o por ausencia de este,
aunque en algunos casos la información nos la reportan por medio de un flujo de corriente
eléctrica. Los sensores discretos pueden operar tanto con señales de voltajes de corriente
directa (VCD) como con señales de voltajes de corriente alterna (VCA).

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Los sensores analógicos pueden presentar como resultado un número infinito de valores,
mismos que pueden representar las diferentes magnitudes que estén presentes de una
variable física, por lo tanto en los sensores analógicos su trabajo se representa mediante
rangos, por ejemplo, de 0V a 1.5V y dentro de este rango de posibles valores que puede
adquirir la señal del sensor, esta comprendido el rango de medición que le es permitido al
sensor de medir una variable física. En los sensores analógicos la señal que entrega puede
representarse mediante variaciones de una señal de voltaje o mediante variaciones de un
valor resistivo.

Sensores Discretos
Sensores de presencia o final de carrera.- Estos sensores se basan en el uso de interruptores
que pueden abrir o cerrar contactos, dependiendo de la aplicación que se les asigne, por
ejemplo, cuando se utilizan como detectores de presencia, se encargan de indicar en que
momento es colocado un objeto sobre este, y por medio de la presión que ejerce se presiona
su interruptor, lo que permite que se haga llegar una cierta magnitud de voltaje al sistema
de control (que en este caso se sugiere que sea un PLC), y obviamente cuando el objeto no
se encuentra el voltaje que se reporta será de una magnitud igual a cero.

Cuando estos sensores tienen la tarea de detectar un final de carrera o límite de área, es
porque se encuentran trabajando en conjunto con un actuador que produce un
desplazamiento mecánico, y por lo tanto cuando esa parte mecánica haya llegado a su
límite se debe detener su recorrido, para no dañar alguna parte del proceso automático.
Cuando el actuador se encuentra en su límite de desplazamiento permitido, acciona los
contactos de un interruptor que bien los puede abrir o cerrar, en las figuras 4.4 y 4.5 se
muestran ejemplos de los sensores de presencia y final de carrera respectivamente.

(Ilustración #24: Sensor de Presencia y


Sensores de final de carrera.)

Sensor Inductivo.- Este tipo de sensor por su naturaleza de operación se dedica a detectar la
presencia de metales. El sensor inductivo internamente posee un circuito electrónico que
genera un campo magnético, el cual esta calibrado para medir una cierta cantidad de
corriente eléctrica sin la presencia de metal alguno en el campo magnético, pero cuando se
le acerca un metal, el campo magnético se altera provocando que la corriente que lo genera
cambie de valor, lo que a su vez el sensor responde al sistema de control indicándole la
presencia del metal. Una aplicación de este sensor es por ejemplo en las bandas
transportadoras en donde van viajando una serie de materiales metálicos, como pueden ser
latas y en los puntos donde se deben colocar estas latas, se instalan los sensores, y sin

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necesidad de un contacto físico el sensor reporta cuando una lata se encuentra en su


cercanía.

(Ilustración #25: Sensor Inductivo.)

Sensor Magnético.- El sensor magnético se encarga de indicar cuando un campo magnético


se encuentra presente cerca de el. El sensor magnético posee un circuito interno que
responde cuando un campo magnético incide sobre este, este sensor puede ser desde un
simple reed switch hasta un circuito más complejo que reporte por medio de un voltaje la
presencia o no del campo magnético. La respuesta tiene que ser guiada hacia el sistema
de control para su posterior procesamiento. Una aplicación de este tipo de sensores puede
encontrarse en aquellos actuadores que pueden desplazarse linealmente, y a estos colocarles
imanes en sus extremos, para que cuando lleguen al sensor magnético sea detectado el
campo del imán y el actuador se detenga y ya no prosiga con su movimiento.

Sensor Capacitivo.- Este tipo de sensor tiene la misión de detectar aquellos materiales cuya
constante dieléctrica sea mayor que la unidad (1). El sensor capacitivo basa su operación
en el campo eléctrico que puede ser almacenado en un capacitor, el cual dependiendo del
material dieléctrico la carga almacenada será muy grande o pequeña, teniendo como base la
constante dieléctrica del aire que es igual que 1, cualquier otro material que puede ser
plástico, vidrio, agua, cartón, etc, tienen una constante dieléctrica mayor que 1. Pues bien
para detectar un material que no sea el aire, el sensor capacitivo tiene que ser ajustado para
que sepa que material debe detectar. Un ejemplo para emplear este tipo de sensor es en una
línea de producción en donde deben llenarse envases transparentes ya sean de vidrio o
plástico, con algún líquido que inclusive puede ser transparente también.

(Ilustración #26: Sensor Capacitivo)

Sensor Óptico.- El sensor óptico genera una barrera a base de la emisión de un haz de luz
infrarrojo, motivo por el cual este sensor se dedica a la detección de interferencias físicas o
incluso a identificar colores y obtener distancias. Este sensor se basa en el uso de un diodo

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emisor de luz infrarroja, que por naturaleza del ojo humano no la podemos percibir, el
diodo emisor envía el haz de luz y por medio de la reflexión, este haz de luz se hace
regresar para ser captado por medio de un fotodiodo o fototransistor que es el que entrega
una señal como respuesta a si existe el haz de luz infrarroja o no esta presente. De la misma
manera puede identificar colores, ya que la reflexión sobre una superficie puede ser total o
parcial ya que los materiales pueden absorber el haz de luz infrarrojo, dependiendo del olor
que tenga su superficie. Y para medir distancias se puede tomar el tiempo que tarda el haz
de luz en regresar y por medio de una formula muy simple se puede calcular la distancia ya
que v = d/t, en donde el tiempo lo podemos medir, y v es la velocidad a la que viaja la luz,
por lo tanto se puede calcular la distancia d. La aplicación de este tipo de sensores puede
ser muy amplia, ya que se puede utilizar como una barrera para que detecte el momento en
que un operario introduce sus manos en un área peligrosa y pueda sufrir un accidente, o
para detectar cuando el haz de luz se corta que un material lo atravesó cuando viajaba por
sobre una banda transportadora entre otras aplicaciones.

(Ilustración #27: Sensor Óptico.)

Sensores Analógicos

Sensor de temperatura.- Este es de los sensores más comunes que se emplean dentro de un
proceso industrial, ya que por ejemplo en la industria alimenticia ó metalúrgica ó inyección
de plásticos, etc. Se requiere de mantener los procesos ya sean de cocción ó fundición por
ejemplo en sus niveles de temperatura adecuada, ahora bien, dependiendo del proceso que
se esta controlando, de los niveles de temperatura que se tienen que medir, y de la
resolución se cuenta con un sensor adecuado a las características que posee el proceso.

En este caso para medir la temperatura se cuenta con una gama amplia de sensores que
ealizan esta tarea, por lo que procederemos a describir los sensores de temperatura más
comunes:

RTD.- Su nombre es el de Resistencias Detectoras de Temperatura (por sus siglas en ingles


RTD), también llamadas resistencias metálicas, la característica principal de estos sensores
es que poseen coeficiente positivo de temperatura (PTC), lo que significa que al

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incrementarse la temperatura que se está sensando se produce un aumento en la resistencia


de los materiales que conforman al RTD.
La respuesta que presentan estos sensores por lo general es de características lineales, esto
es, cuando cambia el valor de la temperatura se refleja con un cambio proporcional del
valor de resistencia. El rango de medición de temperatura se encuentra aproximadamente
entre -200 °C y 400 °C. Este sensor requiere de un circuito de acoplamiento para hacer
llegar su información al sistema de control.

(Ilustración #28: RTD.)

Termistores.- Su nombre es el de Resistencia Sensible a la Temperatura (por sus siglas en


ingles Termistor), este tipo de sensor poseen tanto coeficiente positivo de temperatura
(PTC) como coeficiente negativo de temperatura (NTC), lo que significa que al
incrementarse la temperatura que se está sensando se produce un aumento en la resistencia
de los materiales que conforman al termistor (PTC), mientras que en los NTC al
incrementarse la temperatura se disminuye el valor de resistencia, y al decrementarse el
valor de la temperatura se aumenta el valor de la temperatura. La respuesta que presentan
estos sensores no es lineal, si no más bien es del tipo exponencial, esto significa que cuando
cambia el valor de la temperatura se obtiene un cambio brusco de resistencia, por lo que
este tipo de sensores es empleado para registrar cambios finos en la variable de la
temperatura. El rango de medición de temperatura se encuentra aproximadamente entre -55
°C y 100 °C. Este sensor requiere de un circuito de acoplamiento para hacer llegar su
información al sistema de control.

(Ilustración #29: Termistor.)

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Termopar.- Este sensor debe su nombre debido al efecto que presenta la unión de 2 metales
diferentes, esta unión genera una cierta cantidad de voltaje dependiendo de la temperatura
que se encuentre presente en la unión de los 2 metales. La respuesta que presentan estos
sensores se encuentra en términos de pequeñas magnitudes de voltaje (entreμV y mV) que
tienen correspondencia directa con el valor de la temperatura que se esta midiendo y se
puede considerar como una respuesta lineal. La característica principal de los termopares es
que estan diseñados para medir altas cantidades de temperatura, que pueden llegar inclusive
al punto de fundición de los metales. El rango de medición de temperatura se encuentra
aproximadamente entre -200 °C y 2000 °C. Este sensor requiere de un circuito de
acoplamiento para hacer llegar su información al sistema de control.

(Ilustración #30: Termopar.)

4.6.- Programación

El PLC, es un sistema autónomo, sin embargo, no puede programarse solo. Para ello es
necesaria una interfaz con el humano, y esa la provee el puerto RS232, un cable serial y un
computador o un programador portátil.

Los métodos para realizar las funciones lógicas, y programarlas dentro del PLC, barias
dependiendo del fabricante y el programa que se utilice para escribir el lenguaje de
programación

Clasificación de los Lenguajes de Programación

Los lenguajes de programación para PLC son de dos tipos, visuales y escritos. Los visuales
admiten estructurar el programa por medio de símbolos gráficos, similares a los que se han
venido utilizando para describir los sistemas de automatización, planos esquemáticos y
diagramas de bloques. Los escritos son listados de sentencias que describen las funciones a
ejecutar.

