La tecnología de procesamiento de minerales 578 y siempre evidencia las etapas Miner Flotation Plant

Practice La preparación de mineral y pulpa Es inevitable que haya cambios en el carácter del mineral que
se alimenta a un circuito de flotación. Por lo tanto, debe haber medios disponibles tanto para observar
como para ajustar dichos cambios. La variación en la estructura cristalina y el crecimiento puede tener
un efecto importante en la liberación y la malla óptima de molienda. El cambio en la proporción de
minerales asociados es una ocurrencia muy común y puede superarse en gran medida mezclando el
mineral antes y después de que se haya completado la trituración. Cuando el alimento es de alto grado,
es relativamente fácil producir una espuma altamente mineralizada y un concentrado de alto grado
cuando el alimento es de bajo grado, es más difícil mantener una espuma estable y puede ser necesario
cambiar una de las celdas de limpieza final a un nivel inferior. de alto grado si las celdas y las lavadoras
tienen lo adecuado (ii) en fe (iv) en el (vi) ruten su flexibilidad. Fluctuación en la naturaleza y proporción
de los minerales en la economía de la mina la v mineral de la mina, inevitablemente ocurre cuando los
minerales se extraen de más de una ubicación, y la variación observada puede acentuarse aún más por
la oxidación parcial del mineral. Esto puede ocurrir por cambios geológicos o por el retraso en el
transporte de mineral roto desde la plataforma de la mina hasta la planta de procesamiento. La
oxidación también ocurre comúnmente como resultado del almacenamiento excesivo en pilas de
almacenamiento o contenedores de mineral y, por lo tanto, es necesario determinar qué tan propenso
es un mineral en particular a la oxidación y asegurar que el tiempo de mantenimiento se mantenga muy
por debajo de un nivel crítico. Los minerales oxidados se ablandan con la descomposición de la red y se
vuelven más inertes a los reactivos colectores y más propensos a la molienda excesiva. La sonrisa mínima
a la lata y la mejoría del disco es el factor más importante que contribuye al rendimiento del circuito de
flotación. Por lo tanto, es de vital importancia que el circuito de molienda proporcione un medio
confiable de control como garantía de que el producto molido permitirá la máxima liberación de los
valores. En la sección de trituración de la planta, el mal funcionamiento en la etapa de trituración se
puede compensar en la molienda. Sin embargo, no hay manera de compensar las malas prácticas de
esmerilado y es aconsejable utilizar operadores experimentados en la coa. El éxito de esta sección es El
grado de esmerilado requerido está determinado por el trabajo de prueba.

La FROTH FLOTATION 579 y la eliminación del mineral libre en el tamaño más grueso posible siempre es
deseable. La flotación moderna tiene esto en cuenta, como lo demuestra la tendencia general hacia la
flotación del mineral en etapas; Primero basta, luego bien. Las ventajas de flotar un mineral lo más
grueso posible incluyen: (i) menores costos de molienda (i) mayor recuperación debido a la disminución
de las pérdidas de limo (ii) menos partículas sobre el suelo iv) mayor eficiencia metalúrgica (v) menos
equipo de flotación; (vi) mayor eficiencia en las etapas de espesamiento y filtración. Es posible que se
trate de una planta tal como se ha tratado de extraer las células g de espuma adecuadas para la
extracción. El control de molienda debe realizarse de forma rutinaria, mediante el cribado y ensayo de
los relaves para determinar las pérdidas en cada fracción de tamaño y el motivo de su aparición. A
menudo se encuentra que las mayores pérdidas se producen en las partículas más gruesas, debido a la
liberación inadecuada, y si la molienda de todo el mineral a un tamaño más fino mejora la recuperación
económicamente, entonces debería hacerse. A menudo, las pérdidas se producen en las fracciones muy
finas de "sub-tamiz", debido a la molienda excesiva de los valores minerales pesados. En este caso,
puede ser necesario "cortar el circuito de molienda y eliminar los minerales pesados, que el clasificador
devuelve al molino en tamaños por debajo de la molienda óptima. Esto se puede hacer agregando
reactivos de flotación a la descarga del molino y eliminando los minerales liberados finos. por una celda
de flotación de unidad entre esto y el clasificador (Fig. 12.46). Además de las ventajas de reducir el
exceso de molienda, la densidad de la descarga del molino puede controlarse para proporcionar una
eficiencia de flotación óptima. En los circuitos convencionales, la densidad de descarga del molino se
controla de acuerdo con los requisitos del ciclón, el ciclón se desborda a menudo y requiere la
deshidratación antes de alimentar la flotación. La flotación dentro del circuito de molienda,
particularmente de minerales pesados y gruesos de plomo, se realiza en varios concentradores y el
objetivo del método de flotación instantánea de Outokumpu es recuperar dichos minerales valiosos. que
normalmente se reciclaría al circuito de molienda a través de la clasificación. El concentrado producido
es final concentrado, que no necesita más limpieza, y se produce en una máquina de flotación
especialmente diseñada, Skim-air que elimina las partículas gruesas flotantes mientras permite el ork

580 TECNOLOGÍA DE PROCESAMIENTO DE MINERALES para que otros regresen al molino para seguir
moliendo, reduciendo así la cantidad de mineral valioso perdido en finos y aumentando el tamaño de
partícula promedio del concentrado final. Varias de estas células se han instalado en concentradores
finlandeses, con considerables beneficios (Anon, 1986b). la flota de la flota llamó a Belo de una muy bien
Mucha hora antes de la Alimentación U / E debe ver la columna de la t por hyd nte ove Suc Lap Mill
Toihngs Celda de la unidad O / F Producto FIG. 12.46. Eliminación de la minerala pesada fina del circuito
de molienda por unidad de flotación de la unidad. como se mostró anteriormente, si el mineral es
fácilmente flotante y está asociado con una ganga relativamente no flotante, puede ser más económico
producir una fase final gruesa y reafirmar el bajo grado resultante. un concentrado más áspero, que
luego se puede considerar casi como un producto de los intermediarios (Fig. 12.25) La operación
secundaria, o molienda, que trata solo un pequeño porcentaje de la alimentación original de mineral
fino, puede por lo tanto llevarse a cabo a un tamaño lo suficientemente fino como para liberarla. La
flotación posterior produce los resultados máximos de recuperación / grado en el mayor rendimiento
económico por tonelada de mineral molido. Por supuesto, existe un límite superior en el tamaño en el
cual la flotación se puede practicar de manera efectiva, debido a las limitaciones físicas de la burbuja
para levantar partículas gruesas. Si bien se puede argumentar que factores como la forma, la densidad y
las propiedades aerofílicas pueden ser influyentes, Co cha gar the sli s

FLOTACIÓN DE LA FLECHA: el límite superior práctico rara vez supera los 0,5 mm y suele ser inferior a 0,3
mm. Para una amplia variedad de minerales, reactivos y máquinas de flotación, la recuperación es mayor
para partículas en el rango de tamaño de 100-10 m (Trahar y Warren, 1976; Trahar, 1981). No hay
evidencia de un tamaño crítico por debajo del cual las partículas se vuelven no flexibles. La razón de las
dificultades experimentadas en la flotación selectiva de partículas finas no se comprende
completamente y varía de un mineral a otro. Las partículas muy finas tienen un área de superficie
relativamente alta en relación con la masa y tienden a oxidarse fácilmente, o se recubren con limos que
reducen la temperatura. estas rs, con antes de llegar a la sección de acondicionamiento, hacen que la
adsorción de collec sea difícil. Las partículas de baja masa tienden a ser repelidas por la corriente de
deslizamiento que rodea a una burbuja de aire que se mueve rápidamente, y por lo tanto se les debe
ofrecer burbujas pequeñas de movimiento lento. Por otro lado, si las partículas pequeñas están en
suspensión cerca de la columna de espuma, tienden a desbordarse con la columna de espuma
independientemente de su composición, ya que la fuerza de gravedad hacia abajo se ve contrarrestada
por la fuerza hacia arriba debido a la deriva de las burbujas. Las partículas finas hidrófilas también
pueden ser arrastradas mecánicamente en los intersticios entre burbujas o arrastradas en el agua
rebosante de espuma (Kirjavainen y Laapas, 1988). Tal ingrainmert puede reducirse por lavado de
espuma (Kaya y Laplante, 1991), como se realiza en columnas de flotacion Cuando el valor del mineral es
bajo, los lodos (la fracción ultrafina que puede ser perjudicial para la flotación) a menudo se eliminan de
la fracción granular pasando la alimentación a través de los ciclones de reducción de grasa y desechando
el desbordamiento. Alternativamente, se puede llevar a cabo el desbastado entre las etapas de flotación;
por ejemplo, la flotación más áspera puede ser seguida por una operación de reducción de grasa, que
mejora la recuperación en la etapa de eliminación. Si la tabla circular puede ser pequeña y puede ser de
2.25), entonces, en la prueba, los lodos contienen substancias separadas por separado, lo que aumenta
los valores generales de recuperación, a veces se tratan. La Figura 12.47 muestra el diagrama de flujo
utilizado por White Pine Copper. Co. de Michigan, EE. UU., Para tratar un mineral que consiste en
calcocita y cobre nativo finamente diseminado en una ganga de esquisto (Tveter y McQuiston, 1962). La
rápida flotación de la calcocita fina y el cobre nativo es seguida por la reducción de los relaves de
flotación primaria. La eliminación de estos lodos de ganga acelera la recuperación de los partos en la
etapa de eliminación

582 TECNOLOGÍA DE PROCESAMIENTO DE MINERALES un aumento relativo es mayor en el peso de la

producción entre Reageni, debe ser posible para que se pueda usar totalmente si se considera la pulpa,
la pulpa desde la etapa Addin floatir. distri Ii disper physi to flo impor la mayoría de los circuitos como en
la figura 12 47 White Pine Copper Co cetón de fletación La arcilla de caolín se ha beneficiado durante
muchos años con la flotación del transportador, en la que se agregan al sistema partículas de calcita de
menos 60 am . Durante el acondicionamiento, las partículas finas de anatasa en la arcilla cruda recubren
las partículas gruesas de calcita y se separan de la arcilla cuando la calcita se recupera por flotación
(Sivamohan, 1990). Fuerstenau y otros (1991) han demostrado que la flotación del portador se puede
llevar a cabo de forma autógena, es decir, que utiliza el mismo mineral, y que un mineral de hematita se
ha clasificado en una fracción gruesa y fina, las partículas gruesas de hematita se utilizan como partículas
portadoras para la hematita fina . Este fenómeno es un tipo importante de floculación por cizallamiento
(ver Capítulo I), y se ha utilizado con éxito en varias minas en China, para la flotación de óxidos de cobre
de hematita, limos de plomo-zinc y limos de estaño. En todos los casos, el concentrado se devuelve a la
alimentación de lodos, las partículas más gruesas no solo actúan como portadores, sino que también
promueven la agregación de los finos (Wang et al, 1988). Fuerstenau (1988) ha argumentado que se
espera que la consideración de tales circuitos de alimentación múltiple se convierta en una parte integral
de la selección de circuitos para la separación de minerales refractarios. La densidad de operación de la
pulpa se determina mediante pruebas y está influenciada por el tamaño medio de Partículas dentro de la
alimentación. Las partículas gruesas se depositarán en una celda de flotación en una lata b mach

579 FROTH FLOTATION FROTH FLOTATION 583 velocidad relativamente rápida, que puede reducirse
sustancialmente al aumentar el volumen de partículas en la pulpa. Como regla general, las pulpas de
mayor densidad se aplican a tamaños más gruesos. En el tratamiento de minerales de sulfuro pesados,
los concentrados más ásperos de bajo grado se obtienen a partir de pulpas de entre 30 y 50% de sólidos,
mientras que los concentrados más limpios se obtienen de pulpas de entre 10 y 30% de sólidos.
Reactivos y acondicionamiento Cada mineral es un problema único y los requisitos de reactivos deben
determinarse cuidadosamente mediante pruebas, aunque puede ser posible obtener pautas para la
selección de reactivos a partir de ejemplos de operaciones similares. Una enorme cantidad de
experiencia e información está disponible de forma gratuita por los fabricantes de reactivos. Un requisito
vital de un colector o vaporizador es que se emulsione totalmente antes de su uso. Los emulsionantes
adecuados deben ser consumidos, si no se observa esta condición. La selección de los reactivos debe ir
seguida de una cuidadosa consideración de los puntos de adición en el circuito. Es esencial que los
reactivos se alimenten de manera suave y uniforme a la pulpa, lo que requiere un control estricto de la
alimentación del reactivo y la velocidad de flujo de la pulpa. Los espumantes siempre se agregan al final,
siempre que sea posible, ya que no reaccionan químicamente, solo requieren dispersión en la pulpa, y
los tiempos de acondicionamiento prolongados son innecesarios. La adición temprana de espumas
tiende a producir una espuma mineralizada que flota en la superficie de la pulpa durante la etapa de
acondicionamiento. Esto se debe al aire arrastrado, que puede causar una distribución desigual del
colector En la flotación, la cantidad de agitación y las consecuencias consiguientes están estrechamente
asociadas con el tiempo requerido para que tengan lugar las reacciones físicas y químicas. El
acondicionamiento antes de la flotación ahora se considera una práctica estándar y es un factor
importante para disminuir el tiempo de flotación. Esta es quizás la manera más económica de aumentar
la capacidad de un circuito de flotación. Los minerales se convierten en una forma fácilmente flotante
como resultado del acondicionamiento ideal y, por lo tanto, se puede tratar un mayor volumen. Aunque
es posible acondicionar en una máquina de flotación, generalmente no es económico hacerlo, aunque es
de

