Efnarc

EFNARC
Programa de certificación para técnicos

gunitadores de EFNARC
Notas del curso
para técnico gunitador
"alcanzar los más altos estándares en proyección robotizada de hormigón por vía húmeda"
www.efnarc.org
1
ENC 301 SpC 1.3
Programa de certificación
para técnicos gunitadores EFNARC
Desarrollado por el comité técnico de técnicos gunitadores EFNARC
EFNARC - Expertos en construcción especializada y sistemas de hormigón:
La voz autorizada de contratistas, fabricantes, proveedores de materiales y

consultores en el sector de la construcción especializada y sistemas de hormigón.
Todas las preguntas y comentarios relacionadas con el programa de certificación de

técnicos gunitadores EFNARC deben enviarse a la secretaría de EFNARC:
secretary@efnarc.org.
Aunque hemos tenido cuidado de asegurarnos, según nuestro conocimiento, que

toda la información y datos usados en el programa son precisos en la medida en que
están relacionados con hechos probados, prácticas aceptadas o el estado de la
opinión en el momento de la publicación, EFNARC no asume ninguna
responsabilidad sobre los posibles errores o distorsiones en dicha información y/o
datos, ni sobre cualquier pérdida o daño que se produzca en relación con su uso.
Todos los derechos reservados. Se prohíbe reproducir cualquier parte de esta

publicación, almacenarla en un sistema de recuperación o transmitirla en cualquier
forma o por cualquier medio, ya sea electrónico, mecánico, registro u otros, sin
consentimiento previo de EFNARC.
 2015 EFNARC
2
ENC 301 SpC 1.3
NOTAS DEL CURSO
PARA técnicos gunitadores
CONTENIDOS:
 TECNOLOGÍA DE HORMIGÓN
 EQUIPO DE PROYECCIÓN
 EXPECTATIVAS DEL DISEÑADOR
 APLICACIÓN
 ACABADO Y CURADO DE LA
SUPERFICIE
 NORMAS Y PRUEBAS
 SALUD, SEGURIDAD Y MEDIO

AMBIENTE
3
ENC 301 SpC 1.3
EL PROGRAMA DE TÉCNICOS
GUNITADORES Y PRÁCTICAS DE TRABAJO
RELACIONADAS CON LA OBRA
 Se cree que la información que se incluye en estos documentos y en los

adjuntos representa las mejores prácticas en Europa en el momento de su
redacción (2011). No obstante, ni EFNARC, sus miembros y empleados aceptan
responsabilidad alguna que se derive del uso de esta información
 Reservados todos los derechos de reproducción, publicación, traducción o

edición por EFNARC
 EFNARC reconoce que todas las obras de hormigón proyectado son

diferentes. En deferencia con la información contenida en este documento, el
técnico gunitador siempre debe seguir las instrucciones y prácticas de trabajo
específicas del lugar
 En caso de que surja un problema en el lugar que esté supere la especificación

o experiencia de su trabajo, el técnico gunitador debe siempre solicitar ayuda
al ingeniero o jefe de obra
 La seguridad deltécnico gunitador, otros operarios que trabajen en la zona y de

toda la obra debe ser la prioridad principal. El técnico gunitador debe tener la
información, equipo e instrucciones de uso específicas del lugar necesarias
para garantizar este nivel de seguridad
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ENC 301 SpC 1.3
TECNOLOGÍA DE HORMIGÓN
Diseño y componentes de la mezcla

para hormigón proyectado
5
ENC 301 SpC 1.3
Factores que hay que tener en cuenta en
el diseño de mezclas de
hormigón proyectado
 El diseño de la mezcla debe ser
realizado por un técnico de
hormigón cualificado, pero el
técnico gunitadordebe conocer las
características principales
 El técnico gunitador y el técnico de

hormigón deben conocer:
- La resistencia y espesor necesario
- El desarrollo de resistencia
- El tipo de acelerante de fraguado
- Uso de fibras
 Se recomienda la comunicación
entre el técnico de hormigón y el
técnico gunitador
6
ENC 301 SpC 1.3
Componentes
del hormigón proyectado
 Cemento
 Áridos
 Adicciones
 Aditivos
 Acelerantes del fraguado
 Fibras
 Agua
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ENC 301 SpC 1.3
Propiedades del hormigón y
efectos de los componentes
 Trabajabilidad/consistencia/bombeabilidad
• Diseño de la mezcla
• Aditivos (superplastificante)
• Granulometría y forma de los áridos
(redondeados > triturados)
• Adicciones y fibras
• Asentamiento/flujo (dispersión)
 Fraguado y resistencia
• Tipo de cemento
• Tipo y cantidad de adicciones
• Relación agua/cemento (a/c)
• Acelerante de fraguado (tipo y dosificación)
• Temperatura
 Cohesión y hundimiento
• Granulometría de áridos
• Contenido de la pasta
(cemento + relleno fino + adicciones + agua)
• Tipo de adicción
(microsílice > cenizas volantes > escoria)
• Aditivos
• Fibras
8
ENC 301 SpC 1.3
Componentes: Cemento 1
 Los cementos deben cumplir los requisitos de EN197 o,

como opción, las normas o leyes nacionales válidas en el
lugar de uso del hormigón proyectado
 El cemento debe ser fresco y haberse comprobado su

validez para su uso con hormigón proyectado1
• Nota 1: la química del cemento puede afectar al

rendimiento de las mezclas ,
especialmente los acelerantes
9
ENC 301 SpC 1.3
Componentes: Cemento 2
 El fraguado y el desarrollo de la resistencia del

cemento depende de las propiedades específicas
del cemento utilizado. Estos factores incluyen:
– Tipo de cemento (cemento CEM I Portland)

(CEM II, III: cementos mezclados/compuestos)
– Finura (42,5 o 52,5)
– Contenido en C3A (9-13%)
– Contenido en yeso (3-6%)
– Contenido en cemento (hormigón de 450 > 420 > 380 kg/m3 )
– Presencia de adicciones (premezclados)
– Suministro a granel o en sacos
 Por estas razones, debe elegirse el origen del

cemento con cuidado durante las pruebas previas
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ENC 301 SpC 1.3
Componentes: Áridos 1
 Los áridos deben cumplir los requisitos de EN 12620

(preferiblemente 8 mm, máx. 16 mm) o, como opción, las
normas o leyes nacionales válidas en el lugar de uso del
 Los áridos triturados suelen ser difíciles de bombear, use

áridos redondos si es posible. Las mezclas con áridos
triturados pueden necesitar una relación a/c mayor para
bombearlas
 El uso de adicciones y/o aditivos (ayudas al bombeo) puede

ayudar a bombear, especialmente con áridos triturados
 La granulometría es importante para la bombeabilidad y el

rebote
– consulte la gradación para la combinación de áridos (diapositiva
siguiente) extraída de la Especificación europea EFNARC para
11
ENC 301 SpC 1.3
Componentes: Áridos 2
 Curva granulométrica EFNARC para la combinación de áridos para
paso de material (% por peso)
12
ENC 301 SpC 1.3
Componentes: Adicciones
 Las adicciones reaccionan con los componentes formados
durante la reacción química entre el cemento y el agua
 Pueden añadirse a la mezcla o usarse en lugar de parte del

cemento, reduciendo el coste y/o mejorando las propiedades
del hormigón proyectado fresco (como la bombeabilidad) y
endurecido (como la resistencia y durabilidad)
 Se usan 3 adicciones principales:

– Humo de sílice EN 13263 (reacción relativamente rápida)
– Ceniza volante (PFA) EN 450 (reacción relativamente lenta)
– Escoria de alto horno redonda granulada (GGBS) EN 15167
(reacción lenta)
• Nota: Estas adicciones pueden estar ya presentes en cementos EN
197 clasificados como CEM II o III, lo que puede afectar
negativamente a la dosis de acelerante, el tiempo de fraguado y el
desarrollo de resistencia del hormigón proyectado.
13
ENC 301 SpC 1.3
Componentes: Humo de sílice
 El humo de sílice suele llamarse también microsílice.
Disponible como polvo y lodo acuoso
 Partículas de sílice esféricas muy reactivas,
100 x más finas que el cemento
– En hormigón plástico (fresco)

• Mejora la cohesión y la adhesión
• Mejora la bombeabilidad y reduce
las obstrucciones 1 micra
• Reduce el rebote
• Mejora la acumulación antes del hundimiento
– En hormigón endurecido 1 micrómetro = 1/1000 milímetro
• Ofrece mayor resistencia a la compresión y a la flexión
• Reduce la permeabilidad
• Elimina las reacciones de áridos alcalinos y ataques químicos
• Reduce la corrosión del acero debido a la penetración de iones
de cloro
 Tenga en cuenta que el uso de humo de sílice puede aumentar
la demanda de agua. El humo de sílice puede exigir una mayor
dosis de acelerante.
14
ENC 301 SpC 1.3
Componentes: Ceniza volante
(PFA)
 Material puzolánico principalmente esférico finamente
dividido obtenido de centrales térmicas
– En hormigón plástico (fresco)

• Mejora la trabajabilidad
• Reduce la demanda de agua
• Mejora la cohesión  bombeo
• Sustitución de cemento
(puede retrasar el fraguado y
ralentizar desarrollo de resistencia)
– En hormigón endurecido 5 micrómetros
• Mejora la durabilidad
• Mejora la resistencia final
15
ENC 301 SpC 1.3
Componentes: GGBS
 Aglomerante de cemento hidráulico latente

finamente dividido derivado de altos hornos de
acero
 Se añade al hormigón normal (con un contenido

aglomerante total de medio a alto) para mejorar
sus propiedades de endurecimiento a largo
plazo
 No suele usarse como aditivo en hormigón

proyectado debido a su limitada disponibilidad y
su efecto adverso sobre el fraguado y el rápido
desarrollo de la resistencia
16
ENC 301 SpC 1.3
Adicciones/contenido en cemento: interacción
con el acelerante
450 kg.
6% acelerante Cemento
70 kg. PFA no
PFA reacciona con el
acelerante,
6% acelerante 380 kg. lo que puede reducir
cemento el fraguado
y el desarrollo
de la resistencia
• Las mezclas con PFA o GGBS tienen a necesitar bastante

más acelerante ya que la porción de OPC necesita trabajar más
para obtener el fraguado necesario
• Sin embargo, una dosis muy alta de acelerante puede ocasionar otros problemas, como
mala calidad/durabilidad del hormigón proyectado, además de mayor coste
17
ENC 301 SpC 1.3
Componentes: Aditivos 1
 Los aditivos son productos químicos añadidos en pequeñas

cantidades para modificar las propiedades del hormigón en
estado plástico (fresco) o después de su endurecimiento
 Se añaden durante el proceso de frabicación del hormigón

en la fábrica o en el camión hormigonera
 Los principales tipos de aditivos usados para las

aplicaciones de hormigón proyectado incluyen:
– Superplastificantes
– Aditivos de control de hidratación
– Aditivos de curado interno y mejorador de adherencia
– Ayudas al bombeo
• Nota: los acelerantes del fraguado se tratan por separado en la próxima

sección
18
ENC 301 SpC 1.3
Componentes: Aditivos 2
 Superplastificantes
– Menor relación agua/cemento  mayor resistencia y durabilidad.
– Mayor trabajabilidad  mayor tiempo útil y mejora el bombeo
– Las dosis típicas son 0,5-1,5% por peso del cemento
 Aditivos de control de hidratación

– Retrasa la hidratación hasta que se añade un acelerante
– Mejora la facilidad para la entrega/logística del hormigón
– Mantiene el hormigón más fresco en el lugar de uso
– Admite procesos de aceleración
– Las dosis típicas son 0,5-1,0% por peso del cemento
 Ayudas al bombeo
– Mejora la cohesión, evita la segregación de la mezcla
 ayuda a evitar obstrucciones
 mejora la eficiencia de bombeo
 Mejora la adherencia y el curado interno

– Reduce la necesidad de curado externo
– Mejora la adherencia entre capas
– Las dosis típicas son 1,0% por peso del cemento
19
ENC 301 SpC 1.3
Componentes: Acelerantes de
fraguado 1
 Se añaden acelerantes durante la aplicación del hormigón in situ:
 Los acelerantes añadidos en la boquilla

ofrecen:
• Fraguado rápido (endurecimiento)
• Desarrollo de resistencia precoz
• Mayor espesor de capa
• Mejora del rendimiento de proyección general
• Reducción de desprendimientos
• Alta productividad
 Nota:
– El exceso puede provocar un fraguado instantáneo (sin
endurecimiento) o una menor resistencia final debido a la
entrada de agua adicional y/o álcalis solubles en agua que
pueden ser expulsados por el agua con el tiempo
– Algunos tipos son alcalinos (corrosivos para piel y ojos) y

necesitan mayores precauciones de seguridad
– Depósitos de almacenamiento según las instrucciones del

fabricante, por ejemplo acelerantes sin álcalis solo en
depósitos de plástico o acero inoxidable, ¡NUNCA en depósitos
de ACERO!
20
ENC 301 SpC 1.3
fraguado 2
 Actualmente hay 3 tipos de acelerantes de fraguado disponibles:
– A base de silicato sódico (cristal líquido y silicatos modificados)

