Quimica General Cemento

“Año de la Inversión para el Desarrollo Rural y la Seguridad Alimentaria
TITULO:
CEMENTO
I.- DATOS GENERALES:
Facultad : Ingeniería
Carrera Profesional : Ingeniería Civil
Centro Uladech – Católica : Sede Huaraz
Nombre de la asignatura : Química General
Semestre Académico : 2013-02
Ciclo Académico : II
Docente Tutor : Martínez Montes Víctor Marcelino
Alumno : Marceliano Palma Alfredo
Huaraz – Octubre del 2013

CEMENTO QUIMICA
CEMENTO
I. INTRODUCCIÓN
La industria del Cemento depende para su correcto funcionamiento de un

adecuado suministro de recursos naturales. Una planta de cemento de la
tecnología más avanzada, abastecida con materia prima que posea una
composición química o mineralógica desfavorable, puede llegar a ser una pésima
inversión.
La principal materia prima ocupada en la fabricación del cemento es la Caliza,

compuesta por carbonato de calcio que se encuentra en su estado natural de roca
en yacimientos subterráneos o en canteras, cuya formación data probablemente
desde hace 50.000.000 de años. Otros importantes componentes del Cemento, son
el yeso (compuesto de sulfato dihidratado de calcio) y la puzolana (compuesto
silicio aluminoso de origen volcánico).
Estas reservas se caracterizan por ser recursos cuya ubicación, cantidad y calidad
son conocidas y estimadas por evidencias geológicas específicas, las que permiten
pronosticar la ley media y localizar zonas ricas y pobres dentro del yacimiento.
Otro aspecto importante es la selección del método de explotación de dichas
reservas, dependiendo de la profundidad de emplazamiento, puede optarse por un
método de explotación a cielo abierto o subterráneo.
El Cemento es una mezcla compleja de silicatos, aluminatos y aluminoferritos de

calcio, junto con una cantidad de constituyentes menores. El Cemento es
relativamente impuro, y estas impurezas pueden tener una marcada influencia
sobre sus propiedades. Un cemento de buena calidad, es aquel que cumple
cabalmente la función para la que fue elaborado, para esto se han creado diversos
tipos de cementos para usos específicos. Desde el punto de vista anterior, la
calidad de cada tipo de cemento está normalizada por especificaciones oficiales en
las cuales se establece los límites mínimos y máximos para los diferentes
parámetros tanto químicos como físicos con cuyo cumplimiento se garantiza la
calidad.
UNIVERSIDAD CATOLICA LOS ANGELES DE CHIMBOTE – SEDE HUARAZ

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CEMENTO QUIMICA
II. DEFINICION
Se denomina cemento a un conglomerante hidráulico que, mezclado con

agregados pétreos (árido grueso o grava, más árido fino o arena) y agua, crea una
mezcla uniforme, maleable y plástica que fragua y se endurece al reaccionar con el
agua, adquiriendo consistencia pétrea, denominado hormigón o concreto. Su uso
está muy generalizado en construcción e ingeniería civil, su principal función la de
aglutinante.
III. COMPOSICION Y PROCESO DE ELABORACION DEL CEMENTO
3.1.- MATERIAS PRIMAS:
La materia prima para la elaboración del cemento (caliza, arcilla, arena, mineral de
hierro y yeso) se extrae de canteras o minas y, dependiendo de la dureza y
ubicación del material, se aplican ciertos sistemas de explotación y equipos. Una
vez extraída la materia prima es reducida a tamaños que puedan ser procesados
por los molinos de crudo.
a).-Caliza:
Es el material calcáreo que se extrae de canteras o yacimientos mineros.

Se considera buena la piedra caliza que contiene carbonato de calcio en un
95% o más. Abajo de 90% ocasiona problemas. Debido a su dureza se extrae
de las canteras con el empleo de explosivos. Una voladura puede producir
de 30 a 100 mil toneladas de materia prima.
El carbonato de calcio que contiene aporta 54% de CaO Y 46% de CO2.
b).- Arcilla:
Es también la principal fuente de álcalis (bases fuertes). La arcilla representa

aproximadamente un 15% de la materia prima que formará el clinker.
La arcilla está constituida de la siguiente manera.
CONSITUYENTES COMPOSICION (%)

Silicatos de Aluminio 45-65
Óxidos de Aluminio 10-15
Óxido de Fierro 6-12
Óxido de Calcio 4-10

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3.2.- AGREGADOS:
Son las sustancias que se añaden en medio del proceso las cuales son:
a.- Arena: Constituida de 75% a 90% de sílice.
b.- Hierro: Generalmente se le encuentra formando óxidos

magnetita, hematita, limonita, como sulfuros, pirita, pirrotita, etc. Se
utiliza fierro para corregir la deficiencia de 𝐹𝑒2 𝑂3en el diseño del
crudo.
Tabla 1. Composición del Cemento

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CEMENTO QUIMICA
PROPIEDADES QUIMICAS DE
M.PRIMA C.N.P.S.A
% CALIZA ARCILL ARENA HIERRO