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(Ilustración #31: Clasificación de Lenguaje)

Los programadores de PLC poseen formación en múltiples disciplinas y esto determina que
exista diversidad de lenguajes. Los programadores de aplicaciones familiarizados con el
área industrial prefieren lenguajes visuales, por su parte quienes tienen formación en
electrónica e informática optan, inicialmente por los lenguajes escritos.

Niveles de los Lenguajes

Los lenguajes de programación de sistemas basados en microprocesadores, como es el caso


de los PLC, se clasifican en niveles; al microprocesador le corresponde el nivel más bajo, y
al usuario el más alto.

Tipos Descripción Nivel Características


Acceso a los Preferencias de uso
recursos
Visuales Utilizan los símboloes Alto Restringido a los Profesionales en áreaas
de planos símbolos que de automatización
esquemáticos y proporciona el industrial, mecánica y
diagramas de bloques lenguaje afines
Escritos Utilizan sentencias Bajo Total a los recursos Profesionales en área de
similares a las de de programación electrónica e
programación de informática
computadoras
(Tabla 1: Clasificación nivel de lenguaje.)

Lenguajes de Bajo Nivel

• Lenguaje de Máquina: Código binario encargado de la ejecución del programa


directamente en el microprocesador.

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• Lenguaje Ensamblador: Lenguaje sintético de sentencias que representan cada una


de las instrucciones que puede ejecutar el microprocesador. Una vez diseñado un
programa en lenguaje ensamblador es necesario, para cargarlo en el sistema,
convertirlo o compilarlo a lenguaje de máquina. Los programadores de lenguajes de
bajo nivel deben estar especializados en microprocesadores y demás circuitos que
conforman el sistema.

(ilustración # 32: Ejemplo lenguaje de bajo nivel.)

Lenguajes de Alto Nivel

Se basan en la construcción de sentencias orientadas a la estructura lógica de lo deseado;


una sentencia de lenguaje de alto nivel representa varias de bajo; cabe la posibilidad que las
sentencias de un lenguaje de alto nivel no cubran todas las instrucciones del lenguaje de
bajo nivel, lo que limita el control sobre la máquina. Para que un lenguaje de alto nivel sea
legible por el sistema, debe traducirse a lenguaje ensamblador y posteriormente a lenguaje
de máquina.

(Ilustración # 33: Ejemplo de lenguaje de alto nivel.)

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Lenguajes de Programación para PLC


Los fabricantes de PLC han desarrollado una cantidad de lenguajes de programación en
mayoría de los casos siguiendo normas internacionales, con el fin de suplir las necesidades
y expectativas de los programadores.

En la siguiente tabla se presentan lenguajes de uso común.


Lenguaje Características Ejemplos Tipo Nivel
Listas Lista de instrucciones IL Escrito Bajo
AWL
STL
IL/ST
Plano Diagrama eléctrico LADDER Visual Alto
LD
KOP
Diagrama de bloques Diagrama lógico FBD
funcionales FBS
FUD
Organigrama de bloques Diagrama algorítmico AS
secuenciales SFC
PETRI
GRAFSET
Otros Lenguajes usados en otras áreas de BASIC Escrito
computación C

* Los nombres fueron asignados por el fabricante.

Niveles de los Lenguajes Específicos para PLC


Bajo Nivel: En el ámbito de programación de PLC no se utiliza directamente el lenguaje de
máquina o del ensamblador. Se emplea el lenguaje de lista de instrucciones, similar al
lenguaje ensamblador, con una sintaxis y vocabulario acordes con la terminología usada en
PLC.

Alto Nivel: Se caracterizan principalmente por ser visuales, aunque existen también
lenguajes escritos de alto nivel.

(Ilustración # 34: Ejemplo


de lenguaje IL.)

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Diagrama de Contactos: Representa el funcionamiento deseado, como en un circuito de


contactores y relés, fácil de entender y utilizar para usuarios con experiencia en lógica
alambrada. En general, nos referimos a este lenguaje como LADDER (escalera), ya que la
forma de construcción de su esquema se asemeja a una escalera.

(Ilustración # 35: Ejemplo


de lenguaje LADDER o ESCALERA)

Diagrama de Bloques Funcionales: Utiliza los diagramas lógicos de la electrónica digital.

(Ilustración # 36: Ejemplo de lenguaje FBD)

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Organigrama De Bloques Secuenciales: Explota la concepción algorítmica que todo


proceso cumple con una secuencia. Estos lenguajes son los más utilizados por
programadores de PLC con mayor trayectoria.

(Ilustración # 37: Ejemplo de lenguaje AS)

No se puede decir que alguno de los lenguajes abordados hasta el momento sea mejor que
otro, cada uno de ellos cumple con una función propia que depende del tipo de aplicación.

Operaciones Lógicas

Las operaciones lógicas más utilizadas son: AND, OR, NOT, EXOR. A continuación se
presentan las tablas de verdad que las definen.

Los programadores de PLC tienen formación en múltiples disciplinas y esto determina que
exista una diversidad de lenguajes. Los programadores de aplicaciones familiarizados con
el área industrial prefieren lenguajes visuales, por su parte quienes tienen formación en
electrónica o informática optan inicialmente por los lenguajes escritos.
AND – Conjunción

La operación lógica AND -conjunción- entrega como resultado V si todas las entradas son
V. Esta se aplica en situaciones en las que se requiere realizar una acción si y sólo sí se
cumplen un determinado número de condiciones. En lenguaje de contactos se realiza
disponiendo los contactos en serie.

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Entradas Salidas
A B Y
F F F
F V F
V F F
V V V
(Tabla de verdad AND)

Ejemplo: En el circuito se activa Q1.2 cuando I1.0, I1.1 e I1.2 son verdaderas. De hecho, el
PLC evalúa la rama ejecutando la operación lógica Q1.2 = I1.0 AND I1.1 AND I1.2

(Ilustración # 38: Ejemplo AND en lenguaje escalera)

OR – Disyunción

La operación lógica OR -disyunción – entrega como resultado V siempre que alguna de las
entradas sea V, lo que se logra poniendo los contactos en paralelo.

Entradas Salidas
A B Y
F F F
F V V
V F V
V V V
(Tabla de verdad OR)

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Ejemplo: En el circito se activa Q1.3 si alguna de las entradas I1.0 o I1.1 se activa. La
operación lógica es Q1.3 = I1.0 OR I1.1.

(Ilustración # 39: Ejemplo OR en lenguaje escalera)

NOT – Inversión

La operación lógica NOT – inversión- entrega como resultado el estado contrario al


presente en la entrada, esto se logra con el uso de Contactos Normal Cerrado.

Entradas Salidas
A Y
F V
V F
(Tabla de verdad NOT)

Ejemplo: Función y operación realizada es Q1.0 = NOT I1.0.

(Ilustración # 40: Ejemplo NOT en lenguaje escalera)

EXOR – OR – Exclusiva
La EXOR – OR -exclusiva- es V si alguna de las entradas, pero nunca ambas, es V
también; se puede decir que es V si y sólo si las entradas son distintas. Analicemos
detenidamente el circuito que la realiza.

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Entradas Salidas
A B Y
F F F
F V V
V F V
V V F
(Tabla de verdad EXOR)

Ejemplo: Para realizar la operación Q1.0 = I1.0 EXOR I1.1, se debe efectuar una
combinación de operaciones AND y OR: Q1.0 = ((I1.0 AND (NOT I1.1)) OR ((NOT I1.0)
AND I1.1)).

(Ilustración # 41: Ejemplo EXOR en lenguaje escalera)

Lenguaje de Plano de Contactos

En el lenguaje de contactos es frecuente aquel caso en el cual las operaciones lógicas


deben resolverse a partir de contactos normal abierto y normal cerrado.

(Ilustración # 42: Ejemplo canal abierto en lenguaje escalera)

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Instituto Politécnico Nacional

El esquema se realiza entre dos líneas o barras de alimentación dispuestas verticalmente a


ambos lados del diagrama, entre ellas se dibujan los elementos del lenguaje.

(Ilustración # 43: Ubicación de escritura en lenguaje escalera)

(Ilustración # 44: A la derecha del esquema se ubican


los elementos de salida y a la izquierda los de entrada)

(Ilustración # 45: El diagrama puede


tener varias ramas o escalones.)

Cada rama permite ubicar varios elementos de entrada pero sólo uno de salida. La
programación en cada bloque de contactos se realiza en el orden de izquierda a derecha. El
sentido de programación de los bloques de contactos de un programa de ejecuta en el
sentido de arriba abajo.

(Ilustración # 46: Dirección de los


bloques de contactos.)

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Reglas del Lenguaje

El número de contactos que se pueden colocar en un bloque, desde el comienzo de la linea


principal hasta la salida, es ilimitado. Limitación práctica: Anchura del papel cuando
queramos sacar el programa por impresora o anchura en el ambiente de programación.

(Ilustración # 47: Dirección de los bloques de contactos.)

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UNIDAD II

Planeación del Proyecto

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UNIDAD II

Planeación del Proyecto

Tema 5

5.- Planteamiento del problema y Diseño de sistemas riego


automatizados mediante camas hidropónicas.

5.1.- Problemática específica para el proyecto.


Un proyecto de automatización se inicia cuando unas empresa identifica una oportunidad
de mejora dentro de sus procesos productivos susceptibles de ser automatizados. Tal
oportunidad puede ser un incremento en la producción, el perfeccionamiento en los
atributos y cualidades de alguna línea de productos para enfrentar la competencia de otros
proveedores o lo más común, mantener la calidad dentro de las normas actuales pero
disminuyendo los costos totales asociados a la producción.