• Alto contenido en álcalis (Na2O) y cáustico (alcalino), pH por encima de 11(corrosivo),
requiere protección personal contra quemaduras cutáneas y oculares.
• Presenta un rápido endurecimiento pero puede reducir notablemente la resistencia final
(hasta un 50%) y la durabilidad, especialmente con dosis excesivas.
• Riesgo de reacción álcalis silicato (ASR) y filtrado de las porciones solubles en agua.
• Las dosis típicas son 5-14% por peso del cemento. Una dosis del 5% de vidrio líquido a
menudo disminuye la resistencia final en un 20-25%.
– Aluminatos de sodio/potasio
• Alto contenido en álcalis (Na2O) y cáustico (alcalino), pH por encima de 12(corrosivo),
requiere protección personal contra quemaduras cutáneas y oculares.
• Participan en las reacciones hidráulicas del cemento y muestran buenos efectos de
fraguado y endurecimiento, pero pueden reducir considerablemente la resistencia final
(hasta el 30%) y la durabilidad, en especial con dosis excesivas.
• Riesgo de reacción álcalis silicato (ASR)
• Las dosis típicas son 3-8% por peso del cemento
El tipo de acelerante de fraguado debe seleccionarse según

el tipo de aplicación, las especificaciones y las condiciones locales
21
ENC 301 SpC 1.3
fraguado 3
 Actualmente hay 3 tipos de acelerantes de fraguado
disponibles:
– Sin álcalis
• Los acelerantes sin álcalis (Na2O < 1%) se basan principalmente
en hidróxido de aluminio y sulfato de aluminio.
• Ofrecen un endurecimiento más lento y un desarrollo de la
resistencia más rápido que los aluminatos. Son preferibles porque
son menos peligrosos (no cáusticos) y permiten
un mejor entorno de trabajo.
• Estos acelerantes tienen un efecto positivo incluso en la
resistencia final y la durabilidad del hormigón. Se recomienda usar
siempre acelerantes sin álcalis para hormigón proyectado
permanente.
• Sin riesgo de reacción álcalis silicato (ASR)
El tipo de acelerante de fraguado debe seleccionarse según
el• tipo
Lasdedosis típicas las
aplicación, sonespecificaciones
5-10% por pesoydellas cemento
condiciones locales
22
ENC 301 SpC 1.3
Acelerantes de fraguado: Desarrollo
de la resistencia inicial y final
 Se requiere un fraguado y desarrollo de la resistencia rápidos para:
– Estabilizar cualquier roca suelta
– Controlar el movimiento continuo del suelo o roturas
– Ofrece un entorno de trabajo seguro para que trabaje el equipo de construcción
– Aumenta la velocidad de excavación
 El desarrollo de la resistencia depende notablemente del tipo de cemento, el contenido en

cemento (reactividad), la relación a/c, la temperatura, el tipo de acelerante y la dosis
 Temperatura: la temperatura del hormigón debe ser de 20-25 °C para garantizar la

reacción del acelerante esperada. Una disminución de 10 °C duplicará aproximadamente
el tiempo de reacción química y un aumento de 10 °C lo reducirá a la mitad
 El tipo de acelerante, la dosis y especialmente la relación a/c son de crucial importancia

no solo para el desarrollo de la resistencia, sino también para la resistencia final y la
calidad/durabilidad del hormigón proyectado
 Es posible obtener excelentes resultados a largo plazo utilizando acelerantes sin álcalis
en dosis moderadas (< 8%)
 La temperatura del acelerante debería ser > 15 °C, preferiblemente > 20 °C (la menor
viscosidad facilita la dosificación)
23
ENC 301 SpC 1.3
Acelerantes de fraguado:
Desarrollo de la resistencia
 Curvas de desarrollo de la resistencia según NATM (New Austrian Tunnelling Method,
nuevo método austriaco)
 J1, J2 y J3 se usan a menudo como guía para distintas clases de roca/suelo
Compressive strength of sprayed concrete

100.0
J3 Solo se especifica para circunstancias especiales, como una alta velocidad de avance
Compressive strength (N/mm )
2
J3
10.0 J2
J1
1.0 J2 Rápida acumulación de carga y/u operaciones posteriores, como anclajes
0.1
J1 Capas delgadas sin requisitos especiales de capacidad de carga
0.0
0 1 10 100
Time (h)
24
ENC 301 SpC 1.3
Componentes: Fibras 1
 Fibras microsintéticas EN 14889-2

Monofilamento y fibriladas
(Suelen añadirse a 1,0-3,0 kg/m³ o 0,1 -
0,3% por volumen)
 Fibras de acero EN 14889-1

Deformadas, extremo en gancho,
extremo plano, etc.
(Suelen añadirse a 25-60 kg/m³ o 0,45 -
0,75% por volumen)
 Fibras macrosintéticas EN 14889-2

Deformación continua, alternativa
estructural al acero
(Suelen añadirse a 4,5-9,0 kg/m³ o 0,5 -
1,0% por volumen)
25
ENC 301 SpC 1.3
 Todas las fibras dan al hormigón
proyectado: Extremo
Extremoen
engancho
• Mejoran la cohesión, acumulación y
resistencia al hundimiento gancho
• Reducen o eliminan la necesidad de
malla de acero
• Reducen la contracción plástica y la
fractura por asentamiento
• Aumentan la resistencia a impactos y
fragmentación
- Fibras microsintéticas:
• Reducen el desprendimiento explosivo
en incendios en túneles
- Macrofibras de acero y sintéticas:

• Aumentan la resistencia a la flexión y la
resistencia al corte
• Aumentan la resistencia a la fractura a
largo plazo
• Mejoran la resistencia post fractura y la
dureza
26
ENC 301 SpC 1.3
 Factores relacionados con el diseño y uso de la mezcla:
– La aglomeración puede ser un problema si la relación longitud/diámetro no es
baja, si la dosis es demasiado alta o si se añade demasiado rápido.
– La longitud de las fibras no debe superar el 60% del diámetro de la línea de
bombeo
– La buena distribución de las fibras depende de un buen método de
dosificación y de la velocidad, así como de la mezcladora.
– El uso de fibras puede reducir la trabajabilidad lo que puede compensarse
mediante el uso de agregados plastificantes.
27
ENC 301 SpC 1.3
Componentes: Agua 1
 Una baja relación agua/cemento (A/C) es vital para:
– Fraguado y desarrollo rápido de la resistencia
– Resistencia a largo plazo
– Durabilidad y resistencia a ataques químicos
 A/C debería ser siempre inferior a 0,50 y preferiblemente

inferior a 0,45
 Usar un superplastificante para obtener la trabajabilidad

necesaria en este rango de A/C.
 El agua es necesaria:
– Para ofrecer consistencia/lubricación para bombear el hormigón
– Para reaccionar con el cemento e hidratarlo.
– No debe dejarse que el hormigón se seque por evaporación
después del proyectado. Consulte la sección sobre curación.
28
ENC 301 SpC 1.3
Componentes: Agua 2
Efecto de la adición de agua sobre
la resistencia, permeabilidad y durabilidad del hormigón
Baja A/C Alta A/C

Partículas de cemento muy juntas. Partículas de cemento separadas.
Alta resistencia Baja resistencia
Baja permeabilidad Alta porosidad y permeabilidad
Si las partículas de cemento están

demasiado separadas por un exceso de
agua, los productos de la hidratación no
podrán rellenar los huecos, dejando un
hormigón poroso y de baja resistencia
29
ENC 301 SpC 1.3
Ejemplo de diseños
típicos de mezcla de hormigón
proyectado
Ejemplo I Volúmenes Ejemplo II Volúmenes
CEM II 52.5 A – M 420 kg/m3
CEM I 52.5 425 kg/m3
Arena 0-4 mm 60 % Arena 0-4 mm 956 kg/m3
Áridos 4-8 mm 40 %
Áridos 4-8 mm 638 kg/m3
Fibras de acero 35 kg/m3 Superplastificante 1,2% bwc *

65/35 Acelerante 5-6% bwc*
Acelerante 5-6% bwc*
Polvo de microsílice 30 kg/m3
Superplastificante 1,2% bwc * Relación 0,45

agua/aglomerante
Relación 0,45
agua/cemento
bwc*: por peso de cemento
30
ENC 301 SpC 1.3
EQUIPO MÓVIL PARA PROYECCIÓN DE
HORMIGÓN POR VÍA HÚMEDA
31
ENC 301 SpC 1.3
EQUIPO MÓVIL PARA PROYECCIÓN DE
HORMIGÓN POR VÍA HÚMEDA
…se requiere un enfoque integral para obtener

durabilidad:
Entorno
Control del lugar: futuro y condiciones
Diseño "construible"
supervisión de carga
y acción
Especificaciones
Suelo y condiciones modernas y relevantes
de H2O
que actúan sobre
la estructura
Estructura de
hormigón proyectado Aplicadores cualificados
EQUIPO DE PROYECCIÓN y formados
duradera
¿Método de
Método de curado
vía húmeda
o seca?
Diseño de la
mezcla y selección Aplicación manual
Acelerante Planta de envasado O robotizada
Sistema de transporte
correcto del hormigón del hormigón
32
ENC 301 SpC 1.3
Aplicación robotizada
garantiza un hormigón proyectado de mayor calidad y
durabilidad
 Mayor seguridad y producción

 Buena compactación
 Acabado liso y uniforme
 Alta producción de hasta 30 m3/h
 Bajo rebote (inferior al 10%)
 Sin necesidad de plataformas elevadoras
 Control de calidad en la planta de
envasado, no en la tobera
 Baja generación de polvo
 Totalmente robotizado
 Coste global atractivo
33
ENC 301 SpC 1.3
Equipo móvil para proyección de
hormigón por vía húmeda:
Especificación 1
6
 Brazos de proyección 1
1
 Bomba de hormigón 2
 Sistema de dosificación 3
8 Compresor de aire 4
4 5
 Depósito de almacenamiento de
acelerante de fraguado 5
 Línea de hormigón, es decir,
3
manguera de proyección y sistema
de tobera de proyección 6
 Luces de trabajo
2  Sistemas auxiliares para
7 mantenimiento y limpieza
 Chasis de soporte 4WD 7
 Generador EH + cable HV 8
34
ENC 301 SpC 1.3
Especificación 2
Manipulador de proyección
 Pluma con lanza con un sistema de
compensación paralelo de la lanza de
proyección.
 Sistema de control electrohidráulico con

control remoto del manejo de todas las
funciones principales
35
ENC 301 SpC 1.3
Especificación 3
Boquilla y cabezal de proyección
• Permite introducir el acelerante con aire
comprimido en la línea de hormigón mediante
una pieza inyectora en la tobera de proyección.
• Un cabeza de proyección con motores

oscilantes hidráulicos para realizar todos los
movimientos necesarios de la tobera para
mejorar la homogeneidad del revestimiento
proyectado.
36
ENC 301 SpC 1.3
Especificación 4
Bomba de hormigón
 Una bomba de doble pistón diseñada para proyectar hormigón a una
capacidad nominal de 20-30 m3/h nominal en proyectado de producción
normal en un túnel.
 La capacidad máxima de proyección práctica de un operario cualificado

es de unos 25 m3/hora.
 Los cilindros de hormigón más grandes suponen menos pistonadas y

una estructura final más homogénea
37
ENC 301 SpC 1.3
Especificación 4
Bomba de hormigón
Se necesita un agitador
 para prevenir la segregación
 para facilitar el flujo del hormigón hacia los
cilindros durante el bombeo
 para ayudar a mantener una buena cubierta
de relleno y reducir el efecto de pulsación
Se necesita una rejilla

 para impedir que entren objetos grandes en
los cilindros de hormigón y provoquen
daños u obstrucciones
 para facilitar la dispersión de las fibras en el
hormigón
 por salud y seguridad
Se necesita una unidad de vibración

 para facilitar el flujo del hormigón a través
de la rejilla
 para facilitar la dispersión de las fibras en el
hormigón
38
ENC 301 SpC 1.3
Especificación 5
Sistema de dosificación de
acelerante
Tipos de bomba de dosificación:
 desplazamiento positivo, sin
pulsación, p. ej. tipo mono o
peristáltico
Flujo de acelerante
 controlado mediante caudalímetro
AFA de alta viscosidad necesita:

 línea de aspiración de 2” + presión
hidrostática
 línea de presión de 1”
Sistema PLC interactivo

 ajuste del caudal integrado
39
ENC 301 SpC 1.3
Especificación 5 (cont.)
Sistema de dosificación de acelerante
Sistema PLC o CAN BUS interactivo integrado en el ajuste del caudal para garantizar una cantidad
apropiada y constante (%) de acelerante al modificar la salida de hormigón
40
ENC 301 SpC 1.3
Especificación 6
Pantalla electrónica:
 Información directa, continua e instantánea sobre el flujo
de hormigón (m3/h).
 Caudal de acelerante del fraguado (l/min o l/h) y dosis (%)
Observe que los ajustes del PLC deben calibrarse periódicamente
para asegurarse de que muestre los valores correctos
Registro de los datos del proceso de rociado:

