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UNIVERSIDAD NACIONAL AGRARIA

LA MOLINA

FACULTAD DE CIENCIAS
DEPARTAMENTO DE INGENIERIA AMBIENTAL

ANÁLISIS DE LA INFORMACIÓN SOBRE LA


ACTIVIDAD PRODUCTIVA DE LA PLANTA DE
CERVEZA INCLUIDA DENTRO DEL PROGRAMA DE
ADECUACIÓN Y MANEJO AMBIENTAL (PAMA) DE LA
EMPRESA AJEPER S.A.

 Profesor: Ing. Franz García Huazo

 Curso: Procesos Industriales

 Integrantes:

 Fernandez Cruz, Alvaro


 García Córdova, Paola Alejandra
 López Guerra, Adriana
 Quispe Sedano, Marvin Jónathan
 Virrueta Linares, Eduardo

 Grupo: E*

2018
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ÍNDICE

ÍNDICE ............................................................................................................................ 2
1. INTRODUCCIÓN .................................................................................................... 3
2. OBJETIVOS.............................................................................................................. 4
2.1. Objetivos generales ............................................................................................ 4
2.2. Objetivos específicos ......................................................................................... 4
3. PLANTA INDUSTRIAL DE LA EMPRESA AJEPER S.A. ................................... 5
4. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO DE CERVEZA ........................ 9
4.1. Tratamiento de materia prima ............................................................................ 9
4.2. Cocimiento ......................................................................................................... 9
4.3. Enfriamiento de mosto ..................................................................................... 10
4.4. Fermentación ................................................................................................... 10
4.5. Maduración ...................................................................................................... 11
4.6. Filtración .......................................................................................................... 11
4.7. Lavado de botellas ........................................................................................... 13
4.8. Pasteurización FLASH .................................................................................... 14
4.9. Llenado ............................................................................................................ 14
4.10. Etiquetado..................................................................................................... 15
5. INSUMOS Y PRODUCTOS .................................................................................. 16
5.1. Insumos ............................................................................................................ 16
5.2. Residuos y Desechos ....................................................................................... 19
5.3. Productos ......................................................................................................... 20
5.4. Maquinarias ..................................................................................................... 21
6. BALANCE DE MATERIA DEL PROCESO PRODUCTIVO DE CERVEZA .... 22
7. NORMATIVA PERUANA Y DOCUMENTACIÓN INTERNACIONAL DE
BUENAS PRÁCTICAS ................................................................................................. 23
7.1. Marco Legal Nacional ..................................................................................... 23
7.2. Marco Legal Internacional ............................................................................... 24

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1. INTRODUCCIÓN

El proceso de industrialización en el Perú, comenzó formalmente con la


incorporación del modelo de industrialización por sustitución de importaciones
(ISI) a inicios de la década de 1960. Antes de su establecimiento, en 1957, las
manufacturas representaban el 15,8 % del producto bruto interno (PBI). Con esta
política, la industria obtuvo un crecimiento anual relativo, llegando a representar
el 18,5 % del PBI en 1971, siendo aquel, el año con el máximo crecimiento
registrado según el INEI (2014) citado por Seclén (2015). El modelo ISI fue
acertado solo por una década porque las manufacturas progresivamente
participaban menos en la generación de valor agregado en sus productos. Ello,
sumado a la crisis de la deuda externa en la década de 1980 y al hecho de que las
inversiones extranjeras se concentraron en sectores como el turismo, los servicios
financieros, y la extracción de recursos naturales, desencadenó en la
implementación de reformas económicas propuestas por el Fondo Monetario
Internacional (FMI). Con ellas el estado dejó de participar en la economía de
manera radical, abandonando la política de promoción de la industria.

El grupo AJEPER S.A. es una multinacional de bebidas de origen peruano con


presencia en 23 países de Latinoamérica, Asia, y África. Es la cuarta compañía
en volumen de ventas en la categoría de bebidas sin alcohol y el tercer productor
mundial en carbonatadas en aquellos países en los que opera. La elección de
AJEPER S.A. de ofrecer productos de alta calidad a las personas con recursos
limitados fue clave para su éxito.

