Manual OM UhhyF-006

Documentación Técnica
Manipulación, almacenamiento operación y mantenimiento
PLANTA DE ULTRAFILTRACIÓN
NÚMERO DE SERIE: UF-006
MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO
COMMESSA 11464/17
CLIENTE CMPC Protisa Cañete
DATA 20/04/2017
REVISIONE 0
ÍNDICE
Pág.
1. Introducción 4
2. Convenciones y simbolos 5
3. Advertencias 7
4. Caracteristicas Generales 9
4.1 Tecnología utilizada 9
4.2 Modularidad T-Rack 12
5. Condiciones de operación de las membranas 13
6. Calidad de alimentación y pretratamiento 16
7. Controlavado mejorado quimicamente 18

7.1 Generalidades 18
7.2 Desarrollo del CEB 19
8. Limpieza CIP 21
8.2 Preparación de la solución química para el sistema CIP 23
8.3 Preparación de la limpieza CIP 23
8.4 Preparación del enjuague 24
8.5 Enjuague 24
9. Uso de productos químicos para CEB/CIP 26

9.1 Diferencias entre CEB y CIP 26
9.2 Productos quíicos permitidos y condiciones de uso 26
Tabla de: Productos químicos, concentraciones y tiempos de exposición para CEB 28
Tabla de: Productos químicos y concentraciones para CIP 29
10. Prueba de integridad 30

10.2 Frecuencia de las pruebas 30
10.3 Desarrollo de la prueba de mantenimiento de presón 31
11. Diretrices para el funcionamiento de los módulos/bastidores 34

11.1 Prevención de partíulas y material que puede dañar la membrana 34
11.2 Prevención de contaminación química irreversible 35
11.3 Condiciones permitidas en funcionamiento, lavado y limpieza 36
12. Montaje y mantenimiento 38

12.2 Montaje del T-Rack 3.0 40
12.3 Notas para el mantenimiento 45
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Manual de Operación y Mantenimiento Planta de Ultrafiltracón comm. 11464-17
13. Puesta el marcha 46
13.2 Test funcional 46
13.3 Ventilación y desague 47
14. Puesta fuera de servicio 49
15. Trasporte, Manipulación y Almacenamiento 50

15.1 Conservación 50
15.2 Influencia de la temperatura 50
15.3 Condiciones de almacenamiento 50
16. Lista de Alarmas 51

16.1 Alarmas sin parada automatica de seguridad de la planta 51
16.2 Alarmas con parada automatica de seguridad de la planta 51
17. Alarmas comunes 52
18. Documentos Adicionales 53
19. Identificación de la planta 53
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1. Introducción
La Ultrafiltración es un proceso conducido por presión utilizado para la eliminación selectiva de materia en
suspensión, partículas, macromoléculas de gran tamaño, materia coloidal o microorganismos, pero que no
elimina iones o materia disuelta como ocurre con la ósmosis inversa. Las presiones de operación suele estar
en el rango de 0.5 a 6 bar. La Ilustración 1.1 sirve de referencia para relacionar los contaminantes
habituales con sus tamaños relativos y la tecnología más adecuada para su eliminación.
Los sistemas de ultrafiltración presentan una serie de ventajas sobre la filtración convencional, como menor
consumo químico, mayor eficiencia de eliminación de contaminantes, mejor y más consistente calidad del
filtrado, mayor compacidad y automatización más sencilla. Sin embargo, estos sistemas también requieren
limpiezas químicas periódicas para restaurar las membranas. Se pueden encontrar comercialmente en
configuración plana, tubular, espiral o fibra hueca, siendo estas últimas las más habituales en tratamiento de
agua debido a su alta compacidad y posibilidad de ser lavadas hidráulicamente en sentido contrario al de
filtración.
Las membranas de Ultrafiltración eliminan contaminantes por un simple mecanismo de exclusión por
tamaño (cribado o tamizado). Una diferencia de presión hace posible la operación. El tamaño de poro
nominal (diámetro del poro expresado en micras) o el peso molecular de corte (peso molecular de un soluto
que es retenido en más de un 90%, medido en Daltons) habitualmente se utilizan para caracterizar las
membranas de Ultrafiltración.
Hay que tener en cuenta que materiales de membrana distintos con peso de corte molecular similar pueden
presentar diferentes eficiencias de separación. La regularidad en la distribución de tamaños de poro y la
propia química de la membrana juegan también un papel importante en la separación. Por otro lado no
existe hasta la fecha un conjunto de normas o acuerdos internacionales para la determinación del peso
molecular de corte.
Ilustración 1.1: Tamaños relativos de contaminantes habituales y tecnología de eliminación asociada.
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2. Convenciones y simbolos
CAUTELA
Este símbolo indica una situación potencialmente peligrosa que podría resultar en lesiones o daños
cuando non se no se observa la instrucción.
ADVERTENCIA
Este símbolo indica una situación potencialmente peligrosa que puede provocar lesiones graves o la
muerte cuando no se observa la instrucción.
PELIGRO
Este símbolo indica una situación de peligro inminente que puede causar lesiones graves o la
muerte cuando no se observa la instrucción.
PROHIBIDO
Este símbolo indica una acción o procedimiento prohibido.
INSTRUCCION
Este símbolo indica una acción o procedimiento importante que debe realizarse sin fallos.
INDICACIÓN
Este símbolo indica algo que debe saber y recordar para el buen funcionamiento de la planta
CORROSIVO
Este símbolo indica una acción o procedimiento que utiliza sustancias quimicas peligrosas o
corrosivas
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Simbolos Esquema de Flujo
SCF Filtro de cartucho autolimpiante

VCP Válvula Neumática de bola o mariposa
VCPM Válvula Neumática de membrana
ZSL final de carrera
HV Válvula manual
XV Válvula de retención
EV Válvula de solenoide
VB rompidor de vacío
PI Manómetro
PT Medidor de Presión
PSL Presostato de mínima presión
FI Indicador de flujo
FIT Indicador y transmisor de flujo
LIT Transmisor de nivel con visualización
TT Transmisor de temperatura
P Bomba centrífuga orizontal
SC Variador de frecuencia (Aplicato al símbolo Pxx)
DP Bomba dosificadora
QT Medidor y transmisor de turbidez
pH Medidor y transmisor de pH
PR reductor de presión
MX mezclador estatico
UF modulos de ultrafiltración Inge
Para los símbolos restantes, consulte el esquema de flujo: Flux_16110601-02
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3 Advertencias
Cada producto OMC Collareda debido a su avanzado nivel tecnologico, necesita de una fase de
afiliación/configuracion/programación para que pueda funcionar lo mejor posible para la aplicacion
especifica.
Para un uso correcto de la planta se recomienda prestar atencion a las siguientes advertencias:
 PELIGRO DE DESCARGAS ELÉCTRICAS: La instalacion contiene componentes sometidos a

tension electrica. Quitar la alimentacion de red antes de acceder a las partes internas, en caso de
mantenimiento y durante la instalacion.
 PELIGRO DE PÉRDIDAS DE AGUA: Los malos funcionamientos de las conexiones o de la

instalacion pueden causar perdidas.
 La instalación del producto debe incluir obligatoriamente una conexion de tierra conectada al cuadro
general de la planta.
 La tensión de alimentación debe ser conforme con los valores especificados en el esquema eléctrico
de la planta.
 La instalación, el uso y el mantenimiento deben ser realizados por personal cualificado, conocedor
de las precauciones necesarias y capaz de efectuar correctamente las operaciones requeridas.
 Atenerse a las normativas vigentes en el lugar en el que se instala la instalación, deben tenerse en
cuenta las normas de prevención de accidentes y cualquier otro requisito de la salud y seguridad en
el trabajo requerido por la ley local y Estatal.
 Mantener la instalación lejos del alcance de los niños y de los animales.
 No utilizar productos químicos corrosivos, disolventes o detergentes agresivos para limpiar las
partes internas y externas de la instalación, salvo indicaciones expresas en los manuales de uso.
 No golpear o sacudir la instalación, ya que las partes internas y de revestimiento podrian sufrir danos
irreparables.
 La Planta está diseñada exlusivamente para el uso descrito en este manual, cualquier otro uso se
considera inadecuado.
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 CUALQUIER MODIFICACIÓN NO AUTORIZADA AL SISTEMA, LIBERA EL
FABRICANTE DE TODAS LA ESPONSABILIDAD POR TODOS LOS DAÑOS
RESULTANTES.
ADVERTENCIA: USOS NO PREVISTOS, INADECUADOS y/o INCORRECTOS

El uso de la planta para obtener valores de producción superiores a los límites establecidos, se
considera "USO INDEBIDO".
Cualquier otro uso de la instalación, debe ser autorizado en forma escrita por el fabricante.
Cualquier otro uso de la instalación sin las autorizaciónes del fabricante, se considera "USO
INDEBIDO"; por lo tanto, el fabricante se exime de todas las responsabilidad en relación con los
daños a las propiedades, cosas y personas; también se consideran caídas todas las garantías.
ADVERTENCIA: Esta Planta no está construida en ANTIDEFLAGRANTE.

ENTONCES ES PROHIBIDA LA INSTALACIÓN EN LUGARES DONDE PUEDE CREARSE
ATMÓSFERA CON RIESGO DE EXPLOSIÓN.
ADVERTENCIA: Este manual se refiere a la conducción general de la planta. Para el

mantenimiento de los componentes individuales, consulte los manuales pertinentes para cada
componente.
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4 Caracteristicas Generales
4.1 Tecnología utilizada

La planta de Ultrafiltración de OMC Collareda srl descrita en este manual,
esta contruida con las últimas tecnologías para el tratamiento de agua para
uso industrial.
Utiliza membranas de fibra hueca tecnologia Multibore® desarrollada por
INGE GmbH, que combina siete capilares del mismo diámetro en una fibra.
Esto se traduce en una estabilidad mecánica significativamente mayor que
las membranas de un orificio. Normalmente, las membranas Multibore®
operan en modo “dead-end” y tienen contralavados regularmente.
Dependiendo de las condiciones de uso, están disponibles membranas Multibore® con capilares de 0,9 mm
o 1,5 mm de diámetro. Los capilares de 0,9 mm ya tienen un diámetro incluso mayor que el de las
membranas capilares convencionales para las aplicaciones correspondientes. Así, la fibra puede absorber
más materia sólida y la caída de presión a lo largo de cada capilar se reduce considerablemente más que
con capilares menores. Esto provoca una distribución del agua más uniforme a lo largo de los capilares. La
eliminación de la capa de suciedad mediante contralavados es así más eficiente y consigue reducir la
cantidad de agua de contralavado y la superficie de membrana necesaria es menor.
Para aplicaciones donde impera una alta carga de materiales sólidos, como por ejemplo en el agua de
contralavado para filtros convencionales, en la depuración de efluentes de una depuradora o sistemas de
ultrafiltración de 2 etapas, se recomienda la aplicación de fibras con capilares de 1,5 mm de diámetro. Por
lo general, en este caso también se recomiendan capilares de 1,5 mm de diámetro para aguas con una
concentración de sólidos en suspensión mayor de 50 mg/l. El diámetro mayor aumenta considerablemente
el contenido de sólidos que pueden ser recogidos por los capilares y permite, principalmente, una mayor
velocidad de la corriente disminuyendo las pérdidas de presión en el funcionamiento con flujo cruzado.
La membrana Multibore® es "tejida" en un proceso de producción patentado de una sola fase y que utiliza
un único material (polietersulfona = PES). El hecho de utilizar un único material de membrana en el
proceso de tejido consigue lo que se denomina membrana "integral". Con las membranas integrales, al
contrario de lo que ocurre con las compuestas por diferentes materiales, las capas no se sueltan. Esto
supone una gran ventaja en lo que se refiere a la integridad de la membrana.
La PES se modifica de tal manera que aumenta la hidrofilia de la membrana. La hidrofilia disminuye la
posibilidad de adsorción de las sustancias orgánicas contenidas en el agua, reduciendo la tendencia al
ensuciamineto de la membrana (incrustaciones), y aumentando así su eficiencia.
En el interior de los siete capilares se instala, durante el proceso de fabricación, una finísima capa de
filtración (capa de separación) definida con mínima resistencia a la permeabilidad y poros de unos 20 nm
(poros interiores) (véase Ilustración 4.1). La estructura de soporte de la membrana está construida
asimétricamente con poros exteriores de aprox. 1 μm de diámetro
Por otra parte, los capilares individuales se fijan unos a otros a través de la estructura esponjosa de soporte.
La estructura de soporte cuenta con una permeabilidad unas 1.000 veces mayor que la de la capa de
separación presente en el interior de los capilares. Los capilares están distanciados unos de otros de manera
que garantizan una distribución uniforme del agua dentro de la membrana Multibore® y una estabilidad
integral sobresaliente.
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®
Ilustración 4.1: Sección trasversal de una membrana Multibore
Las membranas Multibore® tienen un funcionamiento "dentro/fuera", es decir que, en el modo de