 Sistemas de control de datos disponibles para recopilar y
extraer datos de funcionamiento, transferirlos a un PC para
su procesamiento y evaluación
41
ENC 301 SpC 1.3
Especificación 7
Compresor de aire
 Con una capacidad mín. de
10-12 m3/min. a 6-7 bares
Depósito de acelerante:
 Debe ser de acero inoxidable o
plástico, normalmente recipientes IBC
de 1000 litros o depósitos de acero
inoxidable de 500 litros.
 El hierro negro no es válido, ya que

reacciona con AFA y puede crear gas
en el interior del depósito y/o corrosión
intensa
 Se necesita una camisa calefactora

para el depósito de acelerante en
condiciones frías.
Luces de trabajo
 Para la iluminación del lugar de trabajo,
importante para evitar "sombras"
42
ENC 301 SpC 1.3
Especificación 8
Control remoto:
Para manejar todas las funciones principales (con cable o por radio)
Las siguientes funciones pueden ajustarse
desde el cuadro de control
•Dosificación de acelerante (%)

•Caudal de la bomba de hormigón (m3/h)
•Caudal de aire (m3/h)
•Caudal de agua para lavado de la pared (l/min)
Las siguientes funciones pueden

encenderse/apagarse desde el cuadro de
control
•Bomba de hormigón
(encendido/apagado/inversión)
• Bomba de acelerante (encendido/apagado)
• Caudal de aire a la tobera (encendido/apagado)
• Lavado rápido de la tobera (encendido/apagado)
• Lavado de la pared del túnel (encendido/apagado)
• Nivelación horizontal automática
(encendido/apagado)
• Oscilación/giro de la tobera (encendido/apagado)
43
ENC 301 SpC 1.3
Especificación 9
Sistemas auxiliares:
HPW para mantenimiento y limpieza (unidad externa o integrada) forma parte

inseparable de cualquier proyector de hormigón (incl. depósito de agua, si es
necesario)
Sistema de aceite de encofrado para proteger las áreas más expuestas al hormigón y
rebote: bomba de hormigón, pluma y lanza de proyección, tobera, hormigón, aire y
mangueras de acelerante, etc.  ayuda a mantener la máquina limpia
44
ENC 301 SpC 1.3
El tipo de equipo está relacionado con la
calidad final
Pulsación:
• El tipo de equipo puede influir en la
pulsación
¡Una buena bomba de
• Sistema de proyección/bombeo de baja hormigón no es
pulsación controlado por PLC o CAN necesariamente una
buena bomba para la
BUS aplicación de hormigón
proyectado!
Buena bomba de hormigón
Alta
pulsación Acelerante La pulsación produce capas
1
hormigón
Salida de hormigón frente a acelerante

2
hormigón acelerante
Baja
pulsación Capas
Buena bomba de hormigón proyectado
45
ENC 301 SpC 1.3
El tipo de equipo está relacionado con la
calidad final
¿Motor electrohidráulico (EH) frente a diésel-hidráulico (DH)?
• Un motor EH permite un mejor entorno de trabajo para el operario, sin gases de

escape diésel en el aire del túnel durante la proyección
• El motor EH permite utilizar un compresor integrado en el proyector. El motor diésel

del soporte no suele ser suficiente para impulsar el compresor integrado. Se necesita
un suministro de aire comprimido externo de una unidad compresora externa o de la
línea de aire comprimido de la mina para unidades impulsadas por DH.
• Normalmente, el motor EH puede ofrecer más potencia para el sistema hidráulico de

la bomba de hormigón que el propio motor diésel del proyector. Esta es la razón por la
cual la capacidad de proyección de la unidad impulsada por EH suele ser mayor que
la unidad impulsada por DH.
• En proyectores instalados en soportes lo bastante grandes (p. ej., unidades

montadas en camiones) con motores de más de > 150 kW de potencia o con un
motor diésel separado con > 75 kW de potencia reservado solo para el compresor, es
posible el uso diésel-hidráulico del compresor (mín. 10 m3/min).
46
ENC 301 SpC 1.3
Equipo de proyección de hormigón
DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD CE
Según la Directiva de maquinaria de la Unión Europea 2006/42/CE
Ejemplo del texto de declaración que un fabricante debe incluir en
la documentación de la máquina de hormigón proyectado:
(Nombre del fabricante) declara que (nombre y tipo de la máquina)
- cumple lo establecido en la Directiva de maquinaria La declaración y la marca CE son

2006/42/EC y en la legislación nacional vigente;
obligatorias en todas las máquinas
- cumple lo establecido en las siguientes directivas CE:
de la Unión Europea
comercializadas después de 1994.
2006/95/EC (LVD) Directiva de baja tensión (50-1000 V)

2004/108/EC (EMC) Compatibilidad electromagnética
93/68/EC (Marca CE)
y declara asimismo que se han aplicado las siguientes

normas armonizadas:
EN ISO 12100-2 Conceptos básicos, principios generales

de diseño parte 2: principios técnicos
EN 1889-1 Máquinas móviles para trabajos subterráneos.
Seguridad. Parte 1: vehículos con neumáticos de goma
EN 12001 Máquinas de transporte, proyección y
colocación para hormigón y mortero. Requisitos de
seguridad
47
ENC 301 SpC 1.3
Soporte
Soporte de chasis rígido 4WD/4WS Soporte articulado 4WD

 Aplicaciones en túneles  Aplicaciones de minería
 condiciones exigentes
48
ENC 301 SpC 1.3
Soporte
Equipo montado en camión El operario se sienta en la

 Aplicaciones en túneles cesta de proyección
 Fácil de trasladar a otra obra  Grandes túneles
 Visibilidad superior
Pequeño brazo de proyección

mecanizado +
unidades de bomba de
proyección portátiles
 Pozos y túneles muy
pequeños
49
ENC 301 SpC 1.3
Hormigón proyectado para el futuro
Escáner láser montado en robot de proyección para control de espesor SC
Fuente: Control Bever
50
ENC 301 SpC 1.3
Sistema de proyección automático/semiautomático
Logica: robot de proyección automático
• Exploración del perfil del túnel

• Control de espesor
• Control de distancia, ángulo
• Modo de funcionamiento
automático, semiautomático o manual
• Proyección a un perfil específico
• Sistemas de medición de túnel
integrados/de referencia
• Control de calidad en línea
Fuente: MEYCO
51
ENC 301 SpC 1.3
Control y diagnóstico en tiempo real

del proceso de proyección
¡Proceso de proyección correcto! Temperatura ambiente Temp. del acelerante

Fuente: Normet demasiado baja (< 5 oC) demasiado alta (> 35 oC)
52
ENC 301 SpC 1.3
Sistema de simulación de hormigón proyectado
El simulador permite
aprender y practicar
virtualmente el manejo de las
unidades de control para
evitar el consumo innecesario
de material y los errores de
principiantes.
Fuente: Putzmeister
53
ENC 301 SpC 1.3
Lista de comprobación para
proyección por vía húmeda
Los 10 mandamientos 1-5
1. ¡El depósito de agua debe estar siempre
lleno de agua (anticongelante si es
necesario)!
2. Los cilindros oscilantes del tubo “S” deben

engrasarse a diario mediante boquillas o un
sistema de lubricación automática
3. Compruebe si los niveles de aceite del

equipo son correctos, en especial en el
sistema hidráulico y los componentes
principales.
4. Compruebe que las funciones de control

para el manejo del equipo funcionen
correctamente.
5. Lubrique siempre las tuberías y mangueras

de transporte antes de proyectar.
54
ENC 301 SpC 1.3
Lista de comprobación para
proyección por vía húmeda
Los 10 mandamientos 6-10
6. Compruebe que la rejilla y la tolva estén limpias,
y que los vibradores funcionan debidamente
7. Compruebe que los agujeros de la tobera, el

inyector, las líneas de aire y acelerante no
presenten obstrucciones
8. Antes de proyectar o después de cambiar de

recipiente, compruebe que la manguera de
aspiración de acelerante esté totalmente libre de
aire. Si es necesario, llene la manguera de agua
antes de bombear el acelerante a través de la
manguera
9. Antes de proyectar, compruebe que la cantidad

de acelerante aparece en pantalla (kg/min. o l/h)
10. Cuando se complete la operación de

proyección, pueden bombearse un par de litros
de agua a través de la línea de aire para
asegurarse de que los agujeros del inyector
estén perfectamente limpios
55
ENC 301 SpC 1.3
Puntos que hay que comprobar antes
de iniciar la operación de hormigón
proyectado 1
 La parrilla de la tolva debe estar
limpia y libre de obstrucciones. No
llene la tolva en exceso. Llenar solo
hasta justo por debajo del nivel de la
parrilla.
 El vibrador debe usarse para pasar el

material a través de la parrilla, no
utilice nunca el vibrador
continuamente para una tolva entera.
No utilice el vibrador sin necesidad
 Llene siempre el depósito de agua, no

empiece nunca sin agua refrigerante
 Compruebe el nivel de aceite del

compresor y el sistema hidráulico.
El depósito hidráulico debe estar lleno
de aceite
56
ENC 301 SpC 1.3
proyectado 2
 Encienda el aire y dosifique acelerante
mediante la función de dosificación
independiente para llenar la línea de
aire/acelerante (unos 30 s).
 Nunca empiece a proyectar hormigón

sin acelerante en la tobera
 Compruebe la dosificación del

porcentaje de acelerante correcto.
 Compruebe la presión de alimentación

de la bomba de acelerante cerrando la
línea antes de la conexión con la línea
de aire.
 La presión de alimentación de
acelerante debe ser superior a la
presión de aire.
57
ENC 301 SpC 1.3
proyectado 3
 Comience a bombear
hormigón proyectado a baja
velocidad y observe la
presión de bombeo.
Después, aumente
lentamente hasta la
capacidad necesaria.
 Active la función de
proyección de la bomba de
dosificación y compruebe
que el indicador de la bomba
de dosificación marque la
presión correcta
 Compruebe o rellene la tolva

cuando sea necesario
58
ENC 301 SpC 1.3
Cómo eliminar una
obstrucción
 Durante el bombeo observe
a) Presión del indicador de bombeo
b) Tuberías de reducción
c) Mangueras de transporte
 Invierta la bomba y, después, apague el aire

y compruebe si la presión del aire baja
hasta casi 0 bares. Esto le indicará si la
obstrucción está antes del inyector o en la
tobera de proyección
 Cuando la obstrucción esté en la tubería de

reducción, invierta la bomba y limpie la
tubería de reducción desmontándola. No
intente empujar la obstrucción a través de
la tubería de reducción
 Si la obstrucción está en el inyector, vacíe

la línea de aire en la bomba y limpie el
inyector o la tobera. Lávelos con agua para
eliminar todo el acelerante
59
ENC 301 SpC 1.3
Puntos que hay que recordar al detener la
operación de hormigón proyectado
 Detenga el bombeo cuando nivel de hormigón
baje de 100 mm por encima del tubo “S”
 Invierta la bomba dos pistonadas para vaciar las

tuberías y mangueras de transporte
 Detenga el flujo de aire, retire las líneas de aire, el

inyector, la manguera y la tobera de proyección.
Lave estas piezas para eliminar el acelerante
PARE
 Detenga la máquina de hormigón proyectado y
cubra la tolva para evitar la pérdida de agua por
evaporación
 Con hormigón proyectado estabilizado, bombee

la mezcla cada dos horas durante un corto
tiempo para evitar segregaciones u
obstrucciones. Observe la presión del indicador
de bombeo para comprobar la condición
(bombeabilidad) de la mezcla.
 Añadir: cubra la tolva con una lámina de plástico,