En el presente informe se hará un análisis de la Programa de Adecuación y


Manejo Ambiental (PAMA) de la planta industrial de la empresa AJEPER S.A,
centrándonos en el balance de masas y energía, como en los posibles impactos
ambientales que se puedan generar por las distintas actividades en la industria.

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2. OBJETIVOS

Objetivos generales

 Proponer alternativas para mejorar la eficiencia del proceso productivo


de la planta de cerveza de la industria AJEPER S.A., en base a un
Instrumento de Gestión Ambiental (PAMA), a través de indicadores de
consumo de materia y energía.

Objetivos específicos

 Describir y analizar los componentes del proceso productivo de la planta


de cerveza mediante un balance de masa y energía.
 Identificar los impactos ambientales que originan las actividades que
conforman el proceso productivo de la planta de cervezas, incluyendo los
efluentes, emisiones y residuos sólidos producidos.
 Analizar la eficiencia del proceso de producción de la planta de cerveza
de la industria AJEPER S.A., comparándola con indicadores de otras
empresas del mismo rubro.
 Proponer medidas de corrección al Programa de Adecuación y Manejo
Ambiental (PAMA) en base a la normativa nacional y documentos
internacionales de Buenas Prácticas de Producción.

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3. PLANTA INDUSTRIAL DE LA EMPRESA AJEPER S.A.

A la actualidad, el grupo peruano AJEPER o AJEGROUP cuenta con ocho plantas y una
novena que se abrirá antes del 2020, explica Harry Sanchez, gerente de manufactura de la
firma, para el diario El Comercio (01 de julio del 2014).

AJEGROUP invirtió US$50 millones en la construcción de su planta de cerveza en Huachipa


(Lima) la cual cuenta con una capacidad instalada de 260,000 hectolitros al año. (Scotiabank
2009). Esta planta comienza a producir y comercializar desde Lima en 1997, debido a la
furte acogida que tuvo Kola Real en las ciudades del interior del país donde se encontraba.

La planta industrial se encuentra ubicada en la Av La Paz N°131, Santa Maria de Huachipa


(Alt Km 8 de Ramiro Phalé), distrito de Lurigancho, provincia y departamento de Lima.

Gráfico 1. Mapa de Ubicación

Fuente: Elaboración propia

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Gráfico 2. Organigrama de la empresa

Fuente: AJEPER S.A. 2013

6
Gráfico 3. Organigrama de la planta de cerveza

Fuente: AJEPER S.A. 2013

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Cuadro 1. Datos generales de la empresa

Datos generales
Empresa AJEPER S.A.
R.U.C 20331061655
Actividad Elaboración y comercialización de bebidas no alcohólicas y
alcohólicas
Representante Legal Guillermo Efigenio Beltrán Añaños
Ubicación Av. La Paz N°131, Santa María de Huachipa, Lurigancho
Teléfono 371-0866
Representante legal Anduaga Sousa Alfredo Lorenzo

E-mail fitosac@gmail.com

Fuente: AJEPER S.A. 2013

Capacidad de producción

Categoría Capacidad Capacidad de producción


Instalada
Cajas físicas Metros cúbicos de
bebida
Gaseosa 2 855 989 1 700 000 31691.8 m3
Cerveza - 300 000 186 m3

Fuente: AJEPER S.A. 2013

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4. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO DE CERVEZA

La fabricación de la cerveza, consta de los siguientes procesos: tratamiento de materia


prima, cocimiento, enfriamiento de mosto, fermentación, maduración, filtración, lavado
de botellas, pasteurización flash, llenado y etiquetado.