La elección del sistema de riego que se considera óptimo que y que lograra nuestros
objetivos de ahorrar agua por la posibilidad de reutilizarlo, incrementar la producción y
reducir los costes de producción, lo es el sistema de riego por medio de camas en método
hidropónico. Y sobre este tipo de sistema se desarrollará el proyecto.

5.2.- Cultivo Hidropónico de Jitomate y potencial de mejora.


El tomate es la hortaliza más importante en el mundo. Y para este proyecto debemos
conocer las técnicas de cultivo correctas y conocer más los parámetros de nuestro producto
seleccionado.

Mientras el tomate crece de forma natural en los países con climas tropicales y
subtropicales, en países con climas templados, el cultivo se realiza en invernaderos de
cultivo hidropónico que pueden ser de sustrato o de raíz flotante (se prefiere el sustrato).

La ventaja de cultivar el tomate en un cultivo hidropónico en ambiente controlado (en


invernadero) es la capacidad de modificar todos los factores relacionados con su desarrollo
de forma más minuciosa como cultivar en áreas con suelos no aptos (si se hace con técnica
de hidroponia), evitar las pérdidas excesivas de agua por evaporación, control estricto de la
temperatura, riego más efectivo, control de los efectos del viento y de la exposición directa
a la luz solar y la capacidad de "aislarlo" de las posibles plagas (esto no es totalmente

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cierto dado que algunas plagas logran ingresar a los invernaderos y requieren acciones más
específicas). Pero, sobre todo la ventaja es poder aislarlo del suelo que en puede aportar
salinidad, concentraciones inadecuadas de nitratos y otros minerales, humedad inadecuada,
oxigenación pobre de las raíces y enfermedades.

En el cultivo de jitomate hay plantas de porte bajo, cuya altura es menor a 1.5 metros, a las
que se denomina de crecimiento determinado. Su ciclo vegetativo es aproximadamente de
150 a 180 días desde el transplante hasta la cosecha.

Hay plantas de porte alto, conocidas como de crecimiento indeterminado, cuya longitud del
tallo asciende a más de cinco metros. Requieren de condiciones más específicas de manejo
tanto de humedad, temperatura, fertilización y, sobre todo, de podas. Su ciclo vegetativo se
puede extender a más de 300 días después del transplante.

Existen muchas variedades y cada poco tiempo salen nuevas al mercado. Las variedades
comerciales son híbridos, más productivas, homogéneas e incorporan resistencia a
enfermedades, pero no son adecuadas para dejar semillas para el año siguiente.

La variedad más importante de tomate que se produce en México, es el tomate rojo


saladette de Sinaloa, con un 40% de la producción total del país, seguido por Baja
California Norte, San Luis Potosí y Michoacán

La cosecha de hortalizas se efectúa desde noviembre hasta los últimos días de abril (ciclo
otoño-invierno y primavera y verano). El ciclo otoño-invierno es el de mayor producción de
tomate en México, aportando el 57% del total nacional, mientras que el 43% se obtiene del
ciclo primavera-verano. En la cosecha del periodo otoño-invierno se realizan las mayores
exportaciones de tomate mexicano, sobre todo entre los meses de enero a abril de cada año.

Clima.
Al tomate le gusta el clima cálido; muere con heladas (temperatura inferiores a 0º C).
Las temperaturas óptimas para su crecimiento se encuentran en unos 25º C por el día y
entre 15 y 18º C por la noche. Por debajo de los 12º C se detiene el crecimiento y por
encima de 30-35º C también hay problemas, en este caso para la polinización (polen
estéril).

Siembra de tomates.
Las semillas se pueden sembrar directamente en la tierra del huerto, pero lo más habitual y
recomendable, es hacer previamente un semillero o almárciga, es decir, sembrarlas en
bandejas o macetas y luego, cuando tengan unos 15 cm. trasplantar al suelo las plantitas.

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De esta forma, adelantamos el periodo de cultivo, ya que los semilleros se pueden hacer a
cubierto a finales de invierno, cuando todavía hace frío al aire libre.

Siembra en semilleros.

(Ilustración # 48: Semilleros)

Para acelerar la germinación, cubre el semillero con un plástico sin que toque el sustrato,
que quede levantado como unos 25 cm., y no cerrado del todo, que tenga ventilación. A una
temperatura constante de 25º C la germinación se realiza en seis días, a 35ºC en nueve días
y a 10ºC en cuarenta y cinco. Riega con mucha suavidad, para que no se muevan las
semillas, y mantén la turba húmeda, no encharcada. Cuando salgan las plantitas, y tengan
dos hojas, deja la que veas más fuerte, y quitas las otras. Cuando tengan unos 15 cm. de
altura, ya están listas para trasplantar al suelo.

(Ilustración # 49: Plantón listo para


trasplantarse en cama hidroponica )

Entutorado.

(Ilustración # 50: Vista de un entutorado)

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Es fundamental entutorar las tomateras para que la planta se mantenga erguida y evitar que
los frutos toquen el suelo. Antes de la primera planta plantada y después de la última, clava
dos cañas uniéndolas en V invertida. En la parte alta de la V le atas otra caña en dirección a
la V del otro lado. En esa caña cruzada atas cuerdas encima de cada tomate, que lleguen al
suelo. El otro extremo de la cuerda lo atas a la planta de tomate y conforme crezca vas
enrollando la cuerda en su tronco. Los tallos se atan con rafia suficientemente flojos con el
fin de que no les afecte en su crecimiento.

Se puede dejar 1, 2 ó 3 tallos principales.

Riego.

• Las hortalizas son sensibles tanto al exceso como al defecto de agua. Cuidado con
esto.

• Riega preferiblemente por la mañana temprano o por la tarde después de la puesta


del sol cuando es a campo abierto, cuando sea en un ambiente controlado el
aumento de riego puede aumentar considerablemente sin embargo el uso de agua se
reducirá entre riegos.

• El exceso de riego o de fertilizantes hacen que el fruto pierda sabor.

• No riegues nunca las plantas justo antes de la recolección.

Destallado.

(Ilustración # 51: Ejemplo de destallado)

Una labor muy importante consiste en ir quitando los brotes que salen en las axilas de las
hojas cada 10 días más o menos. Si no los quitas, darán lugar a nuevos tallos, se formará
una maraña de planta, y los tomates serán mucho más pequeños. Con esto, se logrará que
la planta produzca frutos más grandes y de mejor calidad, y al mismo tiempo tendrás una

66
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planta más fuerte, con menos follaje, que dedicará toda su energía a los frutos. Por tanto,
todos los brotes laterales que salen de las axilas de las hojas o en la base de la planta se
suprimen a medida que van apareciendo (cuando midan unos 3 cm.). Si el brote está tierno
se corta a mano, simplemente doblando el tallo hasta que se desprenda; si el tejido ha
desarrollado rigidez, es mejor cortarlo con tijera de poda.

El brote terminal no lo cortes porque es el que conduce a la planta hacia arriba. Córtalo
cuando lleguen los primeros fríos y la planta esté finalizando su ciclo, para ayudar a
madurar mejor los últimos tomates que tenga.

Recolección de jitomates.

Una planta produce de 2 a 3 kg de frutos a cielo abierto, según las variedades, por lo que se
puede esperar un rendimiento de 6 a 8 kg por m2. Si destinas 10 m2 al cultivo de tomates,
obtendrías 60-80 kilos.

Para el método hidropónico debemos considerar los siguientes aspectos antes de


generar una opción factible

Solución nutritiva.
La solución nutritiva es hecha tomando en cuenta los requerimientos de la planta y se
diseña con el fin de satisfacer todas las necesidades de cualquiera de los 18 nutrientes
esenciales que la planta necesita para desarrollarse correctamente en hidroponía. Existen ya
productos que se consigue fácilmente en el mercado. Una de las soluciones nutritivas más
empleadas en el cultivo del jitomate en hidroponía en los EUA es la Siguiente:

(Tabla de Nutrientes en la solución nutritiva)

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Según la etapa de cultivo en que se encuentre el jitomate, deberán ser las características de
la solución nutritiva aplicada. Hay que tener mucho cuidado en la concentración de cada
uno de los elementos que contiene la solución. A continuación se presenta un cuadro con la
concentración de macronutrientes que debe haber en la solución, según la etapa de
crecimiento de la planta.

(Tabla de Nutrientes en la solución nutritiva según etapa de cultivo)

En estos datos, lo que aporta el agua está incluido en las concentraciones de calcio,
magnesio, azufre y boro.

En el cuadro siguiente se presentan las concentraciones de fertilizantes que se emplean para


preparar 1,000 litros de solución nutritiva (1m3), para las diferentes etapas del desarrollo
del jitomate.

(Tabla de Nutrientes en la solución nutritiva por cada 1,000 litros)

Con el objeto de reforzar la nutrición de las plantas de jitomate, se recomienda aplicar una
solución de nitrato de calcio (0.5g) y ácido bórico (0.3g) por litro de agua, dos veces por
semana, así como una solución de micronutrientes también dos veces por semana.

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5.3 Descripción del sistema


La elección del sistema de riego que se considera óptimo que y que lograra nuestros
objetivos de ahorrar agua por la posibilidad de reutilizarlo, incrementar la producción y
reducir los costes de producción, lo es el sistema de riego por medio de camas en método
hidropónico. Y sobre este tipo de sistema se desarrollará el proyecto.

Esta parte del proyecto se describirá las condiciones del sistema que en base a los
requerimientos del cultivo se definirá que variables de entrada necesita para conocer el
entorno en que se desarrollara las secuencias lógicas del programa que posteriormente
dará como resultado acciones predefinidas que controlaran los elementos fundamentales del
cultivo en cuestión

Una vez que se tiene definido el sistema de riego, y se conoce bajo que parámetros el
cultivo de jitomate se desarrollara mejor en cuestión de sus necesidades nutrimentales,
tiempos de riego más eficientes aplicados a la hidroponia, así mismo aquí se general la
cuestión de mantener aislado el ambiente interno de un invernadero del ambiente externo,
para mantener constantes las condiciones idóneas de este tipo de cultivo, el mantener asi
estos parámetros garantiza que la planta incremente su producción normal en campo abierto
en un 20% a 70% en el caso que el sistema fuera muy eficiente, pero como nuestro sistema
está enfocado en realizarse para personas con inversión media, esperaremos resultados
alrededor del 50% al 55% con la implementación de este proyecto teórico.

