FUNDICIÓN Y REFINACION

MAQUINAS, EQUIPOS Y REACCIONES

QUÍMICAS

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1. Objetivo
 Conocer en que consiste el proceso de fundición.
 Identificar los diferentes equipos utilizados en la fundición.

2. Fundición
2.1.Concepto
Proceso de producción de piezas metálicas a través del vertido de metal
fundido sobre un molde hueco, por lo general hecho de arena. El principio de
fundición es simple: se funde el metal, se vacía en un molde y se deja enfriar,
existen todavía muchos factores y variables que se deben considerar para
lograr una operación exitosa de fundición. La fundición es un antiguo arte que
todavía se emplea en la actualidad, aunque ha sido sustituido en cierta medida
por otros métodos como el fundido a presión (método para producir piezas
fundidas de metal no ferroso, en el que el metal fundido se inyecta a presión
en un molde o troquel de acero), la forja (proceso de deformación en el cual
se comprime el material de trabajo entre dos dados usando impacto o presión
para formar la parte), la extrusión (es un proceso de formado por compresión
en el cual el metal de trabajo es forzado a fluir a través de la abertura de un
dado para darle forma a su sección transversal), el mecanizado y el laminado
(es un proceso de deformación en el cual el espesor del material de trabajo se
reduce mediante fuerzas de compresión ejercidas por dos rodillos opuestos)

2.2.Proceso de fundición
La realización de este proceso empieza lógicamente con el molde. La cavidad
de este debe diseñarse de forma y tamaño ligeramente sobredimensionado,
esto permitirá la contracción del metal durante la solidificación y
enfriamiento. Cada metal sufre diferente porcentaje de contracción, por lo
tanto, si la presión dimensional es crítica la cavidad debe diseñarse para el
metal particular que se va a fundir. Los moldes se hacen de varios materiales
que incluyen arena, yeso, cerámica y metal. Los procesos de fundición se
clasifican de acuerdo con los diferentes tipos de moldes.
Se calienta primero el metal a una temperatura lo suficientemente alta para
transformarlo completamente al estado líquido, después se vierte directamente
en la cavidad del molde. En un molde abierto el metal liquido se vacía
simplemente hasta llenar la cavidad abierta. En un molde cerrado existe una
vía de paso llamada sistema de vaciado que permite el flujo del metal fundido
desde afuera del molde hasta la cavidad, este es el más importante en
operaciones de fundición. Cuando el material fundido en el molde empieza a
enfriarse hasta la temperatura suficiente para el punto de congelación de un
metal puro, empieza la solidificación que involucra un cambio de fase del
metal. Se requiere tiempo para completar este cambio de fase porque es
necesario disipar una considerable cantidad de calor. El metal adopta la forma
de cavidad del molde y se establecen muchas de las propiedades y
características de la fundición. Al enfriarse la fundición se remueve del molde;
para ello pueden necesitarse procesamientos posteriores dependiendo del
método de fundición y del metal que se usa.
Entre ellos tenemos:
• El desbaste del metal excedente de la fundición.
• La limpieza de la superficie.
• Tratamiento térmico para mejorar sus propiedades.
2.3.Fusión
El material es llevado a hornos de fundición y expuesto a 1200 ºC.
Tradicionalmente, pueden usarse dos tipos: el Horno de Reverbero y el
Convertidor Modificado Teniente (CMT), ya que posee una tecnología más
avanzada y realiza, al mismo tiempo, fusión y conversión (además fue
desarrollado por la misma División.
Obviamente que estos hornos no son los mismos que tienes en tu cocina, ya que
los de acá son especiales para la fundición de la minería y calientan
aproximadamente 10 veces más. ¿Te imaginas cómo quedaría una pizza a 1200
ºC?
Cuando el concentrado pasa a estado líquido, los elementos que lo componen se
separan naturalmente según su peso. De esta forma, los minerales más livianos se
quedan en la parte superior del fundido, mientras que el cobre, que es más pesado,
se va al fondo del mismo.
Objetivo
Concentrar el mineral, formando una fase de sulfuros liquida (mata), inmiscible a
otra fase liquida oxidada (escoria).
- Temperatura de operación para el Cu – 1200 ◦ C
- Reacciones de fusión