Tratamiento de materia prima

En primer lugar la malta es la materia prima principal y esta entra al proceso en granos,
pasando por las etapas de limpieza, clasificación y molienda. Se usaran
aproximadamente 5800 Kg por cada cocimiento.
Luego la materia prima complementaria, entra al proceso como gritz de maíz (maíz
molido desgrasado y desgerminado). Se usara en cantidades variables, aproximadamente
2500 Kg por cada cocimiento. Este gritz pasa a la paila de maceración de adjuntos.
Como producto en esta etapa tenemos la malta molida la cual pasa a la paila de mezclas
y un 10% a la paila de maceración de adjuntos.
En esta etapa las mermas son polvillo y cascarilla las cuales se consideran desperdicios
desprendidos durante el proceso, y se estiman en promedio un 0.5% de la carga total
(aproximadamente 41.5 Kg). Para que todo esto se lleve a cabo los motores consumen
energía eléctrica.

Cocimiento

En esta etapa del proceso cervecero se procede a lupulizar el mosto, desnaturalizando


proteínas y eliminando partículas que enturbiarían la cerveza. El 70% de la carga total
del cocimiento será de malta, que normalmente entrará a la paila de mezclas luego de
haber sido modificada (humedecida) y molida por tres pares de rodillos, donde primero
se extrae la cascara lo más entera posible. La malta pasa por un proceso de maceración
y aporta sus características al producto. Carga aproximada de malta de 5800 Kg.
El gritz de maíz que viene molido y clasificado, ingresa a la paila de maceración de
adjuntos sobre una determinada cantidad de agua, la cantidad es del 30% del total de la
carga y se busca el aporte de sus almidones para lo cual se lleva a temperatura de
ebullición.
Un elemento imprescindible en el proceso es el lúpulo, este se usará en extracto,
ingresando en la paila de ebullición en tarros especiales perforados de manera que se
diluya con el mosto caliente y aporte las características especiales de amargo. La
cantidad es variable dependiendo del amargo que se le quiera dar a la cerveza se mide
como Bitter Unit (BU) o % de ácidos. El agua es muy importante en este proceso y tiene
que ser potable y con algunas características especiales en cuanto a su contenido de sales
minerales y calcio principalmente. Entra en la paila de adjuntos (+-205 HL), en la de
mezclas (+-210 HL) en la cuba lauter (como segundo mosto).
En esta etapa el vapor generado por las calderas en la planta de fuerza sirve para elevar
la temperatura en las diferentes pailas. También se requiere aire en los sistemas
neumáticos de control y en la expulsión del afrecho. Para los controles tiene que ser
aire seco y para el empuje aire húmedo. También se usa energía para mover todos los
motores eléctricos y bombas que entrelazan el cocimiento, así como los controles
automatizados, etc. Una vez finalizado todos los cocimientos hay que enjuagar las pailas
y los circuitos de tuberías. Cada cierto número de cocimientos hay que pasar detergente
y desinfectante. En el sistema de limpieza CIP, los líquidos detergentes y desinfectantes
son bombeados a los tanques y rociados a través de bolas rociadoras (spray ball) para
distribuir el líquido a todo el tanque. El sistema permite recuperar en tanques CIP el
líquido residual y remanente. Después de cada ciclo de filtración (+ 7,000 a 8,000 HL) es
necesario limpiar y desinfectar las líneas y equipos.

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Como resultado de la maceración de adjuntos, caracterización de la mezcla,
filtración del primer y segundo mosto, hervido y lupulado, se obtendrán 520 HL de
mosto caliente, rico en azúcares y proteínas (éstas deberán precipitar). En esta etapa se
identificaron las siguientes mermas: el afrecho: El 20% del peso total de la carga, es el
afrecho o cascara, que sirvió como lecho filtrante en la cuba lauter y que debe ser
expulsado para que escurra su alta humedad (80%) y pueda ser vendido. Su alto
contenido de ácido fosfórico, proteínas, taninos, etc, hacen que sea un insumo ideal para
alimento de animales. Aproximadamente se retiran 1,660 Kg. por cocimiento.