gire la tobera hacia abajo, lave el sistema de

tobera con aire y agua, cierre el aire
completamente y cubra la tobera con plástico
60
ENC 301 SpC 1.3
Lista de comprobación de limpieza
Componentes que hay que Trabajo que hay que A diario o Cada semana o Cada año o
limpiar realizar después tras paradas después de 2000
de cada uso prolongadas horas de uso
Todo el proyector Lavar X
Tuberías de transporte Purgar X
Tolva de hormigón Lavar X
Cilindro de alimentación y Enjuagar X
tubo en S
Depósitos de agua de la Comprobar si hay suciedad X
bomba de hormigón (residuos, aceite)
Sistema de tobera, inyector Purgar X
Sistema dosificador, bomba Purgar o enjuagar antes de

dosificadora cada cambio de adm.
Armario eléctrico, interior Limpiar de polvo de X
hormigón, secar el armario
Lanza + montaje Lavar el hormigón X
rebotado
Lanza + montaje Ajustar los rascadores X
Pluma de transporte, interior Eliminar el hormigón
rebotado después de cada
operación
61
ENC 301 SpC 1.3
Lista de comprobación de
mantenimiento 1
Componentes que hay que Trabajo que hay Cada día Cada Cada Cada 6 Cada
mantener que realizar semana mes meses año*
Tuberías de transporte, Inspeccionar si hay X

mangueras hidráulicas desgaste o fugas
Todo el proyector Inspeccionar si hay X
daños
Boquillas de lubricación Lubricación X
(según el diagrama)
Pantallas de filtro Comprobar si hay X
Motor, sistema hidráulico, suciedad
compresor
S-tubes Ajustar si es X
necesario
Boquilla de lubricación en la Lubricación X
bomba de agua
Boquilla de lubricación en los Lubricación X
pedales y el eje cardán del
vehículo
62
ENC 301 SpC 1.3
Lista de comprobación de mant. 2
Componentes que Trabajo que hay Cada Cada Cada Cada 6 Cada año
hay que mantener que realizar día semana mes meses *
Motor mezclador de la Comprobar el nivel de X
bomba de hormigón aceite y reponer si es
necesario
Pluma de soporte extensible Comprobar el juego, X
opuesta ajustar
Rascador del montaje Reajustar (aprox. 2 mm X

de juego)
Rodillos del montaje Comprobar el juego, X

ajustar
Cadena de transmisión de la Ajustar la tensión o X
lanza o cilindro hidráulico comprobar si hay fugas
Engranajes del carrete de Comprobar el nivel de X

cable aceite y reponer si es
necesario
Embrague del carrete de Ajustar si es necesario X
cable
Limpiador de alta presión Comprobar el nivel de X
aceite y reponer si es
necesario
63
ENC 301 SpC 1.3
Lista de comprobación de
mantenimiento 3
Componentes que hay Trabajo que hay que Cada Cada Cada Cada 6 Cada año*
que mantener realizar día semana mes meses
Fijación del cojinete de Comprobar que los X

borde al manipulador de tornillos estén bien
proyección apretados; apretar si
es necesario
Brazo de extensión: guías Revisar si hay X
y rodillos desgaste, sustituir si
superiores/inferiores es necesario
Rodillos de montaje Revisar si hay X
desgaste, sustituir si
es necesario
Transmisión de la lanza: Revisar si hay X
piñón motriz y rodillo desgaste, sustituir si
inversor para la cadena es necesario
Anillo de fricción para el Comprobar X
carrete de cable
Compresor de motor Cambiar el aceite, X
Sistema hidráulico limpiar los filtros**
* Cada año o después de 1000 horas de uso / ** primer cambio de aceite después de 50 horas de uso
64
ENC 301 SpC 1.3
Obligaciones de seguridad al usar
equipos para hormigón proyectado
 La seguridad es de especial importancia al utilizar equipos para

hormigón proyectado.
 La alta presión, las piezas móviles o todo el equipo y las partículas

sólidas de proyección (áridos) a alta velocidad representan un
importante riesgo y requieren atención y precauciones especiales
 Todo el personal tiene la responsabilidad de asegurarse de estar

totalmente informado y cualificado para el uso seguro del equipo y
que el personal que trabaje bajo su responsabilidad también esté
totalmente informado y cualificado
 Esta formación comienza con el fabricante del equipo, se extiende al

propietario de la máquina, el contratista y el trabajador/operario de
la boquilla.
65
ENC 301 SpC 1.3
Obligaciones de seguridad
 El fabricante del equipo es responsable de la seguridad del

producto, pero se transfieren obligaciones considerables al
contratista/propietario/usuario de la máquina.
 El fabricante debe solicitar información al

propietario/usuario para asegurarse de que sus
procedimientos de seguridad en relación con el uso de la
máquina sean adecuados
66
ENC 301 SpC 1.3
Extracto del manual de instrucciones
de uso “Responsabilidades” 1
Obligaciones del propietario del
equipo, contratista y operario
 La máquina solo debe usarse en perfectas

condiciones técnicas de acuerdo con su
uso diseñado y las instrucciones
detalladas en las instrucciones de uso

“Instrucciones de uso”
 Cualquier problema funcional, en especial

los que afecten a la seguridad de la
máquina, debe ser rectificado antes del
uso
 Asegúrese de que: no se haya retirado,

anulado ni modificado ningún equipo de
seguridad (BOTÓN DE PARADA DE
EMERGENCIA, rejilla en la tolva de
llenado de la bomba, etc.)
67
ENC 301 SpC 1.3
Obligaciones del propietario del equipo,

contratista y operario
 La máquina, pluma y línea de

transporte deben ser inspeccionadas
regularmente por un experto en
operaciones de seguridad.
La frecuencia aumenta con el
número de años desde la puesta en
servicio.
 La pluma de proyección no debe

usarse para elevar cargas.
68
ENC 301 SpC 1.3
Obligaciones del propietario del equipo, contratista y operario
 Instrucciones de formación. El contratista o propietario debe asegurarse de que solo

el personal autorizado trabaje en la máquina. Debe proporcionar las instrucciones de
uso, incluso a los empleados temporales o personal auxiliar
 Autoridad. Deben definirse claramente y cumplirse las responsabilidades relacionadas

con todas las tareas operativas (en particular la puesta en servicio, la operación, la
limpieza y el mantenimiento), además de regular claramente las responsabilidades para
los aspectos de seguridad.
 Instrucciones sobre riesgos

El contratista o propietario debe
asegurarse de que su personal trabaje con
la máquina y sobre ella únicamente según
las instrucciones de uso. Debe asegurarse
de proporcionar todas las ayudas
necesarias para el trabajo seguro
mencionadas en las instrucciones de uso.
Las señales de advertencia deben
mantenerse en buenas condiciones de
visibilidad.
69
ENC 301 SpC 1.3
Obligaciones del propietario del equipo,
contratista y operario
 Mantenimiento y obligaciones de
cuidado
La máquina debe mantenerse y
utilizarse en condiciones sin defectos;
deben cumplirse los intervalos de
mantenimiento. Se necesita un taller
debidamente equipado para los trabajos
de mantenimiento y reparación
necesarios.
 Obligación de observar e informar

El operario está obligado a informar al
propietario/fabricante inmediatamente
de cualquier riesgo y peligro (residual)
que se haga evidente durante la
operación que no se haya descrito en
estas instrucciones de uso.
70
ENC 301 SpC 1.3
Obligaciones del propietario del equipo, contratista y operario
 Acerca de las instrucciones de uso
Estas instrucciones de uso deben estar
disponibles en todo momento en los idiomas
nacionales relevantes del lugar de trabajo
 Personal con otros idiomas

Algunas pólizas de seguro contra accidentes
laborales exigen que, además de las normas
de seguridad generales mencionadas en las
instrucciones de uso, el operador
proporcione las instrucciones de uso
apropiadas sobre el trabajo que va a
realizarse para el personal con conocimientos
insuficientes del idioma. En tal caso, deberán
traducirse estas normas de seguridad y la
información relevante para la seguridad de
los capítulos relevantes.
71
ENC 301 SpC 1.3
Aspectos clave para el Técnico
gunitador
 Conocer todas las funciones del sistema de proyección y los procedimientos
de uso que se describen en los manuales de instrucciones del fabricante que
se incluyen con cada máquina
 Comprobar el estado técnico correcto de la máquina antes del inicio diario
 Utilizar el equipo estrictamente de acuerdo con las instrucciones del

propietario/el manual de uso del fabricante
 Notificar de inmediato cualquier problema, los peligros y riesgos posibles o

reales para la máquina y el operario
 Asegurarse de que el equipo y los accesorios de seguridad estén en buen

estado técnico en todo momento
 El equipo debe utilizarse única y exclusivamente para el uso previsto
 Asegurarse de que se siguen las listas de comprobación de mantenimiento

(cada día, semana, mes, año)
72
ENC 301 SpC 1.3
EXPECTATIVAS DEL
DISEÑADOR
73
ENC 301 SpC 1.3
Expectativas del diseñador 1
Calidad consistente del hormigón proyectado entre las distintas capas
Un espesor adecuado de las pasadas

garantiza la continuidad en la calidad
del hormigón proyectado entre las
diferentes capas, que resulta esencial
Es esencial una alta calidad para revestimientos finales
consistente entre las diferentes capas
Las pasadas demasiado gruesas, con
curado insuficiente o una mala técnica
de proyección produce
discontinuidades en la calidad del
hormigón proyectado, lo que no es
válido para revestimientos finales
74
ENC 301 SpC 1.3
Una forma óptima garantiza un flujo controlado

de las fuerzas y una sujeción estable de la roca
Una forma inconsistente provoca un flujo

descontrolado de las fuerzas que puede provocar
el derrumbamiento del túnel
La capa final debe garantizar una forma óptima
para garantizar la estabilidad del sistema
75
ENC 301 SpC 1.3
Sin sombras de proyección tras las barras de refuerzo
En caso de una mala proyección, se forman sombras de

proyección tras las barras de refuerzo
El agua se introduce en estos huecos y permite la
corrosión de las barras de refuerzo
La corrosión reduce el diámetro de las barras y, por lo
tanto, su resistencia. El revestimiento pierde su capacidad
de carga.
76
ENC 301 SpC 1.3
Buen asentamiento de las barras de refuerzo en el

hormigón proyectado para garantizar una adherencia por
fricción
Si las barras de refuerzo no están bien asentadas

en el hormigón, se reduce la resistencia de los
sistemas al esfuerzo.
77
ENC 301 SpC 1.3
APLICACIÓN DE HORMIGÓN
PROYECTADO
 Antes de la aplicación
 Inicio
 Técnicas de aplicación
 Parada
 Solución de problemas
78
ENC 301 SpC 1.3
Lista de comprobación antes
de la aplicación
 Geología y estabilidad de la roca
 Entrada de agua
 Temperatura
 Movilización en el lugar
 Preparación de la superficie
rocosa
 Encargo del hormigón
 Control del hormigón y los

acelerantes tras recibirlos
79
ENC 301 SpC 1.3
Antes de la aplicación: Geología y
estabilidad de la roca
 Para determinar el método de estabilización,

debe llevarse a cabo un estudio geotécnico
 La información de este estudio debe

proporcionarse al técnico gunitador antes de
iniciar la aplicación, incluido:
– Problemas de seguridad
– Requisitos de preparación antes de la
proyección
– Condiciones del sustrato
– Presencia de material arcilloso
– Entrada de agua Blisadonna Tunnel, Austria
 Sin esta información no podrá realizarse la

proyección
 ¡Excepción solo con la aprobación de los

ingenieros!
80
ENC 301 SpC 1.3
Antes de la aplicación: Movilización en el lugar
 El equipo debe estar generalmente en buen estado de funcionamiento. El
operador debe proteger el equipo aplicando un revestimiento protector de
aceite de encofrado antes de la aplicación para facilitar la eliminación del hormigón y las
partículas de suciedad
 Por motivos de seguridad, deben comprobarse todas las líneas, acoplamientos, válvulas
y tornillos antes de la proyección
 Los recipientes (puede utilizarse el depósito en lugar de un recipiente) para acelerantes,

gasóleo y agua deben llenarse antes de cada turno
 La máquina proyectora debe colocarse en una zona de trabajo segura, sobre una
superficie estable y no deberá iniciarse el trabajo antes de que los soportes hidráulicos
estén bien colocados
 Cualquier instalación y/o calzada debe protegerse para evitar que se adhiera rebote
 Las condiciones de temperatura ambiente deben ser un mínimo de + 5 oC y menos de