Para cumplir con dichas necesidades de cultivo que se han presentado ya, se considera un
sistema de riego dentro de un invernadero que realice un asilamiento parcial del medio
interno con el ambiente externo del invernadero para ello requiere de ciertas características
en infraestructura el mismo invernadero que se propondrán en puntos siguientes, parta
eliminar en mayor medida la proliferación de plagas, o humedad que afecte el cultivo.

El sistema de riego debe de considerar para obtener los resultados esperados de las
siguientes características. Las condiciones son simples aunque el escoger los elementos no,
esto detonara un sistema sencillo pero eficiente, es un programa sencillo para un
invernadero, que prendan dos bombas centrifugas por rangos de tiempo a lo largo del día
(24 hrs) según el cliente así lo decida y reinicie el periodo para el siguiente día, que el
tiempo de riego y las veces que se regará en el día sean variables y que puedan ser
introducidas al sistema a través de una computadora o un display , un ejemplo de riego que
sería implementado en el programa seria riegos de una duración de 30 minutos y deje
descansar 5:30 hrs, la suma de tiempo de un riego y el descanso suman un total de 6 hrs., el
cliente decidió que el primer riego del día que es más eficiente y debe empezar en la
mañana cuando leve el sol poco tiempo de haber salido ya, la hora idónea es a las 8 de la
mañana, así entonces el reloj interno del plc comenzara a las 8 con el primer riego y en total
hará cuatro riegos dentro de las 24 horas y cuando den las 8 del día siguiente si no se
ingresan nuevos valores se reiniciará el ciclo, por ello debe haber una función en el display
que inicie y pare el programa así como reingresar los valores de riego. El objetivo de estos
tiempos es recircular el agua que está en las camas para que el agua enriquecida con
fertirriego y este no se asiente, y regrese de nuevo al tinaco que servirá de depósito.

69
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Aparte del riego existirá que un sensor de temperatura que después se describirán las
características de su capacidad de sensibilidad y tipo de señal que emita de salida, que este
tendrá parámetro de acción de 25°C a 33°C para mantener dentro del invernadero una
temperatura constante e incrementar las condiciones de una mayor duración de temporada
de cosecha y más temprana temporada de maduración del jitomate, entonces el elemento
de los parámetros serán; si baja de 25°C y una condición del PLC indica que si por más de
20 minutos no regresa o baja más de los 25°C, encienda calefactores hasta apagarlos una
vez que lleguen a 28°C, si en el otro caso el sensor pasa de 33°C al momento enciende una
bomba auxiliar que alimentará líneas de micro aspersores para que en forma de lluvia
aligeren la temperatura y tengan intervalos de irrigación de 4 minutos de activación por 16
de apagado, y así durante 3 horas o hasta que baje la temperatura a 31°C.

Ligado a esta acción una vez que empiece a funcionar los micro aspersores si a la hora que
se activaran no llega a la temperatura de 31°C se encenderán 4ventiladores de pared hasta
que la temperatura censada regrese a menos de 30°C.

Son pocos los elementos de senado y pocos los actuadores, pero requiere de condiciones
internas que tiene el PLC para declarar este programa, así como los comandos para las
palabras que se determinarán en la memoria del PLC.

En simplificación, el sistema estará sujeto a mantener la temperatura idónea dentro del


invernadero, y las condiciones de intervalo y duración de los riegos según el ususario o
cliente lo vaya requiriendo, y seguirá constante hasta que no de inserte algún cambio.

Para todo esto se debe considerar la opción del usuario de una condición de inicio como un
botón y una de paro para reiniciar el sistema e ingresar los nuevos valores deseados.

5.4 Descripción y cálculo de los equipos del sistema

Elementos de Automatización y Control: La automatización y control del riego consiste


en tener la alternativa de programar tanto la partida y la detención del riego de las distintas
zonas como la cantidad de horas que se planificó regar. En términos de hardware la
automatización del sistema de riego se materializa en base a las dos bombas centrifugas que
serán activadas mediante actuadores, instaladas a la entrada de cada una de las dos camas
dispuestas en el invernadero.
Esta red se electrifica con señales de bajo voltaje que permite abrirlas o cerrarlas en forma
programada. Las señales del programador se envían a una caja de amplificación que
dispone de una fuente de poder a la cual se canaliza la energía que se envían a las bombas
que controlan la recirculación del agua.

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Centro Control de Riego: El centro control de riego consiste en una caseta donde se
instalan los equipos de bombeo, fertirriego, el PLC, actuadores y cableado eléctricos de
potencia del sistema de riego.

(Ilustración # 52: Vista del depósito de agua y centro de conrol de riego)

Tuberías de conducción de líquido con nutrientes: El sistema cuenta con dos bombas las
que darán circulación al agua, cada una se desarrolla una línea de tubería, el material que se
usa es tubería de PVC de 2” desde la succión del depósito de agua que consta de un tanque
de 15000 litros para cada cama, por ende para cada bomba, el material de la tubería de la
línea de descarga de igual manera será de PVC de 2” de diámetro que se dirigen de la
bomba a la entrada de cada una de las camas.

Depósito Bomba Cama de mariachi


(Diagrama de la red por cama)

Bombas Centrifuga: Para no tener que usar una bomba de gran calibre, que no se
ajustarían adecuadamente para el sistema de riego, además de ser espaciosas y elevadas en
costo. Se optó por dividir en 2 camas, esto dividirá en zonas de riego de igual magnitud y

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caudal requerido ya que el volumen de agua que requiere está en función de la capacidad de
la cama.

Para el cálculo de la bomba requerida es necesario conocer la capacidad de agua de cada


una de las dos camas a emplear en el invernadero, su cálculo está en función del área de las
camas y de la altura a la que se deberá mantener el agua dentro de las camas para que las
raíces este cubiertas en el agua con fertirriego.

(Ilustración # 53: Vistas laterales de las camas)

Cada cama está dividida en 8 secciones, cada una de esas secciones tienen unas
dimensiones de 9.6m de largo por 1.6m de ancho, y la altura promedio para mantener las
reices sumergidas en el agua con nutrientes será de un poco menos de 0.118m

9.6m * 1.6m * 0.118m =1.81248 m3 por las 8 secciones:

1.81248 m3 * 8 = 14.49984 m3 en litros serían: 14,499.84 litros

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(Ilustración # 54: Vista superior de una cama)

Cerrando números para calculo cada cama requeriría de 14,500 lts, los cuales hay que
bombear o recircular en 30 minutos para que el agua este completamente homogénea en el
contenido de nutrientes.

La opción de usar una bomba centrífuga es por sus siguientes cualidades:


• Descarga de flujo continuo, sin pulsaciones.
• Puede bombear todo tipo de líquidos, sucios abrasivos, con sólidos, etc.
• Altura de succión máxima del orden de 4.5 metros de columna de agua.
• Rangos de presión de descarga hasta de 150 kg/cm2.
• Rangos de volúmenes a manejar hasta de 20,000 m3/hr.

Para calcular el caudal total necesario se realiza la siguiente operación:

QT = 14500 litros / 30 min = 483.3 litros/min = 0.4833 m3/min = 0.008055m3/seg


QT= 130.63 gpm

Para el cálculo de la velocidad de flujo de agua a la salida de la tubería de conducción se


empleará la siguiente fórmula.
Q=A*V2
Donde:
Q : Caudal en el extremo del tubo (0. 008055 m3/seg)
A : Sección interna de la tubería

Donde: A= π*D2 = 3.1416 * (0.05m)2 = 0.0019635 m2


4 4

Por lo tanto V 2 = 0. 008055 m3/seg = 4.10236 m/seg = 13.4557 pies/seg


0.0019635 m2

Con todos estos datos se determinará la pérdida de carga total.

HB = hes + hed + htotal + V 2 2


2g
Donde:
HB= Carga dinámica total.
hes: Altura de succión. ( 2 m)
hed= Altura de descarga. (0.8 m)
htotal= Perdidas de fricción total de la tubería. (5.987 m)
V 2 = Velocidad de salida. (1.2663 m/s)
g = coeficiente de gravedad. (9.81 m)

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HB= 2m + 0.8m + 5.987m+ ((4.10263m/seg)2 / (2* 9.81 m/s2))=

HB= 2m + 0.8m + 5.987m+ 0.85787833 m = 9.6448 m


Se realiza un esquema isométrico a dimensional para ilustrar la distribución de la red de
tubería desde el deposito hasta las camas de riego hidroponico.

Cama

Depósito

Bomba

(Ilustración # 55: Vista isométrica de la línea de tubería)

(Ilustración # 56: Vista de la línea de tubería 3D)

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Calculo de la Potencia de la Bomba (P)

P = HB* d*g*Q
P= 9.6448 m * 1000 kg/m3 * 9.8 m/seg2 * 0.008055m3/seg
P= 762.1339 Kg m2 = 762.1339 W
seg3

Potencia teórica de la bomba


Considerando la equivalencia de 1 HP = 745 W
HP = 762.1339 W = 1.0120Hp
745
Eficiencia de la Bomba = 85.00 %

Potencia real de la bomba:

HP real = 1.0120Hp = 1.20 Hp


0.85

Podemos utilizar la bomba de mayor caballaje para estar sobrados dejarla en:

1 1/2 Hp

Seleccion de Bomba:

(Tabla de eficiencia de la Bomba Centrífuga)

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El sensor de temperatura que se elige presenta las siguientes características:

(Ilustración # 57 sensor
de temperatura)

Descripción: Este sensor de temperatura analógico, ha sido fabricado para dar una medida
precisa de la temperatura ambiente existente en una estancia. Sirve para dar información de
la temperatura relativa y así formar parte de un sistema de control automático sencillo o un
sistema más sofisticado.