584 TECNOLOGÍA DE PROCESAMIENTO DE MINERALES práctica habitual para la adición de etapas que
incluye la dosis de refuerzo del colector en los bancos de células, particularmente en la transición de una
recolección más dura a otra. Las máquinas en la línea de flujo se utilizan a menudo como
acondicionadores. Los agitadores a menudo se interponen entre los molinos y el circuito de flotación
para suavizar las sobretensiones en el grado y el caudal de los molinos. Los reactivos a menudo se
agregan a estos depósitos de almacenamiento para el acondicionamiento. Alternativamente, los
reactivos se pueden agregar al circuito de molienda para asegurar una dispersión óptima. El molino de
bolas es un buen acondicionador y se usa a menudo cuando los colectores son aceitosos y necesitan
emulsionantes y largos tiempos de acondicionamiento. La ventaja del acondicionamiento en el molino es
que el colector está presente en el momento en que se está formando una nueva superficie, antes de
que tenga lugar la oxidación. La desventaja es que el control de la velocidad de los reactivos es difícil, ya
que la alimentación al molino puede tener fluctuaciones continuas de grado menor, y el molino puede
tener una alta carga circulante que puede sobrecondicionarse. Donde es esencial un control muy
cercano del tiempo de acondicionamiento, como en la flotación selectiva de minerales complejos, se
incorporan tanques de acondicionamiento especiales a la línea de flujo (Fig. 12.48). La pulpa y el reactivo
se alimentan por el tubo vertical abierto y caen sobre la hélice, lo que fuerza la mezcla hacia abajo y
hacia afuera. La salida en el lado del tanque puede ajustarse para dar una altura suficiente para que la
pulpa común f ocurra con éxito para la separación selectiva, de c para lograr su tiempo de residencia
deseado dentro de la etapa del tanque, además de reactivos a menudo produce mayores recuperaciones
a un costo sustancialmente menor que si todos los reactivos se agregaran en el mismo punto del circuito
antes de la flotación. El primer 75% de los valores normalmente es fácilmente flotable, siempre que se
logre una malla óptima de molienda. Los valores restantes pueden ser en gran medida de naturaleza
compuesta y, por lo tanto, requerirán un acondicionamiento más cuidadoso de los reactivos, pero tal vez
el 15% sea lo suficientemente grande o lo suficientemente rico en valor para recuperarse con relativa
facilidad. El 10% restante puede afectar potencialmente todo el equilibrio económico del proceso, tanto
en tamaño como en valor bajo. Debido a que esta fracción es tan crítica, debe examinarse con mucho
cuidado y con regularidad, y la adición de reactivos debe ser seca y el sedimento se deposita con cuidado
y se controla rápidamente. Cuando sea factible hacerlo, generalmente es más deseable flotar en un
circuito alcalino o neutro. Los circuitos ácidos usualmente requieren equipos especialmente construidos
para soportar la corrosión. Es ay b liquic full s

FROTH FLOTATION ooster sition-line planteado ooth s are s. Es común encontrar que la efectividad de
una separación puede ocurrir dentro de límites de pH muy estrechos, en cuyo caso la clave del éxito de
todo el proceso reside en el sistema de control de pH. En la flotación selectiva donde se concentra más
de un mineral, la separación de pH puede variar de una etapa a la siguiente. Esto, por supuesto, hace
que sea de vital importancia regular los reactivos para provocar estas condiciones y controlarlas con
precisión y la capacidad es adecuada para alimentar a la lp a de la fig. 12.48. Denver acondicionado tank
ly ul. La primera etapa del control del pH se realiza a menudo agregando cal seca a los recipientes de
mineral fino, que tiende a reducir la oxidación de las superficies minerales de sulfuro. El control final final
del pH puede llevarse a cabo en el desbordamiento del clasificador, mediante la adición de cal como una
suspensión. La suspensión generalmente se toma de un anillo principal, ya que la cal se asienta
rápidamente si no se mantiene en movimiento, y forma un cemento duro dentro de las tuberías. Los
reactivos de flotación sólidos se pueden alimentar girando los alimentadores de disco, vibrador y
cinturón, pero más comúnmente los reactivos se agregan en forma de quid. Los líquidos insolubles,
como el aceite de pino, a menudo se alimentan a plena potencia, mientras que los reactivos solubles en
agua se componen de

386 TECNOLOGÍA DE PROCESAMIENTO DE MINERALES fuerzas de solución fijas, normalmente alrededor

del 10%, antes de que la mezcla de reactivos se realice en turno diurno en la mayoría de los molinos, u
supervisión cercana, para producir un suministro de 24 h. Los reactivos generalmente se bombean a
través de redes principales, desde los wheds hasta los alimentadores, según se requiera que los
instrumentos se mantengan limpios y atendidos a la planta con el fin de ser exitosos. Un alimentador de
reactivos típico es el alimentador de cubos Clarkson. Esto tiene pequeños cubos montados en un diseño
de rotación vertical, que se introducen en el líquido en el tanque y derraman su contenido en la placa
basculante en cada revolución. La velocidad de alimentación se puede variar ajustando la velocidad, el
tamaño de los cucharones o, más comúnmente, en funcionamiento, el ángulo de inclinación de la placa,
que gobierna la cantidad de líquido devuelto al tanque. Un número de discos pueden ser límites. se
puede accionar desde un eje, cada uno dispensando un reactivo diferente desde un compartimiento
separado en el tanque. Un alimentador muy confiable y preciso para pequeñas cantidades es la bomba
peristáltica. Los sensores de velocidad variable afectan a los rodillos de velocidad intercalada, aprietan
un tubo portador sentado en una pista curva, desplazando así el reactivo a lo largo del tubo. Con estos
alimentadores se pueden obtener caudales de entre 0,1 y 850 ml min. Algunos tienen una curva de
eficiencia de Coope. Se inyectan pequeñas cantidades de vaporizador directamente en la tubería que
lleva la alimentación de flotación, mediante bombas dosificadoras de pistón de desplazamiento positivo.
El control automático de las plantas de flotación se está utilizando cada vez más, y el control y las
estrategias son casi tan numerosos como la cantidad de plantas involucradas. La clave para un control
efectivo es el análisis químico en línea (Capítulo 3), que produce un análisis en tiempo real de la
composición del metal de los flujos de proceso que circulan la flota y el hombre. Aunque hay muchos
informes de aplicaciones exitosas en realidad, pocos, si es que hay alguno, Las plantas pueden afirmar
que son completamente automáticas en el sentido de operar sin supervisión durante períodos
prolongados. Los principales problemas han estado en el desarrollo de modelos de procesos que
definirán puntos de ajuste y límites para adaptarse a los cambios en el tipo de mineral, la mineralogía, la
textura, la composición química del agua de la mina y la contaminación del alimento. Los sistemas de
control no han tenido éxito en algunos casos debido al mantenimiento inadecuado de los sistemas de
control.

FLOTACIÓN DE LA FLECHA 587 se encuentra bajo la dirección donde se recibe esta información, en el
lugar de la prueba de la instrumentación. Es esencial, por ejemplo, que las sondas de pH se mantengan
limpias y que todos los instrumentos en línea se revisen y calibren regularmente. La implementación de
estrategias de control en la etapa de diseño de la planta rara vez ha tenido éxito, ya que las variables de
control más significativas a menudo no se identifican hasta que se obtiene la experiencia de la planta.
Solo así se pueden controlar con éxito estrategias basadas en estas variables y con objetivos específicos.
Los sistemas más exitosos han sido aquellos que permiten al operador de la sala de control interactuar
con la computadora cuando sea necesario para ajustar los puntos de ajuste y los límites. En este sentido,
es dudoso que el control automático pueda lograr una mejor eficiencia metalúrgica que los operadores
experimentados a corto plazo. Su gran ventaja, sin embargo, es que la computadora está
constantemente vigilante, no siendo afectada por cambios de turno, descansos de té y otras
interrupciones que afectan al operador humano. Un sistema de control de flotación consta de varios
subsistemas, algunos de los cuales pueden controlarse manualmente, mientras que otros pueden tener
bucles controlados por computadora, pero todos contribuyen al objetivo de control general (Lynch et al,
1981; Paakkinen y Cooper, I979). El objetivo debe ser mejorar la eficiencia metalúrgica, es decir, producir
la mejor curva de recuperación de ley posible, y estabilizar el proceso en la calidad de concentrado que
producirá el mayor rendimiento económico del rendimiento (Fig. 12.49), a pesar de las perturbaciones
que ingresan a la circuito. Esto todavía no se ha logrado solo por computadora. Las perturbaciones
causadas por variaciones en la velocidad de avance, la densidad de la pulpa y la distribución del tamaño
de las partículas deben ser mínimas si el control del circuito de molienda es efectivo, de modo que la
función principal del control de flotación es compensar las variaciones en la mineralogía y la flotabilidad.
Las variables que se manipulan, ya sea manual o automáticamente, para lograr esto son las tasas de
adición de aire y reactivo, los niveles de pulpa y espuma, y las cargas circulantes por ns en el control de
división de células en bancos seleccionados. La mayoría de las plantas nuevas, y muchas más antiguas,
ahora utilizan columnas de flotación dentro de sus circuitos. El control de estabilización de las columnas
es relativamente simple (Finch y Dobby, 1989), pero no hay informes de control general de los circuitos
que contienen convencionales en celdas y columnas.

588 TECNOLOGÍA DE PROCESAMIENTO DE MINERALES a Guen, condición de operación óptima Objetivo

de control Concentrote grode FIG 13.49, Objetivo de control de flotación. El control de alimentación del
pH de la lechada es un parámetro muy importante en muchos circuitos de flotación selectiva, ya que el
circuito de control a menudo es independiente de los otros, aunque en algunos casos el punto de
referencia varía según los cambios en las características de flotación. Para el control automático de cal o
ácido, es importante que los retrasos en el ciclo de control se minimicen, lo que requiere la adición de
reactivo lo más cerca posible al punto de medición del pH. Dado que la cal se agrega a menudo a los
molinos para minimizar la corrosión y reducir la corrosión. precipitando los iones de metales pesados de
la solución, existe un considerable e inaceptable retraso en la velocidad de la distancia si la sonda de pH
está situada en las células más ásperas. En tales casos, puede agregarse exceso de cal a los molinos, y el
control del pH final puede hacerse mediante la adición de ácido en un punto cercano a los rociadores,
como en el tanque de acondicionamiento. Para evitar que se agregue un exceso considerable de cal a los
molinos, con un alto requerimiento posterior de ácido en los aspersores, se puede usar un control de
supervisión para minimizar el consumo de ácido. En el circuito que se muestra en la figura 12.50, la
computadora controla el consumo de ácido y, si esta cantidad es excesiva, cambia el punto de ajuste de
adición de cal para reducir la entrada a los molinos. Esta acción se puede ajustar para que sea muy lenta,
minimizando así la inestabilidad debida a la falta de confianza en el medio ambiente en el momento del
cambio.

589 FROTH FLOTATION para el retraso de larga distancia-velocidad en el bucle de retroalimentación (Le
Guen, 1975). ime ler y uervisor pont 9 muchos son la figura. 12.50. Control supervisor de pH cs. Para
retrasos, el control de la velocidad de adición del colector a menudo se realiza mediante un control de
avance hacia delante basado en una respuesta lineal a los ensayos o el tonelaje de metal valioso en la
alimentación de flotación. Normalmente, el aumento en la dosis de colector aumenta la recuperación de
minerales hasta que se alcanza una meseta, más allá de la cual una adición adicional puede no tener un
efecto práctico, o puede ocurrir una ligera reducción en la recuperación. La recuperación de la ganga
también aumenta con la adición del colector, de modo que más allá de la selectividad de la región de
meseta se deriva de lls. En muslo rable reducido (Fig. 12.51) El objetivo del control del colector es
mantener la tasa de adición en el borde de la meseta, la principal dificultad es identificar el punto
óptimo, especialmente cuando la respuesta cambia debido a cambios en el tipo de mineral, o la
interacción con otros reactivos. Por este motivo, el control automático que utiliza bucles de avance rara
vez ha tenido éxito a largo plazo. Hay muchos casos de control semiautomático exitoso, sin embargo,
donde el operador ajusta el punto de ajuste para adaptarse a wn en y debido

590 TECNOLOGÍA DE PRECEDENTES MINERALES cambios en el tipo de mineral, y la computadora

controla la adición de reactivo sobre límites bastante estrechos de grado de alimentación. Por ejemplo,
el control reed forward del activador de sulfato de cobre y el xantato a los refuerzos sinusoidales se ha
utilizado en la estrategia de control Mattagami Lake Mines, Canadá (Konigsmann et al, 1976) Los
reactivos varían en proporción a los cambios en la calidad de la alimentación con un algoritmo simple y A
la velocidad de alimentación "A (B x% Zn en la lámina) donde A y B varían para los diferentes reactivos. El
operador puede cambiar la cantidad base A a medida que se encuentren diferentes tipos de mineral. El
sistema de control se muestra en la Fig. 12.5. Gongue xant the Cop con con el Colector odditien Piz 13.61
Efecto del control del colector Aunque el control de avance puede proporcionar un grado de estabilidad
de t evc, la estabilización puede ser más efectiva utilizando datos de retroalimentación. El retraso de la
distancia-velocidad experimentado con los bucles de retroalimentación los ensayos de relaves pueden
superarse hasta cierto punto haciendo uso del hecho de que el circuito comienza a responder a los
cambios en las características de flotación inmediatamente después de que el mineral ingresa a los
bancos, y esto puede ser detectado por m Cajas en las primeras celdas. Por ejemplo, el control de un
grado de concentrado más áspero es una estrategia útil, ya que esto influye fuertemente en el grado de
concentrado de limpiador final. a una como

FROTH FLOTATION 591 Determine el porcentaje de zinc en la alimentación. Reducir eogent oddif
Aumentar No No Control Chongecompletar Cambiar 2% Sí Sí Cambiar alimentador FIG. 12.52. Estrategia
de control de avance en Mattagami Lake. En Mount Isa en Australia, el control de avance de la adición de
xantato a los aspersores de cobre no fue satisfactorio, ya que la tasa de adición óptima no se relacionó
simplemente con la masa de cobre en la alimentación de flotación (Fewings et al, 1979). El ensayo de
concentrado producido en las primeras cuatro células del banco se combinó con los relaves de cuatro
células y los ensayos de alimentación para calcular la recuperación de cuatro células. Se encontró que
había una respuesta lineal entre esta recuperación y la dosis de colector requerida para mantener la
recuperación general en el borde de la meseta. La estrategia de control, aunque bastante exitosa en el
corto plazo, eventualmente falló cuando ocurrieron cambios en el tipo de mineral. El cálculo de la
recuperación del proceso unitario de esta manera también está sujeto a un error apreciable debido a
inexactitudes inherentes de los datos de análisis en tiempo real (ver Ejemplo 3.14). Debido a los
inconvenientes de controlar las adiciones de reactivos por los datos del ensayo, se esperaría que el
control de los reactivos basado en las mediciones de las concentraciones de solución residual en los
relaves sea más efectivo. Desarrollos en esta forma de control.