Enfriamiento de mosto

En esta etapa el mosto caliente sale del whirpool (aproximadamente 520 HL) y es
bombeado al enfriador, que es un intercambiador de calor de placas, enfriándose al
tener contacto con el agua helada que fluye por el lado contrario de la placa. El mosto
caliente entra aproximadamente a 93°C y sale a 8°C, mientras que el agua helada entra a
2°C y sale a 80°C.
Después de cada enfriamiento es necesario limpiar y desinfectar las líneas y equipos.
En esta parte del proceso, se inyecta aire estéril al mosto frío antes de entrar a la
fermentación, esta inyección sirve para acelerar el metabolismo de la levadura la cual
fue añadida en este proceso.
Para el funcionamiento de los motores eléctricos de las bombas y sistemas de control
también se necesitara de energía.
Al momento de enfriarse el mosto, el TRUB, es decir las proteínas de mediano y
pequeño peso molecular, tienden a precipitarse quedando entre las placas del
intercambiador de calor. Este TRUB se desecha con el agua de limpieza.
Tambien se usan NaOH y desinfectantes: Los remanentes y residuales de NaOH y
desinfectantes son mínimos porque el sistema CIP funciona en circuito cerrado, por lo
tanto lo que se desecha es una mínima cantidad.

Fermentación

En las fases anteriores se ha procurado que el mosto convierta el almidón en azúcares


más simples y se ha aromatizado con lúpulo, ahora queda a disposición de la
fermentación. El mosto dulce, de color azulado, pasa a cubas específicas para ser
fermentado convenientemente, de este proceso se obtiene el alcohol (OH) y el CO2.

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Maduración

Debido a que el proceso de fermentación es exotermico las cubas deben ser refrigeradas,
como producto ya se tiene a la cerveza verde (aproximadamente 3,000 HL por
fermentador). En este caso la refrigeración es el ambiente ya que la cerveza es
almacenada en tanques cilíndricos horizontales que se encuentran en un ambiente
cerrado, refrigerado por difusores de amoniaco. La refrigeración debe conseguir que
la cerveza se mantenga entre 0 y -2°C, mientras dure el proceso de maduración.
Terminados los cocimientos hay que enjuagar las pailas y los circuitos de tuberías.
Cada cierto número de cocimientos hay que pasar detergente y desinfectante. El sistema
permite recuperar en tanques el líquido residual y remanente. Los líquidos detergentes y
desinfectantes son bombeados a los tanques y rociados a través de bolas rodadoras
(spray ball), para distribuir el líquido a todo el tanque.
Nuevamente se necesitará de energía para mover todos los motores eléctricos y bombas
que entrelazan el cocimiento, controles automatizados, etc.
Las mermas son la levadura inerte: Aproximadamente 2% del volumen es levadura
inerte que hay que retirar del tanque para que sea autolizada y evacuada para su venta o
eliminación.
Volátiles: Durante el proceso de maduración, al someterse la cerveza a una segunda
fermentación no muy intensa, se satura en C02.
NaOH y desinfectantes: Los remanentes y residuales de NaOH y desinfectantes son
mínimos porque el sistema CIP funciona en circuito cerrado, por lo tanto lo que se
desecha es una mínima cantidad.

Filtración

 Insumos usados
Cerveza madura turbia: La cerveza que ha terminado su proceso de maduración está
libre de impurezas y sedimentos mayores, pero no tiene la brillantez suficiente como
para ser enviada al mercado, por lo tanto hay que filtrarla, aproximadamente de 1,820 a
3,000HL.
C02: El gas carbónico con 99.99% de pureza se utiliza para desplazar el oxígeno de las
tuberías y recipientes.