35 oC, no expuestas a vientos fuertes ni lluvia intensa durante la proyección, a menos que
se tomen medidas especiales con la aprobación del ingeniero
 El hormigón proyectado recién aplicado no debe exponerse a heladas antes de que

alcance una resistencia a la compresión de 5 MPa
81
ENC 301 SpC 1.3
Antes de la aplicación: Preparación del sustrato
Saneado en roca dura
– Antes de la limpieza, el
sustrato debe sanearse
mecánicamente y
comprobarse
mecánicamente para
eliminar cualquier material
suelto
– Buscar especialmente
bloques y pequeños
fragmentos de roca, y
suelto que pueda haberse
caído por su propio peso o
por la suma del peso del
hormigón que va a
aplicarse
82
ENC 301 SpC 1.3
Limpieza
Debe limpiarse la superficie con una mezcla de aire
comprimido y agua, en la medida en que lo permitan las
condiciones locales. Esto mejorará la resistencia de
adherencia, reducirá el riesgo de sufrir "desprendimientos"
y ayudará a reducir la creación de polvo
 El procedimiento de limpieza de la superficie debe

empezarse en la sección superior e ir hacia abajo
 En superficies expuestas a escapes u otra
contaminación, deberá aplicarse agentes disolventes de
grasa adicionales antes de la limpieza con agua
 Para casos especiales donde el sustrato contenga
arcilla, limo, arena y otro material suelto, debe reducirse
la cantidad de agua
 Para condiciones de sustrato extremo, puede eliminarse
el agua totalmente y usarse únicamente aire comprimido.
 Las superficies deben estar siempre húmedas antes de
la aplicación del hormigón proyectado.
 Para las siguientes capas de hormigón proyectado, debe
eliminarse cualquier agente de curado, contaminación
de aceite, material blando o suelto y humedecerse la
superficie.
 El uso de un agente de curado interno reducirá la
necesidad de limpiar las capas siguientes, pero la
superficie todavía deberá estar limpia y húmeda.
83
ENC 301 SpC 1.3
 No puede detenerse la entrada de agua a presión del subsuelo mediante
hormigón proyectado, sino solo mediante:
– Lechada local y puntos de fuga menores
– Recoger las fugas mediante la instalación de sistemas de drenaje como canales
de tuberías
– Perforación de orificios de drenaje, con o sin instalación de tuberías,
mangueras
o similar
– La entrada intensa de agua se tratará con lechada previa o posterior o
congelación según las instrucciones de los ingenieros
 Temperatura de la superficie
– La temperatura mín. de la superficie de roca deberá ser > +5 ºC a menos que se
hayan tomado medidas especiales.
 Aprobación final del sustrato
– No debe comenzarse la proyección antes de obtener la aprobación final del
ingeniero
84
ENC 301 SpC 1.3
Antes de la aplicación: Encargo del hormigón
El técnico gunitador debe ser informado de:
• Diseño general de la mezcla, relación a/c,
asentamiento, con o sin fibras, etc.
• El uso de aditivos especiales para control de
la hidratación (tiempo abierto),
• Curado: Interno o externo
• Los requisitos de calidad/rendimiento del
hormigón aplicado
• Resultado de la prueba inicial, tipo y dosis del
acelerante del fraguado
• Ubicación y orientación de la zona que hay que aplicar
• Detalles del refuerzo y espesor de hormigón que hay
que aplicar
• Cantidad total de hormigón proyectado que hay que
aplicar en el lugar
• El tiempo de la aplicación y la tasa de suministro del
hormigón
85
ENC 301 SpC 1.3
Antes de la aplicación: Entrega del hormigón
 El control del hormigón a su llegada al lugar de proyección

debe ser conforme a los requisitos del contrato
• Comprobar si la nota de entrega de cada hormigonera coincide con el
pedido y señalar cualquier excepción
• Evaluación visual general de la mezcla suministrada antes de
transferirla a la tolva, incluidos grumos en la mezcla y/o indicaciones
de exudación
• Comprobación visual de la presencia de fibra y posible aglomeración
(en su caso)
• Comprobación visual de cualquier separación/sangrado de la mezcla
de hormigón
• La temperatura del hormigón debe ser >15 ˚C, preferiblemente >20 ˚C
• En caso de retrasos e interrupciones más prolongadas, debe
observarse y volver a medirse la manejabilidad
• No añadir agua a la mezcla para corregir el asentamiento
 En caso de excepciones o cualquier duda, siga las

instrucciones de trabajo específicas del lugar y/o informe al
ingeniero responsable para obtener su aprobación antes de
comenzar la aplicación
86
ENC 301 SpC 1.3
Procedimiento de inicio,
aplicación y parada
 Procedimiento de inicio
 Técnicas de aplicación
 Procedimiento de
parada
 Solución de problemas
87
ENC 301 SpC 1.3
Planificación del inicio
Inmediatamente antes de proyectar
 Comprobar la condición del sustrato para recibir el

hormigón.
 Comprobar el tipo, condición y disposición de refuerzos,

puntales, arcos o rejilla de acero.
 Decidir el procedimiento de proyección
 Empezar siempre desde la parte inferior y trabajar hacia

arriba para evitar atrapar rebotes
 ¿Ha realizado una comprobación de seguridad del equipo

y la zona circundante? ¿Todo el resto del personal está en
una zona segura más allá de la zona de rebote?
 ¿Está todo el equipo de seguridad instalado y

funcionando?
– Iluminación
– Ventilación
– Equipo de primeros auxilios
– Agua
– Extintores de incendios
– Sistema de comunicaciones
– Personal de apoyo (no trabajar nunca solo)
– ¿Dispone de protección personal completa?
88
ENC 301 SpC 1.3
Inicio: Acelerante del fraguado
 Comprobar el tipo de acelerante

(nombre y etiquetas de seguridad)
 Comprobar la temperatura del

acelerante
 Comprobar el suministro de acelerante.

Suficiente presión y dosis en un flujo
continuo
 Definir la dosis del acelerante en

función de las pruebas previas y de
acuerdo con los requisitos de
especificación y aplicación
89
ENC 301 SpC 1.3
Inicio: Lubricar las líneas
Antes de cargar hormigón en la tolva, debe lubricarse la
línea de hormigón para evitar obstrucciones.
– Esto puede hacerse bien usando una

lechada o mortero de cemento y agua o
usando un agente lubricante que esté
mezclado con agua en la tolva
– Para el uso de lechada. Mezclar aprox.

15-20 kg de cemento con 10 litros de
agua. Mezclar a mano para obtener una
lechada fluida. Introducir la lechada
directamente en la tubería de reducción.
Conectar la tubería y llenar la tolva de
hormigón.
– Para el uso de agente lubricante. Llenar

la tolva hasta la mitad con agua, añadir
la cantidad correcta del agente
lubricante (según las instrucciones del
proveedor) en el agua lentamente y
bombear unas cuantas pistonadas en
inverso, antes de bombear la mezcla
lubricante en la línea
90
ENC 301 SpC 1.3
Inicio: Llenar la tolva
 Comprobar que la rejilla esté limpia y que los vibradores funcionan correctamente
 Poner en marcha el vibrador
 Llenar la tolva con hormigón hasta dos tercios y comenzar a bombear a baja velocidad con
la línea desconectada de la tobera.
 Comprobar que el nivel de hormigón en la tolva cuando bombee esté siempre al menos 100
mm por encima de los cilindros de hormigón de la bomba con el uso de una bomba de
pistón, y el mismo nivel por encima del rotor del estator si se usa una bomba mono.
 Bombear hasta que la lechada/lubricante haya pasado por la línea de hormigón y empiece a
salir hormigón en un flujo continuo. Detener la bomba
 Conectar la línea a la tobera
91
ENC 301 SpC 1.3
Procedimiento de inicio
 Compruebe que no haya nadie en la zona adonde
apunta la tobera, en la zona que va a proyectar o cerca
 Ponga el cabezal de proyección en posición para

empezar a proyectar. Apunte la tobera hacia abajo
 Después, encienda el aire y, después, el acelerante.

Compruebe visualmente que el flujo de aire de la tobera
contiene acelerante
 Compruebe que el volumen y la presión del aire sean

correctos. Para proyección robotizada, se necesita una
presión de al menos 6 bares a un mínimo de 10 a 12
m3/m de aire para:
– Empujar el hormigón desde la tobera al sustrato de
roca
– Compactar totalmente el hormigón cuando llegue
al sustrato
 Evitar aplicar solo acelerante al sustrato de roca, pues

podría causar problemas de adherencia del hormigón
 Poner en marcha la bomba de hormigón a poca

velocidad y, tras unas cuantas pistonadas, ajustar a la
producción normal de funcionamiento. Al mismo
tiempo, poner la tobera en posición para empezar la
aplicación
92
ENC 301 SpC 1.3
Aplicación: Posición de aplicación del
técnico gunitador
 Colóquese de forma que tenga una buena visión general de la tobera
de proyección y el sustrato que va a recibir el hormigón, y pueda ver la
distancia y el ángulo de la tobera
 Tenga cuidado de no colocarse en una zona sin protección
93
ENC 301 SpC 1.3
Técnica de aplicación: Sustrato
Sustratos de mala calidad

 Si el sustrato es de tan mala calidad
(arena, arcilla o roca meteorizada) que no
pueda soportar el peso de una capa con
un espesor mayor de 50 mm, aplique
primero una fina “capa rápida” de 10-20
mm para estabilizar y reforzar el sustrato
para que pueda soportar el peso de una
capa de espesor normal
Espesor de la capa flash:
de 10 a 20 mm máx.
94
ENC 301 SpC 1.3
Técnica de aplicación:
Ángulo de la tobera
Ángulo de la tobera
– La tobera siempre debe apuntar en ángulo de 90˚ hacia la superficie receptora
– Para proyectar sobre arcos/entramados de acero, se requerirán excepciones en
las vigas
90°
90°
95
ENC 301 SpC 1.3
Técnica de aplicación:
Distancia de la tobera
Distancia de la tobera
– Para aplicación
robotizada, la distancia
debe ser entre 1-2 m 90°
Influencia
– El ángulo y distancia de la
tobera incorrectos tiene
una considerable 90°
influencia negativa sobre
la calidad del hormigón,
como mala compactación, 1-2 m
resistencia, etc. y
aumentará notablemente
el rebote
96
ENC 301 SpC 1.3
Técnica de aplicación: Rebote
Evite atrapar el rebote
 Para evitar atrapar el rebote.

Proyecte la base 0,5-1 metro a
ambos lados del túnel antes de
ascender por los lados.
 Tenga en cuenta que el rebote es un importante

factor de coste y calidad y además tiene un efecto
negativo sobre la protección ambiental.
97
ENC 301 SpC 1.3
Técnica de aplicación: Factores importantes
90°
100
90
Calidad del hormigón

1-2 m °
Mala
proyectado
Rebote Calidad
Rebote %
50
Óptima Media
Buena
10
Excelente
0º 90 0º Áng. de la tobera con el sustrato
º
10 % 1% 10 % Dosis de acelerante
0,2 m. de 1 a 2 m +3 m. Distancia de la tobera al sustrato
Corona Paredes laterales Invertida Paredes laterales Corona Área de aplicación en el túnel
98
ENC 301 SpC 1.3
Técnica de aplicación 1
 Mantenga la tolva de hormigón llena hasta justo por

debajo de la rejilla para que no pueda entrar aire en el
tubo “S”
 ¡No haga funcionar el vibrador continuamente! El

vibrador solo debe usarse para pasar el material a
través de la pantalla. No use nunca el vibrador sin
necesidad o el hormigón podría separarse.
Desconecte siempre el vibrador en las paradas de
proyección.
 No llene la tolva en exceso. Llenar solo hasta justo

por debajo del nivel de la pantalla.
99
ENC 301 SpC 1.3
 Velocidad de salida de hormigón
La velocidad de salida debe ser en función del tamaño del túnel y la destreza del
operario. Una velocidad de más de 25 m3/h requiere operarios excepcionalmente
buenos
 Movimiento de la tobera y pluma

La aplicación de capas gruesas requiere mucho trabajo del operario. Movimientos
controlados, lentos y sistemáticos
 Con la aplicación de hormigón proyectado es importante ajustar la velocidad de

los movimientos de la tobera a la salida del hormigón. Sin movimientos
demasiado rápidos, pero lo bastante rápidos para mantener el espesor adecuado.
La aplicación debe ser mediante pasadas continuas y
no punto a punto
 Aplicar pasadas de espesor uniforme y utilizar el efecto

arco
 Si no se aplica una segunda pasada húmedo sobre húmedo, limpie el sustrato

según el procedimiento normal
antes de iniciar una nueva capa
100
ENC 301 SpC 1.3
 Vigile siempre el comportamiento del hormigón al golpear y justo después

de golpear el sustrato. El hormigón debería estar “vivo” al golpear, pero
“morir” con rapidez.
– El corrimiento indica una dosis de acelerante demasiado baja y provocará que
falle la adherencia
 Si el hormigón está “muerto” al golpear el sustrato, aumentará el rebote.