filtración, el agua de alimentación penetra por el interior de los capilares y se drena hacia afuera, mientras
que en el modo de contralavado el agua se desplaza a través de la fibra de fuera hacia dentro.
Con las membranas de Ultrafiltración Multibore®, las partículas, bacterias y virus son eliminadas con
seguridad del agua independientemente de la calidad del agua de alimentación.
Una condición imprescindible para garantizar la eliminación de las partículas de suciedad es el

mantenimiento de la integridad de la fibra de membrana.
Aunque los defectos en los capilares son muy improbables debido a la increíble estabilidad de las
membranas Multibore®, sin embargo las sustancias no permitidas contenidas en el agua de alimentación o,
especialmente, el uso mecánico excesivo e indebido pueden influir negativamente en la integridad de la
membrana o de los capilares. Para evitar esta situación, es necesario seguir las indicaciones descritas en
este manual
Las membranas de ultrafiltración de INGE y la carcasa que las contiene constituyen el denominado módulo
dizzer®, equipado con características de construcción únicas desarrolladas para las necesidades específicas
de la ultrafiltración del tratamiento de aguas. Así, la estructura interior del módulo cuenta con sistemas
hidrodinámicos optimizados que mejoran, especialmente la eficiencia del contralavado y la integridad de la
membrana.
Los módulos están disponibles en varios tamaños que pueden ser utilizados en pequeñas instalaciones o en
grandes instalaciones industriales. Cada módulo está equipado por completo con una carcasa de presión y
sus tapas y puede operarse como una unidad individual independiente. Los módulos se montan y
desmontan muy fácilmente. Los módulos defectuosos pueden detectarse, una vez instalados, con una
prueba de integridad.
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El diseño flexible ofrece al operador todas las opciones. Los módulos pueden operarse tanto en modo “dead
end” como con flujo cruzado, aunque en la mayoría de las aplicaciones se prefiere el modo “dead end” por
motivos económicos. Tanto la filtración como el lavado de los módulos pueden ejecutarse desde arriba o
desde abajo (véasey ilustración 4.2 y también el capítulo 5 "Condiciones de operación de la membrana").
Ilustración 4.2: Dirección de flujo en operaciones de filtrado y contralavado
Gracias a un tubo interior perforado, se crea una franja en forma de anillo entre el tubo interior y el exterior
que permite, la distribución uniforme del agua en los módulos dizzer®, a diferencia de lo que ocurre en el
diseño de módulos con un tubo colector de filtrado central, tanto en el contralavado como en la filtración
por dentro de todo el módulo.
Gracias al incremento progresivo de la superficie de los módulos tanto el caudal de agua de contralavado
como de material filtrado es proporcional en cualquier punto de toda la sección transversal del módulo a la
superficie de membrana, contra la cual es presionada (ilustración 4.3).
Ilustración 4.3: Dirección de flujo en operaciones de filtrado y contralavado
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4.2 Modularidad T-Rack
INGE es el primer proveedor de modulos para ultrafiltración que ha desarrollado un diseño integrado y
único de módulos y bastidor. El sistema ultracompacto es como un sistema de bastidores convencional
equipado con módulos dizzer® XL montados verticalmente.
A diferencia de en otros sistemas convencionales, las tuberías de alimentación y drenaje ya están integradas
en las tapas f, ahorrando tornillería y espacio (ilustración 4.4).
Ilustración 4.4: Tecnología de bastidores y módulos integrados T-Rack
Todo el sistema está fabricado en PVC-U resistente a radiaciones UV y corrosión, por lo que no es
necesario utilizar acero inoxidable costoso. El PVC-U ha probado su eficacia como solución duradera sin
riesgo de corrosión para operaciones con agua marina u otro tipo de agua agresivas. Asimismo, el sistema
T-Rack no necesita una estructura de acero para unir los colectores y los módulos como en un sistema de
bastidores convencional. Así, la estructura del T-Rack se compone exclusivamente de un sistema flexible
de soportes conectado con los colectores superiores e inferiores.
El bastidor T-Rack indicado para afrontar mayores exigencias de resistencia de presión, especialmente a
altas temperaturas, es el T-Rack 3.0. Mediante una soldadura directa de las piezas en T con el cuerpo del
módulo, la unión de los módulos individuales a los colectores con acoplamientos flexibles de 6” y evitando
cualquier tipo de uniones pegadas se consigue una presión de diseño de 5 bar a 40 °C y 10 años de vida
útil.
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5. Condiciones de operación de las membranas
Durante la filtración, el agua pasa desde la parte de alimentación a través de la membrana de

ultrafiltraciónhasta el colector de filtrado. Las impurezas son retenidas en la superficie de la membrana y se
acumulan en la cara interior de los capilares de las membranas. El agua filtrada se recoge en el depósito de
contralavado/filtrado. Este depósito sirve para almacenar el agua del contralavado y el agua filtrada para
usos posteriores. Asimismo, el agua filtrada puede ser conducida directamente hasta el consumidor final en
cuyo caso el tanque sirve exclusivamente como recipiente para el contralavado. La cantidad de agua tratada
por un módulo depende, entre otras cosas, del origen del agua a tratar (p. ej. si es subterránea, superficial,
agua de mar, o residual pretratada), la calidad del agua de origen (p. ej. turbidez, contenido de sólidos,
substancias orgánicas/inorgánicas disueltas, temperatura) así como de la estrategia de costes seleccionada
(de inversión, de funcionamiento).
Los siguientes diagramas de flujo muestran los dos sistemas de operación; filtración tope superior o
filtración tope inferior en modo “dead end”.. En la ilustración 5.1 se muestra el funcionamiento de la
filtración desde arriba hacia abajo, en el que el módulo se alimenta desde arriba, mientras que en la
ilustración 5.2 se muestra el funcionamiento de la filtración desde abajo, en el que el módulo se alimenta
desde abajo.
Ilustración 5.1: Modo de filtración desde arriba
Ilustración 5.2: Modo de filtración desde abajo
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Dependiendo de la calidad del agua de alimentación y del flux, los tiempos de filtración duran entre 30 y
120 min, antes de que comience el contralavado. En algunas aplicaciones, como en el tratamiento de agua
para piscinas, el tiempo de filtración puede ser mayor (p. ej. 360 min). Durante la filtración, las impurezas
del agua de alimentación son retenidas en la superficie de la membrana, formando una capa superficial. De
esta manera, la presión necesaria para la filtración, también denominada presión transmembrana (PTM),
aumenta gradualmente. Para eliminar los residuos en la membrana y disminuir la PTM, se efectúa un
contralavado periódicamente. El agua necesaria para el contralavado se toma del depósito de contralavado
y se lleva a través del módulo desde el lado de filtrado con la bomba de contralavado. El agua atraviesa la
membrana de fuera hacia dentro, en la dirección contraria al flujo durante la filtración, liberando la
suciedad acumulada en la superficie de la membrana. El agua de contralavado es dirigida a través de las
fibras y llega a través de la conexión del módulo al agua de drenaje.
El agua de contralavado debe estar libre de partículas abrasivas o que puedan bloquear la membrana,
es decir, el agua debe tener al menos la misma calidad que el agua ultrafiltrada. Al tomar el agua de
contralavado debe observarse que no arrastre productos de corrosión o erosión provenientes del
depósito o de las tuberías de conexión.
Dependiendo de la calidad del agua de alimentacióny del tamaño de la instalación, la duración de un

contralavado efectivo será de entre 30 y 60 segundos.
Los siguientes diagramas de flujo muestran los dos modos de funcionamiento para contralavado, superior e
inferior. En la Ilustracón 5.3 se muestra el modo del contralavado desde arriba (BWT), en el que el agua del
contralavado (filtrado) recorre el módulo de arriba hacia abajo, mientras que en la Ilustracón 5.4 se muestra
el modo del contralavado desde abajo (BWB), en el que el agua del contralavado (filtrado) recorre el
módulo de abajo hacia arriba.
Ilustración 5.3: Contralavado superior (BWT)
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Ilustración 5.4: Contralavado inferior (BWB)
El ciclo de funcionamiento de ultrafiltración se compone aquí de una secuencia de filtración y una

secuencia de limpieza posterior. La secuencia de limpieza incluye al menos un contralavado, no obstante
puede contener más contralavados. La duración correspondiente de la secuencia de filtración y de las fases
de limpieza individuales dentro de una secuencia de limpieza puede ser variable. Un ciclo de
funcionamiento es controlado y supervisado automáticamente.
Con una filtración en modo “Dead end” los contaminantes se almacenan, en su mayoría, en el lugar del
módulo con la menor velocidad de flujo: el denominado "punto muerto".- Mediante el filtrado y la descarga
del módulo en la misma dirección, se garantiza un efecto uniforme a lo largo de todo el módulo,
garantizando a la vez que todas las partes del mismo se limpien efectivamente. Esto significa que a una
filtración inferior (FB) le debe seguir un contralavado inferior (BWB) y a una filtración superior (FT) le
debe seguir un contralavado superior (BWT). Como una secuencia de limpieza siempre debe contar con un
contralavado. En principio, esto puede efectuarse en ambas direcciones. La Ilustracón 5.6 y la Ilustracón
5.7 muestran los ciclos de funcionamiento más sencillos con una secuencia de filtración (filtración inferior
y superior) y una secuencia de enjuague (contralavado inferior y superior) correspondientes en la misma
dirección.
Ilustración 5.6: Contralavado inferior (BWB) Ilustración 5.7: Contralavado inferior (BWB)
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6. Calidad de alimentación y pretratamiento
6.1 Concentraciones máximas en la alimentación y objetivos del pretratamiento
Si el agua de alimentación contiene sustancias que puedan dañar las membranas o las fibras de las
membranas, o si mediante una limpieza CIP las incrustaciones ya no pueden ser eliminadas
rentablemente, deberá realizarse un pretratamiento para retirar estas sustancias del agua antes de la
ultrafiltración.
La presencia de partículas grandes en el agua de alimentación puede causar ensuciamiento