La tecnología de procesamiento de minerales ha sido lenta por varias razones, tales como interacciones
complejas y no lineales entre los diferentes reactivos y la falta de sensores adecuados para monitorear
continuamente las concentraciones residuales en línea. Los detectores espectroscópicos tienen potencial
en esta área, pero tienen la desventaja de que necesita una solución filtrada, para que no se puedan
utilizar en la transmisión. Estos y otros detectores disponibles han sido revisados por Chander (1988b) y
Jonesover fr (1991). La cantidad de vaporizador agregada al sistema de flotación es una variable
importante, pero el control automático no ha tenido éxito en muchos casos, ya que la naturaleza de la
espuma es depende solo de cambios muy pequeños en la adición del vaporizador y se ve muy afectado
por factores intangibles como la contaminación del alimento, la química del agua de la mina, etc. A bajas
tasas de adición, la espuma es inestable y la recuperación de minerales es baja, mientras que el aumento
de la tasa de adición del vaporizador un efecto marcado en la velocidad de flotación, aumentando el
peso y reduciendo el grado de concentrado producido. La tasa de flujo del concentrado se ha controlado
en algunos sistemas al regular la adición del vaporizador. El grado no es tan sensible a los cambios en la
adición de espuma, pero puede haber una buena relación entre el grado y el caudal. Se puede usar el
control de cascada, donde el grado de concentrado controla el punto de ajuste de la tasa de flujo de
cobre del concentrado de control de interacción, que a su vez controla el punto de ajuste de adición del
vaporizador (Fig. 12.53) más barato en una ganga excesiva. flotati Como SSOy establecer circ presas
rother FIG. 12.53. Control de cascada de la adición de vaporizador principal

FLOTACIÓN POR LA FLECHA 593 La entrada de aire al proceso de flotación y la profundidad de la espuma
son parámetros que, como la adición de espuma, afectan la recuperación de minerales en el
concentrado, y se pueden usar para controlar el grado del concentrado, el grado de los relaves o el
caudal de masa de e. Sin embargo, la aireación y la profundidad de la espuma no afectan las operaciones
de limpieza subsiguientes, al igual que la espuma residual arrastrada de los aspersores, y se usan a
menudo como primera línea de línea en las variables de control de concentración. Por lo general, la
flotación responde más rápido a los cambios, sólo en la medida en que se produce, por lo que se refiere
a la buena calidad de aire en la aireación que a los cambios en la profundidad de la espuma, y debido a
esta aireación es a menudo una variable de control más efectiva, especialmente cuando Las cargas
circulantes deben ser controladas. Obviamente, existe una interacción entre la adición del vaporizador, la
aireación y la profundidad de la espuma, y cuando se utilizan bucles controlados por computadora, es
necesario controlar estas variables de manera que solo se realicen cambios menores. Esto puede
hacerse manipulando solo una de estas variables manteniendo las otras constantes a niveles óptimos
predeterminados a menos que las condiciones se desvíen de los límites aceptables, que pueden variar
con el tipo de mineral. En Vihanti en Finlandia (Fig. 12.67), la dg por grado del concentrado de cobre-
plomo a granel se ha utilizado para controlar la tasa de aireación y la adición de espuma a los aspersores
y eliminadores. La aireación tiene prioridad, siendo el reactivo más barato y no deja ninguna
concentración residual si se usa en exceso. Sin embargo, si la velocidad de adición alcanza un cierto
límite superior, entonces aumenta la velocidad de vaporización (Wills, 1983) La importancia de la
profundidad de la espuma se debe principalmente Para el efecto que tiene en el contenido de la ganga
del concentrado. La ganga libre se puede transportar al concentrado principalmente por arrastre
mecánico, y cuanto más profunda es la capa de espuma, mayor es el drenaje de la ganga hacia la celda.
controlar el grado de concentrado, un aumento en la profundidad de la espuma que aumenta el grado,
pero a menudo a expensas de una ligera reducción en la recuperación. La profundidad de la espuma a
menudo se considera como la diferencia entre el nivel de pulpa y el nivel del labio de desbordamiento de
la celda de flotación, y como esto se controla cambiando el nivel de la pulpa. El nivel de la pulpa se mide
con mayor frecuencia mediante tubos de burbujas, como es el caso para detectar los niveles del
sumidero de lodos en los circuitos de molienda, y el control del nivel es efectivo Comprometidos por
presas móviles, válvulas de dardo o válvulas de pellizco. Los puntos de ajuste de nivel de espuma se
pueden conectar en cascada a los controladores de aireación o de punto de referencia para mantener la
profundidad requerida. Especificación de la espuma real.

594 La profundidad de la TECNOLOGÍA DE PROCESAMIENTO DE MINERALES requiere un conocimiento

del nivel de la superficie de la columna de espuma, que puede no coincidir con la altura del labio de
desbordamiento de la célula. La figura 12.54 muestra un dispositivo desarrollado un Mattagami Lakes
para detectar el nivel de la columna de espuma, este nivel controla el punto de ajuste de la dosis de
espuma (Kitzinger et al 1979). El sensor consiste en un conjunto de electrodos de acero inoxidable
conectados a un circuito electrónico que detecta el número en contacto con la espuma. Los siete
electrodos, uno de los cuales siempre está sumergido en la pulpa, tienen una longitud que disminuye
gradualmente, de modo que el número en contacto con la espuma es directamente proporcional a la
profundidad de la columna de espuma. Sensor MonitorController Electrodos Alimentador de espuma
Clorkson (no frotando ella) Pulpa FIG. 12.54. Dispositivo de medición de espuma. Se usan dispositivos
similares en Pyhasalmi en Finlandia (Fig. 12.66). La adición del activador de sulfato de cobre al circuito de
zinc está controlada principalmente por los datos de análisis en el flujo, pero un exceso tiende a deprimir
el nivel de espuma. El circuito contiene varios dispositivos de medición del nivel de espuma que indican
la adición inadecuada de sulfato de cobre con la suficiente anticipación para ajustar la adición de espuma
y sulfato para evitar una perturbación El objetivo último del control es aumentar la eficiencia económica
del proceso buscando optimizar el rendimiento. Se han introducido métodos de optimización evolutivos
(Capítulo 3) en algunos sistemas para controlar las variables que tienen

PROTH FLOTATION 595 es una célula en, lo que tiene efectos muy marcados en la eficiencia del proceso.
El método de control implica ajustar periódicamente los puntos de ajuste de las variables controladas de
acuerdo con un procedimiento definido, calculándose el efecto sobre la eficiencia económica y
devolviéndolo al sistema operativo. Sin embargo, tales métodos no pueden ser completamente efectivos
a menos que se pueda lograr una estabilización satisfactoria del rendimiento de la planta Is et al., Por lo
tanto, se pueden lograr correctamente durante largos períodos de tiempo. Herbst et al (1986) han
discutido el uso de estrategias de control avanzadas basadas en modelos. flotación, destacando las
ventajas de estos métodos modernos sobre los esquemas de control clásicos. El concentrador Black
Mountain en Sudáfrica ha desarrollado una optimización adaptativa para controlar la flotación de plomo
(Twidle et al, 1985). El control de optimización calcula la combinación de recuperación de metal y grado
de concentrado que logrará el mayor rendimiento económico por unidad de mineral tratado en las
condiciones prevalecientes. El criterio utilizado para evaluar el rendimiento de la planta es el concepto
de eficiencia económica (Capítulo 1), en este caso, se define como la relación entre el ingreso derivado
por tonelada de mineral en el grado de concentrado y la recuperación logrados y el derivado en el grado
objetivo y la recuperación. El grado de concentrado objetivo y la recuperación se calculan a partir de la
curva de grado de recuperación operativa, que se actualiza continuamente en base a un banco de datos
de 24 horas, para permitir cambios en la naturaleza del mineral, la calidad del esmerilado, etc. Muchos
factores influyen en el óptimo combinación de recuperación y grado, como precios de productos, costos
de reactivos y tratamiento, costos de transporte, etc. El principio fundamental de la optimización
adaptativa es que el grado de concentración y la recuperación se pueden predecir mediante modelos de
regresión lineal multivariable en línea, los coeficientes de los modelos siendo continuamente actualizado
desde el banco de datos de 24 horas. Las variables independientes que determinan el grado y la
recuperación pueden ser adiciones de reactivos, grados de concentrado más áspero, concentrado final y
relaves más limpios, grado de alimentación y rendimiento. Algunas variables independientes son
controlables, mientras que otras no. La rutina de optimización es la siguiente (Fig. Zinc, pero se debe
realizar la recogida y filtrado de las variables relevantes del proceso y se verifica el ajuste del modelo con
residuos, se predice el grado de concentración y la recuperación a partir de

596 modelos de TECNOLOGÍA DE PROCESAMIENTO DE MINERALES en una cuadrícula de puntos de

ajuste que pueden ser controlados; las eficiencias económicas se calculan para cada combinación
combinada con recuperación de metal y el grado de los puntos de ajuste de los niveles de control de
estabilización más bajos se cambian a aquellos que brindan la más alta eficiencia económica prevista La
rutina de optimización se realiza cada media hora en Black Mountain, y su introducción reportó mejoras
considerables. El concentrador Pyhasalmi ha desarrollado un control de optimización basado en un
modelo de respuesta multi-lineal, para optimizar las recuperaciones de cobre y zinc, y el equilibrio de
estos valores de metal en cada concentrado, para proporcionar la mayor eficiencia económica (valor de
fundición de metal en concentrado / valor de metal en alimentación) (Miettunen, 1983). Esto tiene en
cuenta factores tales como las penalizaciones causadas por la presencia de zinc en el concentrado de
cobre y los costos crecientes de transporte debido al bajo contenido de cobre en el concentrado. La
adición de cianuro es la variable más influyente en el circuito de cobre, mientras que la dosificación de
sulfato de cobre al banco de zinc más duro se ajusta para maximizar la recuperación económica del
circuito total de flotación de zinc. Se determina el efecto del sulfato de cobre en los ensayos de
concentrado más áspero y en el análisis de colas del eliminador y el enfoque utilizado es aplicar una
regresión lineal múltiple a un historial de tres horas de datos almacenados en la computadora de control
de proceso. Con este procedimiento, se puede determinar el efecto de los cambios de sulfato de cobre
en la recuperación económica y, por lo tanto, se conoce el requisito de aumentar o disminuir el sulfato
de cobre para mejorar la recuperación económica. Los cambios de sulfato de cobre, determinados por el
sistema de control de optimización, generalmente se realizan cada 6-30 min. Reog Un sistema de control
integral para una planta de flotación requiere una extensa instrumentación e implica un considerable
desembolso de capital. La figura 12.55 muestra el requisito de instrumentación para un sistema de
alimentación directa que podría ayudar a controlar un banco de sulfuros más áspero, y la figura 12.56
muestra la instrumentación utilizada en el control del circuito de flotación de cobre Mount Isa en
Queensland, Australia (Fewings et al , 1979). Aunque varios bucles de control en cascada han sido nsta
meta insta purp 0.5 Red también

FROTH FLOTATION 597 intentó en este circuito, no han tenido éxito a largo plazo debido a cambios en las
condiciones de alimentación, y los puntos de ajuste dentro de los bucles están controlados
principalmente por los operadores que son negros. a a es el cobre a la ot ación más minado, sión para
controlar lphate antes de lphate lphate m, son C- control ER DT densidad Frosmitter A metol Frot it
Collector Feed Superwsory Airation set pemt FIG 12.5 Instrumentación para un control de circuito más
robusto Lynch et al (1981) han analizado el costo de tal planta que 12,56 nt Isa et al., Han sido
instalaciones, que proporcionan beneficios económicos y metalúrgicos potencialmente significativos. La
mayoría de las plantas que han instalado instrumentación con fines de control manual o automático han
reportado recuperaciones de metales mejoradas que varían de 0.5 a 3.0%, a veces con grados de
concentrado incrementados. También se ha reportado una reducción en el consumo de reactivos de
entre 10 y 20%.