– Esto indica una dosis de acelerante demasiado alta.
 Se muestra un comportamiento ligeramente diferente en función del tipo de

acelerante usado.
 El “golpeteo” o “petardeo” en la tobera indica una alta dosis de acelerante

o una presión/volumen de aire demasiado baja
 Vigile el haz de hormigón durante la proyección y esté atento a cambios.

– Una velocidad menor del haz de hormigón que sale por la tobera puede indicar
que los orificios de aire en la tobera están obstruidos.
– Una baja presión/volumen de aire produce un hormigón poroso, mal compactado
y de baja resistencia, lo que supone una baja durabilidad
101
ENC 301 SpC 1.3
Alcanzar el espesor de capa

necesario
 Para condiciones normales, use varias

pasadas con un espesor normalmente
de 20-40 mm para alcanzar el espesor
de capa necesario
 El espesor de las pasadas dependerá de

factores tales como la condición del
sustrato y el tamaño de los áridos
 El espesor máximo de las capas

dependerá a menudo de las guías
locales o nacionales
 Normalmente solo se aplicarán capas

adicionales después de que la primera
capa haya alcanzado el fraguado final y
se haya limpiado la superficie
102
ENC 301 SpC 1.3
Entrada de agua
– Reducir el espesor de cada pasada hasta

10-20 mm.
– En caso necesario
• Aumentar la distancia de la tobera
• Aumentar la dosis de acelerante.
Espesor: de 10 a
20 mm máx.
 ¡Si se produce entrada de agua,

compruebe la situación con el
Blisadonna Tunnel, Austria ingeniero antes de proyectar!
103
ENC 301 SpC 1.3
Proyectar en arcos de acero o puntales
 “Soldar” el arco de acero/puntal
reticular/estructura de soporte a la
roca usando el hormigón
proyectado. Use la estructura de
soporte para sujetar el hormigón
 Asegúrese de trabajar
continuamente con la tobera para
rellenar alrededor de las barras y
evitar bolsas
 Utilice el oscilador cuando haya

terminado la “soldadura”
 Cuando existan grandes

aberturas, continúe proyectando
en varias pasadas. Utilice el efecto
arco y aplique pasadas de espesor Abertura profunda
uniforme
La parte inferior se realiza primero
104
ENC 301 SpC 1.3
Proyección sobre enrejado metálico
 Rellene las irregularidades del sustrato antes de
colocar las barras de refuerzo y el enrejado
 Para evitar un deficiente empotramiento del refuerzo,

debe usarse una geometría “abierta”
 Compruebe que el enrejado se haya instalado

debidamente, esté limpia y no vibre.
 No proyecte a través de dos capas de enrejado si es

posible. Coloque la segunda después de proyectar la
primera
 Proyecte en las “bolsas” y rellene las cavidades

grandes
 No proyecte a través de un enrejado cuando la zona

abierta se reduzca por la acumulación de hormigón
 Para proyectar a través de un enrejado metálico se

necesita mucho aire:
Poco aire = baja compactación = baja densidad = baja
resistencia = baja calidad
105
ENC 301 SpC 1.3
Caídas
 No vuelva a proyectar de inmediato. Espere un tiempo a que fragüe el

hormigón circundante
 Si la caída se produce después de aplicar un espesor grande, puede ser

necesario soltar la zona alrededor. Compruebe la zona y retire el hormigón
suelto antes de rellenar la zona desprendida
 Al rellenar la zona desprendida, aplique primero una capa fina e intente evitar
proyectar sobre los bordes alrededor de la zona. Después, espere de nuevo
para dejar que la capa flash fragüe antes de aplicar una nueva capa de 20-40
mm y espere a que fragüe el hormigón. Continúe con un enfoque similar hasta
rellenar la zona desprendida
106
ENC 301 SpC 1.3
Procedimiento de parada 1
Terminar la aplicación de hormigón proyectado
 No mantenga el flujo de aire abierto durante la parada. Esto generará

calor en la tobera y hará que el hormigón fragüe
 Al finalizar la operación de hormigón proyectado, apunte primero la

tobera hacia abajo y, después, detenga el acelerante e inmediatamente
después la bomba de hormigón
 Corte el aire una vez que todo el hormigón y el acelerante deje de salir
por la tobera
 Es recomendable abrir y cerrar el aire un par de veces después de un

momento para limpiar la tobera
 Mantenga la tobera orientada hacia abajo para evitar que el acelerante

retorno hacia la tobera y produzca una obstrucción
 Limpie la tobera con aire (y agua si es posible)
107
ENC 301 SpC 1.3
Protección
 Proteger el hormigón contra:

– Heladas
– Viento/ventilación
– Alta temperatura
– Pérdida de humedad
 Las medidas de protección necesarias deben realizarse

inmediatamente después de finalizar la operación de proyección
108
ENC 301 SpC 1.3
 Limpieza del equipo
– Limpie la tobera con aire (y agua si es posible)
– Extraiga el hormigón sobrante
– Limpie las tuberías y las mangueras de hormigón con agua y aire
– Desmonte la tobera y el cabezal para eliminar cualquier hormigón endurecido
– Retire cualquier protección provisional
– Desmonte la bomba de hormigón según el manual y lávela con agua
– Compruebe que la bomba, tuberías y mangueras de acelerante estén libres de
contaminación
– Limpie la superficie de la máquina proyectora con agua a presión
– En el caso de paradas intermedias u operaciones de proyección más largas, la
tobera debe desmontarse y limpiarse regularmente
 Mantenimiento y preparación para la siguiente

operación
– El robot proyector debe aparcarse en un lugar no expuesto a las heladas ni otros
peligros, como caída de rocas, colisiones, etc.
– Lubricación y otro mantenimiento según el manual y los requisitos del fabricante
– Revisar y reparar las averías comunicadas por el operario
– Comprobar las piezas sujetas a desgaste. Ajustar o cambiar si es necesario
– Siga los intervalos de mantenimiento según los requisitos del fabricante
109
ENC 301 SpC 1.3
 Inmediatamente después de terminar la proyección, el técnico
gunitador
deberá llevar la máquina a una zona de limpieza designada y:
– Limpiar con agua la línea, bomba y tobera de hormigón
– Limpiar con agua a presión la superficie del manipulador y el soporte.
110
ENC 301 SpC 1.3
Finalmente
Repostar
Rellenar el depósito de
acelerante
Aparcar la máquina en una

zona indicada y segura, lista
para la siguiente operación
Rellenar el informe de
proyección
111
ENC 301 SpC 1.3
Informe
 El informe será de acuerdo con los requisitos del lugar, pero

puede incluir:
– Lugar de proyección
– Cantidad de hormigón proyectado
– Consumo de acelerante
– Tipo de curado
– Interrupciones
– Cualquier remezcla del hormigón
– Adición de agregados al hormigón
– Hipótesis visual de rebote
– Informar cualquier fallo y/o necesidad de mantenimiento del
equipo
 Incluir copia de la nota de entrega del hormigón de la planta

de envasado
112
ENC 301 SpC 1.3
Solución de problemas 1
Obstrucción
 Si se produce una obstrucción, aumentará la presión del hormigón y alcanzará su

máximo
 Observe cómo aumenta la presión de la bomba, que indica la distancia entre la

obstrucción y la bomba. Si la presión aumenta muy rápido, probablemente la
obstrucción esté cerca de la bomba de hormigón
 Dirija la tobera hacia abajo y desconecte la bomba de hormigón (si no es automática)
 Desconecte el acelerante y el aire. Invierta la bomba de hormigón dos pistonadas para

liberar la presión de la línea de hormigón
 No intente empujar la obstrucción a través de la tubería de reducción Si la obstrucción

está en el inyector, vacíe la línea de aire en la bomba y limpie el inyector o la tobera.
Lávelos con agua para eliminar todo el acelerante y el hormigón
113
ENC 301 SpC 1.3
Puntos importantes que recordar sobre el bombeo
 Nunca ponga agua en la tolva para bombear hormigón proyectado

endurecido. Remezclar siempre en los tanques de la mezcladora
antes de iniciar la operación de hormigón proyectado
 Al empezar a bombear hormigón proyectado estabilizado después

de una demora prolongada, empiece muy despacio y aumente la
velocidad progresivamente
 Nunca intente empujar una obstrucción bombeando. Más de tres

intentos solo producirán una separación de la mezcla que terminará
creando más problemas en las mangueras y líneas
 Nunca invierta la bomba más de tres pistonadas. Solo provocará la

separación de la mezcla y la entrada de aire
114
ENC 301 SpC 1.3
Puntos que deben recordarse para las paradas intermedias en la
operación de hormigón proyectado
Debe haber al menos 100 mm de hormigón sobre la parte superior del tubo “S” cuando se
detiene
Detener la bomba de acelerante
Invertir la bomba de hormigón dos pistonadas para vaciar las tuberías y mangueras de
transporte
Lavar la tobera con aire y agua
Detener el flujo de aire. Para paradas más largas, retire la tobera y límpiela. Asegúrese de
limpiar el inyector y sus orificios de aire también. Esto garantizará un inicio sin problemas
Detenga la máquina de hormigón proyectado y cubra la tolva para evitar la pérdida de agua
por evaporación
Bombee unas pocas pistonadas de vez en cuando para evitar separación u obstrucciones.
Los intervalos dependen del tiempo que tenga el hormigón, observe el manómetro de
bombeo para comprobar la condición (bombeabilidad) de la mezcla
115
ENC 301 SpC 1.3
ACABADO Y CURADO DE LA
SUPERFICIE
116
ENC 301 SpC 1.3
El curado es esencial en el
 Como en el hormigón convencional, es
necesario curar las estructuras permanentes
proyectadas con hormigón
 Se producirá una rápida pérdida de humedad y

secado debido a los sistemas de ventilación del
túnel
 Un contenido en cemento relativamente alto en

la mezcla y unas temperaturas de reacción
temprana debido a una mezcla acelerada
pueden ocasionar un secado rápido
 El secado rápido producirá:

– fracturas por contracción
– mala adherencia de las siguientes capas
– Baja resistencia
– mala durabilidad
 El secreto es impedir que el agua se

evapore demasiado rápido
117
ENC 301 SpC 1.3
¿Por qué es importante el
curado?
 El término hidratación del cemento significa
la reacción entre el cemento y el agua que
produce el hidrato de silicato de calcio (CSH)
(Cemento + agua =
 El CSH es el "gel" o aglomerante que
CSH) Partícula de cemento original confiere al hormigón su resistencia
 Si el agua del hormigón se evapora

demasiado rápido, estos importantes
procesos de hidratación no tienen la
oportunidad de crear una matriz sólida y
densa entre los áridos
 El curado es necesario para mantener el

agua en el hormigón proyectado el mayor
tiempo posible para facilitar la hidratación
del cemento
 Un buen curado ofrece:

Productos de la – Mayor resistencia a la compresión
hidratación – Mayor resistencia de adherencia
( CSH ) – Aumenta la durabilidad
Agua para completar – Menos fracturas por contracción
la hidratación
118
ENC 301 SpC 1.3
Sistemas para curar el hormigón
proyectado 1
 Método 1: proyección de agua
– Un requisito típico requiere la
proyección de agua en la
superficie del hormigón durante hasta 7 días
después de proyectar el hormigón
– Esto normalmente se lleva a cabo mediante
sistemas de rociadores o mediante mangueras
– Se olvida fácilmente y no se hace al
intervalo necesario,
o ni siquiera se hace
– Puede hacer que la calzada
provisional, especialmente en túneles,
quede extremadamente empapada y
puede causar daños
 Método 2: cubiertas de láminas de plástico