irreversible de los capilares o dañar las membranas o las fibras de las mismas. Las impurezas grandes
deben eliminarse, por tanto, con un filtro de protección.
La calidad del agua de alimentación a un sistema de membranas tiene un gran impacto en su eficacia y
disponibilidad. Así, las sustancias contenidas en el agua cuya concentración se encuentre permanentemente
por encima de una concentración crítica o sobrepasan temporalmente una concentración máxima pueden
provocar que el flux, la permeabilidad alcanzable, o el rendimiento se encuentren por debajo de los valores
de diseño correspondientes. Esto es válido también para la dosificación de coagulantes inorgánicos de
hierro o aluminio o de carbón activado. Asimismo, concentraciones que sobrepasan los límites permitidos
pueden aumentar la frecuencia del CEB para mantener una permeabilidad estable y la frecuencia de las
limpiezas CIP para limpiar las sustancias de incrustaciones- difíciles de eliminar aumentando así el uso de
productos químicos y disminuyendo la disponibilidad del equipo.
Para las concentraciones críticas y máximas no pueden indicarse valores fijos, ya que estos varían en
función del tipo de agua a tratar e incluso son diferentes en un mismo tipo de agua. Las aguas subterráneas
son, en general, más fáciles de tratar que aguas superficiales y que el agua de mar, que tienden a contener
altas concentraciones de carbono orgánico disuelto (COD), o incluso algas o sucedáneos. El agua
superficial suele ser más fácil de tratar que los efluentes de una depuradora.
No se deben poner floculantes orgánicos o medios floculantes (polielectrolitos) solos o en

combinación con floculantes inorgánicos, ya que esto puede formar incrustaciones químicas
irreversibles en la membrana que posiblemente no puedan ser eliminadas ni con CIP.
Para evitar una dosis excesiva de coagulante, se debe controlar y documentar la concentración de
coagulante en el agua de alimentación y en filtrado..
Es frecuente que en aplicaciones internacionales se utilice la cloración continua durante el pretratamiento

para contrarrestar la contaminación bacteriana del equipo de tratamiento de aguas. Este pretratamiento es
absolutamente desaconsejable por varios motivos.
El cloro es un potente oxidante que, en agua, puede provocar la formación de compuestos orgánicos
volátiles. Estos subproductos se crean a partir de la reacción de cloro libre con materia orgánica. Los
subproductos más conocidos son los trihalometanos (THM), incluyendo el cloroformo, claramente
cancerígeno en animales, y cloramina, del cual se sospecha que causa alergias, y es el responsable
del olor a cloro en farmacias y piscinas. Por este motivo, en algunos estados europeos está prohibido
el uso de cloro en el pretratamiento.
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Según muestra la experiencia, el uso de cloro en la ultrafiltración ha demostrado ser totalmente
contraproducente. Mediante la cloración, el material orgánico en el agua origina numerosas pequeñas
fracciones orgánicas que pueden generar el taponamiento irreversible de los poros de las membranas.
Las fracciones orgánicas existentes en la cloración normalmente son biodisponibles, lo que unido al
gran potencial para la proliferación de microorganismos lleva a la formación aún más intensa de
biopelículas en las membranas de ósmosis inversa que puede ser instalada después de la planta UF.
En determinadas circunstancias, la resistencia de un microorganismo frente al cloro puede aumentar
si la concentración de la dosificación es menor que la letal, lo que provoca que con el tiempo las
concentraciones siempre tendrán que ser más altas.
Por estos motivos, debe evitarse la dosificación permanente de cloro en el pretratamiento, y en el

contralavado mejorado químicamente (CEB) o en la limpieza CIP (véase el capítulo 9 "Uso de productos
químicos para CEB/CIP") debe utilizarse lo menos posible.
Si, a pesar de los efectos secundarios, no se renuncia a la cloración continua, se debe procurar que la
concentración de cloro libre en la membrana no supere la concentración máxima de para la
dosificación permanente.
Para el pretratamiento, se considera más efectiva la denominada cloración de choque, en la se añade

una dosis grande de cloro al agua a tratar, pero durante poco tiempo y en intervalos grandes. En este
proceso deben observarse las concentraciones y los tiempos de exposición máximos permitidos
(véase el capítulo 10 "Directrices para el funcionamiento de módulos/bastidores inge®").
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7. Contralavado mejorado químicamente (CEB)
7.1 Generalidades
Para aumentar la efectividad del contralavado, se efectúa el contralavado mejorado químicamente CEB.
Éste se efectúa después de un número determinado de ciclos de funcionamiento o después de un tiempo
establecido. El lavado estándar previo elimina partículas grandes de la membrana, aumentando la eficiencia
de la disolución de limpieza en el CEB subsiguiente.
Se deben cumplir las directrices indicadas en el capítulo 9 "Uso de productos químicos para
CEB/CIP" En principio, se ha probado el uso de CEB alcalinos y ácidos para la mayoría de las
aplicaciones. Contacte con inge GmbH antes de utilizar cualquier otro producto químico para
obtener una autorización por escrito y la concentración correspondiente que debe utilizarse.
Un CEB sólo debe efectuarse con agua cuya calidad sea al menos de la de un filtrado por ósmosis
inversa o agua filtrada por ultrafiltración. El agua utilizada debe estar libre de abrasivos o partículas
que bloqueen la membrana. Al tomar el agua para el CEB debe observarse, al igual que en
contralavado, que no arrastre productos de corrosión o erosión provenientes del depósito o las
tuberías hacia el módulo de la membrana.
La frecuencia de un CEB depende de la calidad del agua de alimentación y de otras condiciones de

funcionamiento configuradas, como el flux y el rendimiento. Normalmente, el CEB se lleva a cabo
varias veces a la semana.
Se debe garantizar una distribución homogénea e íntegra de los productos químicos del CEB en todo
el bastidor mediante un tiempo suficiente de inyección de productos químicos (véase el capítulo 7.2
"Desarrollo del CEB").
La eficiencia de un CEB no depende sólo de los productos químicos utilizados, sino también de los
ciclos de funcionamiento y los intervalos de tiempo entre los CEBs. Por eso mismo, la sucesión de
los distintos CEB debe programarse lo más flexiblemente.
En la mayoría de las aplicaciones se ha probado CEB alcalino para la eliminación de residuos

orgánicos, y CEB ácido para los residuos inorgánicos. El uso de cloro sólo se requiere para
desinfectar.
Un CEB alcalino siempre debe combinarse con un CEB ácido y efectuarse como CEB básico/ácido.
Los CEB ácidos pueden ejecutarse aisladamente o en combinación básico/ácido.
Los residuos del uso de coagulante a base de hierro durante el pretratamiento sólo pueden eliminarse
mediante un CEB ácido, los residuos del uso de floculantes a base de aluminio durante el
pretratamiento pueden eliminarse mediante un CEB ácido o alcalino.
En caso de aplicación de un coagulante en el pretratamiento, debe efectuarse antes un CEB ácido

unas 6 -8 horas antes de cada CEB con uso de cloro para evitar la formación catalítica de radicales
hidroxilo fuertemente oxidativos debidos a la descomposición del cloro y para evitar que el
coagulante sedimente en las membranas. Antes de utilizar el cloro, hay que procurar que la solución
de CEB ácido haya sido enjuagada por completo del módulo. Para ello debe realizarse al menos un
ciclo de funcionamiento (= secuencia de lavado/filtración) entre un CEB ácido y un CEB clorado.
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Al contrario que en un contralavado estándar, debe efectuarse el CEB en ambas direcciones
sucesivamente (primero de abajo para arriba y luego de arriba para abajo) de manera que se garantice
la distribución uniforme de la solución de limpieza en el bastidor de UF.
La solución para CEB clorada y enjuagada no debe mezclarse bajo ningún concepto con soluciones
CEB ácidas (p. ej. en el tanque de neutralización) ya que puede provocar la formación de gas clorado
tóxico.
7.2 Desarrollo del CEB

El CEB funciona en esencia como un contralavado, es decir, el filtrado pasa del lado de filtrado al lado de
alimentación. Además, al filtrado se le añaden productos químicos de limpieza para mejorar su efectividad.
La Ilustración 7.1 muestra el desarrollo principal de la ejecución de un CEB con valores típicos para los
parámetros de ajuste correspondientes.
Para inyectar los productos químicos, se configura un flux (de ahora en adelante flux de inyección) que es
aprox. 120 l/(m²×h), menor que el flujo de contralavado. Tan pronto como el bastidor esté lleno de solución
de limpieza (controlado por los parámetros de tiempo de inyección de reactivos), se detiene el suministro
de productos químicos y el equipo se pone en modo stand by. El tiempo de inyección de productos
químicos necesario en el CEB depende de la posición del punto de dosificación y de la velocidad de flujo
en las tuberías del contralavado y del sistema de tuberías del propio bastidor. Para un flux de inyección de
120 l/(m²×h), el tiempo de inyección que transcurre entre el momento de la entrada de la solución de CEB
en el T-Rack hasta que se llena todo el bastidor, asciende a unos 90 s. Este tiempo se denomina aquí tint.
Ahora empieza el tiempo de exposición, después del cual la solución de productos químicos y las
sustancias liberadas de las membranas se enjuagan con agua filtrada. Para el enjuague, se efectúa un
contralavado inferior de unos 30 s seguido de uno superior de también unos 30 s. El flux de enjuague
consiste, como para un contralavado normal, en al menos 230 l/(m²×h).
Ilustración 7.1: CEB con valores tipicos
19
El tiempo de inyección total ttot es la suma de tint y el tiempo tex, que transcurre hasta que la solución de
CEB avanza desde el punto de dosificación hasta el rack (véase ilustració 7.2). La determinación exacta de
ambos tiempos se realiza durante la puesta en marcha.
Ilustración 7.2
20
8. Limpieza CIP
8.1 Generalidades
La limpieza CIP es un método efectivo para restaurar la funcionalidad de las membranas, eliminando
incrustaciones difíciles de eliminar con un contralavado o con un CEB convencional. Esto puede ocurrir en
condiciones de funcionamiento difíciles, como grandes oscilaciones en la calidad de la alimentación o
aplicaciones incorrectas como un pretratamiento erróneo, un flux demasiado alto o una dosificación
incorrecta de los productos químicos, etc. Con un funcionamiento normal no suele necesitarse una CIP.
En una CIP, la solución de productos químicos se introduce en el módulo y se interrumpe el
funcionamiento del sistema de membranas durante un largo periodo. La CIP se caracteriza por diferentes
productos químicos mediante un depósito para CIP (véase el capítulo 6.2) en el lado de alimentación y por
un tiempo de exposición largo (en determinadas circunstancias el depósito de alimentación puede utilizarse
como depósito para CIP).
ADVERTENCIA: durante estos procedimientos es obrigatorio usar los E.P.P. (equipos de

protección personal) como guantes, overoles antiacido, máscaras con visera antes de continuar
con los procedimientos
Siga estrechamente las instrucciones de las fichas técnicas de seguridad de los productos antes de
utilizarlo
Las fichas técnicas serán entreagadas obligatoriamente por el proveedor de los productos mismos
Algunos productos utilizados en las fases de lavado, pueden ser corrosivos o peligrosos para la salud
y para el medio ambiente.
Se debe efectuar una limpieza CIP cuando el caudal de la planta disminuye del 30% y no pueda
recuperarse con un CEB.
Sólo se pueden utilizar los productos químicos para CIP indicados en el capítulo 9 "Uso de productos
químicos para CEB/CIP". Asimismo deben respetarse los rangos de concentraciones y tiempos de
exposición que allí se indican. Antes de usar cualquier otro producto químico, debe obtenerse una
autorización por escrito de OMC Collareda y las concentraciones correspondientes a utilizar.
La solución para la limpieza CIP debe ser a base de agua potable o, al menos, de una calidad
equivalente. Si hay disponible agua osmotizada, ésta debe utilizarse para la CIP alcalina. Es
importante tener en cuenta que, especialmente en el uso de filtrado por UF o agua potable en la CIP
alcalina puede formar precipitados en el agua de la limpieza CIP. En este caso, una CIP alcalina debe
ser seguida de una CIP ácida.
La frecuencia de las limpiezas CIP para cada producto químico indicado en el capítulo 9 "Uso de
productos químicos para CEB/CIP" no debe superar cuatro aplicaciones por año. Si fuese necesario
realizar más limpiezas CIP a causa de situaciones relacionadas con el agua a tratar, se debe acordar
con OMC Collareda para cualquier modificación de los parámetros.
21
La duración total de la circulación y del tiempo de exposición en una CIP depende de su capacidad
de limpieza y no debe superar las 12 horas.
Antes de una CIP debe efectuarse un contralavado convencional para asegurar que la superficie de la
membrana está lo más limpia posible. Con este proceso también se eliminan las impurezas que se
encuentren en las canalizaciones del módulo y el bastidor.
Durante el uso de productos químicos de limpieza debe garantizarse la ventilación suficiente del
ambiente. En la aplicación de la solución de productos químicos (mezcla de productos químicos de
limpieza y agua) en un depósito para CIP, los productos químicos deben añadirse en el tanque ya
lleno de agua y no al contrario. Añadir agua a los productos químicos concentrados puede ser causa
de reacciones violentas.
Debe garantizarse la distribución completa y homogénea de los productos químicos para CIP durante
el tiempo suficiente y en la concentración correspondiente, en todo el bastidor, mediante la
circulación necesaria de los productos químicos. Si la concentración es menor de la deseada, debe
añadirse más producto químico.
Hay que tener en cuenta que la concentración de la solución para CIP disminuye debido al agua
almacenada en el bastidor (el denominado volumen de retención), y puede precipitar, si es el caso de
una CIP alcalina. Si se usa agua osmotizada para limpiezas CIP, puede ser práctico vaciar el bastidor
antes de introducir la solución para CIP.
Para aumentar la eficiencia de una CIP, se recomienda efectuar varias fases de limpieza sucesivas
alternando con diferentes productos químicos.
En el uso de un coagulante en el pretratamiento, o cuando puedan existir residuos metálicos en la