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Kisselgur: Es la tierra de infusorios que puede tener dos orígenes: 1) La diatomita que
son fósiles marinos calcinados y molidos; 2) La perlita que son rocas ígneas de
procedencia volcánica. En ambos casos se trata de una materia inerte.
Se utiliza primero formando una pre capa gruesa, luego una pre capa fina y finalmente
durante el proceso de filtración hay una inyección de esta materia filtrante de
aproximadamente 100 g/HL. El consumo total fluctúa de 150 a 250 g/HL dependiendo
de las condiciones de filtrabilidad de la cerveza.
 Servicios
Energía: Para mover todos los motores eléctricos y bombas que entrelazan el cocimiento,
controles automatizados, etc.
Estabilizadores: Se utilizan estabilizadores enzimáticos en proporciones menores a los
5g/HL y que sirven para dar una mejor estabilidad coloidal al producto.
CIP: Después de cada ciclo de filtración (7,000 a 8,000 HL) es necesario limpiar y
desinfectar las líneas y equipos.
Refrigeración: La cerveza sale de maduración aproximadamente entre 0 y -1°C, sin
embargo, hay que enfriarla hasta temperatura menor a 1.5°C para ayudar a la
sedimentación de la materia proteica de pequeño peso molecular que sedimenta en frío y
que son los que normalmente le dan un velo de turbidez al producto final.
 Producto
Cerveza Terminada: Pasa a los tanques de gobierno donde se les controlará las
especificaciones de calidad para ser enviada a los pasteurizadores flash y a las líneas de
envasado.
 Mermas
Turbio frío: Compuesto por la materia proteica de pequeño peso molecular que se
desecha junto con la tierra de infusorios y la levadura.
Levadura + Kisselgur: La levadura que quedaba en la cerveza madura es retenida por el
Kisselgur en la filtración y luego esta masa de mezcla Kisselgur-levadura es desechada
antes de limpiar el filtro y debe ser almacenada en un tanque especial para evacuarla o
venderla.
NAOH y desinfectantes: Los remanentes y residuales de NaOH y desinfectantes son
mínimos porque el sistemas CIP funciona en circuito cerrado, por lo tanto lo que se
desecha es una mínima cantidad.

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Lavado de botellas

 Insumos usados
Botellas nuevas: Botellas nuevas que llegan del proveedor.
Botellas sucias: Botellas sucias que retornan del mercado.
 Servicios
Agua: Agua de la red para la zona de preenjuague, agua suave para la zona de enjuague
final y la dilución de la sosa en los tanques.
Soda: En concentraciones 50%, para mantener la concentración de los tanques entre
2.5 y 3%.
Energía: Para mover todos los motores eléctricos y bombas que entrelazan el cocimiento,
controles automatizados, etc.
 Producto
Botellas limpias: Botellas limpias sin cuerpos extraños, sin remanente cáustico y
totalmente aséptico para recibir el producto terminado.
 Mermas
Etiquetas: La acción del detergente en el proceso de lavado destroza la etiqueta
convirtiéndola en pulpa de papel que es retirado por el extractor de la lavadora y
almacenado en cilindros para su evacuación.
Agua caliente: Los reboses de agua, purgas de vapor, etc., van al desagüe posteriormente
el pH de las aguas hervidas es corregido con C02 o ácido clorhídrico.
Soda: Las mermas van a los tanques de recuperación de soda.

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Pasteurización FLASH

 Insumos usados
Cerveza sin pasteurizar: Cerveza terminada.
Servicios
Agua: Para el intercambio de calor que nos llevará a la temperatura del producto hasta
70 u 80°C.
Energía: Para mover todos los motores eléctricos y bombas que entrelazan el cocimiento,
controles automatizados, etc.
CIP: Después de la pasteurización flash, es necesario limpiar y desinfectar las líneas y
equipos.
 Producto
Cerveza pasteurizada: Cerveza lista para el envasado.
 Mermas
NaOH y desinfectantes: Los remanentes y residuales de NaOH y desinfectantes son
mínimos porque el sistema CIP funciona en circuito cerrado, por lo tanto lo que se
desecha es una mínima cantidad.