598 TECNOLOGÍA DE PROCESAMIENTO DE MINERALES Procesamiento a menudo de minerales que se

encuentran sulfuros, 198 flotati phosp Válvula de control de flujo Transmisor de nivel LT FROTHER
ANTHAT DENSITY TRANSMITTER LC NIVEL CONTRCALR X-RAY FLUORESCENTE ANALIZADOR REPASO
RESISTENTE 5-12 1-6 Encaje (LC RETREAT Numn Lepet 1985), 1986) AGUA MOLIENDA OT AIRE AR AGUA
RECURRANTE LIMPIADOR DE AIRE Flotante KANTATO RECUPERAR la RESPUESTA TOTAL W (11%) (Thor
consi partic force metacristr de grado Africano estadounidense figura 12.56. Instrumento en Mount Isa
Copper circuito de flotación Separaciones típicas de flotación La expansión de la flotación como un
método de concentración de minerales se puede observar a partir de los siguientes datos: Según los
estudios realizados por la Oficina de Minas de EE. UU., el mineral tratado por flotación en los EE. UU.
expresado en millones de toneladas fue de 180 en 1960 , 368 en 1970, 440 en 1980 y 384 en 1985. En
todo el mundo, la flotación de espuma se utiliza para tratar 2000 millones de toneladas de material por
año. En 1980, justo antes de la recesión en las industrias minerales estadounidenses, 55% del tonelaje
total de EE. UU. fueron sulfuros de metales básicos, 27% de fosfatos, 996 minerales de hierro, 6% de
mineral de cobre y minerales industriales y 3% de carbón (Fuerstenau, 1988). Aunque la flotación se usa
cada vez más para los minerales no metálicos y oxidados, la mayor parte del tonelaje del mundo
actualmente

FROTH FLOTATION 599 procesado es sulfuro de los minerales de cobre, plomo y zinc, a menudo asociado
en depósitos complejos de mineral. El tratamiento de dichos minerales sirve como una introducción a los
diagramas de flujo encontrados en la práctica de la planta. Se pueden encontrar revisiones exhaustivas
de la gama completa de separaciones de flotación de sulfuros, óxidos y no metálicas (Crozier, 1990;
Jordan et al, 1986; Malhotra et al, 1986; Redeker y Bentzen, 1986) y buenas revisiones de la lotación de
materiales específicos tales como fosfatos de carbón (Osborne, 1988) (Anon, 1986a; Hsieh y Lehr, 1985;
Lawver et al, 1984: Moudgil, 1986), mineral de hierro (Hout, 1983; Iwasaki, 1983; Nummela e Iwasaki,
1986 ), casiterita (Andrews, 1990; Lepetic, 1986; Senior y Poling, 1986), scheelita (Beyzavi, 1985),
minerales de cromo y manganeso (Fuerstenau et al, 1986) también están disponibles. ER Flotación de
minerales de cobre Más de 7 millones de toneladas de cobre se producen anualmente en el mundo
occidental, y en 1990, aproximadamente el 22,5% y el 21,8% de esta producción total fue de los Estados
Unidos y Chile, respectivamente. También se produjeron tonelajes significativos en Canadá (11%),
Zambia (7,4%), Zaire (4,9%) y Australia (4,5%) (Thompson, 1991). En los últimos años, debido a los bajos
precios del cobre, una cantidad considerable de la capacidad de la mina no se ha utilizado,
especialmente en los Estados Unidos, donde muchas minas se han visto obligadas a cerrar o reducir la
producción. Los grados de mineral en los Estados Unidos. el promedio de las minas es de solo 0.6% Cu,
comparado con 2.2% Cu en África y 1.2% Cu en Sudamérica, y para convertir dichos minerales de baja ley
en concentrados vendibles, especialmente con los bajos precios actuales de los metales y los altos costos
de producción, requiere un alto nivel de tecnología y control, y un cuidadoso equilibrio entre los grados
de concentrado, recuperación y costos de molienda de los datos generales. nn Ilion 4 in llion sion age 6%
El cobre se caracteriza por tener una cantidad de minerales minerales (Apéndice 1), muchos de los
cuales pueden aparecer en el mismo depósito y en diversas proporciones según la profundidad. Los
sulfuros de cobre en la parte superior de un cuerpo de mineral a menudo se oxidan y se disuelven en el
agua que se filtra hacia los afloramientos del depósito. Una reacción típica con calcopirita es:

600 TECNOLOGÍA DE PROCESAMIENTO DE MINERALES 2CuFeS2 170 + 6H2CO22Fe (OH) s + 2CuSO4 El

hidróxido férrico residual que queda en esta zona lixiviada se llama gossan y su presencia se ha usado a
menudo para identificar un cuerpo de cobre. A medida que el agua se filtra a través de la zona de
oxidación, puede precipitar minerales secundarios como malaquita y azurita para formar una capa
oxidada en el mineral primario más profundo. Sin embargo, la mayor parte del cobre disuelto permanece
en solución hasta que pasa por debajo del nivel freático. en condiciones reductoras, donde los metales
disueltos pueden precipitarse de la solución como sulfuros secundarios, p. ej. CuFeS2 CuSOFeSo 2CuS
(covellita) SFeS214CuSO4 12H20 5FeSO, 12H2SO4 7Cu2S calcicita Como estos minerales secundarios de
sulfuro contienen cantidades relativamente altas de cobre, el grado del mineral esta zona de
enriquecimiento de supergeno se incrementa por encima de la mineralización primaria subyacente, y
donde el enriquecimiento de supergeno ha sido extenso, se forman "bonanzas" de cobre
espectacularmente ricas. Los primeros mineros de cobre trabajaron en la cantidad relativamente
pequeña de cobre metálico contenida en la zona oxidada del cobre. cuerpos de mineral. El
descubrimiento de la fundición permitió trabajar y procesar minerales de cobre oxidado de alta calidad.
Con desarrollos mejorados en la metalurgia del cobre, tales como fundición y conversión de mate, las
zonas secundarias de sulfuro de supergeno se extrajeron y procesaron, estos depósitos a menudo son
poco profundos y contienen 5% o más de cobre. El desarrollo de la flotación por espuma tuvo un
enorme impacto en la minería de cobre, permitiendo que el mineral primario más abundante, la
calcopirita y otros sulfuros se separaran de manera eficiente de los minerales de grado relativamente
bajo y tamaño de grano fino. Otro desarrollo importante fue la introducción de vastos métodos de
extracción a cielo abierto de gran tonelaje para la industria del cobre, lo que permitió la excavación de
decenas de miles de toneladas de mineral por día. Esto hizo económico el procesamiento de enormes
yacimientos de cobre a granel de baja ley conocidos como pórfidos, encontrándose los más importantes

FROTH FLOTATION 601 en los Estados Unidos y en América del Sur La importancia de la flotación por
espuma y la extracción de gran tonelaje se puede ver si se considera que hasta 1907 casi todos los
recursos en los Estados Unidos eran de depósitos subterráneos y depósitos de cobre, con un promedio
de 2,5% de Cu, mientras que en la actualidad los grados de mineral en los Estados Unidos tienen un
promedio de solo 0,6% de Cu, y aproximadamente el 50% del cobre del mundo se produce a partir de
depósitos de pórfido, el resto principalmente de depósitos de tipo vena y de cama. La definición exacta
de pórfido de cobre ha sido un tema de debate entre geólogos durante muchos años (Lacy 1974). Son
esencialmente depósitos ovalados o en forma de tubería muy grandes que contienen un promedio de
140 millones de toneladas de mineral, con un promedio de aproximadamente 0,8% de Cu y 0,015% de
Mo, y una cantidad variable de pirita (Sutolov, 1974). Todos los depósitos de cobre pórfido contienen al
menos trazas de molibdenita (MoS2), y en muchos casos el molibdeno es un subproducto importante. La
mineralización de cobre porfídico a menudo se conoce como diseminada, y aunque a gran escala
inmensos volúmenes de mineral pueden contener valores diseminados, en pequeña escala la presencia
de sulfuros está controlada por fracturas. Incluso los minerales de sulfuro aparentemente diseminados a
menudo están alineados con micro-vetillas de cuarzo o se encuentran en forma de cadena (ver Fig. 1.2b).
Las cadenas marcan las fracturas tempranas, que han sido selladas y camufladas por e) y alto nivel de
confianza. Ha sido pequeña en grado con cuarzo mate y feldespato (Edwards y Atkinson, 1986). Los
primeros depósitos de este tipo se extrajeron en una A gran escala se encontraban en los estados del
suroeste de los Estados Unidos. Era evidente que los depósitos podían explotarse económicamente a
granel mediante métodos a gran escala de bajo costo, como los métodos de excavación de bloques y de
tajo abierto. Esto se debe a que los minerales de cobre se distribuyen uniformemente a través de
grandes bloques del depósito, por lo que no se necesitan los costosos métodos de minería selectiva que
se deben usar con depósitos de vetas o encamados. La extensión del cuerpo suele estar determinada por
su contenido de cobre más que por su estructura geológica, ya que el contenido de cobre tiende a
disminuir desde el núcleo de la masa. El grado de corte, que determina el límite entre el mineral y los
desechos, varía de una mina a otra y de acuerdo con el clima económico prevaleciente. Los pactos
genéticos que se realizaron en esta operación se encuentran muy influenciados por la geología de la
deposición de mineral. La minería necesariamente comienza en las zonas superiores de la fuente donde
la alteración secundaria tiene

602 LA TECNOLOGÍA DE PROCESAMIENTO DE MINERALES enriqueció el grado del mineral, y donde la

mineralogía permite la producción de concentrados, a menudo con una clasificación de más del 40% de
Cu en recuperación alta. Se pueden lograr altos niveles de producción con fábricas y fundiciones
bastante compactas. A medida que la operación madura, sin embargo, se encuentra mineral primario
(hipógeno) de menor grado, en el que la mineralogía limita los grados de concentrado a solo alrededor
del 25-30% de Cu y se necesita producir más mineral para obtener la misma producción neta de cobre, la
alternativa es mantener el rendimiento actual de la planta mientras que la producción de metal
disminuye. El uso de reactivos y las hojas de flujo a menudo tienen que adaptarse para adaptarse a estos
cambios en la mineralogía. Un caso clásico es la mina El Teniente en Chile, la mina de cobre subterránea
más grande del mundo, que se desarrolló en uno de los depósitos de pórfido de cobre más grandes
conocidos en la tierra (se estima que contiene 44 millones de toneladas de cobre en mineral con una ley
de 0.99% Cu o más) . En 1979, el mineral, de grado 1.54% Cu, se estaba extrayendo y procesando a una
tasa de 57.500 tpd para producir un concentrado que contenía 40% de Cu (Dayton, 1979). Para 1984,
cuando la zona supergénica secundaria se acercaba al agotamiento, la ley mineral había caído a 1.4% Cu,
y la tasa de extracción había aumentado a 68,500 t d, con una expansión adicional a 90,000 t d 1. Se
predijo que el grado minado caería a 1.2% a fines de la década de 1980 y a 1.0% en función del nivel
máximo de estrellas (Sas min mol que copió a finales de siglo) (Burger, 1984). Si bien la extracción y el
procesamiento de pórfidos de cobre se realizan a gran escala, la concentración del mineral es bastante
sencilla debido a la alta eficiencia de la flotación por espuma y al hecho de que la rotura del mineral se
produce preferentemente en las zonas de fractura que contienen sulfuros de cobre. significa que la
molienda relativamente gruesa produce partículas compuestas con gran parte del mineral valioso
expuesto, facilitando una flotación más áspera Los minerales de sulfuro de cobre son fácilmente
flotantes y responden bien a los colectores aniónicos, como los xantatos, especialmente amilo,
isopropilo y butilo. Circuitos alcalinos de pH 8,5 Generalmente se usan 12, con la cal controlando el pH y
deprimiendo cualquier pirita presente. El uso del vaporizador ha cambiado significativamente en los
últimos años, lejos de los reactivos naturales como el aceite de pino y ácidos cresílicos, a los espumantes
sintéticos tales como los alcoholes superiores (por ejemplo, MIBC) y ésteres de poliglicol. La limpieza de
los concentrados más ásperos suele ser necesaria para alcanzar un grado de fundición económica (25-
50% Cu dependiendo de la mineralogía), y más áspera

FROTH FLOTATION 603 Los concentrados, así como los intermediarios, a menudo se deben volver a
colocar para obtener la máxima recuperación, que suele estar entre el 80 y el 90%. La molienda primaria
normalmente es de aproximadamente 50-60% -75 micrones, los concentrados más ásperos se
redondean a 90-100% -75 micrones para promover la liberación óptima de valores. El consumo de
reactivos generalmente está en el rango de 1-5 kg de cal por tonelada de mineral, 0.002- 0.3 kg t de
xantato y 0.02-0.15 kg t1 de vaporizador en la red neta y la cantidad en que se asienta es 54% El
concentrador de cobre más grande de El mundo fue operado en Bougainville en Papua Nueva Guinea,
hasta su cierre a finales de los 80. La planta se expandió progresivamente desde la puesta en marcha
inicial en 1972 de 80,000 t d1 a 130,000 t d1 para compensar el mineral de menor ley encontrado a
medida que el pozo a cielo abierto se profundizaba. El principal mineral de cobre en el depósito de
pórfido es calcopirita (Fig. 12.57) con pequeñas cantidades de bornita. El oro y la plata también están
presentes en el mineral primario, que en 1983 calificó 0.46% Cu, 0.56 g t - 1 Au y 1.44 g t - 1 Ag (Sassos,
1983). El oro se presenta en solución sólida con mineralización de sulfuro y como oro libre. Al igual que
con la mayoría de los depósitos de pórfido, el molibdeno también está presente, pero la relación Mo: Cu
es más baja que la que se encuentra generalmente en las minas de cobre de pórfido de América del
Norte y América del Sur. Al entrar en contacto con el teléfono, se encuentra la figura. 12.57. Bougainville
pórfido de cobre mineral. Calcopirita (C) diseminada en quartr (9) y feldespato (F).