– Las láminas de plástico son muy difíciles de aplicar en operaciones en túneles
pero puede ser posible usarlas en pendientes o paredes de hormigón
proyectado
– Si se utilizan, las láminas deben estar en contacto con la superficie de
hormigón proyectado tan estrecho como sea posible y deben estar bien
sujetas para evitar que se las lleve el viento
119
ENC 301 SpC 1.3
proyectado 2
 Método 3: agentes de curado aplicados
en la superficie externa (membranas)
– Después de proyectar, pueden aplicarse
membranas de curado a la superficie para
"sellar" la superficie de hormigón proyectado
e impedir que el agua se evapore del hormigón
– Debe tenerse cuidado para aplicar la dosis

necesaria en todas las zonas para garantizar
unas correctas condiciones de curado
– Deben añadirse lo antes posible después de

finalizar el ciclo de proyección
– Si se necesitan nuevas capas de hormigón

proyectado, la membrana de curado debe
retirarse mediante un chorro de agua a presión
para garantizar una buena adherencia del
hormigón
– Algunas membranas de curado permiten la

aplicación de capas adicionales de hormigón
proyectado sin necesidad de eliminarlas
mediante agua a presión (consulte la hoja de Aplicación de agente de curado externo
datos del producto) en hormigón proyectado
120
ENC 301 SpC 1.3
proyectado 3
 Método 4: nuevos avances-
compuestos de curado internos:
– Pueden agregarse a la mezcla aditivos

de curado “interno” en la planta de
envasado junto con otros aditivos
– No es necesario preocuparse por el

curado, pues ya está en la mezcla
– Estos sistemas actúan inmediatamente

después de la proyección y están
activos mientras se aplica el
revestimiento de hormigón proyectado
– No es necesario limpiar la capa de

hormigón proyectado entre las
distintas capas
– No requiere tareas adicionales, como

con los métodos de membrana de
curado externa, láminas o agua
121
ENC 301 SpC 1.3
Acabado de la superficie
 ¿Qué se necesita?
 ¿Qué es posible?
 ¿Cómo se hace?
122
ENC 301 SpC 1.3
Acabado de la superficie:
¿Qué se necesita?
Enrasado con llana
 Muchos túneles viarios en Europa,
especialmente túneles con alto volumen de
tráfico
 Muchos pasos subterráneos con público
Acabado con  Aparcamientos subterráneos
llana/enrasado
Acabado controlado
 Túneles ferroviarios de alta velocidad
 Túneles de metro
 Pozos y túneles de ventilación
Acabado proyectado  Algunas zonas de embocadura
controlado  Necesario para instalar sistemas impermeables
Tal cual
 Cámaras de almacenamiento
 Túneles viarios y ferroviarios “escandinavos”
 Cámaras subterráneas en roca
 Paredes de pilotes y pendientes
Acabado tal cual
123
ENC 301 SpC 1.3
Acabado de la superficie de hormigón
"tal cual"
 A menudo se usa hormigón

proyectado permanente para
formar muchos diseños de túneles
complejos
 El acabado tal cual es apropiado

para zonas no públicas que no
requieren un acabado especial de
la superficie
 Debe seleccionarse un diseño de

la mezcla de hormigón proyectado
que ofrezca un excelente acabado
de la superficie proyectada
 Puede ser necesario instalar

puntales reticulares para mantener
el perfil diseñado
 Es necesario gestionar el agua

subterránea antes de la proyección
 Se necesitan operarios
cualificados y un buen equipo
124
ENC 301 SpC 1.3
Conseguir acabados de superficie
"tal cual" lisos y de perfil bajo
 Seleccionar los áridos correctos
y mantener la gradación definida
por EFNARC
 El tamaño máximo de los áridos

debe ser inferior a 8 mm
 Comprobar que el acelerante

proporciona un fraguado rápido,
sin “cráteres” formados por
áridos grandes
 Mantener el ángulo y la distancia

correctos de la tobera
 Mover la tobera sobre la

superficie rápido con pasadas
finas
125
ENC 301 SpC 1.3
Enrasado y allanado
Túneles de ventilación: Diámetro variable,
intersecciones y cambios de rasante
126
ENC 301 SpC 1.3
Acabado enrasado: Túneles y pozos
127
ENC 301 SpC 1.3
Herramientas de acabado de la
superficie
proyectado, pero también un mayor nivel de trabajo  Acabado con cepillo
Mayor calidad del acabado del hormigón – Simplemente cepillar la superficie de hormigón
proyectado para eliminar picos de proyección y
“nivelar” la superficie
 Acabado con rodillo

– Rodillo de esponja manual aplicado a una capa
final de hormigón proyectado no acelerado de
25 mm para alisar la superficie proyectada y
obtener una superficie con textura homogénea
 Acabado enrasado
– Se usan guías preinstaladas colocadas a centros
de entre 1 y 2 metros para dirigir la aplicación
del hormigón proyectado al perfil determinado
– Se usan barras de enrasado (“Darby”) para
retirar el exceso de proyección hacia las guías.
Se usa hormigón proyectado con baja o ninguna
aceleración de al menos 25 mm para permitir su
corte con la barra (regla) de enrasado.
 Acabado con llana

– Pueden usarse llanas de madera, espuma o
acero después del proceso de enrasado para
alcanzar superiores requisitos de acabado de la
superficie
128
ENC 301 SpC 1.3
Técnica de acabado con llana
Capa de enrasado de 25 mm (hormigón
Masa de suelo
proyectado)
  Hormigón  
 proyectado

PASO 1: Retirar las guías de los vanos previamente
enrasados y allanados. La secuencia se basa en acertar y
fallar. El espesor de la capa enrasada es de aproximadamente
25 mm.
   
 
PASO 2: Proyectar ligeramente por encima del perfil con
hormigón proyectado con una dosis baja (dosis de ~2 a 4%) o
nula de acelerante, y enrasar hasta el nivel de los vanos
adyacentes.
   
 
PASO 3: En caso necesario, es posible mejorar el enrasado
de la capa superior con una llana de madera o acero. Es
necesario el curado del enrasado.
129
ENC 301 SpC 1.3
NORMAS Y PRUEBAS
130
ENC 301 SpC 1.3
Normas EN 14487 para hormigón
proyectado
 Los términos relacionados con el hormigón
proyectado se definen en EN 14487 parte 1
– Esta norma también incluye los criterios de especificación
y conformidad
– En particular, ofrece una especificación para el desarrollo
de resistencia temprano
– EN 14487 hace referencia a EN 206 para el hormigón por
vía húmeda fresco, antes de la proyección
– También a la serie EN 14488 de métodos de prueba de
 EN 14487 parte 2 ofrece detalles sobre cómo

ejecutar la proyección del hormigón en relación
con la aplicación
131
ENC 301 SpC 1.3
Normas de prueba EN 14488
 La serie EN14488 son normas para la preparación y prueba
de muestras, con las siguientes partes:
Parte 1: Muestras de hormigón fresco y endurecido

Parte 2: Resistencia a la compresión de hormigón recién proyectado
Parte 3: Resistencia a la flexión (primer pico, definitiva y residual) de
muestras de haz reforzado con fibra
Parte 4: Resistencia de adherencia de núcleos por tensión directa
Parte 5: Determinación de la capacidad de absorción de energía de
muestras de losa reforzada con fibra
Parte 6: Espesor del hormigón sobre un sustrato
Parte 7: Contenido en fibra del hormigón reforzado con fibra
 El técnico gunitadordebe estar familiarizado con las

principales secciones de EN 14488 parte 1 y 2
 Las demás pruebas de esta serie deben ser realizadas

normalmente por personal del laboratorio de pruebas
132
ENC 301 SpC 1.3
EN 14488-1: Pruebas de hormigón
proyectado. Muestras de hormigón
fresco y endurecido
 Principio
– Se extrae una muestra de hormigón proyectado fresco o endurecido de un
elemento in situ o un panel de prueba
 Obtener una muestra fresca de la mezcla básica

– Deberán obtenerse muestras de la mezcla básica de hormigón del recipiente
de mezcla, la pistola o bomba de rociado en una serie de incrementos con
una cuchara, que deben combinarse para formar una muestra homogénea
 Obtener una muestra fresca de hormigón proyectado in situ
– Debe cortarse el hormigón o mortero con una paleta del material proyectado
in situ antes del fraguado inicial
 Obtener una muestra fresca de un panel de prueba

– Debe cortarse el hormigón o mortero del panel de prueba de material
proyectado antes del fraguado inicial y no deberá incluir material de la zona
defectuosa
 Obtener una muestra endurecida

– Esto debe ser realizado por personal del laboratorio de pruebas
133
ENC 301 SpC 1.3
Pruebas in situ
 Las pruebas se realizarán normalmente
según la parte apropiada de EN 14488
pero siempre deben ser de conformidad
con las instrucciones documentadas de la
obra
 Debe registrarse el momento cuando se

realiza la prueba después de las paradas
de proyección y normalmente será según
lo especificado para el trabajo
 Espesor y temperatura
– Comprobar el espesor aplicado con
un clavo o similar que pueda clavar
a través del hormigón hasta llegar al
sustrato
– Un aumento de temperatura indica

que ha comenzado el fraguado.
Compruebe el desarrollo de la
temperatura del hormigón
proyectado tocándolo con la mano o
usando un termómetro electrónico
antes de continuar con la aplicación
134
ENC 301 SpC 1.3
EN 14488-1: Paneles de prueba
Moldes para paneles de prueba
– Debe usarse acero u otro material rígido que no absorba agua
– Lámina de acero de 4 mm como mínimo o contrachapado de

18 mm
– Las dimensiones mínimas de planta serán de 500 mm x 500 mm

para proyección
– a mano y de 1000 mm x 1000 mm para proyección robotizada
– El espesor debe ser apropiado para el tamaño de las muestras

de prueba que se extraerán del panel, pero no deberá ser
inferior a 100 mm
– Deben tomarse mediciones apropiadas para evitar atrapar

material de rebote en el molde, como lados biselados o
ranurados
135
ENC 301 SpC 1.3
EN 14488-1: Paneles de prueba
Realizar un panel de prueba
– Deben colocarse los moldes en 20° de la vertical (a menos que se haya

especificado otra orientación, por ejemplo superior). Deben estabilizarse
para impedir que se muevan durante y después de la proyección
– Proyectar con el mismo material, equipo, técnica, espesor de capa por

pasada y distancia de proyección que el trabajo real
– El operario también deberá ser el mismo
– El panel deberá protegerse de inmediato contra la pérdida de humedad

usando el mismo método que en la construcción
– Deberán marcarse las muestras para su posterior identificación (mezcla,

lugar, fecha y operario)
– No deberá moverse el panel en un plazo de 18 h después de la

proyección, a menos que las partes acuerden un plazo inferior
– El curado deberá continuar después según las condiciones del lugar

durante al menos 7 días o hasta que vayan a extraerse las muestras.
136
ENC 301 SpC 1.3
Paneles de prueba 1
Moldes de prueba EN 14488-1
137
ENC 301 SpC 1.3
Hay otros paneles de prueba que no
siguen las normas EN
Australiano y ASTM
Prueba de panel redondo
138
ENC 301 SpC 1.3
Paneles de prueba 2: Medición de
resistencia a la compresión y la
tracción
139
ENC 301 SpC 1.3
EN 14488 parte 2: Resistencia a la compresión
de hormigón recién proyectado
 Esta norma especifica dos métodos, como ejemplos, a

partir de los que puede realizarse una estimación de la
resistencia a la compresión in situ del hormigón joven
endurecido:
– Método A: aguja de penetración
– Método B: inserción de perno
– Pueden usarse otros métodos de prueba para la resistencia a la

compresión siempre que un instituto de pruebas autorizado pueda
correlacionar con la resistencia a la compresión real
 Muestra de prueba
– No se requieren muestras de prueba especiales. El procedimiento
de prueba puede usarse para realizar mediciones en cualquier lugar
sin preparación preliminar.
– Se necesita una capa de hormigón proyectado con un espesor

mínimo de 50 mm para las pruebas
140
ENC 301 SpC 1.3
Método A: Aguja de penetración
 Este método se usa para medir la fuerza
necesaria para empujar una aguja de unas
dimensiones específicas para penetrar en
el hormigón proyectado hasta una
profundidad de 15 mm
 Un penetrómetro indica la fuerza de

resistencia mediante la compresión de un
resorte calibrado. A partir de esto, el
fabricante del equipo de prueba puede
obtener la resistencia a la compresión
estimada mediante una curva de
conversión.
 No se requieren muestras de prueba

especiales. El procedimiento de prueba
puede usarse para realizar mediciones en
cualquier lugar sin preparación
preliminar.
 Se necesita una capa de hormigón

proyectado con un espesor mínimo de 50
mm para las pruebas
141
ENC 301 SpC 1.3
 Aparato
– Un penetrómetro capaz de introducir una aguja de 3 mm en la superficie
hasta una profundidad de 15 mm y registrar la fuerza
 Procedimiento
– Compruebe que el indicador de fuerza esté ajustado a cero
– Aplicar el dispositivo en perpendicular a la superficie de la capa de

hormigón proyectado y empuje firmemente la aguja hasta una
profundidad de 15 mm en un solo movimiento continuo. Si no es posible
hacerlo, por ejemplo debido a una gran partícula de árido o refuerzo,
debe interrumpirse la prueba y repetirse en un lugar adyacente
– Lea la fuerza de resistencia en la escala, registre el valor en el formulario