superficie de las membranas, debe efectuarse una limpieza CIP ácida antes de cualquier otra CIP o
de una desinfección con uso de cloro para evitar la formación catalítica de radicales hidroxilo de
oxidación eficiente debidos a la descomposición del cloro y para evitar que el coagulante sedimente
en las membranas. Es importante asegurar que la solución para CIP ácida haya sido completamente
enjuagada fuera del sistema antes de una CIP clorada o de una desinfección.
Las soluciones para CIP cloradas no deben mezclarse bajo ningún concepto con soluciones CIP
ácidas (p. ej. en el tanque de neutralización) ya que puede provocar la formación de gas clorado
tóxico.
22
8.2 Preparación de la solución química para el sistema CIP
1) El depósito del sistema CIP se llena con filtrado

por UF utilizando la válvula manual HV37 durante
la fase di filtración o con agua potable/fresca.
Cuando sea posible, utilizar agua osmotizada para
el CIP alcalino.
2) Abrir las válvulas manuales de CIP IN-OUT
HV35-HV36 y conjuntamente utilize la bomba de
limpieza P02 (Ver ilustración 8.1 y 8.2) para
recircular el agua en el sistema.
3) Los productos químicos de limpieza se dosifican
en el depósito de CIP utilizando las bombas
dosificadoras en manera manual y el juego de
valvulas manuales en la cabeza de las bombas.
4) La solución de productos químicos (solución CIP)
se mezcla en automatico circulando en este loop.
Debe garantizarse que, durante la mezcla, el pH y
la concentración de la solución, correspondan con
la concentración objetivo. Debe observase que las
concentraciones no superen las concentraciones
máximas indicadas en el capítulo 9 "Uso de
productos químicos para CEB/CIP". Ilustración 8.1
5) Es posible añadir producto durante todo el tiempo de recirculo (ver punto 3) en el caso que en pH sea
neutralizado por los contaminantes al interior de las membranas.
8.3 Circulación y tiempo de exposición
1) En la primera fase debe recircular durante al menos

60 minutos sólo en el lado de alimentación, para
conseguir primero una limpieza del espacio hueco
de las fibras. Para ello se cierra la válvula de
filtrado.
2) La inyección de la solución de productos químicos
en el espacio hueco de las fibras en el lado de
alimentación se activa al iniciar la bomba de
limpieza CIP P02 (Ver ilustración 8.1). Debe
ajustarse el caudal a 20 m3/h utilizando la valvula
manual. Ilustración 8.2
3) Si hay que calentar la solución de productos químicos, se debe hacer lentamente a 30-35 °C mientras la
solución circula por el sistema. Debe observarse el índice de cambio de temperatura máximo permitido,
así como la temperatura de funcionamiento máxima permitida por los módulos.
4) Los valores de temperatura, pH y concentración de la solución de limpieza deben observarse y
documentarse constantemente para asegurar que se encuentren dentro del rango permitido y con las
condiciones de funcionamiento (véase el capítulo 11 "Directrices para el funcionamiento de
módulos/bastidores inge"). Tiempos de circulación prolongados pueden aumentar la temperatura de la
solución por encima de la temperatura máxima permitida, debido a la energía aportada por el calor
23
residual de la bomba. Cuando la temperatura suba demasiado, debe añadirse agua ultrafiltrada fresca,
agua osmotizada, o potable. El pH y la concentración química deben ajustarse conforme a los requisitos.
5) Una vez que hayan transcurrido al menos 60 minutos con la solución circulando exclusivamente desde
el lado alimentación, se pasa a una segunda fase en la que el lado filtrado es incorporado al proceso de
recirculación. Abrir la válvula en el lado filtrado HV37 y regular la válvula HV36 (Ver ilustración 8.2)
hasta que fluye una corriente parcial (50%) de la solución de limpieza a través de las membranas hacia
la salida del filtrado. Debe garantizarse la ventilación del lado de filtrado.
6) Durante toda la circulación que debe durar al menos 60 minutos, debe garantizarse que la solución
química circule a través de los lados de filtrado y alimentación.
7) Después de unas dos horas de circulación, en una tercera fase se alternan tiempos de exposición y de
circulación a través de los lados de alimentación y de filtrado produce un cambio entre el tiempo de
exposición y circulación en el lado de alimentación y de filtrado. Para ello, se para la bomba de limpieza
y se cierran todas las válvulas abiertas.
8) Normalmente, un tiempo de exposición de unos 60 minutos antes de la siguiente circulación suele ser
suficiente, aunque incrustaciones difíciles de quitar pueden requerir más tiempo de exposición.
9) En las siguientes fases se alternan circulación por el lado de alimentación y de filtrado con tiempos de
exposición. En este sentido, la duración de una circulación o de la circulación y el tiempo de exposición
en conjunto, no deben superar los 60 minutos o las 12 horas, respectivamente.
8.4 Preparación del enjuague

1) Después de la circulación, la solución de productos químicos se drena fuera del depósito de CIP
utilizando la válvula manual de descarga HV28. Cuando sea necesario, la solución debe neutralizarse
antes de su purga a rechazo. Debe garantizarse que la solución purgada cumpla con los requisitos
locales para aguas residuales. Antes de vaciar el depósito de la CIP, deben cerrarse las válvulas abierta
durante las fases anteriores.
2) A continuación, se llena de nuevo el depósito de la limpieza CIP para el posterior enjuague con agua
ultrafiltrada o con agua potable.
8.6 Enjuague
1) En el caso de haber calentado previamente la solución química, desde el inicio del enjuague debe
ajustarse la temperatura correspondiente del agua que se enjuaga y la de la solución química contenida
en el módulo calentando y recirculando el agua que se va a enjuagar por el depósito CIP. Diferencias
significativas de temperatura entre la solución CIP y el agua de enjuague en el interior del módulo puede
generar grietas de tensión en el mismo. Esto debe evitarse. Debe observarse el índice de cambio de
temperatura máximo permitido, así como la temperatura de funcionamiento máxima permitida en el
módulo (véase arriba o en el capítulo "Directrices para el funcionamiento de módulos/bastidores inge").
2) Una vez ha transcurrido el tiempo de exposición y se ha ajustado la temperatura del agua que se va a
enjuagar, se vacía el lado de alimentación y después el lado de filtrado sin circulación de la solución.
3) Primero se abren las válvulas de CIP IN-OUT HV35-HV36 del lado de alimentación del
módulo/bastidor y se activa la bomba de limpieza CIP P02 (Ver ilustración 8.1). Debe ajustarse el
caudal a 20 m3/h utilizando la valvula manual. El agua de rechazo se recoge directamente del sistema.
Cuando sea necesario, la solución química debe neutralizarse antes de la eliminación final. Debe
garantizarse que la solución del rechazo cumpla con los requisitos locales para aguas residuales.
4) Una vez se ha enjuagado el lado de alimentación, se vacia el lado de filtrado abriendo la válvula de
filtración HV37 y cerrando las válvulas HV35-HV36.
24
5) La presión transmembrana (TMP) debe ser observada y documentada durante el proceso de enjuague
para comprobar la eficiencia de la limpieza de las fases anteriores.
6) Después del proceso de enjuague, debe medirse la permeabilidad con flux constante, y observarse y
documentarse en modo de filtración para controlar la eficiencia de la limpieza CIP. Esto debe llevarse a
cabo después de cada CIP, incluso cuando se realizan al menos dos CIP sucesivas. De manera
alternativa, también puede medirse la permeabilidad cuando se utiliza la bomba de contralavdo para el
el enjuague, tal como se indica previamente
25
9. Uso de productos químicos para CEB/CIP
9.1 Diferencias entre CEB y CIP
En principio, la finalidad de CEP y CIP es la misma: la eliminación de residuos en la membrana que

disminuyan su eficiencia y sean difíciles de limpiar con los contralavados habituales. La diferencia
principal entre CEB y CIP es el grado de automatización, su frecuencia y su intensidad. Normalmente son
necesarias una o dos limpiezas CIP anualmente, y durante la limpieza CIP el funcionamiento de un bloque
de membranas se interrumpe totalmente y la CIP puede llevarse a cabo solo de manera manual, el CEB,
realizado varias veces a la semana, está integrado en el funcionamiento automatizado de la planta.
Para intensificar la eficiencia de la limpieza, en la CIP se añaden productos químicos de limpieza en
concentraciones más altas, recirculaciones adicionales de la solución química y, en algunos casos, mediante
calentamiento de dicha solución y periodos de exposición más largos. . También pueden utilizarse
productos químicos en los CIP diferentes a los usado en los CEB.
Además de las instrucciones indicadas en esta sección, se deben tener en cuenta las condiciones de
funcionamiento permitidas en el CEB y la limpieza CIP indicadas en el capítulo "(Directrices para el
funcionamiento de módulos/bastidores inge)” y las anotaciones de los capítulos “(Controlavado
mejorado quimicamente CEB)"y "(limpieza CIP)".
9.2 Productos quimicos permitidos y condiciones de uso
En general, los parámetros como el tipo de producto químico de limpieza y sus concentraciones para el
CEB y, especialmente, la CIP se determinan según el tipo de incrustación en la membrana y la calidad del
agua a tratar. Para ello, se establecerían tres tipos de agua:
 Tipo de agua A: Aguas subterraneas y superficiales