604 TECNOLOGÍA DE PROCESAMIENTO DE MINERALES El circuito de flotación era grande, pero bastante
simple. Después de la molienda primaria a 80% -250 micras, el mineral se acondicionó con 7 g t1 de
colector de xantato de isopropilo sódico, 18 gror de metil isobutil carbinol (MIBC) y 6 gr1 de espumas
Aerofroth 65, y 500 gt de cal, antes de ser alimentadas el circuito que se muestra en la figura 12.58. Se
agregó un adicional de 4 g de colector de xantato de amilo y potasio a los bancos más duros de Clea
pena de lixiviación impregnada de Clea pena y cal. Combi Nokes hidros que o minero recogen YIG. 12.58
Ylotstion cireuit- Bougsinville Cepper Lad Tilyard, 1986) Los concentrados más ásperos y secuestradores
se redondearon por separado antes de la limpieza adicional, los concentrados más ásperos se limpiaron
en tres etapas, mientras que los concentrados del limpiador de barrenos se limpiaron cuatro veces, las
tres últimas etapas se realizaron en la misma limpieza Circuito como el concentrado más áspero. El
concentrado producido contenía 28% de cobre, 27 g t - 1 de oro y 70 g t 'de plata, con una recuperación
de 91% de cobre, 72% de oro y 70% de plata. Los subproductos son importantes para la economía de las
operaciones de pórfido de cobre, y el subproducto más importante de los pórfidos de América del Norte
y del Sur es el molibdeno El Molibdeno se presenta como el mineral altamente flotante que produce el C
produ

FLOTACIÓN DE FROTH 605 molibdenita, que se separa de los minerales de cobre después de volver a
moler y limpiar los concentrados de cobre. El rectificado para promover una liberación óptima requiere
un control cuidadoso, ya que la molibdenita es un mineral suave que se adelgaza fácilmente y su
flotabilidad disminuye a medida que las partículas se vuelven más finas. Por lo tanto, los concentrados
más ásperos se clasifican, solo los flujos de ciclones gruesos se vuelven a rodar en un circuito cerrado.
Los concentrados de cobre limpios se espesan, luego los minerales de cobre se deprimen, lo que permite
que la molibdenita flote hacia un concentrado que se limpia aún más, a veces en hasta doce etapas. La
limpieza es importante, ya que los concentrados de molibdenita están fuertemente penalizados por la
fundición si contienen cobre y otros. Las impurezas y el contenido final de cobre a menudo se ajustan
mediante la lixiviación en cianuro de sodio, que disuelve fácilmente calcocita y covelita y algunos otros
minerales de cobre secundarios. La calcopirita, sin embargo, no se disuelve en cianuro, y se extrae un
contenido de 65 uit um de algunos casos. con cloruro férrico caliente La depresión del cobre se logra
mediante el uso de una variedad de reactivos, a veces junto con un tratamiento térmico previo. El
tratamiento térmico se utiliza para destruir los reactivos de flotación residual, y se logra más
comúnmente mediante el uso de vapor inyectado en la suspensión. La depresión de la calcopirita se
puede lograr de manera efectiva mediante el uso de cianuro de sodio, pero este reactivo no es tan
efectivo cuando están presentes la calcocita y la bornita, en cuyo caso la depresión se puede completar
con el uso de ferro y ferri-cianuros, o usando " Nokes Reagent ", un producto de la reacción de hidróxido
de sodio y pentasulfuro de fósforo. Este reactivo tiene una acción depresora instantánea sobre los
minerales de cobre y se consume rápidamente, por lo que se agrega al circuito en etapas. Puede ser un
depresor costoso debido a su alto consumo (2 a 5 kg t1 de concentrado) y, a veces, se usa en
combinación con cianuro. Otros depresores de cobre son el arsénico Nokes (As2O3 disuelto en Na2S),
sulfuro de sodio, hidrosulfuro de sodio y ácido tioglicólico. Ye et al (1990) han demostrado que el
acondicionamiento con ozono también puede deprimir efectivamente los minerales de cobre. La
molibdenita se hace flotar con un aceite combustible ligero a medida que el suelo ingresa en el cuerpo
de Venger. El de oro% cobre del coleccionista de minerales. La figura 12.59 muestra el diagrama de flujo
de recuperación de molibdeno en la mina Chuquicamata en Chile, el mayor productor de cobre del
mundo (Sisselman, 1978). El concentrado de cobre, que contiene

606 TECNOLOGÍA DE PROCESAMIENTO DE MINERALES El 0,8-3% de MoS2 se hace flotar en otro circuito
después de presionar los minerales de cobre con hidrosulfuro de sodio (Shirley y Sutolov, 1985). El
primer concentrado de limpiador se vuelve a limpiar en cuatro a siete etapas con 2,5 kg t1 de reactivo
arsénico de Nokes y el nuevo y cuarto concentrado de limpiadores, para producir un concentrado que
contiene 55% de Mo y 1-2% de Cu. Este producto, el Pal car cop lixivió con cianuro de sodio para reducir
el contenido de cobre, que es predominantemente como calcopirita, por debajo del 0,3%. El cianuro de
sodio también se agrega a las dos últimas etapas de limpieza. Todas las celdas de flotación en la planta
de molibdeno operan con nitrógeno de la planta de oxígeno de la fundición, en lugar del aire, el
potencial reductor reduce considerablemente el consumo de depresores (Crozier, 1986). pre 300 ma gro
tai rec re las Th ar (F ba IT Copper moy FIG. 12.59. Flotación de molibdeno en Chuquicamata (Sisselman,
1978)).

607 FROTH FLOTATION ing and our uce c io s io c io n io s io s io s Los productos secundarios del zial
desempeñan un papel importante en la economía de Palabora Mining Co. en Sudáfrica, que trata un
mineral de carbonatita complejo para recuperar cobre, magnetita, uranio y los valores de circonio. El
mineral analiza aproximadamente el 0,5% de Cu, los principales minerales de cobre son la calcopita y la
bornita, aunque la calcocita, la cubanita (CuFe S3) y otros minerales de cobre están presentes en
pequeñas cantidades. La alimentación de flotación es gruesa (80%, icrones) debido a la alta resistencia a
la molienda de la magnetita en el mineral, lo que aumentaría los costos de molienda si se triturara a un
tamaño más fino, y debido al hecho de que los relaves de flotación se tratan con baja intensidad. la
separación magnética para recuperar la magnetita y la concentración de gravedad del cono Reichert a
300 m recuperan la uranotorita y la baddeleyita El circuito de flotación consta de ocho secciones
separadas, las últimas dos secciones se alimentan de un circuito de rectificado autógeno. Las primeras
cinco secciones paralelas, el diagrama de flujo original de Palabora, se alimentan de molinos
convencionales, cada uno a una velocidad de 385 ° "1 (Fig. 12.60). La alimentación de flotación se
acondiciona con xantato de isobutilo de sodio y espuma antes de ser alimentada a los bancos de
flotación más ásperos. Los minerales más fácilmente flotantes, principalmente calcopirita liberada y
bornita, flotan en las primeras células, y se agrega más colector antes de las células eliminadoras finales,
para flotar las partículas menos flotantes, como la cubanita, y para intentar para flotar los minerales de
cobre menos sensibles, como la valleriita, un sulfuro de hierro y hierro que contiene grupos de Mg y Al
en la red cristalina. La valleriita se produce junto con otros minerales de sulfuro (Fig. 12.61), y debido al
hecho de que es muy suave mineral, puede llevar a una mala recuperación de la flotación. Durante la
trituración, la rotura se produce a lo largo del valleriite suave y friable, dejando granos de otros sulfuros
de cobre con un recubrimiento de valleriite, evitando que estos gr Los ains de flotación (Fig. 12.62) Los
concentrados más ásperos y eliminadores se redondean a 90% - 45 micras, antes de ser alimentados al
circuito de limpieza a una densidad de pulpa de 14% de sólidos, siendo posible esta dilución debido a la
eliminación de magnetita y otros minerales pesados en los relaves y el tamaño de partícula fino
producido después de la molienda

TECNOLOGÍA DE PROCESAMIENTO DE MINERALES 015kgt SIBX 0 04 kot rother 608 001 kgt "SIBX 5% Cu)
ciclones oyconesMalta (20% Cu) 181 1m Agitars Concentrate (35-40% Cu) FIG 12.60. Hoja de flujo de la
sección original del circuito de flotación de Palabora Oxid Ch Figura 12.61. Mineral de cobre de Palabora.
Valleriite (V) y cubanita (C), intercalado con calcopirita (Ch

FIG. 12,02 Palabr otation ling partiele, que muestra valleriite (oscuro) formando un costo alrededor de la
calopirita (luz) Minerales de cobre oxidados Debido a la naturaleza de los depósitos de cobre y la
mineralización, a veces es posible extraer y procesar de manera selectiva la capa oxidada en el primario
zona. Los minerales como la malaquita y la azurita son solubles en ácido sulfúrico diluido y pueden
procesarse económicamente mediante lixiviación ácida como un preludio a la precipitación del cobre por
electrólisis (electrodeposición). El procesamiento de dichos minerales oxidados se ha vuelto más
atractivo durante los últimos años debido a la disponibilidad de Ácido sulfúrico barato producido en
fundiciones, como un medio para reducir las emisiones de dióxido de azufre a la atmósfera. En África
Central se concentran cantidades importantes de mineral oxidado por flotación antes de ser lixiviados,
minerales que contienen una mezcla de sulfuro y minerales oxidados que se tratan al flotar primero
Sulfuros para producir un concentrado para la fundición. Gran parte del trabajo publicado sobre los
minerales de óxido de cobre se refiere a la malaquita y la crisocola, un silicato de cobre C)

610 TECNOLOGÍA DE PROCESAMIENTO DE MINERALES (Deng y Chen, 1991). Este último es uno de los
minerales de cobre más distribuidos y menos comprendidos, ya que es un mineral muy difícil de
caracterizar y flotar (Laskowski et al, 1985). La malaquita responde bien a las técnicas de flotación y, en
África central, la flotación de minerales de malaquita después de la exitosa práctica de la sulfuración
(Fuerstenau y Raghavan, 1986). Los recubrimientos colectores de xantato están ligeramente unidos a los
minerales de óxido de cobre y la sulfuración mejora el proceso de flotación. Un ejemplo clásico del
tratamiento de tal mineral mixto lo proporciona la División Chingola de Nchanga Consolidated Copper
Mines en Zambia, que es superada solo por Chuquicamata en términos de producción mundial. Esta gran
mina, situada en el cinturón de cobre de Zambia, trata un mineral de alta ley (aproximadamente 3% Cu)
de operaciones subterráneas y a cielo abierto, y contiene una variedad de minerales de cobre,
principalmente calcocita y malaquita, pero con cantidades menores de calcopirita. Bornita, covelita,
azurita, cuprita y crisocola. La mina comenzó su producción en 1938, tratando mineral subterráneo, que
contiene principalmente sulfuros de cobre y minerales con una pequeña cantidad de minerales de óxido,
por flotación. Smene concer 270 p44% El método adoptado en Nchanga fue primero hacer flotar los
minerales de sulfuro por métodos convencionales, utilizando xantato, y luego acondicionar los relaves de
sulfuro para activar los minerales de óxido de cobre. El mineral se tritura y se muele en dos molinos
separados, uno que trata el mineral subterráneo, el otro mineral a cielo abierto, el concentrador que
produce concentrados de flotación a partir de un compuesto de los productos del suelo. El circuito
utilizado hasta mediados de la década de 1980 se muestra en la Fig. 12.63 (a finales de los años 80, la
planta estaba experimentando una modernización extensa, con grandes celdas mecánicas y columnas de
flotación que reemplazaban a las pequeñas máquinas mecánicas existentes (Brooks y Fleming, 1989).
está acondicionado con colector de xantato de isopropilo sódico y vaporizador, que se alimenta a la
flotación de sulfuro. El desbaste de sulfuro produce concentrados de alta y baja calidad que se limpian
por separado para producir un concentrado de alta calidad (aproximadamente 42% Cu), que se envía a la
fundición, y un concentrado de bajo grado (12-15% Cu) que se entrega al tostador Chingola.

611 FLOTACIÓN DE FROTOS ele cio nd e d e el 60% -75 pum ta o8kg ut p44% Cu) 20 000 1 mom eoch
pion 2000 t mes FIG. 12.6s. Flotación de flujo de Nchanga original. Los relaves más ásperos de sulfuro se
acondicionan con una solución al 20% de hidrosulfuro de sodio, xantato de isopropilo de sodio y
espuma. El concentrado de óxido más áspero se clasifica por ciclones y los flujos inferiores se vuelven a
rodar y limpiar para eliminar el sulfuro de cobre residual. Desbordamientos de ciclones y colas más
limpias se espesan y se filtran. Este concentrado de óxido, que contiene alrededor de 15-20% de cobre,
principalmente como malaquita y azurita, se añadió originalmente al concentrado de sulfuro y se envió a
la fundición. Sin embargo, con cantidades crecientes de minerales de óxido, en particular con la
introducción de grandes cantidades de mineral a cielo abierto en En la década de 1950, la reducción en
el contenido de azufre en los concentrados causó problemas en la fundición, ya que se requiere azufre
para mantener algunas de las reacciones exotérmicas en el proceso. Eso

612 TECNOLOGÍA DE PROCESAMIENTO DE MINERALES, los relaves commi se hicieron necesarios para
tratar los concentrados de óxido por una ruta separada, y en 1952 se estableció una planta de lixiviación
ácida que incorporaba instalaciones para lixiviar los concentrados con ácido sulfúrico y precipitar el
cobre de la solución mediante electrodeposición. Para 1969, la tasa total de minería había aumentado a
más de 800,000 t por mes, de las cuales unas 550,000 t por mes provenían de fuentes a cielo abierto, y
la planta de lixiviación producía Alimentar más de 100,000 toneladas por año de cobre electrolítico
Desafortunadamente la flotación de " los minerales de óxido sulfurado son relativamente ineficientes,
las recuperaciones rara vez superan el 50%, de modo que los relaves de flotación contienen entre 0,7 y
0,9% de cobre, de los cuales 0,5-0,6% son como minerales de óxido, en particular los minerales
relativamente ostentosos cuprite, chrysocolla y pseudo Malaquita (un fosfato de cobre básico), así como
malaquita residual y azurita. En 1968 se investigaron los medios para recuperar este cobre residual, ya
que se perdían 4500 toneladas de cobre por mes y, además, existían grandes represas de relaves de
operaciones pasadas que contenían cantidades apreciables de óxido mineral. En ese momento, en los
Estados Unidos, una técnica bien conocida conocida como extracción por solventes o intercambio de
iones líquidos se había introducido con éxito en el procesamiento del cobre, y este método fue adoptado
por Nchanga, quien comenzó la puesta en marcha de la planta de recuperación de relaves en 1971. Para
1974 la planta de extracción de solventes más grande del mundo comenzó el tratamiento de más de 10
millones de toneladas por año de relaves de baja ley para producir 100,000 toneladas adicionales por
año de flotat depos galen repla Este organismo anterior de economía con zinc y cobre (Holmes, 1973)
Aunque es relativamente caro, Es probable que la mejora por métodos químicos, como la extracción con
solventes, se desarrolle y utilice en mayor medida en el futuro, debido a la baja ley y los minerales
oxidados que tendrán que procesarse. Sin embargo, el uso de tales procesos por sí solo no puede
justificarse económicamente en la actualidad. Pueden encontrar su mayor uso, como en Nchanga, en el
tratamiento de relaves hasta ahora considerados como desechos. La figura 12.64 resume la hoja de flujo
de extracción de minerales en Nchanga. Los relaves de la flotación de óxidos, debido a la introducción de
la extracción con solventes, pueden considerarse como un mineral. Un depósito de tal grado y
mineralogía probablemente no sería rentable en la mina y en el proceso, pero se debe al hecho de que el
70% de los recintos se Pb smi el