El sensor se presenta encapsulado en un tubo semirroscado de 15mm de manera que pueda


ser alojado en el interior de una caja de mecanismos universal. De esta forma se puede
empotrar y hacer su presencia más discreta en obras nuevas.

El sensor capta el nivel de temperatura de la estancia dando una medida analógica en su


salida comprendida entre 0 y 5 volts.

Fácil instalación en caja de mecanismos universal.

Características Técnicas:
Sensor de Temperatura.
Medidas Reducidas: 53mm x 44mm x 22mm.
Alimentación: 12 V cc.
Consuma Máx.: 10 mA.
Salida Analógica: de 0 a +5 V.
Rango de temperatura: 0 a 50° C.

Conexiones:
ROJO: + 12V.
NEGRO: MASA.
VERDE: Salida Analógica 0-5V

Contactores: Un contactor es un componente electromecánico que tiene por objetivo


establecer o interrumpir el paso de corriente, ya sea en el circuito de potencia o en el
circuito de mando, tan pronto se energice la bobina (en el caso de ser contactores
instantáneos). Un contactor es un dispositivo con capacidad de cortar la corriente eléctrica
de un receptor o instalación, con la posibilidad de ser accionado a distancia, que tiene dos
posiciones de funcionamiento: una estable o de reposo, cuando no recibe acción alguna por

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parte del circuito de mando, y otra inestable, cuando actúa dicha acción. Este tipo de
funcionamiento se llama de "todo o nada". En los esquemas eléctricos, su simbología se
establece con las letras KM seguidas de un número de orden.

(Ilustración # 58: Contactor)

5.5 Requerimientos del cliente

El primordial es disponer el programa a las condiciones locales del terreno en el que se


desea implementar este proyecto en el caso de materializarlo en un futuro, la región está
dispuesta en Xochimilco, lo cual nos da muchos datos en los factores. Otro es posiblemente
cultivar hortalizas, el terreno ya están especificado, lo único que se establecería como ideal
sería las condiciones físicas del terreno como plano, sobre estos parámetros que al cliente le
interesa automatizar es el control de la temperatura del invernadero, y poder crear
diferentes tipos o cantidades de riego según él cree necesario en su invernadero en pos de
su experiencia con este cultivo, se proseguirá al desarrollo efectivo del proyecto.

5.6 Selección del autómata programable PLC.

El PLC se que se pretende utilizar es un MICROLOGIX 1000 con un modulo de expansión


de entradas y salidas analógicas. El cual se considera optimo para los requerimientos del
programa descritos en el punto 5.3.

Caracteristicas Generales

• Plc micrologix 1000


• Modelo 1761-l32 bwb
• Voltaje de alimentacion 24vdc
• 20 entradas 24 vdc y 12 salidas a relay

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5.7 Programación del PLC.

El programa consta de dos partes:

1. La parte del control de plc


2. El control o interfaz de usuario que se realizara a través de una computadora con una
interfaz grafica en LABVIEW en donde se programara las veces que se debe de regar al día
así como los periodos de riego, de igual manera se estará testeando y mostrando el valor de
la temperatura actual y el estado de cada uno de los actuadores.

La vinculación para realizar la comunicación entre el PLC y la computadora se realiza a


través del servidor que ofrece ALLEN BRADLEY que se llama RSLINX, cabe mencionar
que para realizar esta comunicación es necesario tener el PLC ya que para poder abrir el
puerto de la computadora El programa necesita identificar el PLC para que exista un
emparejamiento de dispositivos. Aquí se muestran el el algoritmo de programación y las
subrutinas que expresan las acciones a realizar en la descripción del sistema de Riego y de
los condiciones de control del invernadero.

La imagen que muestra el LADDER 2 en el programa de simulación es el main del


programa en esta imagen tenemos 8 renglones de programa aquí, los dos primero son las
señales de Start (renglón 1 ) y Stop (renglón 2).

En el escalón 1 condiciones para iniciar nuestro sistema. La primera condición se llama


EXAMINE IF CLOSED (XIC) que es el botón virtual que mandamos desde el archivo en
labVIEW y la segunda condición llamada EXAMINE IF OPEN (XIO) que es la condición
del botón virtual de apagado del sistema, la salida que tenemos es una función llamada
OUTPUT LATCH (OTL), esta salida al momento de que las dos condiciones anteriores
son correctas es habilitada y permanece en ese estado no importando que las salidas
anteriores se hallan deshabilitado. Esta salida es una salida que almacenamos en la memoria
para auxiliarnos en el programa, es una condición interna para el PLC, así mismo tenemos
una salida B3:20, que no es otra cosa más que una lámpara virtual que nos va indicar en
nuestra interfaz de control que el programa ha sido puesto en marcha.

En el escalón dos del programa tenemos las condiciones de paro del sistema, el arreglo de
estas tres instrucciones esta hecho para deshabilitar todo el programa una vez que es
presionado el botón de paro desde la interfaz de control, y el sistema solo puede ser puesto
en marcha cuando el botón de comienzo es presionado desde la interfaz de control. En este
escalón tenemos dos instrucciones XIC XIO y en esta instrucción en paralelo tenemos una
instrucción XIC, este arreglo a su vez nos permite que si por alguna razón son presionados
los dos botones, (el de inicio y el de paro) el sistema no puede iniciar, y solo lo hará cuando
el botón de inicio sea presionado de manera única. En la salida de este renglón tenemos una
serie de salidas conectadas en paralelo que nos deshabilitan las salidas auxiliares del
sistema en dado caso que el usuario cancele el flujo del programa y de esta forma cuando
iniciemos el sistema los contadores, temporizadores y nuestras salidas auxiliares sean
puestas a cero.

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79
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El escalón tres realiza la misma función que el escalón 2, aquí deshabilitamos el resto de
nuestros contadores y salidas auxiliares, en estos dos escalones las instrucciones que
utilizamos son OUTPUT UNLATCH (OTU) –( U )- , RESET (RES), restea los
acumulados en las cuentas de los contadores, asi como resetea el bit de que un contador o
temporizador ha llegado a su condición y este se hace verdadera (t4:0.ACC)

DESCRIPCION ENTRADAS SALIDAS

Botón virtual de inicio B3:0/0


Botón virtual de paro B3:0/0
Lámpara virtual de On B3:20/0
Lámpara virtual de B3:21/0
Off

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Subrutinas (condiciones, comparadores, temporizadores):

__________

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------

5.7.1.- Diagrama de flujo.

El diagrama de flujo es una representación grafica, de la descripción del programa y una


forma de visualizar el comportamiento del programa en caso de cumplir o no con las
condiciones que se le presente a lo largo del monitoreo constante de los resultados que
arrojen los sensores

83
Instituto Politécnico Nacional

Inicio

Ingresar hora e
intervalos de riego
al día.

Si Encender los aspersores


Temperatura < por 4 minutos.

No
Apagar los aspersores por
2 16 minutos.

Si
Temperatura =

No
Esperar señal de Temperatura =
encendido de aspersores Si
No

Esperar señal de apagado


de aspersores.

Si
1 Temperatura <

No

2 84
Instituto Politécnico Nacional

Esperar por 20 min a que


suba la temperatura.

Si
Temperatura = 2

No

Encender calefactores
para subir temperatura.

No
Temperatura =

Si

Nuevos valores de No
2
riego?

Si

3
85
Instituto Politécnico Nacional

5.8.- Recursos humanos que intervienen en el proyecto.

En el aspecto de empleo, el uso de métodos de automatización, le da un fuerte impulso y


generación a empleos de una escala de conocimiento técnico mayor, es decir, al aplicar este
sistema, se generan empleos fijos de personal calificado que serán los que den
mantenimiento a los sistemas de automatización, los especialistas en la rama del agro
cultivo e hidroponia, que mantendrán todos los niveles biológicos medibles y parámetros
corregibles en los métodos de cultivo y las características de las demandas de cuidado del
mismo cultivo en cuestión, además de generar lo mismos empleos temporales de mano de
obra en las temporadas de cosecha, venta y transporte del producto, si bien el implementar
y correlacionar la aplicación de la técnica en nuestro sector agrícola, incrementara la
competitividad de la sociedad, así como incrementara la necesidad de personas con
mayores conocimientos y a su vez impulsar a la sociedad en los niveles de estudio en los
que se desenvuelven.

5.9.- Infraestructura requerida.

El cultivo del Jitomate en hidroponia, produce más del doble que en cultivo tradicional, una
planta de Jitomate hidropónico produce 14-20 kg por planta, para llegar a estas cosechas y
por lo tanto obtener jugosas ganancias, debes de tomar en cuenta varios factores.
Invernadero con tecnología necesaria en:
• Sistema de riego, ventilación, calefacción (si es necesario).
• Capacitación para contralar tu invernadero.
• Capacitación en la técnica de la Hidroponia.

Para un invernadero es necesario considerar:


CARACTERISTICAS DE LA CARACTERISTICAS DE LA
ESTRUCTURA CUBIERTA

COLUMNAS INTERIORES EN TUBO >Fijación a la Estructura con PERFIL POLY


redondo DE 1 5/8” CAL.18. GRAP.

Galvanizado por inmersión en caliente


(Norma G90)

86
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Película Flexible de polietileno UV 2 (para


evitar los rayos ultravioleta) tipo AL 50%
CONTRA VENTEOS CON TIRANTES EN SOMBRA (COLOR BLANCO
CABLE DE 3/16” X 7 HILOS. LECHOSO).

Malla ANTIAFIDOS de 25 X 25 hilos por


pulgada cuadrada. COLOR CRISTAL,
TRAMA TAFETÁN, HILO
MONOFILAMENTO.

Tornillería galvanizada de ¼” por 2 ½” de


long., cabeza hexagonal y tuerca de
presión. Es un copolímero de larga duración, no es
transparente, utiliza los rayos solares al
Pijas con punta de broca máximo, minimiza los rayos Ultravioleta.
La Duración de estos plásticos es hasta
de 36 meses.