 Tipo de agua B: Efluentes de una PTAR
 Tipo de agua C: Agua marina
Los productos químicos permitidos y sus condiciones de uso para los diferentes tipos de agua se
encuentran indicados en Tabla 9.1 para CEB, y en Tabla 9.2 para CIP. Los únicos productos
químicos aceptados para CEB y CIP son los que aparecen en dichas tablas y sólo deben utilizarse en
los rangos de concentraciones y los tiempos de exposición establecidos. Antes de utilizar otros
productos químicos, como limpiadores indicados especialmente para membranas, es necesario
obtener una autorización escrita de OMC Collareda.
Los productos químicos aquí indicados son muy efectivos con las concentraciones y los tiempos de
exposición que aparecen en "Tabla 9.1" y "Tabla 9.2" para las membranas Inge en CEB/CIP, no
obstante deben optimizarse en determinadas circunstancias para adaptarse a situaciones especiales de
agua por tratar. Si esto fuese necesario, la modificación de los parámetros debe realizarse de acuerdo
con OMC Collareda.
En principio, para la desinfección también se puede utilizar dióxido de cloro (ClO2) en vez de
hipoclorito de sodio (NaOCl). En este caso, hay que tener en cuenta la formación de productos
secundarios (cloritos y cloratos). Las concentraciones permitidas de dióxido de cloro en mg de
ClO2/l corresponden a la mitad de la concentración indicada para hipoclorito de sodio. En medios
alcalinos (pH > 10) el ClO2 está sujeto a una desproporción notable de cloritos y cloratos; en medios
ácidos, la desproporción es originada por cloro y ácido sulfúrico (pH < 6). Por tanto, se desancoseja
el uso de ClO2 en medios con pH < 6 o pH > 10.
26
El uso de peróxido de hidrógeno (H2O2) es posible hasta alcanzar una concentración máxima de 500
mg/l. No obstante, ya se ha demostrado en el pasado que la eficiencia de la desinfección/limpieza
con H2O2 es raramente satisfactoria. En soluciones ácidas (pH < 5) no debe utilizarse H2O2 debido
a la presencia de sales metálicas en la membrana. Si se sospecha que existen sales metálicas en la
membrana, antes del uso de H2O2 debe realizarse un CEB o una CIP ácidos. La solución ácida para
CIP o CEB debe ser totalmente enjuagada.
En la mayoría de las aplicaciones se garantiza el desprendimiento fácil de residuos orgánicos con CEB/CIP
alcalinos con sosa cáustica, y el de los residuos inorgánicos con CEB/CIP ácidos con ácido clorhídrico o
sulfúrico. Los procesos CEB/CIP clorados alcalinos deben utilizarse únicamente para eliminar impurezas
orgánicas difíciles de limpiar, y que suelen aparecer en las operaciones con agua de tipo B y C. En el uso
de cloro para CEB/CIP deben seguirse instrucciones especiales al dosificar el coagulante en el
pretratamiento.
La ejecución de procesos CEB/CIP alcalinos puede formar precipitados, aunque éstos suelen ser
reducidos. Además, pueden ser eliminados totalmente con los procesos ácidos de CEB/CIP
obligatorios.
Si se utiliza la UF como pretratamiento para una ósmosis inversa (p. ej. para la desalinización de
agua marina o la reutilización de aguas residuales), debe utilizarse agua osmotizada en cada limpieza
CIP (con o sin cloro) para evitar la precipitación y que la CIP sea lo más eficiente posible. Por el
mismo motivo, también debe utilizarse agua osmotizada en el CEB alcalino (con o sin cloro). Para
reducir el uso de agua osmotizada, puede utilizarse agua ultrafiltrada en el enjuague posterior al
CEB.
En el uso de químicos para la eliminación de incrustaciones irreversibles es esencial la interacción entre

concentración, circulación, tiempo de exposición y temperatura, además del contacto necesario entre la
solución de limpieza química y el revestimiento de la membrana. Además, en la mayoría de los casos se
trata de una combinación de diferentes tipos de incrustaciones, por lo que es necesario ejecutar varias fases
de limpieza. El uso de productos químicos a bajas temperaturas reduce la efectividad de la limpieza y
requiere mayores tiempos de exposición y/o concentraciones más altas.
27
Tabla 9.1: Productos químicos, concentraciones y tiempos de exposición para la CEB
28
Tabla 9.2: Productos químicos y concentraciones para el CIP (duración total máxima del tiempo de exposición y circulación de 12h)
29
10. Prueba de integridad
10.1 Generalidades
Con una prueba de integridad puede comprobarse si las fibras de las membranas están intactas en los
módulos de ultrafiltración. Por defecto, con los módulos Inge pueden efectuarse pruebas de mantenimiento
de presión totalmente automáticas, así como pruebas semiautomáticas de aparición de burbujas y control
visual. Ambas pruebas se basan en el fenómeno de que, en una membrana de ultrafiltración humedecida, el
agua puede pasar a través de los poros, pero no el aire hasta que se aplique una presión determinada
(presión de abertura o el denominado "punto de burbuja"). La presión del punto de burbuja depende del
tamaño de los poros de la membrana y de la tensión superficial en la zona de contacto de aire y agua. La
presión del punto de burbuja en las membranas Inge es notablemente más alta que la de la presión de
prueba aplicada (aprox. 1 bar), siendo suficiente para identificar fibras no intactas.
En general, la prueba de integridad se puede efectuar tanto en el lado de alimentación como en el de
filtrado. Si en uno de los lados de la membrana (de alimentación o de filtrado) el aire desplaza todo el agua,
la presión sigue aumentando en ese lado, ya que el aire no puede pasar a través de los poros húmedos (a
continuación, denominado "lado de alta presión"). Si al alcanzar la presión de prueba se cierran todas las
válvulas del lado de presión, el aire sólo podrá escapar a través de fibras y válvulas articuladas o tubos
defectuosos al otro lado (de ahora en adelante denominado lado de baja presión), o al exterior. Una
cantidad de aire muy pequeña unida a una pequeña caída de presión puede ser posible por difusión natural.
Si la caída de presión entre el lado de alta presión y el de baja presión, supera el límite de tolerancia
establecido por Inge, puede ser que exista un defecto en una fibra.
En la prueba de la burbuja, los defectos pueden detectarse visualmente con la formación de una burbuja de
aire que escapa del lado de baja presión y que aparece en los tubos transparentes del lado de filtrado o de
alimentación (según el módulo o sistema de bastidores; véase ilustración 10.3). En principio, la prueba de
la burbuja también puede ejecutarse en cada prueba de retención de presión.


En sistemas de bastidores convencionales con módulos dizzer XL la prueba se realiza en el lado de
filtrado, es decir, el lado con altas presiones correspondiente es el lado de filtrado y el tubo
transparente se encuentra en el lado de alimentación del módulo. En sistemas de bastidores T-Rack
con módulos dizzer XL la prueba se realiza en el lado de alimentación, es decir, el lado con altas
presiones correspondiente es el lado de alimentación y el tubo transparente se encuentra en el lado de
filtrado del módulo.
La instalación vertical de los módulos y la instalación ergonómica de los sistemas Inge permiten la
ejecución automática de la prueba de retención de presión y la fácil detección de módulos individuales
afectados mediante la prueba de la burbuja. Las pruebas se llevan a cabo con el equipo instalado, por lo que
no es necesario sacar ningún módulo de la instalación.
10.2 Frecuencia de las pruebas
Ambas pruebas de integridad (de retención de presión y de burbuja) deberían realizarse durante y al final
de la fase de puesta en marcha, después de trabajos de mantenimiento o si se sospecha que el sistema de
membranas no funciona correctamente (p. ej. elevado número de bacterias en el lado de filtrado). Además,
la prueba de integridad pueden realizarse con regularidad de manera automática (p. ej. diaria, semanal o
mensualmente) y se integra fácilmente en las operaciones de filtración estándares. No existe ninguna
limitación respecto a sufrecuencia en los módulos de membrana de inge GmbH, y puede adaptarse con
flexibilidad a los requisitos y necesidades del operador.
30
10.3 Desarrollo de la pruba de mantenimiento de presión
La prueba de retención de presión se ejecuta por bastidor, es decir, los módulos en un bastidor se
prueban en paralelo.
1) Desagüe del lado de alta presión correspondiente (lado de filtrado o de alimentación) e incremento de
la presión:
 Llenar completamente el lado de alta presión con aire comprimido seco y libre de aceites con una
presión de 1000 mbar. El lado de baja presión del módulo debe estar abierto (presión atmosférica)
Con la presión aplicada, el agua se transfiere del lado de alta presión al lado de menor presión a
través de la membrana (fase de drenaje, en la ilustración 10.1 se muestra un ejemplo del lado de
alimentación como lado de alta presión). El aire no puede pasar a través de la membrana debido a la
tensión superficial del agua en los poros de la membrana (no se tienen en cuentas los procesos de
difusión). La duración del drenaje del bastidor depende del volumen total de canalizaciones
conectadas y del tamaño del compresor. Según muestra la experiencia, el drenaje dura hasta aprox.
10 minutos.
2) Cerrar las válvulas de aire comprimido:

 Cuando el lado de alta presión se haya vaciado por completo y se haya alcanzado una presión estable
de 1000 mbar (tiempo de estabilización de al menos 1 minuto), debe cerrarse el suministro de aire en
el lado de alta presión (en la ilustración 10.2 se muestra un ejemplo del lado de alimentación como
lado de alta presión).
Ilustración 10.1: Fase de drenaje para la prueba de integridad del lado de alimentación
Ilustración 10.2: fase de retención y medición de la presión para la prueba de integridad del lado de alimentación
31
3) Medir la caída de presión:
 la caída de presión en el lado de alta presión se mide durante al menos 3 minutos. Debido a la
difusión del aire a través de los poros llenos de agua de la membrana, es posible que la caída de
presión sea mínima sin que suponga un defecto de la fibra (valor básico). Este efecto de difusión
también puede llevar a una ligera formación de burbujas visibles en un tubo transparente. El valor
básico depende sobre todo del volumen de las canalizaciones cerradas (volumen de retención), de la
impermeabilidad de todas las válvulas y griferíos, así como de los componentes de difusión del
módulo. Si se supera el valor básico, se recomienda hacer un análisis exhaustivo para buscar sus
causas.
El valor básico para una caída de presión debe determinarse con módulos nuevos (puesta en marcha)
en todo el bastidor y sirve como valor de referencia. Este debería ser menor de 10 mbar/min para
todos los tamaños de bastidores y con una presión de prueba de 1000 mbar.
Es importante asegurarse de que durante la medición el lado de baja presión esté abierto,
despresurizado y lleno de agua completamente.
4) Prueba de la burbuja:
 Las posibles fugas en un único módulo pueden ser detectadas mediante la sección de tubo
transparente del lado de baja presión (ver ilustración 10.3). Si existen fugas, en la prueba de
integridad debe verse una corriente de burbujas continua y uniformemente fuerte.
 Si se detecta una corriente de burbujas fuerte y uniforme en la sección de tubo transparente y la caída
de presión es mayor que el valor básico, entonces, si se han excluido otras posibles causas del fallo
durante la prueba de integridad, existe un defecto en los capilares.
Ilustración 10.3: sección de tubo trasparente e integrada en el lado de filtrado del T-Rack
32
5) Depresurización:
 Después de la prueba de retencion de presión, se libera la presión del lado de alta presión. Esto
ocurre en las pruebas del lado de alimentación, abriendo una válvula en el lado de alimentación o de
enjuague, y del lado de filtrado, abriendo una válvula del lado de filtrado.
En la despresurización, se debe prestar atención a la disipación de presión dirigida, especialmente

para no poner en peligro a las personas presentes.
6) Ventilación del sistema:
 Después de la prueba de integridad, el sistema debe ventilarse. Aquí debe garantizarse que ninguna
válvula del lado de filtrado esté cerrada.
 Después puede volver a activarse la operación del filtrado regular con filtración inferior (FB). En los
primeros 5 – 10 minutos aprox. debe filtrarse también con un flux reducido de 40 l/m²⋅h, para
garantizar la liberación de aire.
Para mayor claridad, en la ilustración 10.4 se muestra un resumen de todo el desarrollo de una prueba de
mantenimiento de presión en el lado de alimentación y se indican los pasos correspondientes.
Ilustración 10.4: desarrollo de la prueba de retención
33
11. Diretrices para el funcionamiento de los módulos/batidores
11.1 Prevención de partículas y materiales que pueden dañar la membrana
Las fibras de membrana Multibore de Inge son excepcionalmente estables química, mecánica y
térmicamente. No obstante, el material, la resina o las fibras de las membranas Inge también pueden sufrir
daños si no funcionan conforme a las instrucciones.
El tratamiento de agua con concentraciones de partículas disueltas y no disueltas superiores al 7%