613 FROTH FLOTATION los relaves "el mineral no incurre en costos de minería y ya se ha triturado, su
explotación es viable con ed to onth Rotation Sulphide Tais 08% Cu Oide fotation Feed 24% Cu) | Cuprte
erals%, tan oper, Azurite Chalcopyie Bornite Cuprte Figura 12.64. La hoja de flujo de extracción de
minerales en Nchangs fue propiamente dicha, esta cédula de ced cedada de 1974 cedió minerales de
plomo-zinc El grueso del plomo y el zinc del mundo se suministra de depósitos que a menudo se
presentan como bandas finamente diseminadas de galena y esfalerita, con cantidades variables de pirita,
como reemplazos en varias rocas, típicamente caliza o dolomita. Esta banda a veces permite la
concentración previa del medio denso antes de la molienda (Fig. 11.13) Aunque la galena y la esfalerita
generalmente se presentan juntas en cantidades económicas, hay excepciones, como el órgano de
plomo en SE Missouri, EE. UU., donde la galena está asociada con cantidades relativamente pequeñas de
zinc (Watson, 1988) y el Mo de los Apalaches, rico en zinc. una región, extraída en Tennessee y
Pennsylvania, donde la producción de plomo es muy pequeña y los grados de alimentación son
típicamente de 1 a 5% de Pb y de 1 a 10% de Zn, y aunque generalmente se necesita una molienda
relativamente fina (a menudo muy por debajo de 75 um), Se pueden lograr grados de concentración de
flotación bastante altos y recuperaciones. Normalmente, se producen concentrados de plomo de 55-70%
de plomo, que contienen 2-7% de Zn, y concentrados de zinc de 50-60% de Zn, que contienen 1-6% de
Pb. Aunque la galena y la esfalerita son los minerales minerales más importantes, la cerusita (PbCO3), la
anglesita (PbSO4), la marmatita ((Zn, Fe) S) y la smithsonita (ZnCO3) también pueden ser significativas.
En algunos depósitos, el valor de los metales asociados, como plata, cadmio, oro y sed. ser probado para
volver a. ser el

614 TECNOLOGÍA DE PROCESAMIENTO DE MINERALES El bismuto es casi tanto como el del plomo y el
zinc, y los minerales de plomo y zinc son las mayores fuentes de plata y cadmio. Cya acti Se han
desarrollado varios procesos para la separación de galena de sulfuros de zinc, pero de lejos el método
más utilizado es el de flotación selectiva en dos etapas, donde los minerales de zinc y hierro se
deprimen, lo que permite que la galena flote, seguida de la activación de los minerales de zinc en los
relaves de plomo para permitir un flotador de zinc antes de la Esfalerita ( y, en menor medida, la pirita)
puede activarse por los iones de metales pesados en solución, que reemplazan al zinc metálico en las
superficies minerales mediante un proceso de intercambio iónico (por ejemplo, la ecuación 12.11). Esta
superficie activada puede adsorber el xantato y producir un xantato de metal pesado muy insoluble que
proporciona a la superficie una "envoltura" repelente al agua. La esfalerita limpia no es muy hidrófoba
en las soluciones de xantato, ya que el xantato de zinc tiene una solubilidad relativamente alta y, por lo
tanto, no se forma una envoltura isoidal estable. Los iones de metales pesados a menudo están
presentes en el agua de suspensión, especialmente si el mineral está ligeramente oxidado. La adición de
cal o ceniza de oda a la suspensión puede precipitarlos como sales básicas relativamente insolubles, lo
que "desactiva" la esfalerita en cierta medida. El álcali se agrega generalmente a los molinos de
molienda, así como al acondicionador de flotador de plomo, ya que es en el proceso de molienda que el
hombre usa: 0 y los supresores de iones de metales pesados se liberan en la solución. La flotación de
plomo generalmente se realiza a un pH de entre 9 y 11, la cal, que es barata, a menudo se usa para
controlar la alcalinidad La cal también actúa como un fuerte depresor de la pirita, pero también puede
deprimir la galena en cierta medida. Algunas veces se prefiere ceniza de sosa debido a esto,
especialmente cuando el contenido de pirita es relativamente bajo. La eficacia de los álcalis como
desactivadores depende de la concentración de iones de metales pesados en solución, ya que las sales
básicas que precipitan, aunque de solubilidad extremadamente limitada, pueden proporcionar una
fuente de iones de metales pesados suficiente para causar la activación de la esfalerita. Por lo tanto, en
la mayoría de los casos, se requieren otros depresores, el más utilizado es el cianuro de sodio (hasta 0.15
kg t1) y el sulfato de zinc (hasta 0.2 kg t), ya sea solo o en combinación. Estos reactivos se agregan
comúnmente al circuito de molienda, así como al flotador de plomo, y WI to to 1S0 di ac su eficacia
depende mucho de la alcalinidad de la pulpa

FROTR FLOTATION 615 Aparte de las reacciones con los iones metálicos en la solución nc, y la utilización
del cianuro de zinc se ha utilizado durante mucho tiempo para disolver el cobre superficial de la
esfalerita activada, y puede reaccionar con los xantatos de hierro y zinc para formar complejos solubles,
eliminando el xantato. De las superficies de los minerales de estos metales. La pirita es así deprimida con
la esfalerita, y el cianuro es generalmente el depresor preferido, donde la ceniza de sosa regula la
alcalinidad y la presencia de pirita e plomo es significativa. E ecomicálica (por ejemplo, te y ovides alerite
s zinc estable) La efectividad de los depresores también depende de la concentración y selectividad. del
colector. Los xantatos son más ampliamente utilizados en la flotación de plomo-zinc, y cuanto más larga
es la cadena de hidrocarburo, mayor es la estabilidad del xantato metálico en las soluciones de cianuro y
mayor es la concentración de cianuro requerida para deprimir el mineral. se puede usar xantato de etilo
potásico o sódico fácilmente flotable, junto con un espumador "quebradizo" como MIBC Sodiunm El
xantato de isopropilo puede ser necesario si la galena está empañada, o si se usan cantidades
considerables de cal para promover la depresión de la pirita. Como el xantato de amilo se puede usar si
la esfalerita está limpia e hidrófila, y se necesita agua o agua donde está la galena. altamente oxidadas y
flotan mal Aunque los cianuros se usan ampliamente debido a su alto grado de selectividad, tienen
ciertas desventajas. Son tóxicos y caros, y deprimen y disuelven parte del oro y la plata que a menudo
están presentes en cantidades económicas. Por estas razones, el sulfato de zinc se usa en muchas plantas
para complementar el cianuro. Esto reduce el consumo de cianuro (por lo general muy por debajo de O.1
kg t), y varias minas en los EE. UU. Hasta la mayoría de las comunidades también alcanzan rápidamente
la depresión mediante el uso de sulfato de zinc solo en una cantidad determinada. 1 Después de la
flotación de la galena, los relaves generalmente se tratan con entre 0,3 y 1 kg de sulfato de cobre, que
reactiva la superficie de los minerales de zinc (ecuación 12.11), lo que les permite flotar. Se usa cal (0,5-2
kg t) para deprimir la pirita, ya que no tiene ningún efecto depresor sobre los minerales de zinc
activados, y se usa un pH alto (10-12) en el circuito. El xantato de isopropilo es quizás el colector más
comúnmente usado, aunque también se usan etil isobutilo y amilo, algunas veces en combinación con
ditiofosfato (aerofloats), dependiendo de las condiciones. Como la esfalerita activada nl se comporta de
manera similar a la calcopirita, los bamatos de tionocar como el Z-200 también son colectores comunes,
y

TECNOLOGÍA DE PROCESAMIENTO DE MINERALES 616 flotando selectivamente los minerales de zinc de

la pirita. el sulfato de cobre se usa junto con los xantatos, y se debe acondicionar con el activador por
separado. Ajuste el cable de cobre. 11.0 Debe observarse un cuidadoso control de la alimentación de
reactivos cuando los xantatos reaccionan fácilmente con los iones de cobre. Idealmente, los minerales 30
a la punta final conducen al cobre y se alimentan al final. Cuando la suspensión acondicionada ingresa en
la condición del colector, hay poco sulfato de cobre residual en solución. Aunque el proceso de
activación es bastante rápido en condiciones ácidas o neutrales, en la práctica generalmente se realiza
en un circuito alcalino para evitar la activación de la pirita, y se requiere un tiempo de
acondicionamiento de unos 10-15 minutos para hacer un uso completo del reactivo. Esto se debe a que
el álcali precipita el sulfato de cobre como compuestos básicos que son suficientemente solubles para
proporcionar un depósito de iones de cobre para la reacción de activación. El concentrador Sullivan de
Cominco Ltd., Columbia Británica, opera un interesante diagrama de flujo que incluye el desempañado
de los concentrados de plomo y el desempañado de los concentrados de zinc. El mineral es
esencialmente un depósito de reemplazo en la cuarcita arcillosa, los orebodies son mezclas masivas de
sulfuros de grano fino, a veces interbandeados con la roca de campo. Los principales minerales
económicos son galena y marmatita (7ZnS: FeS), estando presente el hierro principalmente como
pirrotita y, en menor medida, pirita. La plata está estrechamente asociada con la galena y es un
importante subproducto. El diagrama de flujo se muestra en la figura 12.65. Después de la molienda
primaria a 55% -74 m con cianuro, xantato y cal, el mineral se alimenta a una celda de flotación unitaria,
donde se agrega una mezcla de M.I.B.C y vapores de aceite de pino. El pH se mantiene en 8,5 y un
concentrado de plomo grueso se hace flotar y se limpia una vez. Este concentrado, que analiza
aproximadamente el 65% de plomo, se utiliza como medio en la D.M.S. Circuito anterior a la molienda.
La cola de la flotación de plomo grueso se muele a 87% -74 m, y se acondiciona con xantato de
isopropilo de sodio, cianuro, cal y M.I.B.C., antes de alimentar a los aspersores de plomo a un pH de 9.5.
La adición adicional de cianuro y xantato a la cabeza de las células eliminadoras produce un concentrado
que se devuelve a la molienda secundaria. El concentrado de plomo se limpia, los relaves se vuelven a
colocar y se devuelven a los de plomo. El pH en los limpiadores es de 10.0, y el concentrado de limpiador
se limpia más a pH 10.5 para producir un concentrado que contiene 10-14% de Zn

617 FLOTACIÓN DE LA FLECHA La etapa final de la flotación de plomo es el descincado del segundo
concentrado de limpiador de plomo. Después de activar los minerales de zinc con sulfato de cobre, la
galena se deprime al elevar el pH a 11.0 con la adición de cal, y al calentar con vapor la suspensión a 30-
40 ° C. Se limpia un concentrado de decapador más áspero una vez en las primeras células de el banco, y
la cola del dezincer es el concentrado de plomo final, analizando aproximadamente 62% de Pb y 4.5% de
Zn. Los relaves del eliminador de plomo se acondicionan con aproximadamente 0.7 kg t de sulfato de
cobre, antes de alimentar a una flotación más dura de zinc donde se agregan xantato, cal y espuma a las
células. Un concentrado más áspero se hace flotar a pH 10.6 y se vuelve a moler antes de ser alimentado
a la primera etapa de limpieza. Los relaves de esta etapa, que contienen un 25-4% de Pb, se bombean
hacia la cabeza del circuito de plomo para permitir una mejor recuperación del plomo, ya que el
concentrado y el limpiador del concentrado se vuelven a limpiar dos veces, y el concentrado final se
combina con el concentrado de cierre para producir el concentrado de zinc final que contiene 50% de Zn
y 4% de Pb. Primany Pb roughers pulido Pb roughers pulido oorse Pb tintorería tintorerías HMSCoarse Pt
Pb reclinador concentrador de zn con Zonas de enrejado Zn rebases Re moler Zn cleoners Znrecleoning
Fig. 12.65. Concentrador Sullivan.