1 Puerta exclusa de 2 x 2 m. de long. y • Piso anti maleza color negro, cubriendo


carrera completa en tubo galvanizado superficie útil. OPCIONAL

Resistencia al viento de 110 km./h

• Camas cemento que cubra las dimensiones de cultivo

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Vista exterior:

(Ilustración # 59: vista exterior invernadero)

Acceso Puerta de Exclusa:

(Ilustración # 60: vista puerta de exclusa)

88
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Camas Hidropónicas:

(Ilustración # 61: vista distribución de camas hidroponicas)

(Ilustración # 62: vista distribución de camas hidropónicas


y camas hidropónicas con agua con fertirriego)

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Instituto Politécnico Nacional

(Ilustración # 63: vista distribución de camas hidropónicas)

Vista superior de distribución de camas:

(Ilustración # 64: vista superior distribución de camas hidropónicas)

90
Instituto Politécnico Nacional

Área aproximada del terreno para realizar el proyecto.

(Ilustración # 65: Área del terreno)

91
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UNIDAD III

Análisis Económico

92
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UNIDAD III

Análisis Económico

Tema 6

6.1.- Recursos financieros

Sin hacer un análisis detallado se propusieron los costos de inversión para saber cuánto se
va a invertir, así también se calculó una corrida a un año es decir un balance general que
contempla tres cosechas dos de temporada alta y una de temporada baja, así sabremos
cuanto tiempo se recuperara la inversión

Requiero de una inversión más elevado pero con el uso de personal mas calificado para
llevar a cabo las tareas de la procura y supervisión de los elementos, así como métodos de
financiamiento o unión de barios inversionistas:

Cálculos Básicos:

El proyecto de sistema de riego pretende iniciar operaciones con una producción total por
duración de tres cosechas anuales. Unidades por cosecha:

Extensión de tierra cultivo: 201.1 m2.


-Disposición platas por metro cuadrado: 9.
-Plantas dispuestas en cultivo: 1656 u.
-Producción jitomate por planta: 9.5 Kg.
-Producción Total: 15,732 Kg.
-1 Temporada Baja precio Kg= $11.ºº
-2 Temporadas Altas precio Kg= $20.ºº

93
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Inversión Institución / Socio


Infraestructura ACTIVO FIJO Inversión
Camas de cultivo $150,000.00
Invernadero (2 carpas de 11 X 22mts $35,000
Depósito de agua $8,000
2 bombas centrífugas 1 1/2 hp $6,000
Tubería instalación y material $4,000
Circuito controlador (materiales y programación) $1,500
2 Cilindros eléctricos $3,000
Suma activo fijo $207,500.00
COSTOS DE VENTA (6MESES) $81,403.00
GASTOS DE OPERACIÓN (6MESES) $110,337.70
ISR (27%) $ 20,917.80
IETU (16.5) $32,870.83
TOTAL $453,029.33

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Estado de Pérdidas y Ganancias Inicial de Una cosecha y Anual

Cosecha % Anual
(4 meses) (1baja + 2 altas)
Ventas
15,732 kg x $10.00 $173,052.00 100% $802,332.00
c/u (baja)
Costo de
producción.
Materia Prima $1,020.00 $3,060.00
semillas 1700 a $0.6
cada una
Mano de Obra fijo y $20,000.00 $60,000.00
auxiliar
Sustrato $2,666.00 $7,998.00
Nutrientes $5,292.00 $15,876.00
Gastos Indirectos $10,290.00 $30,870.00
(empaques)
Suma C.p. $39,268.00 22.69% $117,804.00
Gastos de
operación
Sueldo (1 chofer,1 $34,000.00 $102,000.00
supervisor)
Renta -- ----
Teléfonos $500.00 $1,500.00
Luz $4,000.00 $12,000.00
Agua $9,009.82 $27,029.46.00
Papelería $500.00 $1,500.00
Otros $1500.00 $4,500.00
Suma G.O. $49,509.82 28.6% $148,529.46
Gastos Financieros $12,049.42 $36,148.26
(intereses bancos)
Utilidad Antes de $72,224.76 $499,850.28
Impuestos
ISR $7,614.28 4.4% $22,842.84
PTU (Participación $8,652.60 5% $25,957.80
de los trabajadores
en las utilidades)
Utilidad Neta $55,957.88 32.3% $451,048.64

95
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Los resultados nos da una proyección a un año de inversión en esta segunda opción, nos
indican que en el primer año la inversión total quedará parcialmente cubierta, en donde se
consideran los sueldos y una utilidad mensual para el propietario, de tal manera que en
ningún momento el cliente dejaría de percibir en esa primer año donde la producción de
destinaria a remunerar la inversión hecha, en el segundo año, la inversión de instalaciones
de invernadero y automatización ya no aparecerán, lo cual se reflejara en la Utilidad Neta
que se calcule para el segundo año de ejecución de los trabajos.

Amortización

Amortización financiera: Es el proceso financiero mediante el cual se extingue,


gradualmente, una deuda por medio de pagos periódicos, que pueden ser iguales o
diferentes.

Amortización técnica o económica: Depreciación que sufren los bienes que componen el
activo de una empresa. Esta depreciación puede ser motivada por tres causas:
• Depreciación física ocasionada por el simple paso del tiempo, aunque el bien no
haya sido empleado en ninguna actividad productiva.
• Depreciación funcional a causa de la utilización del bien.
• Depreciación económica, también llamada obsolescencia, motivada por la aparición
de innovaciones tecnológica que hacen que el bien sea ineficiente para el proceso
productivo.

La deuda que se tenga con el banco y la total recuperación de la inversión inicial. Como
arrojan las cifras del balance, en un año se recupera la inversión, y se pueden cerrar las
deudas con los bancos que pudieren financiar el préstamo, a si vez, el dueño pude tener
ingresos en ese periodo donde se recupera la inversión, ya que se encuentra considerados en
los sueldos de ese ejercicio anual, después de ese año las ganancias serán lo
suficientemente atractivas.

El valor de la estructura en uso constante tiene una vigencia de 5 años. Con un adecuado
mantenimiento de los elementos mecánicos y de control, así como del invernadero, la vida
útil se puede incrementar a 8 años, arrojándonos que la inversión que en el futuro se
realizasen, no llegaran ni al 50% de la inversión inicial para mantener operativo el
invernadero y laa ganancias que se hayan generado en 5 u 8 años, harán muy viable la
reinversión o posible acondicionamiento de una segunda área de cultivo.

96
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6.2.- Resultado Viable

Podemos concluir que debido a que los sistemas de automatización la mayoría de las veces
son muy complejos y diversos. La metodología planteada proporciona una
herramienta útil para llevar a cabo proyectos de automatización.

Pero para poder realizar con éxito un proyecto de automatización es necesario obtener con
el mayor detalle la información de la descripción de sistema, ya que ésta es la que abre
todas las brechas para adquirir la tecnología (existente), además de ayudar a tener una
visión amplia de lo que se puede y quiere hacer. También al momento de considerar las
características necesarias para el PLC, proporcionará más apoyo.
Podemos afirmar que el objetivo o el cuestionamiento antes planteado fue cumplido
debido a que la metodología propuesta satisface las necesidades mínimas para seleccionar
el PLC, y además esa herramienta de selección puede ser utilizada para otro tipo de
tecnología.
Las herramientas que sirvieron de mucho apoyo para la realización de la metodología,
fueron la elaboración de las matrices de evaluación de alternativas, la cual otorga la ventaja
de concentrar una amplia gama de PLC y evaluarlos para sus selección de acuerdo a los
requerimientos del proceso, debido que al realizarlo te brinda una perspectiva más amplia y
lógica de cómo elaborar el programa del PLC, y si a eso le agregamos la elaboración de
forma estructurada todavía amplía más la visión del programa.

97
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Conclusión

Las ventajas evidentes en el proyecto las podemos puntualizar de la siguiente manera:

• Independencia del clima


• Mejor y mayor calidad del producto
• Altos rendimientos por unidad de superficie
• Aceleramiento en el proceso de cultivo
• Posibilidad de cosechar repetidamente la misma especie de planta al año
• Ahorro en el consumo del agua
• Reducción de costos de producción
• Mayor limpieza e higiene

Las Comparativas de producción de jitomate en 3 tipos de sistemas de riego de la siguiente


tabla:
Sistema Consumo de agua Rendimiento Rendimiento
Litros/m2 kg/m2 Litros/kg
Campo abierto 624 7 89
Invernadero con sistema 1,200 25 48
hidropónico abierto
Invernadero con sistema 1000 50 20
hidropónico cerrado

Se puede observar, una de las soluciones a la problemática del agua en el país es la


producción bajo invernadero, un sistema automatizado de producción bajo invernadero
proporciona un ahorro de más de 400% de agua.

Así mismo, la productividad por metro cuadrado se incrementa en varias veces al usar
tecnología de automatización en invernaderos.

Los avances tecnológicos en invernaderos hoy están enfocados a la creación de pantallas


térmicas para eliminar el problema de la alta radiación y las altas temperaturas en el
invernadero, a resolver problemas técnicos como conducción y nutrición de los cultivos,
nuevos sistemas de riego y producción, así como a las mejoras en la automatización.
En México, los avances de tecnología para invernaderos son muy lentos debido a que la
investigación académica no tiene el acceso a las nuevas tecnologías, a pesar de que sí
cuenta con gente capacitada; es más sencillo para una microempresa dedicada a la
construcción de invernaderos, pues tiene la posibilidad de realizar cambios en los procesos
de fabricación y construcción que le permitan aplicar las nuevas tecnologías.

98
Instituto Politécnico Nacional

Bibliografía:

• Administración y dirección de operaciones, Chase Aquilano. Mc Graw Hill.