Llenado

 Insumos usados
Botellas: Botellas limpias en condiciones de asepsia y que han pasado por el inspector
electrónico de botellas vacías para asegurar su limpieza final.
Cerveza pasteurizada: Cerveza pasteurizada en el sistema flash.
 Servicios
C02: Como contrapresión para el llenado de la cerveza.
CIP: Después del llenado, es necesario limpiar y desinfectar las líneas y equipos.
Energía: Para mover todos los motores eléctricos y bombas que entrelazan el cocimiento,
controles automatizados, etc.
 Producto
Cerveza envasada: Lista para pasar a la etiquetadora.
 Mermas

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Rebose de cerveza: El rebose de cerveza es inevitable ya que una vez que entra el líquido
a la botella se estimula su espumado a través de un sistema de ultrasonido o golpe o jet.
Para hacer que la espuma expulse el oxígeno mezclado con C02 del cuello de la botella,
esta merma es de aproximadamente 1cm3 x 500 cm3 de producto envasado.
Vidrio roto: Como consecuencia de la rapidez de la operación de llenado se pueden
producir deterioros de las botellas, las mismas que son expulsadas a través de chorros de
agua colocados estratégicamente.
NaOH y Desinfectantes: Los remanentes y residuales de NaOH y desinfectantes son
mínimos porque el sistema CIP funciona en circuito cerrado, por lo tanto lo que se
desecha es una mínima cantidad.

Etiquetado

 Insumos usados
Etiquetas: Para identificar el producto, se utiliza una por envase salvo que tengan
collarín.
Cerveza embotellada: Cerveza envasada en botellas.
Goma o cola: Adhesivo para pegar las etiquetas.
 Servicios
Energía: Para mover todos los motores eléctricos y bombas y controles automatizados.
 Producto
Cerveza etiquetada para despacho: Producto terminado debidamente identificado.
 Mermas
Etiquetas: Por la velocidad de la máquina existe una pequeña merma de etiquetas.
Vidrio roto: En caso de falla de máquinas puede haber vidrio roto que es retirado de la
máquina y los transportadores con chorro de agua.

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5. INSUMOS Y PRODUCTOS
Insumos
 Insumos para el Tratamiento de Materia Prima

A. Malta
B. Gritz de maíz.
C. Energía

 Insumos para el Cocimiento

A. Malta molida
B. Gritz de maíz (cereal no malteado)
C. Lúpulo
D. Agua
E. Aire
F. Energía

 Insumos para el Enfriamiento de Mosto

A. Mosto caliente
B. Agua helada
C. Aire
D. Energía

 Insumos para el Enfriamiento de Mosto

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INSUMOS CARACTERÍSTICAS PROCEDENCIA

A. Mosto frío
B. Levadura
C. Energía

 Insumos para la Maduración

A. Cerveza verde
B. Energía

 Insumos para la Filtración

A. Cerveza madura turbia


B. CO2
C. Kisselgur (roca, tierra de infusorios)
D. Energía
E. Estabilizadores

 Insumos para el Lavado de Botellas

A. Botellas nuevas
B. Botellas sucias
C. Agua
D. Soda
E. Energía

 Insumos para la Pasteurización Flash

A. Cerveza sin pasteurizar


B. Agua
C. Energía

 Insumos para el Llenado

A. Botellas
B. Cerveza pasteurizada
C. CO2
D. Energía

 Insumos para el Etiquetado

A. Etiquetas
B. Cerveza embotellada
C. Goma o cola
D. Energía

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Es la materia prima principal y entra al
Malta proceso en granos, pasando por las
etapas de limpieza, clasificación y molienda

Materia prima complementaria, entra al


Adjuntos proceso como gritz de maíz (maíz
molido desgrasado y desgerminado).

COELVISAC
Energía
Luz del Sur
MATERIAS
PRIMAS
Sirve para los procesos de cocción, Actualmente es
Agua enfriamiento del mosto, pasteurización flash abastecida por
de la cerveza y el lavado de las botellas. SEDAPAL

Elemento imprescindible en el proceso, se


Lúpulo usara en extracto. Brinda el sabor amargo
que se le da a la cerveza

Levadura Realiza la fermentación

Se requiere en los sistemas neumáticos de


Aire control. Acelera el metabolismo de la
levadura.

Se utiliza para desplazar el oxígeno de las


CO2 tuberías y recipientes y como contrapresión
para el llenado de la cerveza.

Kisselgur Es una materia inerte, que sirve para realizar


MATERIA el filtrado.
SECUNDARIA

Sirven para dar una mejor estabilidad


Estabilizadores
coloidal al producto.