618 TECNOLOGÍA DE PROCESAMIENTO DE MINERALES El crecimiento extremadamente fino entre galena

y esfalerita 1985) inhibe la separación por flotación selectiva, y en algunos casos la esfalerita es activada
por los iones de cobre en el mineral hasta tal punto que la depresión de la esfalerita falla, incluso cuando
la combinación más poderosa de reactivos, como el sulfato de zinc y el cianuro, se utilizan. La flotación a
granel del plomo y los minerales de zinc puede tener en tales casos una serie de ventajas económicas. La
molienda primaria gruesa suele ser suficiente con la flotación a granel, ya que los minerales valiosos solo
deben liberarse de la ganga y no entre sí. El diseño del circuito de flotación es normalmente
relativamente simple. En contraste, la flotación selectiva requiere un molido primario más fino, para
liberar los minerales valiosos no solo de la ganga, sino también entre sí. Esto aumenta el tamaño del
molino y los requisitos de energía; El volumen de flotación que se utilizará en la zona se habrá utilizado
en la flota a granel que la cantidad de concentrado selectivo de plomo y hierro de pH 65 se
proporcionará proporcionalmente al número de concentrados selectivos de plomo y zinc. Fundiciones
que están adecuadamente equipadas para tales concentrados. El único proceso de fundición disponible
es el Proceso de fundición imperial, que se desarrolló en un momento en que la mayor parte del plomo y
el zinc se recuperaban de los depósitos de mineral de bajo contenido de pirita. En los últimos años, sin
embargo, el plomo y el zinc se están recuperando cada vez más de minerales complejos y altamente
piríticos. Los concentrados a granel para la fundición en el ISP deben ser bajos en hierro, ya que el hierro
se recupera en la escoria de la fundición. Un aumento en el contenido de hierro aumenta la producción
de escoria y, en consecuencia, aumenta las pérdidas de zinc, ya que la escoria lleva aproximadamente un
5% de zi a ou nc. Además, un alto contenido de hierro aumenta el consumo de energía de la fundición.
Cuando se comparan los ingresos de la fundición, los ingresos más altos se logran cuando se producen
concentrados selectivos. Incluso la mezcla de concentrados selectivos en un concentrado a granel
producirá ingresos más altos que los concentrados a granel producidos por flotación directa. Esto se
debe a que la mejor selectividad entre los minerales no ferrosos y la pirita se logra mediante las
condiciones óptimas adaptadas a la separación de galena y pirita en la primera, y esfalerita y pirita en el
segundo paso. Las condiciones químicas en una flotación a granel no pueden ajustarse para cumplir
ambas condiciones simultáneamente si está presente una alta cantidad de pirita. Se ha demostrado que,
aunque selectivo es más costoso que la flotación a granel, el aumento en los ingresos obtenidos es a
menudo mucho más alto que los costos operativos adicionales (Bergmann y Haidlen pr qu p? Be
619 FROTH FLOTATION lerite cases 1985) La flotación a granel seguida por la separación a veces se puede
usar, aunque en la mayoría de los casos la esfalerita activada y la pirita en el concentrado a granel están
cubiertas con una capa de colector y son difíciles de deprimir a menos que cantidades extremadamente
grandes de ch Además, se utilizan edades más altas en el centro comercial, más finas, molinos. Este es
especialmente el caso si se ha usado sulfato de cobre para activar la esfalerita; El cianuro reaccionará con
los iones de cobre residuales en solución. Se hacen todos los intentos en las plantas que utilizan la
flotación a granel para utilizar la alimentación mínima del colector para la etapa de flotación a granel, lo
que puede llevar a bajas recuperaciones. La flotación a granel se realiza en Zinkgruvan, la mina de zinc
más grande de Suecia (Anon, 1977). La molienda es autógena y los iones de plomo liberados durante la
molienda activan la esfalerita hasta tal punto que la desactivación por álcali no es práctica en esta etapa.
La planta de lotación consta de etapas de flotación a granel y de flotación de plomo, y cada circuito
consta de pasos más ásperos, limpiadores y limpiadores. La galena y la esfalerita se flotan con 0,12 kg t
de xantato de etilo potásico, no se requiere activador. Después de cinco etapas de limpieza, el
concentrado se acondiciona con 0,6 kg t1 de ZnsO. para deprimir la esfalerita, y la galena se hace flotar a
pH 10 con xantato de etilo potásico. Después de seis etapas de limpieza y otras adiciones de ZnSO, se
obtiene un concentrado de plomo de zinc al 65% de Pb y un concentrado de zinc de 55% de Zn que se
produce fácilmente. will Un interesante diagrama de flujo a granel se opera en la mina Tochibora, en
Japón (Anon, 1984a), que tiene una producción anual de 960,000 t de mineral, con una ley de 4.3% Zn,
0.3% Pb y 22 g t Ag. La pirita no está presente en ninguna medida en el mineral, los principales minerales
de la ganga son la hedenbergita (CaFeSi20), el cuarzo, la calcita y la epidota. El mineral triturado se
muele a - 80% pasando 75 um, y se acondiciona con NazCO3 y CuSO antes de la flotación masiva a pH
9.4. El etilxantato de sodio se utiliza como colector y el aceite de pino como vaporizador. Después de
limpiar los concentrados de flotación a granel, la suspensión se acondiciona con NaCN y carbón activado,
después de lo cual se hace flotar la galena, siendo los relaves el concentrado de zinc. El concentrado de
plomo se alimenta en trommels, el tamaño excesivo forma un subproducto de grafito concentrado,
mientras que el tamaño inferior se alimenta a las mesas de agitación. Los elementos intermedios y
relaves de la mesa se reciclan al circuito de flotación diferencial, siendo el concentrado limpio el
concentrado final de plomo. Los concentrados con un grado de 60,7% de Zn y 65,3% de Pb son correctos
y se complementan una vez más.

TÉCNICA DE PROCESAMIENTO MINERAL 620 obtenida a recuperaciones de 93.3% Zn y 80.2% Pb

Flotación de cobre-zinc y cobre-plomo-zinc Minerales Cop a producción de concentrados a partir de
minerales que contienen cantidades económicas de cobre, plomo y zinc se ve complicada por la
metalurgia similar De calcopirita y zinc activado. La mineralogía de muchos de estos minerales es un
conjunto complejo de calcopirita, galena y esfalerita finamente diseminadas e íntimamente asociadas en
una ganga que consiste predominantemente en pirita o pirrotita (a menudo 80-90%), cuarzo y
carbonatos. Tales minerales de sulfuro masivos, de origen volcanosedimentario también son una fuente
valiosa de plata 2 en 80% (Ste exce meta penz cop y ofte nece desvelan l meta resi y oro. Los complejos
Cu - Pb - Zn representan el 15% de la producción mundial total y 7.5% de las reservas mundiales de
cobre, estos porcentajes son más altos para el zinc (Casos, 1980). Los grados de mineral extraído
promedian 0.3-3% Cu, 0.3-3% Pb, 02-10% Zn, 3-100 gt - 1 plata y 0-10 g t1 de oro Los principales
problemas de procesamiento se relacionan específicamente con la mineralogía de los ensamblajes.
Debido a la extremadamente fina diseminación e interbloqueo de los minerales, a menudo se necesita
una gran molienda fina, generalmente muy por debajo de las 75 p.m. Hay notables excepciones a esto,
como en Bleikvassli en Noruega donde una molienda primaria de 80% -240 m es adecuada, sin
reafirmación (Anon, 1980). Sin embargo, en los depósitos de New Brunswick en Canadá, se requiere una
molienda a 80% -40pm en ciertas áreas, las recuperaciones minerales óptimas están en el rango 10 -25
um. Dicha molienda fina extensa es extremadamente intensiva en energía (del orden de 50 kWh t), y la
gran área superficial producida conduce a altos consumos de reactivos, la liberación de iones metálicos
en la solución, lo que reduce la selectividad de flotación y una mayor tendencia a la oxidación de la
superficie. . La oxidación es particularmente grave con galena, que a menudo se encuentra sobre el suelo
en un circuito cerrado de molienda, siendo el mineral más pesado en el proceso de t Woo. La diferencia
con minerales complejos. En la mayoría de los casos, los concentrados se producen en niveles
relativamente pobres. Tampoco se califican y recuperan, siendo los grados típicos:

621 FROTH FLOTATION Cu 1-10 35-65 2-10 2-20 20-30 Concentrados de cobre Concentrados de plomo
Concentrados de zinc 0,32 0,4-4 45-55 inc. Y Recuperaciones de 40-60% para cobre, 50-60% para plomo,
y 70. El 80% del zinc se reporta para los depósitos de New Brunswick. Las cargas se vuelven excesivas
(Stemerowicz es excesivo con concentrados contaminados, ya que muy raramente se paga un metal
cuando no está en su concentrado adecuado y con frecuencia se imponen sanciones por la presencia de
zine y plomo en el cobre concentrados. La plata y el oro están bien pagados en concentrados de cobre y
plomo, mientras que el pago en concentrados de zinc a menudo es cero, la venta directa de los
concentrados a fundiciones personalizadas es necesaria cuando el tamaño de la fuente impide el
desarrollo de un complejo especializado de fundición, como como en los trabajos de Ronnskar en
Boliden, Suecia, donde una colección de plantas metalúrgicas facilita la transferencia, o el reciclaje, de
residuos y subproductos de una etapa de proceso a otra para el mundo de plata de oro o de plata. Se
obtuvo una zona de crisis y la recuperación de todos los valores de metales (Barbery, et al, 1980). Los
ingresos totales de una mina que explota dichos depósitos pueden ser muy bajos. Rojo al valor
contenido relativamente alto del mineral. Gray (1984) ha demostrado las limitaciones económicas del
procesamiento de minerales complejos mediante una ruta estándar al comparar el rendimiento del
concentrador en dos minas australianas: North Broken Hill y Woodlawn. La mina anterior se da cuenta
de aproximadamente el 50% del valor potencial del mineral en los pagos recibidos, mientras que
Woodlawn realiza solo alrededor del 27% del valor del mineral en los pagos. La disparidad en los dos
balances se debe casi exclusivamente a las diferencias en la recuperación que resultan de la complejidad
mineralógica mucho mayor de los depósitos de Woodlawn. Los depósitos con mineralogía tan compleja
se encuentran en muchas partes del mundo, mientras que los depósitos con mineralogía comparable
con North Broken Hill ahora son raros. La tarea del metalúrgico es caracterizar cada depósito cuantitativa
y sistemáticamente y luego seleccionar la combinación de proceso económicamente óptima en los
pobres.

622 TECNOLOGÍA DE PROCESAMIENTO DE MINERALES pasos para adaptarse a las características. Imre y
Castle (1984) también revisaron exhaustivamente las estrategias de explotación para los cuerpos
complejos de Cu-Pb-Zn, discutiendo la interacción y la optimización de los diagramas de flujo
metalúrgicos de beneficio y extracción y las opciones para la metalurgia extractiva en el procesamiento
de sulfuros complejos que contienen pirita. Barbery (1986) también ha analizado las numerosas
opciones de procesamiento para el tratamiento de sulfuros complejos, concluyendo que es probable
que, durante algunos años, se desarrollen procesos combinados que vinculen los procesos de separación
física con la hidrometalurgia para lograr la máxima eficiencia en la recuperación de valores en
concentrados bien pagado por el requerimiento de la minería convencional existente 01-1 use sulphi
Work that s flotati disponible fundiciones. Al convertir estos conceptos de tratamiento integrado en
realidad real, la pregunta fundamental será: ¿es un diagrama de flujo, que involucra un conjunto de
procesos, capital y costos operativos superiores a otro enfoque de tratamiento con un conjunto diferente
de costos y rendimiento metalúrgico? Además, es necesario evaluar el impacto de diferentes grados de
producto del proceso integrado en los procesos posteriores subsiguientes. La respuesta a esta pregunta,
aunque crítica, es probable que sea muy compleja, y McKee (1986) ha analizado el papel de la
computadora o la flotación del colector en el análisis de la forma del flujo de flujo para responder a estas
preguntas. utilícese para beneficiar los minerales de sulfuro complejos, y se utiliza una amplia variedad
de diagramas de flujo, algunos de ellos con flotación secuencial, otros con flotación en masa de cobre y
minerales de plomo seguidos de la separación. También se ha estudiado la flotación a granel de todos los
sulfuros económicos de pirita. Aunque la flotación a granel tiene ciertas ventajas, se ha demostrado que
los requisitos para una flotación adecuada de galena, así como aquellos para la flotación selectiva de
esfalerita a partir de pirita, son difíciles de cumplir en un solo circuito a granel, y se puede obtener una
mejor eficiencia metalúrgica por flotación , y luego mezclando, separa los concentrados de cobre-plomo
y zinc. Sin embargo, la principal desventaja es que se produce un concentrado que no tiene mercado,
para el cual se deben desarrollar nuevos procesos metalúrgicos de vp a mpo contr (v.p. Wills rough tailin
cyani en el copp 20 m 9096) 3.5 , 1986) En la flotación de minerales de cobre-zinc, donde el plomo está
ausente o no está presente en cantidades económicas, la cal se utiliza casi universalmente para controlar
la alcalinidad a pH 8-12, y para desactivar los minerales de zinc por precipitación de metales pesados

FOTOS FLOTACIÓN 623 ons. En algunos casos, la adición de cal a los molinos y el circuito de flotación es
suficiente para evitar la flotación de minerales de zinc, pero en la mayoría de los casos se requieren
depresores adicionales. El cianuro de sodio a menudo se agrega en pequeñas cantidades (0.01-0.05 kg
t1) a los molinos y limpiadores; Si está presente en grandes montes, la calcopirita también está
deprimida. El sulfato de zinc también se consume junto con el cianuro, y en algunos casos se utilizan
sulfito de sodio (o bisulfito) o depresores de dióxido de azufre. El trabajo en los Estados Unidos (Hoyack y
Raghavan, 1987), ha indicado que el sulfito deprime la pirita, pero solo tiene un ligero efecto sobre la
flotación de la esfalerita. La depresión de la esfalerita probablemente se rige por reacciones
electroquímicas que producen un producto de superficie hidrofílica, Fe2 (SO4) 3.Fe (OH) 3 Después del
acondicionamiento, los minerales de cobre se flotan utilizando xantatos o, si la mineralogía lo permite,
un colector de cobre selectivo tal como isopropil tionilamamato. Normalmente, los concentrados de
cobre contienen 20-30% de Cu y hasta 5% de Zn, los relaves de flotación de cobre se activan con sulfato
de cobre y los minerales de zinc se flotan como se describe en la sección anterior. Debido al control muy
cercano de las adiciones de reactivos requeridas en las separaciones de cobre-zinc, el análisis de rayos X
en flujo de las corrientes de flujo de la planta se está utilizando cada vez más, junto con alguna forma de
control automático. Un buen ejemplo es el concentrador Pyhasalmi en Finlandia (Fig. 12.66), que está
altamente automatizado e implica la flotación secuencial de cobre, zinc y pirita (Wills, 1983). El circuito
de cobre consiste en desbaste y barrido convencionales, seguidos de tres etapas de limpieza, pasando
los relaves al circuito de flotación de zinc. A pesar del uso de cianuro (0.025 kg t) y sulfato de zinc (1.45
kg t, un problema en el circuito de cobre es la activación natural de la esfalerita por el agua que contiene
cobre; debido a esto, se requiere un tiempo de flotación de aproximadamente 20 minutos para que sea
satisfactorio La recuperación de cobre (aproximadamente el 90%) y el concentrado de cobre contienen
aproximadamente el 25% de Cu y el 3.5% de Zn. Las adiciones de reactivos se controlan
automáticamente de acuerdo con los puntos de ajuste regulados por el análisis en curso de los
contenidos de cobre, zinc y hierro en varias corrientes de flujo. La calidad variable del mineral, causada
por las cantidades fluctuantes de minerales de zinc activados, la adición de cianuro es la variable más
importante que afecta la recuperación económica y se controla desde los puntos de referencia para
mantener el contenido de zinc del