• R. P. Canales. y S. C. Chapra, Métodos numéricos para ingenieros, tercera edición,
México, McGraw-Hill, 1997.
• Aguilar, Horacio (2003) Revista de manufactura industrial, Estados Unidos.
• Balcells Joseph, Romeral José Luis (1999) Autómatas programables, Alfaomega,
México D. F.
• Dieter George (1991) Engineering Desig: A Materials and Processing Aproach, Mc
Graw Hill, Estados Unidos.
• Ogata, Katsuhiko (2003) Ingeniería de Control Moderno, Prentice Hall, Madrid.
• Sánchez Carmona Arturo (2002) Automatización y flexibilidad de la industria,
México D. F.
• Vázquez Coronel Modesto (2003) Revista manufactura industrial,Estados Unidos.

Páginas Electrónicas

• http://biblioteca.itesm.mx/cgi-bin/nav/salta?cual=www:81365
• http://academic.uprm.edu/lrosario/page/4055_clases/automatico.htm
• http://campus.fortunecity.com/duquesne/623/home/m.htm
• http://www.monografias.com/

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Glosario

Hidrodinámica:
Rama de la mecánica de fluidos se ocupa de las leyes de los fluidos en movimiento; estas
leyes son enormemente complejas

Fluido:
Conjunto de sustancias donde existe entre sus moléculas poca fuerza de atracción,
cambiando su forma, lo que ocasiona que la posición que toman sus moléculas varía, ante
una fuerza aplicada sobre ellos, pues justamente fluyen. Los líquidos toman la forma del
recipiente que los aloja, manteniendo su propio volumen, mientras que los gases carecen
tanto de volumen como de forma propios. Las moléculas no cohesionadas se deslizan en los
líquidos, y se mueven con libertad en los gases. Los fluidos están conformados por los
líquidos y los gases, siendo los segundos mucho menos viscosos (casi fluidos ideales).

Incompresibilidad de los líquidos:


Estos flujos cumplen el llamado teorema de Bernoulli, que afirma que la energía mecánica
total de un flujo incompresible y no viscoso (sin rozamiento) es constante a lo largo de una
línea de corriente. Las líneas de corriente son líneas de flujo imaginarias que siempre son
paralelas a la dirección del flujo en cada punto, y en el caso de flujo uniforme coinciden
con la trayectoria de las partículas individuales de fluido. El teorema de Bernoulli implica
una relación entre los efectos de la presión, la velocidad y la gravedad, e indica que la
velocidad aumenta cuando la presión disminuye. Este principio es importante para predecir
la fuerza de sustentación de un ala en vuelo.

Carga estática:
La carga estática es la distancia vertical, expresada en metros, entre el origen de la succión
y el punto de alimentación considerado como el más desfavorable, ya sea por su altura, su
lejanía , o por ambos.
Esta carga está formada por la suma algebraica de la carga estática de descarga, más la
carga estática de descarga, o altura estática de succión.

Carga estática de descarga:


Es la distancia vertical entre el centro geométrico del impulsor de la bomba y el nivel más
alto que alcanza el líquido bombeado en la tubería donde descarga, expresada en metros de
columna de agua.

Carga, o altura estática de succión:


Es la distancia vertical, expresada en metros, entre el fondo de la cisterna y el eje de la
bomba, se le denomina “Carga estática de succión”, si el fondo esta arriba del eje de la
bomba, y “Altura estática de succión” si el fondo está abajo del eje de la bomba.

100
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Carga total de fricción


Es la suma de las pérdidas por fricción en las tuberías, conexiones, válvulas y accesorios de
la línea de succión y de descarga de la bomba donde se considera el punto más desfavorable
de llegada, expresada en metros de columna de agua.

Carga de trabajo
Es la carga necesaria para la correcta operación del mueble o equipo, expresada en metros
de columna de agua.

Caudal:

es la cantidad de fluido que pasa en una unidad de tiempo. Normalmente se identifica con
el flujo volumétrico o volumen que pasa por un área dada en la unidad de tiempo. Menos
frecuentemente, se identifica con el flujo másico o masa que pasa por un área dada en la
unidad de tiempo.

El caudal puede calcularse a través de la siguiente fórmula:

Donde
Q Caudal ([L3T−1]; m3/s)
A Es el área ([L2]; m2)
Es la velocidad lineal promedio. ([LT−1]; m/s)

101
Instituto Politécnico Nacional

Anexos:

Anexo I. Normas Mexicanas (NMX)

Taba: Ejemplo de Normas Referentes a Nuestra investigación:


“Potabilización del agua para uso y consumo humano-
NMX-AA-122-SCFI-2006
Sulfato de aluminio-Especificaciones y métodos de prueba”

“Tubos de acero con o sin costura, negros y galvanizados por


NMX-B-177-1990 1
inmersión en caliente.”

NMX-C-012-1994-SCFI “Fibrocemento–Tuberías a presión–Especificaciones.”

NMX-C-039-ONNCCE- “Industria de la construcción-Fibrocemento-Tubos para


2004 alcantarillado-Especificaciones y métodos de prueba.”

“Industria de la construcción–Tubos de concreto presforzado,


NMX-C-252-1986
sin cilindro de acero.”

“Industria de la construcción–Tubos de concreto presforzado y


NMX-C-253-1986
con cilindro de acero.”

NMX-C-374-ONNCCE- “Industria de la construcción–Tinacos prefabricados–


2000 Especificaciones y métodos de prueba.”

“Industria de la construcción–Tubos y conexiones–


NMX-C-386-1993-SCFI Abrazaderas para toma domiciliaria de agua–Especificaciones
de funcionamiento y métodos de prueba.”

“Industria de la construcción–Tubos y conexiones–Conexiones


NMX-C-387-1993-SCFI para toma domiciliaria de agua–Especificaciones de
funcionamiento y métodos de prueba.”

NMX-C-401-ONNCCE- “Industria de la construcción–Tubos–Tubos de concreto simple


2004 con junta hermética–Especificaciones y métodos de prueba.”

“Industria de la construcción–Tubos–Tubos de concreto


NMX-C-402-ONNCCE-
reforzado con junta hermética–Especificaciones y métodos de
2004
prueba.”

“Industria de la construcción–Anillos de hule empleados como


NMX-C-412-1998-
empaque en las juntas de tuberías y elementos de concreto
ONNCCE
para drenaje en los sistemas de alcantarillado hermético.”

NMX-C-433-ONNCCE- “Industria de la construcción-Fibrocemento-Laminas-


2004 acanaladas de fibrocemento NT-Especificaciones y métodos

102
Instituto Politécnico Nacional

de prueba.”

“Industria del plástico–Tubos y conexiones–Tubos de


NMX-E-012-SCFI-1999 poli(cloruro de vinilo) (PVC) sin plastificante para instalaciones
eléctricas–Especificaciones.”

“Industria del plástico–Tubos de polietileno de alta densidad


NMX-E-018-SCFI-2002 1 (PEAD) para la conducción de agua a presión–
Especificaciones.”

“Industria del plástico-Cementos disolventes de poli (cloruro de


NMX-E-030-SCFI-2002 vinilo) (PVC) usados para unir tubos y conexiones de PVC-
Especificaciones y métodos de ensayo.”

“Industria del plástico–Tubos y conexiones-Compuesto de poli


NMX-E-031-SCFI-2000
(cloruro de vinilo) (PVC)-Clasificación.”

“Tubos flexibles de polietileno de baja densidad para alojar y


NMX-E-036-1977
proteger conductores eléctricos.”

“Industria del plástico–Tubos de polietileno (PE) para la


NMX-E-043-SCFI-2002 conducción de gas natural (GN) y gas licuado de petróleo
(GLP)-Especificaciones.”

“Industria del plástico–Tubos de poli(cloruro de vinilo) (PVC)


NMX-E-143/1-SCFI-2002 sin plastificante para el abastecimiento de agua a presión–
Serie métrica–Especificaciones.”

“Industria del plástico-Tubos de polietileno (PE) para


NMX-E-144-1991 conducción de líquidos a presión-Serie métrica-
Especificaciones.”

“Industria del plástico–Tubos de poli(cloruro de vinilo) (PVC)


NMX-E-145/1-SCFI-2002 sin plastificante para el abastecimiento de agua a presión–
Serie inglesa–Especificaciones.”

“Industria del plástico–Tubos y conexiones-Conexiones


NMX-E-145/3-SCFI-2001 hidráulicas de poli(cloruro de vinilo) (PVC), con unión para
cementar–Serie inglesa–Especificaciones.”

“Industria del plástico–Tubos de polietileno de alta densidad


NMX-E-146-SCFI-2002
(PEAD) para toma domiciliaria de agua–Especificaciones.”

“Industria del plástico–Tubos y conexiones de poli(cloruro de


NMX-E-181-CNCP-2006 vinilo clorado) (CPVC) para sistemas de distribución de agua
caliente y fría–Especificaciones y métodos de ensayo.”

“Industria del plástico–Abrazaderas de poli(cloruro de vinilo)


NMX-E-191-SCFI-2002 (PVC) sin plastificante para toma domiciliaria de agua–
Especificaciones “

NMX-E-192-CNCP-2006 “Industria del plástico-Conexiones de plástico utilizadas para

103
Instituto Politécnico Nacional

toma domiciliaria de agua–Especificaciones.”

“Industria del plástico–Tubos de poli(cloruro de vinilo) (PVC)


NMX-E-199/1-CNCP-
sin plastificante usados en la construcción de sistemas
2005
sanitarios–Especificaciones.”

“Industria del plástico–Conexiones de poli(cloruro de vinilo)


NMX-E-199/2-SCFI-2003 (PVC) sin plastificante, usadas en la construcción de sistemas
sanitarios–Especificaciones.”

“Industria del plástico-Válvulas de plástico utilizadas para toma


NMX-E-207-CNCP-2006
domiciliaria de agua–Especificaciones.”

“Industria del plástico–Tubos de poli(cloruro de vinilo) (PVC)


sin plastificante con junta hermética de material elastomérico
NMX-E-211/1-SCFI-2003
utilizados para sistemas de alcantarillado–Serie inglesa–
Especificaciones.”

“Industria del plástico–Conexiones de poli(cloruro de vinilo)


NMX-E-211/2-CNCP- (PVC) sin plastificante con junta hermética de material
2005 elastomérico, empleadas para sistemas de alcantarillado–
Serie inglesa-Especificaciones y métodos de ensayo.”