2.3.1. Tecnología de fusión

 Horno Reverbero (Batch)
El horno de reverbero es un tipo de horno generalmente rectangular,
cubierto por una bóveda de ladrillo refractario, que refleja (o
reverbera) el calor producido en un sitio independiente del hogar
donde se hace la lumbre. Tiene siempre chimenea. El combustible no
está en contacto directo con el contenido, sino que lo calienta por
medio de una llama insuflada sobre él desde otra cámara siendo por
tanto el calentamiento indirecto. Es utilizado para realizar la fusión
del concentrado de cobre y separar la escoria, así como para la
fundición de mineral y el refinado o la fusión de metales Tales hornos
se usan en la producción de cobre, estaño y níquel, en la producción
de ciertos hormigones y cementos y en el reciclado del aluminio. Los
hornos de reverbero se utilizan para la fundición tanto de metales
férreos como de metales no férreos, como cobre latón, bronce y
aluminio. Durante el proceso, se remueve desde una ventana el
mineral fundido para que el calor actúe lo más uniformemente posible
sobre toda la masa. Constan esencialmente de un hogar, un laboratorio
con solera inclinada que permite que “escurra” el metal fundido hacia
una canal por la que sale al exterior donde se vierte en los moldes.
Sobre esta solera se dispone el material a tratar, extendido y con poca
altura. y bóveda y de una chimenea. El tipo más sencillo quema hulla
en una parrilla y la llama, con los productos de la combustión se refleja
(reverbera) en la bóveda o techo del horno, atraviesan el espacio que
hay sobre la solera (donde se sitúa la carga metálica) y son evacuados
por la chimenea, colocada en el extremo opuesto a la parrilla. En la
actualidad se emplean más los combustibles gaseosos, Líquidos y el
carbón pulverizado, los cuales se insuflan en el horno, mezclados con
aire precalentado, por medio de un quemador situado en un extremo.
La capacidad de estos hornos es muy variable, y su campo de
aplicación es muy amplio, ya que pueden fundir latones, bronces,
aleaciones de aluminio, fundiciones y acero. Consta de un recuperador
de calor, al igual que el alto horno, destinados a economizar
combustible y alcanzar una temperatura suficientemente elevada para
fundir el metal. Están constituidos por dos pares de cámaras, formadas
interiormente por una serie de conductos sinuosos de ladrillo
refractario. Los hornos de reverbero son de poca altura y gran
longitud. En uno de los extremos se encuentra el hogar donde se
quema el combustible, y en el extremo opuesto la chimenea. Las
llamas y productos de la combustión atraviesan el horno y son
dirigidos, por la bóveda de forma adecuada hacia la solera del horno,
donde está situada la carga del metal que se desea fundir. Esta carga
se calienta, no solo por su contacto con las llamas y gases calientes
sino también por el calor de radiación de la bóveda del horno de
reverbero. Aproximadamente, la superficie de la solera es unas tres
veces mayor que la de la parrilla y sus dimensiones oscilan entre un
ancho de 150 a 300 cm. y una longitud de 450 a 1500 cm. La capacidad
de los hornos de reverbero es muy variable y oscila entre los 45 Kg a
los 1000 Kg que tienen los empleados para la fusión de metales no
férreos, hasta las 80 Tm. que tienen los mayores empleados para la
fusión de la fundición de hierro.
Fusión por calentamiento directo
Muy usado entre 1900 – 1970
Recupera Cu de escorias de conversión.
Puede usar aire y aire enriquecido
Contamina mucho y es poco eficiente
Usa combustible (no autógeno)
HORNO REVERBERO
 Horno Noranda (Baño – Batch)
Noranda Inc. Canadá
Cilindro Basculante
Humedad de entrada 6% a 8%
Produce mata de alta ley: 70% a 75% de CU
Tiene quemadores
Inyección de aire y aire enriquecido 35% a 40% de O2

 Convertidor teniente (Baño – Batch)