025 FLOTACIÓN DE LA FLECA El método más ampliamente utilizado para tratar los minerales que
contienen cantidades económicas de plomo, cobre y zinc es flotar inicialmente un concentrado de
plomo-cobre a granel, mientras se deprimen los minerales de zinc y hierro. Luego, los minerales de zinc
se activan y flotan, mientras que el concentrado a granel se trata con la depresión de cualquiera de ellos
o con minerales de plomo para producir concentrados separados. El flotador a granel se realiza en un
circuito alcalino, generalmente pH 7.5-9.5, cal, junto con los depresores Como el cianuro y el sulfato de
zinc, que se agregan a los molinos y al circuito a granel, la depresión del sulfuro de zinc y hierro a veces
se complementa con la adición de pequeñas cantidades de bisulfito de sodio o dióxido de azufre en las
etapas de limpieza, aunque estos reactivos se deben usar con moderación también pueden deprimir la
galena. La elección y la dosis del colector utilizado para la flotación a granel son fundamentales no solo
para la etapa de flotación a granel, sino también para la separación posterior. Los xantatos se usan
comúnmente, y mientras que un colector de cadena corta como el xantato de cilo da una alta
selectividad en galena flotante y calcopirita, y permite una separación eficiente de cobre y plomo, no
permite altas recuperaciones en el concentrado a granel, particularmente de la galena. la galena perdida
luego flota en el circuito de zinc, contaminando el concentrado, así como representando una pérdida
económica. Debido a esto, se usa comúnmente un colector potente, como amilo o isobutil xantato, y se
requiere un control muy cercano de la dosis. Por lo general, se utilizan cantidades bastante pequeñas, de
entre 0,02 y 0,06 kg t, ya que un exceso dificulta la separación de cobre y plomo, y se requieren grandes
cantidades de depresores que pueden deprimir el mineral flotante, contaminando el plomo y los
concentrados de cobre. Aunque los colectores de cadena larga mejoran la recuperación en masa, no son
tan selectivos para rechazar el zinc, y en ocasiones se necesita un compromiso entre la selectividad y la
recuperación, y se elige un colector como el isopropilxantato de sodio. Los ditiofosfatos, solos o en
combinación con xantatos también se usan como recolectores de flotadores a granel, y pequeñas
cantidades de tionocarbamato pueden usarse para aumentar la recuperación de cobre. La elección del
método para separar el cobre de los minerales de plomo depende de la respuesta de los minerales y la
Abundancia relativa de los minerales de cobre y plomo. Es

626 TECNOLOGÍA DE PROCESAMIENTO DE MINERALES la coadyxida coadyxida se adiciona preferible a

flotar el mineral presente en la menor abundancia, y la depresión galena generalmente se realiza cuando
la proporción de plomo a cobre en el concentrado a granel es mayor que la unidad. Están presentes
calcocita o covelita, ya que estos minerales no responden a la depresión del cianuro, o si la galena se
oxida o se empaña y no flota fácilmente. También puede ser necesario deprimir los minerales de plomo
si la concentración de iones de cobre en la solución es alta, debido a la presencia de minerales de cobre
secundarios en el concentrado a granel. El depresor de cobre estándar, el cianuro de sodio, se combina
con estos iones para formar cuprocianuros complejos (ecuación 12.24), reduciendo así los iones de
cianuro libres disponibles para la depresión del cobre. El aumento en la adición de cianuro solo sirve
para acelerar la disolución de los minerales de cobre Xe secundarios. La depresión de galena se logra
usando dicromato de sodio, dióxido de azufre y almidón en varias combinaciones, mientras que los
minerales de cobre se deprimen usando cianuro o complejos de cianuro-zinc. Los métodos de depresión
utilizados en diversos concentradores se pueden encontrar en otros lugares (Wills, 1984). La depresión
de galena mediante la adición de dicromato de sodio a pH alto todavía se usa en muchas plantas. El
carácter hidrófobo de la capa de xantato en la superficie de la galena se inhibe por la formación de
cromato de plomo hidratado (Cecile et al, 1980). En Vihanti (Fig. 12.67), la galena se deprime mediante
la adición de 0.01 kg t1 de dicromato de sodio a el concentrado a granel Después de la flotación de
cobre, los relaves de separación se flotan aún más para eliminar el cobre residual, los relaves más limpios
producen el concentrado de plomo final. Aunque no hay un control automático del circuito de
separación, la velocidad de adición de dicromato es crítica, ya que se devuelve un exceso a la
alimentación más áspera con la cola del limpiador, lo que deprime el plomo hacia el circuito de zinc.
Aunque la cantidad de dicromato utilizada es solo pequeña (0,01-0,2 kg t), los iones cromato pueden
causar contaminación ambiental y, en ocasiones, se prefieren otros métodos de depresión. La depresión
de la galena por adsorción de sulfito es el método más ampliamente utilizado, el dióxido de azufre, ya
sea como líquido o gas, que se agrega al concentrado a granel; El sulfito de sodio es menos utilizado. En
muchos casos, el almidón causticizado se agrega en pequeñas cantidades como un depresor auxiliar,
pero tiende a deprimir el efecto del espectáculo y la temperatura del agua es del 30%.

LA FLOTACIÓN DE FROTH 627 de plomo a dióxido reduce el pH a entre 4 y 5.5, las onzas ligeramente
ácidas no cobran si no se usa suficiente dióxido de azufre. Las ediciones de azufre limpian las superficies
de los minerales de cobre, lo que se agrega al circuito para complementar la depresión del plomo. Ai
ding su flotabilidad. Pequeñas cantidades de dicromato pueden ser complementarias en cobre, cobre,
forma, yanida libre, ondeante, Xonthote, vaporizador, vaporizador, vaporizador, Xonthate, vaporizador,
u5OAi, zinc, cincel, tinta a granel, omate, hereas, e-zinc, trators, st, Zin, Cleoners, Bulk, Cleon, 2. Zinc,
Cleoners, Omate, Hobic, 1980, hábitats. aceite de Cu / PD eport Lead cleanert Leod con 3ro Zinc cleoners
Dichromate Copper con A Asvo Zinc con FIG. 12.67. Circuito de flotación vihanti. El ol de te es muy suave
a aproximadamente 40 C por inyección de vapor. Kubota et al. (1975) En algunas plantas, la depresión de
galena se ayuda al calentar el centro comercial hasta que la galena se puede deprimir completamente,
sin adiciones de reactivos, al elevar la temperatura de la suspensión por encima de 60 ° C y este método
está siendo utilizado por Dowa. Compañía minera en Japón (Anon, 1984b; Anon, 1984c). El xantato
adsorbido en la galena se elimina, pero permanece en la superficie de calcopirita d o ess. Se piensa que
la oxidación preferencial de la superficie de la galena a alta temperatura es el mecanismo para la
depresión. En Woodlawns en Australia, el concentrado de plomo ensayó originalmente 30% de Pb, 12%
de Zn, 4% de Cu, 300 ppm de Ag y 20% de Fe y ress.
628 TECNOLOGÍA DE PROCESAMIENTO DE MINERALES recibió términos de fundición muy desfavorables
(Burns et al, 1982 ifec) El tratamiento térmico del concentrado a 85 ° C durante 5 minutos seguido de
flotación inversa, dio un producto que contenía 35 PD, 15% Zn, 2.5% Cu, 350 ppm de Ag y un 15% de Fe,
con condiciones mejoradas de venta en volumen en el concentrador de Brunswick Mining en Canadae
(McTavish, 1980) (Fig. 12.68), el concentrado de cobre-plomo a granel está condicionado a 20 minutos
con 0,03 kg t de una mezcla de extracto de dextrina y tanino de trigo para deprimir la galena, y 0,03 kg t1
de carbón activado para absorber el exceso de reactivos y contaminantes, y luego el pH se reduce a 4,8
con líquido. La suspensión se acondiciona más durante 20 minutos. a este bajo pH, luego se agregan
0.005 kg t1 de tionocarbamato para hacer flotar los minerales de cobre. El concentrado más áspero se
calienta mediante una inyección de estaño a 40 ° C, y luego se limpia tres veces para producir un
concentrado de cobre que contiene 23% de Cu, 6% de Pb y 296 Zn. El El concentrado de plomo
producido se mejora aún más al reafilar las colas de separación de cobre y luego calentar la suspensión
con vapor a 85 ° C y acondicionar durante 40 minutos. Luego se agregan colectores de xantato y
ditiofosfato para flotar pirita. El concentrado más áspero producido se recalienta a 70 ° C y se limpia una
vez. La lechada caliente de las colas de mejoramiento de plomo contiene aproximadamente 32.5% de
Pb, 13% de Zn y 0.6% de Cu, y después del enfriamiento se trata más para hacer flotar un concentrado
de plomo-zinc, dejando un concentrado de plomo final de 36% de Pb y 8% de Zn Ic. En general, cuando
la proporción de plomo a cobre en el concentrado a granel es menor que la unidad, puede preferirse la
depresión de los minerales de cobre por el cianuro de sodio. Cuando la solución de cianuro estándar
puede causar una disolución inaceptable de metales preciosos y pequeñas cantidades de minerales de
cobre secundarios, a veces se puede usar un complejo de cianuro-zinc para reducir estas pérdidas. En
Morococha, Perú (Pazour, 1979), se utilizó una mezcla de cianuro de sodio, óxido de zinc y sulfato de
zinc, que permite recuperar el 75% de los 120 g t - 1 de plata en el mineral. flotat y o El control de la
alcalinidad cercano es necesario cuando se usan cianuros, es un pH de entre 7.5 a 9.5 que se usa
comúnmente, aunque el uso o valor óptimo puede ser mayor, dependiendo del mineral. La depresión del
flujo de cianuro no se usa si hay cantidades económicas de calcocita o slvellite covellite en el
concentrado a granel, ya que tiene poca acción deprimente sobre estos minerales. Como el cianuro es un
tal whic

FROTH PLOTATION 629 1982) depresivo de esfalerita fective, la mayor parte del zinc que se reporta al
concentrado a granel se presiona en el concentrado de cobre, que en su totalidad incurre en sanciones
de fundición. Sin embargo, el cianuro tiene poca acción probada en la galena, lo que permite una
flotación efectiva de la galena desde el concentrado r, el plomo es halopirita y, por lo tanto, una baja
cantidad de plomo que Canadá pagó en un concentrado de cobre, y con frecuencia se penaliza. ingrese
trigo d 0.03 syd Re-muela el volumen a granel en el vapor de agua El equipo y las condiciones del
acondicionamiento Iones 8 son inal muros ópticos incluidos en el momento, se logran mediante una
flotación semi-a granel y selectivo secuencial Concentote Pytide a relave 12.68. Circuito de flotación
minera de Brunswick En algunos casos, no se debe realizar un rendimiento metalúrgico adecuado. Esto
necesariamente aumenta los costos de capital y de operación, como la mayor parte del mineral: los
minerales de la ganga están presentes en cada etapa de separación, pero permiten el uso selectivo de
reactivos para adaptarse a la mineralogía en cada etapa. La hoja de flujo general para la flotación
secuencial implica acondicionar la suspensión r con SO2 a bajo pH (S-7), y usar un colector selectivo y
que permita un concentrado de cobre que sea relativamente bajo, como el xantato de etilo, el
ditiofosfato o el tionocarbamato.

630 TECNOLOGÍA DE PROCESAMIENTO DE MINERALES plomo a flotar. Los relaves de cobre se

acondicionan con cal o ceniza de sosa, xantato, cianuro de sodio y / o sulfato de zinc, después de lo cual
se produce un concentrado de plomo, los relaves son Adkin ch fl Agar y se tratan con sulfato de cobre
antes de la flotación con zinc. Se requiere una separación secuencial cuando existe una marcada
diferencia en la flotabilidad entre los minerales de cobre y plomo, lo que dificulta la flotación a granel y
la posterior separación de los minerales en el concentrado a granel, como en el concentrador Black
Mountain Broken Hill en Sudáfrica (Beck y Chamart , 1980). En Australia, la separación secuencial se
realiza en Cobar Mines Ltd (Seaton, 1980). El desarrollo metalúrgico en Woodlawns en Australia ha sido
un proceso continuo. El circuito original, diseñado para deprimir el plomo con dicromato, nunca fue
efectivo por varias razones, y se está utilizando una combinación de flotación en masa y secuencial
(Burns et al, 1982; Roberts et al, 1980). El alimento, que contiene aproximadamente 1.3% de Cu, 5.5% de
Pb y 13% de Zn, se acondiciona con SO2, almidón, metabisulfito de sodio y un colector de ditiofosfato,
después de lo cual se produce un concentrado de cobre, que se limpia dos veces. Los relaves de cobre se
acondicionan con cal, NaCN, almidón y xantato de butilo secundario de sodio, antes de la flotación de un
concentrado de plomo que contiene los minerales de cobre menos flotantes Agar Agar, ci Agar, Agar, fl
Ahme Andre Este concentrado se limpia a la inversa con vapor calentamiento a 85 ° C Anon antes de la
flotación de los minerales de cobre sin adición de reactivo adicional. Los minerales de cobre flotados se
bombean al circuito inicial de limpieza de cobre. Los relaves más ásperos del plomo alimentan el cinc
Anon Anon Anon Anon Anon Referencias Ackerman, P. K., et al. (1984). Efecto de los sustituyentes
alquílicos en el desempeño de los tionocarbamatos como colectores de sulfuro de cobre y pirita, en
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polarización en las propiedades superficiales de pirrotita, minerales y balda metalúrgica.