supone una aplicación especial que no está cubierta por la garantía de inge GmbH y de OMC
Collareda.
En el caso de que no se sigan estas instrucciones de uso, los módulos y membranas que sufran daños
irreparables causados por partículas, sustancias o impurezas en el agua de alimentación, de
contralavado, de CEB/CIP, o de aire comprimido, p. ej. inyectadas o presentes en el módulo en una
prueba de integridad, no están cubiertos por la garantía de OMC Collareda.
En particular, los siguientes materiales no se pueden introducir ni en el lado de filtrado ni en el de

alimentación en los módulos de membranas:
 Partículas e impurezas > 300 μm (véase el capítulo “Calidad de alimentación y pretratamiento”).
 Partículas e impurezas > 300 μm (véase el capítulo “Calidad de alimentación y pretratamiento”).
 Productos de erosión o corrosión inyectados en los módulos de membranas y que procedan de la

planta de tratamiento de agua (p. ej. arena o residuos de hormigón en el tanque de alimentación y de
contralavado.
 Impurezas introducidas en el montaje o en los trabajos de mantenimiento como, por ejemplo, virutas
de plástico o metálicas (véase el capítulo "Montaje y mantenimiento").
 Productos de precipitación arrastrados dentro del módulo resultantes de la operación de, p. ej. un
CEB o una CIP, o que precipiten dentro del módulo y que no hayan sido eliminados conforme a lo
estipulado (véase el capítulo "Uso de productos químicos para CEB/CIP").
 Disolventes polares, orgánicos o clorados.
 Ácidos concentrados con pH < 1 o bases con pH > 13.
 Ozono y otros agentes de oxidación que formen fuertes radicales hidroxilo en procesos de oxidación
avanzada como, por ejemplo, UV + H2O2, UV + TiO2 o reacciones tipo Fenton H2O2 + Fe(II), Cu(II),
Ti(III), Cr(II) o Co(II).
34
11.2 Prevención de contaminación química irreversible
Debido a su alta resistencia química, las fibras de membrana Multibore pueden limpiarse con varios
productos químicos en altas concentraciones (véase el capítulo "Uso de productos químicos para
CEB/CIP"). Con una CIP estándar de Inge pueden eliminarse prácticamente todas las partículas naturales
en el agua que no han sido eliminadas durante un CEB y que con el tiempo se van acumulando en la
membrana.
No obstante, puede ocurrir que, a causa del funcionamiento incorrecto o porque existan sustancias no
compatibles con la membrana en el agua de alimentación, contralavado o de CEB/CIP, o en aire
comprimido, se formen residuos que no puedan ser eliminados a costes razonables. Esto puede ocurrir, por
ejemplo, con precipitados resultantes (Mn, Fe hidróxidos y óxidos) de procesos CEB / CIP oxidativos que
no han sido debidamente eliminados aun siguiendo las instrucciones o con sustancias orgánicas o
inorgánicas que no están presentes de forma natural en el agua a tratar, y que fueron añadidas directamente
antes de la membrana o en otras partes de todo el proceso. Estas sustancias se encuentran en aguas de purga
de torres de refrigeración, en vertidos de procesos industriales o en aguas superficiales con un alto
contenido de aguas residuales.
En el caso de que no se sigan estas instrucciones de uso, los módulos y membranas con
contaminación irreversible por partículas, sustancias o impurezas en el agua de alimentación, de
contralavado, de CEB/CIP, o de aire comprimido, inyectadas o presentes en el módulo, y que no
puedan ser eliminadas con limpiezas CIP, no están cubiertos por la garantía de OMC Collareda.
En particular, los siguientes materiales no se pueden introducir ni en el lado de filtrado ni en el de

alimentación en los módulos de membrana:
 Polímeros orgánicos que no están presentes de forma natural en el agua a tratar. Estos polímeros no
pueden ser dosificados directamente antes de la membrana o en otros puntos del proceso entero.
Algunos ejemplos son:
 Coagulantes o favorecedores de coagulantes orgánicos (véase "Funcionamiento " en el capítulo

"Calidad de alimentación y pretratamiento")
 Inhibidores de corrosión orgánicos
 Dispersantes orgánicos
 Humectante orgánico
En algunos casos, las sustancias indicadas previamente pueden utilizarse o estar disponibles en
pequeñas concentraciones en el agua a tratar, cuando ha sido comprobado que no originan
incrustaciones químicas irreversibles. No obstante, su uso debe ser previamente autorizado por
inge GmbH.
35
11.3 Condiciones permitidas en funcionamiento, lavado y limpieza
Todos los módulos/bastidores y todas las carcasas de Inge deben funcionar según las condiciones de
funcionamiento que se mencionan a continuación. Cumplir con las condiciones de funcionamiento es
fundamental para las reclamaciones de garantía.
Presiones de funcionamiento permitidas:
 T-Rack 3.0
 Presión de diseño: 8.2 bar hasta 20°C

6.6 bar hasta 30°C
5 bar hasta 40°C
La presión de diseño del T-Rack 3.0 puede ser calculada para otras temperaturas y periodos de
funcionamiento conforme a las normas DIN ISO 9080 y ASTM D 2837. No obstante, esto debe ser
probado y autorizado por OMC Collareda.
Presiones transmembrana (TMP) permitida:
 Filtración: máx. 1,5 bar

 Controlavado: máx. 3 bar
 Prueba de integridad: presión atmosférica máx. 3 bar
Las presiones transmembrana permitidas no son resultado de la resistencia de la membrana. Son

calculadas para evitar la compactación de la capa superior de la membrana y garantizar un
funcionamiento estable a largo plazo. La presión de rotura de la membrana Multibore es superior a 10 bar.
Uso de producto químico permitidos:
 Se debe tener en cuenta el capítulo “Uso de producto químicos para CEB/CIP”.
 Valores de pH permitios durante el funcionamiento: pH 3-10
 Valores de pH permitidos durante la limpieza: pH 1-13
 Máxima concentración de peróxido de hidrógeno (H2O2): 500 mg/l
 El uso de cloro sólo se permite para las siguientes aplicaciones y con la concentraciones máximas
indicadas a continuació:
 Concentraciones máxima de cloro libre para CIP:

200 mg/l para pH ≥ 9,5
 Concentraciones máxima de cloro libre para CEB:
50 mg/l para pH ≥ 9,5
 Concentraciones máxima de cloro libre para dosificaciócontinua:
0,2 mg/l
 Concentraciones máxima de cloro libre en caso de cloración de choque:
10 mg/l máx. 30min 1 vez al dia
 Concentraciones máxima de cloro libre en la disinfección por CEB en aplicaciones de aguas
residuales:
10 mg/l máx. 30min 2 vez semana y
diariamente en paradas > 24h < 7d
36
 La utilización de dióxido de cloro (ClO2) solo se permite para la disinfección y en las siguentes
concentraciones máximas
 Concentraciones máxima de cloro libre en la disinfección por CEB en aplicaciones de aguas

residuales:
5 mg/l máx. 30min 2 vez semana y
diariamente en paradas > 24h < 7d
Rango de temperatura permitido:
 Rango de temperaturas máximas: 1°C hasta 40°C

 Indice de alteración de temperatura máximo < 1°C/min
Se debe tener en cuenta que el funcionamiento de las membranas en combinación con los valores
límite máximos de temperatura, pH, concentración de productos químicos efectiva y/o presión
durante la producción o la limpieza influye en la vida útil de la membrana.
37
12. Montaje y mantenimiento
12.1 Generalidades
Antes del montaje, compruebe que tiene todos los componentes y que ninguno presenta síntomas de
daños mecánicos. Las piezas dañadas no deben ser instaladas y deben devolverse. Por favor, dirija
cualquier reclamación a su persona de contacto en OMC Collareda.
Los pesos de transporte de los módulos cuando están vacíos es de 58kg/cad. Después de la primera
puesta en marcha, el peso del módulo aumenta debido al efecto del agua. En el montaje y desmontaje
debe cumplirse con la regulación legal en vigor respecto al levantamiento, sujeción y transporte de
cargas pesadas. En casos determinados requerirán una grúa1. Para el montaje de un bastidor T-Rack
se necesitan al menos dos montadores.
En general, el montaje debe ser realizado en un lugar limpio. Los residuos del montaje dentro del
sistema de canalización de agua deben evitarse y eliminarse en caso necesario.
Antes del montaje del módulo en el bastidor, debe limpiarse todo el sistema (tuberías y conexiones)
para evitar que impurezas, materiales abrasivos y aceitosos sean arrastrados al interior de los
módulos durante su puesta en marcha.
En el montaje de los módulos en el bastidor deben documentarse el número de serie y la posición de

cada módulo en el bastidor.
Esto tipo de módulo UF se instalan y funcionan verticalmente.
En la instalación de los módulos hay que evitar que los módulos y sus conexiones no se expongan a
cargas mecánicas (instalación libre de tensiones).
Para la instalación de las conexiones de los módulos dizzer en los bastidores T-Rack deben utilizarse
solo los componentes incluidos en la entrega.
Todas las juntas de acoplamiento deben lubricarse para un montaje apropiado. La lubricación evita el
aplastamiento de las juntas y facilita la instalación. Las juntas deben ser montadas garantizando que
no haya fugas.
No puede utilizarse silicona ni ningún lubricante ni sellador que la contenga. Sólo debe utilizarse
glicerina (pureza > 99,7%) como lubricante para juntas, juntas tóricas, acopladores, etc. Para el
sellado roscado sólo debe utilizarse cinta de teflón.
Para el montaje adecuado de los acoplamientos flexibles, las tuercas deben apretarse uniforme y
alternativamente hasta que las superficies de ajuste se toquen.
38
Los acoplamientos Ultra S 250 de Inge requieren un par de apriete de 40 Nm para unir el cuerpo del
módulo a las tapas tipo T.
Los componentes de acero inoxidable utilizados (p. ej. los acoplamientos Ultra 250) son adecuados
para instalaciones en aplicaciones de tratamiento de líquidos con materiales corrosivos (p. ej.
tratamiento de agua marina). No obstante, las piezas de acero inoxidable pueden corroerse cuando
permanecen en contacto directo durante mucho tiempo con medios corrosivos (p. ej. fugas en las
tuberías, en los acoplamientos, etc.) Para evitar la corrosión en estos casos, se recomienda impregnar
las piezas de acero inoxidable con un agente anticorrosivo. El agente anticorrosivo (p. ej.
LUB&COR de Brunox) no debe contener silicona ni disolventes, y debe ser penetrante y fácil de
aplicar con un pincel o con spray. Las piezas a manipular deben estar limpias y libres de corrosión,
pero en el caso de que ya tenga muestras de corrosión, ésta debe quitarse mecánicamente antes de
aplicar el agente de protección. Debe observarse el manual de instrucciones (ficha de datos) del
fabricante del agente anticorrosión correspondiente.
39
12.2 Montaje del T-RACK 3.0
La unidad más pequeña del T-Rack3.0 se compone de 8 módulos dizzer XL en dos filas con 4
módulos en cada una. El T-Rack 3.0 más grande se compone de 72 módulos con disposición de
cuatro filas. La subunidad más grande se compone de 12 módulos con disposición de dos filas. Las
disposiciones de cuatro filas se forman por yuxtaposición de dos disposiciones de dos filas.
En el montaje de un sistema T-Rack 3.0, el bastidor completo, incluyendo las tuberías de conexión,
deben montarse sin tensiones. Si el bastidor se compone de más subunidades, el montaje de toda la
unidad debe realizarse de abajo hacia arriba.
La ilustración 12.1 muestra los componentes del T-Rack 3.0. Puede comprobarse que la entrega esté
completa con la ayuda de esta figura.
Ilustración 12.1: componentes del T-Rack 3.0
40
Para el montaje adecuado de un subunidad de un T-Rack 3.0 de Inge, debe procederse como se describe a
continuación:
1) Montaje de la bancada inferior atornillando los tres perfiles con los dos perfiles angulares (tornillos
con tuercas y arandelas elásticas M16 x 150) y colocación del pie ajustable en las cabezas de
tornillos, como se muestra en la ilustración 12.2. La bancada inferior debe colocarse en el lugar de la
instalación y alinearse con precisión en la dirección transversal y longitudinal con ayuda de un nivel,
ajustando lo necesario el pie de apoyo. Los pies de soporte deben soportar las cargas de manera
uniforme. . Estos pueden estar fijados al suelo debido al sistema flotante de los brazos de conexión
inferiores de la bancada (véase el subapartado 2).
2) Instalación de los brazos de conexión inferiores en los perfiles angulares de la bancada inferior
(véase ilustración 12.3). Los brazos de conexión no deben fijarse a los perfiles.
Ilustración 12.2:
Montaje de la bancada inferior mediante la unión de tres perfiles en U con los perfiles angulares
Ilustración 12.3:
Instalación de los brazos de conexión inferiores en los perfiles angulares de la bancada inferior
3) Instale un tubo de filtrado transparente de 2" y dos codos de 90° al puerto de filtrado de cada módulo
mediante tres acoplamientos flexibles de 2" en cada caso (véase ilustración 12.4). Para facilitar este
proceso, el módulo debe estar en posición vertical. Debe garantizarse un ajuste sin fugas para las
juntas de los acoplamientos.
41
4) Introducir dos varillas roscadas M10 x 50 en los casquillos roscados correspondientes de la T, en la
parte inferior del módulo.
Ilustración 12.4:
Montaje tubo de filtrado trasparente de 2” y de los codos de 90° mediante acoplamientos flexibles
5) A continuación, el primer módulo dizzer se instala en el primer brazo de conexión como se muestra
en la ilustración 12.5, de manera que la varilla roscada en el módulo quede introducida en el orificio
del brazo de conexión correspondiente. A continuación, el módulo se fija al brazo de conexión
mediante una tuerca y una arandela M10. Debido al peligro de vuelco del módulo, uno de los dos
montadores tendrá que sujetar el módulo durante la fijación. En este momento basta con atornillarse
a mano. El frente de la bancada y los frentes de las dos piezas en T de los módulos del extremo
deben estar al mismo nivel.
Ilustración 12.5:
Montaje de los modulos en los brazos de conexión inferiores y union de las piezas en T inferiores
6) Todos los módulos de una fila se instalan sucesivamente de la misma manera en los respectivos
montantes de conexión colindantes tal y como se describe en el subapartado 5, y se fijan y se unen a
las piezas en T superiores e inferiores a los módulos vecinos (véase ilustración 12.6) mediante los
acoplamientos flexibles de 6". Debe garantizarse un ajuste sin fugas para las juntas de los
acoplamientos de conexión.
42
Ilustración 12.6: Unión de las piezas en T superiores de los modulos
7) Introducir dos varillas roscadas M10 x 50 en los lugares previstos para ello de las piezas en T de los
dos módulos exteriores de una fila. Fijar los brazos de conexión superiores así como el soporte de los
colectores de filtrado introduciendo las varillas roscadas en los orificios correspondientes de los
brazos y de los soportes de los colectores de filtrado. . Apriete los brazos de conexión y los soportes
de los colectores de filtrado a los módulos asegurando que no existan tensiones, tal y como se
muestra en la ilustración 12.7 Después es suficiente con atornillarse a mano.
Ilustración 12.7: Unión de las piezas en T superiores de los modulos