Botellas Sirven para contener la bebida alcoholica.

Para el pegado de las etiquetas al envase de


Goma o cola
vidrio

MATERIAS Para identificar y/o representar la marca de


Etiquetas
AUXILIARES la bebida alcohólica

Sirve para mantener la concentración de los


Soda
tanques entre 2.5 y 3%

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Residuos y Desechos

 Residuos y Desechos del Tratamiento de Materia Prima

A. Polvillo y cascarilla

 Residuos y Desechos del Cocimiento

A. Afrecho
B. Vapor
C. TRUB
D. Agua residual de Limpieza

 Residuos y Desechos del Enfriamiento de Mosto

A. TRUB
B. NaOH y desinfectantes

 Residuos y Desechos del Enfriamiento de Mosto

A. Levadura excedente
B. C02
C. NaOH y desinfectantes

 Residuos y Desechos de la Maduración

A. Levadura inerte
B. NaOH y desinfectantes

 Residuos y Desechos de la Filtración

A. Turbio frío
B. Levadura + Kisselgur
C. NAOH y desinfectantes.

 Residuos y Desechos del Lavado de Botellas

A. Etiquetas
B. Agua caliente
C. Soda

 Residuos y Desechos de la Pasteurización Flash

A. NaOH y desinfectantes

 Residuos y Desechos del Llenado

A. Rebose de cerveza
B. Vidrio roto
C. NaOH y Desinfectantes

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 Residuos y Desechos del Etiquetado

A. Etiquetas
B. Vidrio roto

Productos

 Productos del Tratamiento de Materia Prima

A. Malta molida
B. Gritz de maíz

 Productos del Cocimiento

A. Mosto caliente

 Productos del Enfriamiento de Mosto

A. Mosto frío
B. Agua caliente

 Productos del Enfriamiento de Mosto

A. CO2 a recuperación
B. Cerveza verde
C. Levadura a recuperación

 Productos de la Filtración

A. Cerveza Terminada

 Productos del Lavado de Botellas

A. Botellas limpias

 Productos de la Pasteurización Flash

A. Cerveza pasteurizada

 Productos del Llenado

A. Cerveza envasada

 Productos del Etiquetado

A. Cerveza etiquetada para el despachado

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Maquinarias
Maquinaria y Equipos
Encajonadora
Desencajonadora
Coronadora
Llenadora
Inspector de botellas
Lavadora de botellas
Paletizadira
Etiquetadora
Despaletizadora
Inspector de botellas llenas
Maquina empacadora
Transportador de botellas
Transportador de paletas
Sopladora
Rinser
Llenadora
Capsulador
Etiquetadora
Tanque de propagación de levadura
Tanque esterilizador del mosto
Tanque desinfectante
Colector de afrecho
Enfriador de mosto
Tanque TRUB
Colector de mosto
Tanque de lúpulo
Tanque de condensado
Paila de ebullición
Tanque remolina
Cuba filtrante
Tanque de lúpulo
Tanque de agua fría
Filtro de agua
Tanque de fermentación de cerveza
Tanque de acidificación
Tanque de soda caustica
Filtro de placas
Silo de afrecho

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6. BALANCE DE MATERIA DEL PROCESO PRODUCTIVO DE
CERVEZA

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7. NORMATIVA PERUANA Y DOCUMENTACIÓN INTERNACIONAL DE
BUENAS PRÁCTICAS
Marco Legal Nacional

 Ley N°28611: “Ley General del Ambiente”. Esta Ley es la norma ordenadora
del marco normativo de la gestión ambiental en el Perú. Establece los principios
y normas básicas para asegurar el efectivo ejercicio del derecho a un ambiente
saludable, equilibrado y adecuado para el pleno desarrollo de la vida, así como
el cumplimiento del deber de contribuir a una efectiva gestión ambiental y de
proteger el ambiente, así como sus componentes, con el objetivo de mejorar la
calidad de vida de la población y lograr el desarrollo sostenible del país.