del protocolo y devuelva el indicador a su posición original
– Limpie la aguja si es necesario
– Repita la prueba diez veces tan rápido como sea posible (y en menos de
1 minuto para resistencias inferiores a 0,5 MPa) en una zona
representativa de la región proyectada
142
ENC 301 SpC 1.3
 Expresión de los resultados
– Calcular la fuerza de resistencia media de las 10 mediciones
– Si es necesario, derivar la resistencia a la compresión estimada mediante
la curva de conversión del fabricante
– Ejemplo de curvas de calibración para penetrómetro de aguja:
Leyenda
X = resistencia a la compresión en MPa. Y = fuerza de penetración en daN
1 = límite de confianza No se permite la extrapolación.
143
ENC 301 SpC 1.3
Método B: Inserción de perno
– Se clava un perno en el hormigón proyectado y se determina la
profundidad de penetración. Después, se extrae el perno y se
mide la fuerza de extracción
– La relación de la fuerza de extracción y la profundidad de
penetración puede usarse para obtener la resistencia a la
compresión estimada mediante una curva de conversión que
proporcionará el fabricante del equipo de prueba
144
ENC 301 SpC 1.3
Aparato
– Equipo de inserción de perno para clavar el perno en el hormigón
proyectado
– El instalador del perno debe ser capaz de disparar el perno mediante

percusión en el hormigón hasta una profundidad mínima de 20 mm
usando el equipo patentado apropiado calibrado para leer la resistencia
a la compresión
– El equipo de extracción, capaz de aplicar una fuerza de tracción a la

barra donde la reacción se transmite a la superficie del hormigón
mediante un anillo de soporte
– El sistema de carga deberá asegurarse de que el anillo de soporte sea

concéntrico a la barra y que la carga se aplique en perpendicular al plano
del perno
– El sistema de carga deberá incluir un medio de indicar la fuerza máxima

aplicada con una precisión del 5%. La esfera, escala o pantalla deberá
tener un dispositivo que permitirá registrar la fuerza máxima aplicada
145
ENC 301 SpC 1.3
Procedimiento
– Cargue el equipo de inserción del perno según las instrucciones del
fabricante
– Aplique el equipo a la superficie del hormigón proyectado e inserte el

perno. Si el perno más largo penetra totalmente, espere un tiempo y repita
la operación cuando el hormigón esté más duro. No inserte la rosca en el
– Si el perno saliente es demasiado largo (profundidad de penetración < 20

mm), use un perno más corto. Repita hasta insertar un total de 10 pernos,
manteniendo suficiente distancia (> 80 mm) entre los pernos
– Asegúrese de que los pernos no penetren en el sustrato seleccionando

una combinación apropiada de longitud de perno y/o cartucho
146
ENC 301 SpC 1.3
Continuación del procedimiento
– Medir y registrar la longitud saliente de los pernos y determinar las
profundidades de penetración de los pernos
– Sujetar el equipo de extracción al extremo roscado de los pernos y

extraerlos en el mismo orden que durante la inserción
– Registrar la fuerza de extracción de cada perno y la hora de inicio y final

de la prueba de los 10 pernos
– Corregir cada fuerza de extracción mediante la curva de calibración

incluida con el equipo
– Determinar la relación entre la fuerza de extracción (P) y la longitud de

penetración (L) para cada perno.
Expresión de los resultados

– Calcular la fuerza media de extracción (usando la curva de calibración
incluida con el equipo) de las 10 mediciones.
– Si es necesario, estimar la resistencia a la compresión en base a la

media P/L usando la curva de conversión del fabricante. No se permite la
extrapolación.
147
ENC 301 SpC 1.3
Método C: Perforación del núcleo
 Los núcleos se perforan

bien in situ (el ingeniero
definirá las posiciones) o
desde los cuadros de
proyección
 Perforación 7 días después
de la proyección
 Diámetro recomendado de
los núcleos: 50 mm
 Núcleo vs. resistencia al
cubo vs. cilindro  deben
aplicarse varios factores de
cálculo
 Medición de la resistencia a
la compresión
148
ENC 301 SpC 1.3
Informe de prueba para los
métodos A, B y C
El informe debe incluir:
– a) El formulario del protocolo de prueba

– b) Descripción de la ubicación y fecha de la prueba
– c) La hora de final de la proyección, y de inicio y final de la
prueba, con precisión al minuto más cercano
– d) El tipo y número de serie del equipo de inserción y
extracción
– e) Método A: Las diez mediciones de la fuerza de resistencia y el
valor medio redondeado en 10 N
– f) Método B: Diez mediciones de la penetración redondeadas al
mm, los diez valores de extracción redondeados a 10 N y los
valores de extracción medios corregidos redondeados a 10 N
– g) Método C: Se mide la resistencia a la compresión de 5 núcleos
de 50 x 50 mm
149
ENC 301 SpC 1.3
SALUD, SEGURIDAD Y MEDIO
AMBIENTE
150
ENC 301 SpC 1.3
Salud, seguridad y medio ambiente
General
– El operario de tobera debe tener los conocimientos suficientes para el trabajo
documentados con certificados, CV y formación específica del lugar, y debe
conocer el manual de operaciones del lugar y la ubicación del equipo y la
documentación de seguridad
– El operario de tobera debe haber recibido formación en el lugar con los

conocimientos específicos del lugar acerca de todos los materiales que hay que
usar, cómo tomar medias protectoras durante la aplicación y cómo actuar en caso
de accidente
– Las fichas de datos de seguridad del material (MSDS) para todos los materiales en
uso deben estar disponibles en el proyecto en el idioma nativo y el personal
implicado estará familiarizado con su ubicación y contenido, en especial en
relación con cualquier riesgo y cualquier recomendación sobre vestimenta
protectora.
– Deberá disponerse del equipo de primeros auxilios apropiado y de agua fresca en

las proximidades de la operación de proyección
– Ninguna otra persona que no sea el propio operario de la tobera podrá estar dentro
de la zona de rebote y se añadirá un margen de seguridad adicional. El operario de
tobera deberá tener mucho cuidado al operar en la zona de rebote y debe utilizar el
equipo de seguridad apropiado. Debe dejar de proyectar inmediatamente si alguien
entra en la zona de exclusión
151
ENC 301 SpC 1.3
El equipo de seguridad personal mínimo deberá ser:
– Casco de seguridad
– Protección auditiva
– Gafas u otra protección apropiada para ojos y cara
(preferiblemente mascarilla completa con descarga de aire)
– Mascarilla antipolvo o casco con corriente de aire
– Ropas de trabajo protectoras
(con ropas exteriores reflectantes de alta
visibilidad)
– Guantes para trabajo
con hormigón fresco
– Botas de seguridad con
puntera de acero y protección de la
entresuela
152
ENC 301 SpC 1.3
 Deben respetarse las instrucciones de seguridad del material (MSDS) del

proveedor; contiene toda la información relevante sobre transporte,
manipulación, datos de toxicidad, medidas de seguridad y cómo manejar
y eliminar los vertidos en el idioma nativo
 Las MSDS deben seguir las guías y definiciones de REACH
 Las etiquetas del producto también contienen datos de seguridad y

pictogramas de advertencia
 Se está realizando el cambio de los pictogramas anteriores a un sistema

armonizado global (GHS). Ya se ha realizado en muchos países de la UE
 Deben comprobarse los pictogramas de etiquetado de los envases

(bidones, etc.) en cada entrega y antes de proyectar
 Nunca use un bidón o recipiente vacío para derrames sin retirar la

etiqueta del bidón
 Deben respetarse y aplicarse en todo caso las precauciones y medidas

de seguridad, así como las protecciones del personal
153
ENC 301 SpC 1.3
 Etiquetas/pictogramas actuales para envases típicos de aditivos

del hormigón proyectado (bidones, recipientes, etc.)
 Puede aplicarse a algunos acelerantes a base

de aluminato y silicato
 Puede aplicarse a algunos acelerantes sin álcalis
C : corrosivo para la piel, ojos y p.ej. acero, hormigón. P. ej. cemento, ácidos fuertes o productos cáusticos
Xi : irritante para piel y ojos. P. ej. ácidos débiles, como ácido acético
Xn : peligroso; riesgo para la salud. No se aplica para aditivos
N riesgo medioambiental. P. ej. determinadas lechadas para inyección, rebote contaminado
154
ENC 301 SpC 1.3
 Etiquetas/pictogramas que no se aplican a los envases para

aditivos del hormigón proyectado (bidones, recipientes, etc.).
 ¡Los productos que lleven estas etiquetas no deben usarse
para aplicaciones de hormigón proyectado!
 Los productos químicos etiquetados con T, T+, E, F, F+

no deben utilizarse en el subsuelo
 Debe prestarse especial atención a la etiqueta N : riesgo medioambiental,

p. ej. determinadas lechadas para inyección, rebote contaminado
155
ENC 301 SpC 1.3
Instrucciones de protección ambiental
Adherencia según las leyes nacionales y los requisitos de ISO 14001
 Deben reciclarse o eliminarse los

residuos y vertidos sin poner en peligro
la salud humana y sin que se use un
procedimiento o método que pueda
dañar al medioambiente, en especial sin:
– Poner en peligro el agua, el aire, el

suelo y la flora y fauna
– Provocar ruidos u olores indebidos
– Afectar negativamente al entorno o
el paisaje
El material de rebote es un residuo y, por eso,

debe reducirse al mínimo
156
ENC 301 SpC 1.3
AGRADECIMIENTOS
EFNARC desea agradecer el trabajo realizado por los miembros de su

comité técnico de operarios de tobera y las contribuciones aportadas
por expertos reconocidos internacionalmente en la preparación del
programa de certificación para operarios de tobera de EFNARC.
Los miembros de EFNARC incluyen:
157
ENC 301 SpC 1.3

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Programa de certificación para técnicos

EFNARC - Expertos en construcción especializada y sistemas de hormigón:

La voz autorizada de contratistas, fabricantes, proveedores de materiales y

Todas las preguntas y comentarios relacionadas con el programa de certificación de

Aunque hemos tenido cuidado de asegurarnos, según nuestro conocimiento, que

Todos los derechos reservados. Se prohíbe reproducir cualquier parte de esta

 EXPECTATIVAS DEL DISEÑADOR

 SALUD, SEGURIDAD Y MEDIO

 Se cree que la información que se incluye en estos documentos y en los

 Reservados todos los derechos de reproducción, publicación, traducción o

 EFNARC reconoce que todas las obras de hormigón proyectado son

 En caso de que surja un problema en el lugar que esté supere la especificación

 La seguridad deltécnico gunitador, otros operarios que trabajen en la zona y de

Diseño y componentes de la mezcla

 El técnico gunitador y el técnico de

 Acelerantes del fraguado

 Los cementos deben cumplir los requisitos de EN197 o,

 El cemento debe ser fresco y haberse comprobado su

• Nota 1: la química del cemento puede afectar al

 El fraguado y el desarrollo de la resistencia del

– Tipo de cemento (cemento CEM I Portland)

 Por estas razones, debe elegirse el origen del

 Los áridos deben cumplir los requisitos de EN 12620

 Los áridos triturados suelen ser difíciles de bombear, use

 El uso de adicciones y/o aditivos (ayudas al bombeo) puede

 La granulometría es importante para la bombeabilidad y el

 Pueden añadirse a la mezcla o usarse en lugar de parte del

 Se usan 3 adicciones principales:

– En hormigón plástico (fresco)

– En hormigón plástico (fresco)

– En hormigón endurecido 5 micrómetros

 Aglomerante de cemento hidráulico latente

 Se añade al hormigón normal (con un contenido

 No suele usarse como aditivo en hormigón

• Las mezclas con PFA o GGBS tienen a necesitar bastante

 Los aditivos son productos químicos añadidos en pequeñas

 Se añaden durante el proceso de frabicación del hormigón

 Los principales tipos de aditivos usados para las

• Nota: los acelerantes del fraguado se tratan por separado en la próxima

 Aditivos de control de hidratación

 Mejora la adherencia y el curado interno

 Los acelerantes añadidos en la boquilla

– Algunos tipos son alcalinos (corrosivos para piel y ojos) y

– Depósitos de almacenamiento según las instrucciones del

– A base de silicato sódico (cristal líquido y silicatos modificados)

El tipo de acelerante de fraguado debe seleccionarse según

 El desarrollo de la resistencia depende notablemente del tipo de cemento, el contenido en

 Temperatura: la temperatura del hormigón debe ser de 20-25 °C para garantizar la

 El tipo de acelerante, la dosis y especialmente la relación a/c son de crucial importancia

Compressive strength of sprayed concrete

1.0 J2 Rápida acumulación de carga y/u operaciones posteriores, como anclajes

J1 Capas delgadas sin requisitos especiales de capacidad de carga

 Fibras microsintéticas EN 14889-2

 Fibras de acero EN 14889-1

 Fibras macrosintéticas EN 14889-2

- Macrofibras de acero y sintéticas:

 A/C debería ser siempre inferior a 0,50 y preferiblemente

 Usar un superplastificante para obtener la trabajabilidad

Baja A/C Alta A/C

Si las partículas de cemento están

Fibras de acero 35 kg/m3 Superplastificante 1,2% bwc *

Superplastificante 1,2% bwc * Relación 0,45