43
8) Coloque uno de los colectores de filtrado desde arriba en el soporte de filtrado (véase ilustración
12.8). Los extremos ranurados de los tubos del colector de filtrado deben estar al mismo nivel que
los extremos ranurados del colector de alimentación y desagüe (piezas en T de los módulos en el
extremo de la subunidad). El colector de filtrado debe colocarse de manera que los puertos de
filtrado del módulo y los puertos de filtrado de los colectores de filtrado estén debidamente
alineados. (Atención: los colectores de filtrado no son simétricos, la distancia de los puertos de
filtrado exterior y las tuberías vecinas puede variar.
Ilustración 12.8: Colocación del coletor de filtrado en el soporte
9) Conexión de los codos de 90° del tubo de filtrado transparente de 2" del módulo en el colector de
filtrado mediante los dos acoplamientos flexibles de 2" (véase ilustración 12.9). Debe garantizarse un
ajuste sin fugas de las juntas de los acoplamientos de conexión.
Ilustración 12.9: Instalar los tubos trasparentes de 2” en el colector de filtrado
44
10) Montar la segunda fila de módulos en la bancada inferior. Para ello, repetir los subapartados 1 hasta
8. A continuación, deben apretarse todas las tuercas M10 con un par de apriete máximo de 5 Nm a
las varillas roscadas. Se debe procurar que la sujeción esté libre de tensiones. Todos los colectores de
alimentación y desagüe, así como los colectores de filtrado de una subunidad deben estar nivelados.
Los colectores terminan en una conexión ranurada de 6" para acoplamientos flexibles. Esta se usa
para conectarse a la siguiente subunidad, al colector principal, a otros componentes, o a una brida
ciega. La ilustración 12.10). muestra una disposición de cuatro filas con dos subunidades de 12
módulos.
Ilustración 12.10: Ejemplo de disposición en cuatro filas
12.3 Notas para el mantenimiento
En el contexto de los trabajos de mantenimientos generales y regulares de los módulos/bastidores inge®, se

debe comprobar el grado de ajuste y funcionalidad de todas las uniones y conexiones (bridas, válvulas,
acoplamientos, etc.) y reparar todos los daños que se hayan podido producir.
Un escape de líquido, especialmente en caso de medios corrosivos, puede causar efectos de corrosión
en los componentes correspondientes. Deben tomarse medidas de prevención efectivas para evitar la
corrosión.
Si ocurriese una fuga de líquido, el lugar afectado debe sellarse, lavarse con agua sin sal o pobre en
sal, y secarse.
Si el revestimiento de los acoplamientos revestidos está dañado, deben repararse los revestimientos o
se deben cambiar los acoplamientos.
45
13. Puesta en marcha
13.1 Generalidades
La puesta en marcha se compone de un test funcional y un funcionamiento de prueba
Todos los bastidores/módulos UF deben ponerse en funcionamiento cumpliendo las directrices que
se mencionan a continuación.
La puesta en marcha debe ser registrada y archivada.
Es recomendable efectuar un control previo de la calidad del agua de alimentación.
El personal operativo debe participar en la puesta en marcha.
inge GmbH recomienda efectuar una prueba de integridad durante y al final de la puesta en marcha,
tal y como se describe en el capítulo "Prueba de integridad". Esto también es importante para
determinar los valores de referencia necesarios para la prueba. Esto debe documentarse y
determinarse durante la puesta en marcha con nuevos módulos en todo el bastidor.
Antes de comenzar con el suministro de agua, los módulos, el bastidor T-Rack, el tanque de filtrado
y las tuberías del filtrado, incluyendo todas las válvulas y todos los componentes disponibles, deben
lavarse, y después deben desinfectarse (véase el capítulo “Desinfección de los equipos”").
En la puesta en marcha deben determinarse los tiempos de inyección para el CEB (véase el capítulo
"Desarrollo del CEB"). Esto se realiza durante la dosificación de productos químicos a través de la
medición del aumento de la concentración en el agua de desague de los bastidores durante la
dosificación química.
Antes de comenzar con el suministro de agua, debe comprobarse si el agua producida cumple con los
requisitos determinados.
13.2 Test funcional
Antes del funcionamiento de prueba, debe comprobarse en seco el montaje y funcionamiento libre de
fallos del programa de control, de las conexiones y de los instrumentos del equipo.
Antes de conectar la bomba de alimentación, debe comprobarse si las válvulas de ventilación

funcionan y que no se puedan formar bolsas de aire en las tuberías de los colectores
El desarrollo del programa automático (sistema PLC) no debe tener fallos al funcionar. No deben
existir conexiones erróneas o golpes de presión (ya tengan origen neumático o hidráulico) o
comportamientos erróneos de las válvulas
46
13.3 Ventilación y desague
Después del test funcional y antes del funcionamiento de prueba, debe ventilarse y limpiase todo el
sistema y el sistema de tuberías para eliminar todas las impurezas, materiales abrasivos y aceitosos.
Antes de llenar el equipo de UF/el tanque de filtrado, éste debe lavarse a fondo y deben eliminarse
todas las impurezas que pueda contener.
El proceso de desague debe garantizar que la solución de conservación (véase el capítulo “transporte,
manipulación y almacenamiento” ) haya sido completamente eliminada. La solución de conservación
puede estar presente si está diluida suficientemente en agua. En ese caso, los residuos de la solución
de conservación puede contaminar el lado de filtrado en determinadas situaciones.
En la ventilación antes de una puesta en marcha se debe proceder del siguiente modo (las condiciones de
funcionamiento correspondientes se describen en el capítulo "Condiciones de operación de las
membranas"):
1) Depresurización:
 Comprobar que ninguna válvula del lado de filtrado esté cerrada.
 Llenar lentamente el lado de alimentación con agua sin tratar para evitar los golpes de presión.
Iniciar la filtración desde abajo (FB) con un fluxde 40 l/(m²×h) durante al menos 20 minutos.
 Si es posible, el filtrado debe retirarse antes de que llegue al tanque de filtrado para que la solución
de conservación no se acumule en él.
2) Ventilar el módulo:
 Ejecutar un Forward Flush inferior (FFB) con un fluxde 80 l/(m²×h) durante al menos 10 minutos.
3) Llenar el lado de filtrado:
 Iniciar la filtración desde abajo (FB) con un flux de 40 l/(m²×h) durante al menos 15 minutos.
 Iniciar la filtración desde arriba (FT) con un flux de 40 l/(m²×h) durante al menos 15 minutos.
 Si es posible, el filtrado debe eliminarse antes de que llegue al tanque de filtrado para que la solución
de conservación no se acumule en él.
4) En el caso de que no sea posible eliminar el filtrado, el tanque de filtrado deberá vaciarse por completo
(eliminación de restos) y limpiarse, en caso necesario.
47
Para desaguar el sistema deben realizarse las siguientes acciones:
1) Llenar el tanque de filtrado:
 Iniciar la filtración desde abajo (FB) con un flux de 40 l/(m²×h) durante al menos 15 minutos hasta
volver a llenar el tanque de filtrado.
2) Ejecutar los controlavados:
 Ejecutar un contralavado hacia arriba (BWB) durante al menos 60 segundos o utilizar todo el
volumen del tanque de filtrado.
 Llenar el tanque de filtrado (véase el subapartado 1), pero ejecutando una filtración desde arriba
(FT).
 Ejecutar un contralavado hacia abajo (BWT) durante al menos 60 segundos o utilizar todo el
volumen del tanque de filtrado.
 Llenar el tanque de filtrado.
48
14. Puesta fuera de servicio
Las membranas ya utilizadas deben conservarse húmedas permanentemente.
Para evitar la proliferación bacteriana durante el tiempo que las instalaciones estén fuera de servicio,
o durante el almacenamiento de módulos fuera de servicio, las membranas deben conservarse
húmedas y lavarse con un desinfectante adecuado.
A continuación se indican las directrices que deben ser observadas para periodos y condiciones de paradas
diferentes:
 Lavado para paradas de hasta 24 horas

Antes de una parada con una duración de menos de 24 horas, siempre debe realizarse un
contralavado (véase el capítulo "Condiciones de operación de las membranas") de, al menos, 60
segundos. No se requieren más medidas al respecto.
 Lavado y desinfección para paradas de > 24 horas