 Ley N°23407: “Ley General de Industrias” (1983). Establece que las


empresas industriales deberán desarrollar sus actividades sin afectar el medio
ambiente, alterar el equilibrio de los ecosistemas, ni causar perjuicio a las
colectividades.

 Decreto Supremo N°017-2015-PRODUCE: Reglamento de Gestión


Ambiental para la Industria Manufacturera y Comercio Interno. Tiene por
objeto promover y regular la gestión ambiental, la conservación y
aprovechamiento sostenible de recursos naturales en el desarrollo de las
actividades de la industria manufacturera y de comercio interno, así como
regular los instrumentos de gestión ambiental, los procedimientos y medidas de
protección ambiental aplicables a éstas.

 Decreto Supremo N°004-2017-MINAM: Estándares de Calidad Ambiental


para Agua. Tiene como objetivo establecer el nivel de concentración o grado de
elementos, sustancias o parámetros físicos, químicos y biológicos presentes en el
agua, en su condición de cuerpo receptor y componente básicos de los
ecosistemas acuáticos, que no representa riesgo significativo para la salud de las
personas ni el ambiente. Los estándares aprobados son aplicables a los cuerpos
de agua del territorio nacional en su estado natural.

 Decreto Supremo N°003-2017-MINAM: Estándares de Calidad para el


Aire.

 Decreto Supremo N°085-2003-PCM: Estándares Nacionales de Calidad


Ambiental para Ruido. Que establecen los niveles máximos de ruido en el
ambiente que no deben excederse para proteger la salud humana.

 Decreto Supremo N°003-2002-PRODUCE: Límites Máximos Permisibles y


Valores Referenciales para las actividades industriales de cemento, cerveza,
curtiembre y papel.

 Decreto Supremo N°-2017-MINAM: Límites Máximos Permisibles de


emisiones atmosféricas para

23
 Decreto Supremo N°014-2017-MINAM: Reglamento del Decreto
Legislativo N° 1278 que aprueba la Ley de Gestión Integral de Residuos
Sólidos.

 Resolución Jefatural N°224-2013-ANA: Reglamento para el otorgamiento


de autorizaciones de vertimiento y reuso de aguas residuales tratadas. Tiene
como objeto regular los aspectos y procedimientos administrativos a seguir para
el otorgamiento de autorizaciones, modificaciones y renovaciones de
vertimiento de aguas residuales tratadas a cuerpos naturales de agua continental
o marina, y de reuso de aguas residuales tratadas.

 Decreto Supremo N°019-97-ITINCI: Reglamento de Protección Ambiental


para el Desarrollo de las Actividades de la Industria Manufacturera. Se
fijan los lineamientos de Política Ambiental del ex MITINCI (actual Ministerio
de la Producción), donde se señala como aspecto relevante el principio de
prevención en la gestión ambiental, a través de prácticas que reduzcan o
eliminen la generación de elementos o sustancias contaminantes en la fuente
generadora.

 Guía de Prevención de la Contaminación para la Industria Manufacturera.


Publicada por el Ministerio de la Producción.

Marco Legal Internacional

 España: Ley 16/2002 DE 01 DE JULIO, DE PREVENCIÓN Y CONTROL


INTEGRADOS DE LA CONTAMINACIÓN. Que articula un procedimiento
para la concesión de las autorizaciones ambientales integradas para las
instalaciones industriales sujetas a la misma, donde deberán constar los límites
máximos de emisión autorizados en función de las mejores técnicas disponibles
en cada caso.

 España: Ley 11/1997 DE 24 DE ABRIL, DE ENVASES Y RESIDUOS DE


ENVASES. Tiene como objeto prevenir y reducir el impacto sobre el medio
ambiente de los envases y la gestión de los residuos de envases a lo largo de
todo su ciclo de vida.

 España: Real Decreto 882/1998: REGLAMENTO de la Ley de envases y


residuos de envases.

 España: Guía de Mejores Técnicas Disponibles en España del sector cervecero.


Publicado por el Ministerio de Medio Ambiente de España en el 2005.

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