Cilindro basculante similar a Noranda
Produce metal blanco 72 a 75% de Cu
Se usa aire o aire enriquecido
Alimentación: carga fría y abundante
Se ingresa concentrado SECO por toberas
Semi – autógeno (sin quemadores, pero puede usar carbón)
CONVERTIDOR TENIENTE
 Mitsubishi

 Worcra
3. Refinación

Es la eliminación de impurezas de metales en bruto. Después de la extracción de

materias primas, metales en bruto son entre 96 y 99 por ciento de pureza del
principal metal, siendo el resto impurezas. Metales en bruto no puede ser utilizado
por la industria en esta etapa debido a la característica inferior en propiedades
físicas, químicas, y propiedades mecánicas. Las impurezas que se encuentran en
metales en bruto pueden tener un valor elevado en sí mismos, el oro y la plata
recuperable de cobre, por ejemplo, pagar el costo total del proceso de refinación.
Los tres métodos básicos de refinación son pirometalúrgico, electrolítico y
químico. Todos estos métodos se basan en las propiedades distintivas de los
elementos individuales, como la temperatura de fusión, la densidad, y la
electronegatividad. Los metales puros se obtienen frecuentemente mediante el
empleo de varios métodos de refinación en sucesión,
Refinación pirometalúrgica
La refinación pirometalúrgico, que se lleva a cabo a una alta temperatura en una
masa fundida, tiene un número de variaciones. Refinación de oxidación se basa
en la tendencia de algunas impurezas para formar compuestos con O, S, Cl, F y
que son más estables que los compuestos de la principal metal y estos elementos.
Esta técnica se utiliza para refinar Cu, Pb, Zn y Sn. Por ejemplo, cuando una
corriente de aire es forzado a través del cobre fundido, los óxidos se forman
mezclas de Fe, Ni, Zn, Pb, Sb, As, y Sn, ya que las mezclas tienen una mayor
tendencia a reaccionar con el oxígeno que el cobre; la óxidos de subir a la
superficie del tanque y se retiran.
Refinación electrolítica
La electrólisis de soluciones acuosas o sal se funde, produce metales de alta
pureza. Se utiliza para la purificación completa de la mayoría de los metales no
ferrosos.
Refinación electrolítica con ánodos solubles implica la disolución del ánodo de
los metales a ser purificada y la deposición de los metales puros en el cátodo, en
este proceso, los electrones del circuito externo son capturados por iones del metal
principal. La electrólisis puede ser utilizado para separar los metales debido a que
el principal metal y mezclas de los tienen diferentes potenciales electroquímicos.
Por ejemplo, el potencial de electrodo estándar relativa de Cu a un electrodo
normal de hidrógeno-toma como cero-es + 0,346; los valores de Au y Ag son
mayores, y las de Ni, Fe, Zn, Mn, Pb, Sn y Co son negativos. Durante la
electrólisis, el cobre se deposita en el cátodo, los metales nobles no se disuelven
sino que se depositan en el fondo de la celda electrolítica como una suspensión, y
metales con potenciales de electrodo negativas se acumulan en el electrolito, que
se limpia periódicamente. Ocasionalmente-en la hidrometalurgia del zinc, por
ejemplo-refinación electrolítica se realiza utilizando ánodos insolubles. Aquí, el
metal principal es en una solución de la que las impurezas se retiran
cuidadosamente de antemano, y durante la electrólisis se deposita en el cátodo
como una masa compacta.
Refinado químico.
La refinación química se basa en las diferentes solubilidades de un metal y sus
impurezas en soluciones ácidas o alcalinas. Las impurezas se acumulan
gradualmente en una solución y se eliminan por medios químicos, tales como la
hidrólisis, la cementación, la formación de compuestos escasamente solubles, y
purificación por extracción o de intercambio iónico. El refinado de metales nobles
es un ejemplo de refinado químico. El oro (Au) se refina en ebullición sulfúrico o
ácido nítrico; Cu, Ag, y otras impurezas metálicas se disuelven, mientras que el
oro purificado, que es inmune al ataque con acido, permanece como un residuo
insoluble.