Antes de un paro superior a las 24 horas pero inferior a 7 días, debe realizarse una filtración diaria
con un flux de, al menos, 50 l/(m²⋅h) durante, al menos, 10 minutos. Después, debe realizarse un
CEB completo al día (inyección, tiempo de exposición y enjuague, como se describe en el capítulo
"Contralavado mejorado químicamente (CEB)") con NaOCl y un tiempo de exposición de 30 minutos
para desinfectar. En este caso, hay que tener en cuenta que al final del tiempo de exposición, la
concentración de cloro libre en el agua de desagüe no debe estar por debajo de 1 mg/l ni superar los 10
mg/l.
 Conservación en paradas > 7 días

Antes de una parada superior a 7 días es totalmente necesario preparar debidamente las membranas.
Antes de la fase de conservación, las membranas deben someterse a una limpieza química para
eliminar cualquier residuo orgánico o inorgánico. Después de la limpieza, debe realizarse un
contralavado superior e inferior con una solución de bisulfito de sodio al 75% (BWT, BWB, véase
capítulo "Condiciones de operación de las membranas"). Para la solución sólo debe utilizarse agua
ultrafiltrada o de calidad superior. La solución de bisulfito de sodio permanece en el módulo y el
bastidor y debe ser renovada cada 4 semanas.
Los módulos deben permanecer llenos de líquido en cumplimiento de las condiciones anteriormente
indicadas. Durante las paradas, las membranas deben conservarse libres de oxidantes.
En el caso de que se utilicen otros desinfectantes, Inge debe aprobar por escrito estos productos
químicos desinfectantes y sus correspondientes concentraciones de uso.
Para volver a poner en marcha el módulo/la instalación, deben seguirse las directrices del capítulo
"Puesta en marcha".
49
15. Trasporte, Manipulación y Almacenamiento
15.1 Conservación
Antes de su entrega, los módulos de UF de inge® se someten a una prueba en mojado para comprobar la
integridad de la membrana (prueba húmeda). Para evitar que la membrana se seque y la proliferación de
bacterias durante el transporte y almacenamiento, las membranas son rellenadas después de la prueba
húmeda con una solución a base de agua, inocua y sanitaria de (calidad de agua
potable)/glicerina/propilenglicol – Solución [80 : 20 : al 10%]. Las conexiones de los módulos dizzer® se
sellan con un tapón y se envuelven en película protectora antes de su entrega. Los módulos se envuelven en
una película dependiendo de su tipo.
Después de eliminar la solución de conservación de las membranas y del módulo, el módulo debe
protegerse de la congelación durante el transporte y la manipulación, el funcionamiento y el
almacenamiento. En el caso de que el módulo o la membrana se congelen, pueden producirse daños
irreversibles en las membranas y aumentar la fragilidad de la carcasa del módulo.
Si el tiempo de almacenamiento supera los 12 meses, la solución de conservación debe renovarse.

Principalmente, debe utilizarse agua osmotizada o agua desmineralizada para la solución, no
obstante debe ser al menos de la calidad del agua ultrafiltrada. La introducción de la solución debe
efectuarse por el lado de alimentación para evitar la contaminación del lado de filtrado. Para volver a
guardar los módulos, éstos deben volver a envolverse en una película plástica. En este caso, los
módulos pueden volver a guardarse durante 3 meses antes de que tenga que volver a renovarse la
solución de almacenamiento.
15.2 Influencia de la temperatura

La carcasa de presión de los módulos inge® y los componentes de los bastidores T-Rack®s están
fabricados con PVC-U, un material resistente a la corrosión y a las radiaciones UV. Los cambios de
temperatura pueden provocar en este termoplástico cambios en sus dimensiones y en su elasticidad que son
reversibles a las temperaturas esperadas normalmente. El material de la membrana también es altamente
resistente a la temperatura. Solo a temperaturas muy altas o muy bajas se pueden causar daños irreversibles
en los materiales.
Las temperaturas en el rango de -20 °C a +40 °C no influyen en la funcionalidad y rendimiento de

los módulos Inge en su embalaje original durante su almacenamiento y transporte. El
almacenamiento y transporte fuera de este rango de temperatura debe ser evitado.
15.3 Condiciones de almacenamiento
Todas las piezas del bastidor T-Rack y todos los módulos deben almacenarse en un lugar seco y
ventilado, lejos de fuentes de calor, de la luz directa del sol y de lugares con peligro de incendio.
Para evitar los cambios bruscos de temperatura, los módulos deben almacenarse durante al menos
dos días a temperaturas por encima del punto de congelación antes de abrir el embalaje de cartón.
50
16. Lista de Alarmas
16.1 Alarmas sin parada automatica de seguridad de la planta
Las siguientes alarmas séran visualizadas en la pantalla como advertencia, pueden indicar un posible o
inminente problema que podría provocar la parada automatica de seguridad de la planta.
1- ΔP= PT01-PT02 nivel alto (nivel maximo = parada automática)

2- LIT01 nivel minimo y nivel maximo
3- LIT02 nivel minimo y nivel maximo
4- QT nivel maximo
5- pH01 nivel maximo
6- pH02 nivel maximo
El limite “ΔP= PIT01-PIT02 nivel alto” sugerirá al operador de intervenir con un lavado de la planta.
16.2 Alarmas con parada automatica de seguridad de la planta
Las siguientes alarmas son las más importantes, paran todo el sistema de forma preventiva antes de
dañar cualquier componente.
1 - Problemas con ambas las bombas de alimentación P01A/B

2 - Alarmas de salida de ambas las bombas dosificadoras PD01A/B, que concierne también en nivel
minimo del tanque de antiincrustante.
6 - Problemas con ambas las bombas de Backwash/CEB P03A/B
7 - TT01 nivel alto
8 -PSL01 nivel mínimo
9 - ΔP= PT01-PT02 o PT02-PT01 nivel maximo
Una vez resuelto/s el/los problema/s es necesario hacer el "RESET ALARMAS" para volver a las
condiciones inciales de la planta.
51
17. Alarmas Comunes
Allarme Problema Posible solución
Demiasa absorción de corriente, comprobar el estado del variador de frecuencia
Alarma P01A/B falla del motor de la bomba o de la bomba y eventual codigo de alarma,
falla del veriador de frecuencia comprobar también el estado de la bomba y su

motor.
La presión del aire comprimida Verificar la presencia de presión en red de aire
Presión mínima PSL01 que llega a la planta de UF no es coprimida que llega a la planta, combruebe el
suficiente compresor.
Demiasa absorción de corriente, comprobar el estado del magnetotermico y el

Alarma P02
falla del motor de la bomba estado de la bomba y su motor.
Demiasa absorción de corriente, comprobar el estado del variador de frecuencia
Alarma P03A/B falla del motor de la bomba o de la bomba y eventual codigo de alarma,
falla del veriador de frecuencia comprobar también el estado de la bomba y su

motor.
 Llenar el/los tanque/s de quimico/s con el
Falta de producto quimico o falla
Alarma PD01A/B producto correcto, comprobar el estado de la
de la bomba dosificadora
bomba doficadora y eventual codigo de alarma

Falta de producto quimico o falla Llenar el/los tanque/s de quimico/s con el
Alarma PD02A/B
de la bomba dosificadora producto correcto, comprobar el estado de la

Alarma PD03A/B

Alarma PD04A/B
52
18. Documentos adicionales
Los siguientes documentos deben ser considerados parte integrante de ente manual.
1. Esquema de flujo FLUX_16110601-02 (o revisiones sucesivas)

2. Esquema Electrico QE 840-2017_Rev2.0_OMC_ULF (o revisiones sucesivas)
3. Todos los manuales de los equipos y componentes individuales montados en el sistema o
pertinentes.
4. Lista istrumentos OI 11464-17
5. Lista bombas OI 11464-17
19. Identificación de la planta
La planta puede ser identificada a través de la placa metalica aplicada en el skid con los sigiuentes
datos
53

Manual OM UhhyF-006

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Documentación Técnica

Manipulación, almacenamiento operación y mantenimiento

NÚMERO DE SERIE: UF-006

MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO

CLIENTE CMPC Protisa Cañete

5. Condiciones de operación de las membranas 13

6. Calidad de alimentación y pretratamiento 16

7. Controlavado mejorado quimicamente 18

9. Uso de productos químicos para CEB/CIP 26

10. Prueba de integridad 30

11. Diretrices para el funcionamiento de los módulos/bastidores 34

12. Montaje y mantenimiento 38

14. Puesta fuera de servicio 49

15. Trasporte, Manipulación y Almacenamiento 50

16. Lista de Alarmas 51

17. Alarmas comunes 52

18. Documentos Adicionales 53

19. Identificación de la planta 53

Ilustración 1.1: Tamaños relativos de contaminantes habituales y tecnología de eliminación asociada.

SCF Filtro de cartucho autolimpiante

Para los símbolos restantes, consulte el esquema de flujo: Flux_16110601-02

 PELIGRO DE DESCARGAS ELÉCTRICAS: La instalacion contiene componentes sometidos a

 PELIGRO DE PÉRDIDAS DE AGUA: Los malos funcionamientos de las conexiones o de la

 Mantener la instalación lejos del alcance de los niños y de los animales.

ADVERTENCIA: USOS NO PREVISTOS, INADECUADOS y/o INCORRECTOS

ADVERTENCIA: Esta Planta no está construida en ANTIDEFLAGRANTE.

ADVERTENCIA: Este manual se refiere a la conducción general de la planta. Para el

4.1 Tecnología utilizada

Las membranas Multibore® tienen un funcionamiento "dentro/fuera", es decir que, en el modo de

Una condición imprescindible para garantizar la eliminación de las partículas de suciedad es el

Ilustración 4.2: Dirección de flujo en operaciones de filtrado y contralavado

Ilustración 4.3: Dirección de flujo en operaciones de filtrado y contralavado

Ilustración 4.4: Tecnología de bastidores y módulos integrados T-Rack

Durante la filtración, el agua pasa desde la parte de alimentación a través de la membrana de

Ilustración 5.1: Modo de filtración desde arriba

Ilustración 5.2: Modo de filtración desde abajo

Dependiendo de la calidad del agua de alimentacióny del tamaño de la instalación, la duración de un

Ilustración 5.3: Contralavado superior (BWT)

El ciclo de funcionamiento de ultrafiltración se compone aquí de una secuencia de filtración y una

6.1 Concentraciones máximas en la alimentación y objetivos del pretratamiento

La presencia de partículas grandes en el agua de alimentación puede causar ensuciamiento

No se deben poner floculantes orgánicos o medios floculantes (polielectrolitos) solos o en

Es frecuente que en aplicaciones internacionales se utilice la cloración continua durante el pretratamiento

Por estos motivos, debe evitarse la dosificación permanente de cloro en el pretratamiento, y en el

Para el pretratamiento, se considera más efectiva la denominada cloración de choque, en la se añade

La frecuencia de un CEB depende de la calidad del agua de alimentación y de otras condiciones de

En la mayoría de las aplicaciones se ha probado CEB alcalino para la eliminación de residuos

En caso de aplicación de un coagulante en el pretratamiento, debe efectuarse antes un CEB ácido

7.2 Desarrollo del CEB

Ilustración 7.1: CEB con valores tipicos

ADVERTENCIA: durante estos procedimientos es obrigatorio usar los E.P.P. (equipos de

En el uso de un coagulante en el pretratamiento, o cuando puedan existir residuos metálicos en la

1) El depósito del sistema CIP se llena con filtrado

8.3 Circulación y tiempo de exposición

1) En la primera fase debe recircular durante al menos

8.4 Preparación del enjuague

9.1 Diferencias entre CEB y CIP

En principio, la finalidad de CEP y CIP es la misma: la eliminación de residuos en la membrana que

9.2 Productos quimicos permitidos y condiciones de uso

 Tipo de agua A: Aguas subterraneas y superficiales

En el uso de químicos para la eliminación de incrustaciones irreversibles es esencial la interacción entre

10.2 Frecuencia de las pruebas

2) Cerrar las válvulas de aire comprimido:

En la despresurización, se debe prestar atención a la disipación de presión dirigida, especialmente