“Industria del plástico–Tubos de poli(cloruro de vinilo) (PVC)


sin plastificante con junta hermética de material elastomérico
NMX-E-215/1-SCFI-2003
utilizados para sistemas de alcantarillado–Serie métrica–
Especificaciones.”

“Industria del plástico–Tubos y conexiones-Conexiones de


poli(cloruro de vinilo) (PVC) sin plastificante con junta
NMX-E-215/2-1999-SCFI
hermética de material elastómerico, serie métrica, empleadas
para sistemas de alcantarillado–Especificaciones.”

“Industria del plástico–Tubos de Polietileno de Alta Densidad


NMX-E-216-1994-SCFI
(PEAD) para sistemas de alcantarillado–Especificaciones.”

“Industria del plástico–Tubos de poli(cloruro de vinilo) (PVC)


sin plastificante, de pared estructurada longitudinalmente, con
NMX-E-222/1-SCFI-2003
junta hermética de material elastomérico, utilizados en
sistemas de alcantarillado–Serie métrica–Especificaciones.”

“Industria del plástico–Tubos y conexiones–Conexiones


NMX-E-223-1999-SCFI hidráulicas de poli(cloruro de vinilo) (PVC) sin plastificante con
unión espiga-campana–Serie inglesa–Especificaciones.”

“Industria del plástico-Tubos de poli (cloruro de vinilo (PVC) sin


plastificante de cédulas 40, 80 y 120 para el abastecimiento de
NMX-E-224-CNCP-2006
agua a presión y uso industrial-Serie inglesa-
Especificaciones.”

“Industria del plástico–Tubos de polipropileno (PP) para unión


NMX-E-226/1-SCFI-1999
roscada empleados para la conducción de agua caliente y fría

104
Instituto Politécnico Nacional

en edificaciones-Especificaciones.”

“Industria del plástico–Tubos de polipropileno (PP) para unión


NMX-E-226/2-CNCP-
por termofusión en instaciones para la conducción de agua
2007
caliente o fría - serie amétrica - Espesificaciones

“Industria del plástico–Tubos de polipropileno (PP) para unión


por termofusión empleados para la conducción de agua
NMX-E-226/3-1998-SCFI
caliente y fría en edificaciones–Serie inglesa-
Especificaciones.”

“Industria del plástico–Tubería de PVC-Tubos de poli(cloruro


NMX-E-227-CNCP-2007 de vinilo) (PVC) sin plastificante para la conducción de agua
para riego a baja presión-Especificaciones.”

“Industria del plástico–Tubos de polietileno reticulado (PE-X)


NMX-E-228-SCFI-2003 para la conducción de agua fría y caliente a presión–Sistema
métrico-Especificaciones.”

“Industria del plástico–Tubos y conexiones–Tubos de


poli(cloruro de vinilo) (PVC) sin plastificante de pared
NMX-E-229-SCFI-1999 2
estructurada para la conducción de agua por gravedad–
Especificaciones.”

“Industria del plástico–Tubos y conexiones–Conexiones de


poli(cloruro de vinilo) (PVC) sin plastificante para el
NMX-E-231-SCFI-1999
abastecimiento de agua a presión con unión espiga-campana-
Serie métrica–Especificaciones.”

“Industria del plástico–Tubos de poli(cloruro de vinilo) (PVC)


NMX-E-234-SCFI-2001 sin plastificante para la conduccióna de agua a baja presión
para riego por medio de compuertas-Especificaciones.”

“Industria del plástico–Tubos de polietileno flexible corrugado y


NMX-E-240-SCFI-2002 conexiones para drenaje agrícola subterráneo–
Especificaciones y métodos de prueba.”

“Industria del plásticos-Tubos de polietileno-aluminio-


NMX-E-250-CNCP-2006 polietileno (PE-AL-PE)”para la conducción de agua-
Especificaciones y métodos de ensayo.”

“Industria del plástico”Tubos de polietileno reticulado (PE-AL-


NMX-E-251-CNCP-2006 PEX)”para la conducción de agua para la conducción de agua
caliente y fría-Especificaciones y métodos de ensayo.”

NMX-H-008-1980 “Válvula de compuerta fierro fundido-Guarniciones de bronce.”

105
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Apéndice

Apéndice I: La ecuación de continuidad

La conservación de la masa de fluido a través de dos secciones (sean éstas A 1 y A 2 ) de un


conducto (tubería) o tubo de corriente establece que: la masa que entra es igual a la masa
que sale.

Definición de tubo de corriente: superficie formada por las líneas de corriente.

Corolario 2: solo hay tubo de corriente si V es diferente de 0.

La ecuación de continuidad se puede expresar como:

ρ 1 .A 1 .V 1 = ρ 2 .A 2 .V 2

Cuando ρ 1 = ρ 2 , que es el caso general tratándose de agua, y flujo en régimen permanente,


se tiene:

o de otra forma:

(el caudal que entra es igual al que sale)

Donde:

• Q = caudal (metro cúbico por segundo; m3 / s)


• V = velocidad (m / s)
• A = area transversal del tubo de corriente o conducto (m2)

Que se cumple cuando entre dos secciones de la conducción no se acumula masa, es decir,
siempre que el fluido sea incompresible y por lo tanto su densidad sea constante. Esta
condición la satisfacen todos los líquidos y, particularmente, el agua.

En general la geometría del conducto es conocida, por lo que el problema se reduce a


estimar la velocidad media del fluido en una sección dada.

El Principio de Bernoulli

A estos efectos es de aplicación el Principio de Bernoulli, que no es sino la formulación, a


lo largo de una línea de flujo, de la Ley de conservación de la energía. Para un fluido ideal,

sin rozamiento, se expresa , donde

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• g aceleración de la gravedad
• ρ densidad del fluido
• P presión

Se aprecia que los tres sumandos son, dimensionalmente, una longitud (o altura), por lo que
el Principio normalmente se expresa enunciando que, a lo largo de una línea de corriente la
suma de la altura geométrica, la altura de velocidad y la altura de presión se mantiene
constante.

Cuando el fluido es real, para circular entre dos secciones de la conducción deberá vencer
las resistencias debidas al rozamiento con las paredes interiores de la tubería, así como las
que puedan producirse al atravesar zonas especiales como válvulas, ensanchamientos,
codos, etc. Para vencer estas resistencias deberá emplear o perder una cierta cantidad de
energía o, con la terminología derivada del Principio de Bernoulli de altura, que ahora se
puede formular, entre las secciones 1 y 2:

, o lo que es igual

Donde pérdidas (1,2) representa el sumando de las pérdidas continuas (por rozamiento
contra las paredes) y las localizadas (al atravesar secciones especiales)

Pérdidas continuas

Las pérdidas por rozamientos son función de la rugosidad del conducto, de la viscosidad
del fluido, del régimen de funcionamiento (flujo laminar o flujo turbulento) y del caudal
circulante, es decir de la velocidad (a más velocidad, más pérdidas).

Si es L la distancia entre los puntos 1 y 2 (medidos a lo largo de la conducción), entonces el


coeficiente (pérdidas (1,2)) / L representa la pérdida de altura por unidad de longitud de la
conducción se le llama pendiente de la línea de energía. Denominemosla J

Cuando el flujo es turbulento (número de Reynolds superior a 4.000; 2000<Re< 4000 es el


flujo de transición; Re<2000 flujo laminar), lo que ocurre en la práctica totalidad de los
casos, existen varias fórmulas, tanto teóricas (Ecuación de Darcy-Weisbach), como
experimentales (ecuación de Hazen-Williams, ecuación de Manning, etc), que relacionan la
pendiente de la línea de energía con la velocidad de circulación del fluido. Quizás la más
sencilla y más utilizada sea la fórmula de Manning:

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• V = velocidad del agua (m/s)


• K = coeficiente de rugosidad, depende del material de la tubería y del estado de
esta. Existen varias expresiones para este coeficiente calculados en forma
experimental por varios investigadores como: Manning; Bazin; Kutter; Strickler,
entre otros.
• R h = radio hidráulico de la sección = Área mojada / Perímetro mojado (un cuarto
del diámetro para conductos circulares a sección llena) (m)
• J = gradiente de energía (m/m)

Pérdidas localizadas

En el caso de que entre las dos secciones de aplicación del Principio de Bernoulli existan
puntos en los que la línea de energía sufra pérdidas localizadas (salidas de depósito, codos,
cambios bruscos de diámetro, válvulas, etc), las correspondientes pérdidas de altura se
suman a las correspondientes por rozamiento. En general, todas las pérdidas localizadas son
solamente función de la velocidad, viniendo ajustadas mediante expresiones experimentales
del tipo:

donde pl es la pérdida localizada

Los coeficientes K se encuentran tabulados en la literatura técnica especializada, o deben


ser proporcionados por los fabricantes de piezas para conducciones.

Proceso de cálculo

En el diseño y cálculo práctico de conducciones de agua, se parte de que la geometría de la


conducción, es decir las alturas geométricas h, son conocidas. Se hace coincidir la primera
sección de cálculo con un punto en que las condiciones de velocidad y presión son también
conocidas, por ejemplo la lámina de un depósito (presión nula sobre la presión atmosférica
y velocidad nula).
Conocida la presión o la velocidad en cualquier otro punto de la conducción (por ejemplo
en un punto de toma, presión nula), aplicando los conceptos expuestos se puede determinar
la velocidad y consecuentemente el caudal.
Por supuesto el proceso es iterativo. Inicialmente se supone que el conjunto de pérdidas
localizadas (sumatorio de coeficientes K) es nulo, con lo que se determina una velocidad
inicial de circulación V0. A partir de esta velocidad se introducen las pérdidas localizadas,
obteniendo V1 y así sucesivamente, hasta que (Vi - Vj) de las dos últimas iteraciones sea
tan pequeño como se desee. Normalmente se obtiene convergencia suficiente con un par de
iteraciones.

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