A
P.F 40.22 6.89 2.40 8.95
SiO2 5.30 63.54 76.66 20.44
Al2O3 1.88 15.87 10.33 4.66
Fe2O3 0.70 8.14 3.05 51.52
CaO 49.00 1.07 2.77 9.94
MgO 1.57 0.60 0.74 0.65
Na2O 0.00 0.00 1.82 0.00
K2O 0.28 3.27 1.62 0.10
SO3 0.28 0.14 0.00 0.00
Tabla 1.1- Composición Química Promedio de Materia Prima para Crudo
3.3.- PROCESOS FISICO QUIMICOS REACCIONES PRINCIPALES:
La transformación del polvo crudo en clínker es un proceso donde ocurren

cambios físico-químicos. En general, el proceso de fabricación de cemento implica
las siguientes reacciones, que se efectúan dentro de la unidad de calcinación. El
secado implica la evaporación de la humedad de la materia prima a una
temperatura de 110° C. La deshidratación se da a temperaturas mayores de 450° C,
y significa la pérdida del agua químicamente unida a compuestos tales como
algunas arcillas y agregados. A los 900° C la caliza se descompone en cal viva
(CaO) y dióxido de carbono (CO2).
Esta cal está lista para reaccionar y debe ser tratada rápidamente a la zona de
Clinkerización.
CaCO3(s) ↔ CaO(s) + CO 2 (g)

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CEMENTO QUIMICA
Los óxidos de fierro comienzan a reaccionar con la cal y la alúmina, para formar
ferroaluminatotetracálcico líquido a la temperatura de 1300°C, a la que se
disuelven los minerales, incrementando la reacción entre ellos.
CaOFe2O3 + 3CaOAl2O3 → 4CaOAl2O3Fe2O3
(Aluminoferritotetracálcico C4AF). A los 1338° C los materiales disueltos en el

ferroaluminatotetracálcico (C4AF) reaccionan, formando el silicato dicálcico (C2S).
2CaO(s) + SiO2(s) ↔ Ca2SiO4(s)
El aluminato tricálcico (C3A) se termina de formar a los 1400° C. La cal que se

encuentra en exceso reacciona con parte del silicato dicálcico (C2S) para formar
silicato tricálcico (C3A).
CaO(s) + Ca2SiO4(s) ↔ Ca3SiO5(s)
Tanto el Ca2SiO4 como el Ca3SiO5 son componentes importantes del cemento como
lo son los análogos del aluminio que se forman a partir del contenido de aluminio
de las arcillas.
CaO(s) + Al2O3(s) ↔ CaAl2O4(s) ↔ 2CaO(s) + CaAl2O4(s) ↔- Ca3Al2O6(s)
El precalentador aumenta la capacidad de la Unidad, ahorra energía y ahora que

cuidamos el medio ambiente, reduce mucho el dióxido de carbono que sale a la
atmósfera. La temperatura de calcinación es de 1450° C. Ese calor se debe mantener
parejo en la zona de calcinación del horno para que se realicen las reacciones
químicas. El polvo calcinado y convertido en clínker pasa al enfriador, donde llega
con una temperatura aproximada de 1000° C. En el enfriador al clínker se le inyecta
mucho aire a presión que lo enfría hasta los 40° C. Pierde calor con rapidez porque
está formado de nódulos o bolitas de poco volumen y de polvo. Si hubiera piedras,
al romperse estarían rojas por dentro todavía. Parte del aire que se calienta al
contacto con el polvo se aprovecha para facilitar la quema del combustóleo, el que
ya tiene poca temperatura se va a la atmósfera a través de un colector de residuos.
3.4.-MÉTODOS DE FABRICACIÓN DEL CEMENTO:
El Cemento Portland se puede obtener por los métodos que se indican a

continuación:
3.4.1.-Por vía húmeda
Este proceso implica que el material crudo homogenizado ingrese al horno

humedecido en forma de lodo, para mejorar el proceso de mezcla y sinterización.

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CEMENTO QUIMICA
3.4.2.-Por vía seca
Solo implica que el material crudo ingrese en forma de polvo, se precalienta en

intercambiador de calor y luego ingresa al horno para la clinkerización y la des
carbonatación.
3.5.- DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
Este proceso empieza con la extracción de las materia primas que luego serán
tratadas de manera homogénea y mezcladas con algunas adiciones que favorezcan
en el rendimiento del producto esto implica la obtención del clinker que viene
hacer la mezcla de todos componentes después de ser calcinados en el horno para
posteriormente con la adición del yeso lleguemos al proceso final de lo que viene a
ser la fabricación del cemento.
DIAGRAMA DE BLOQUES:

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CEMENTO QUIMICA
PROCESO DE ELABORACIO DE CEMENTOS NORTE PACASMAYO S.A.
CANTERA MATERIA MOLIENDA CRUDO

TRITURACION DE HOMOGENIZA-
PRIMA LAS MATERIAS P. DOR
MATERIAS P.
CLINKER MOLIENDA CEMENTO

QUEMADO ENFRIA- ENVASADO
DOR
HORNO + YESO
CLINKER
El proceso que veremos a continuación será por vía seca de la empresa

C.N.P.S.A
3.5.1.-Obtención y preparación de las materias primas:
El proceso de fabricación del cemento comienza con la extracción de las materias

primas que se encuentran en yacimientos, normalmente canteras a cielo abierto.
Las canteras se explotan mediante voladuras controladas, en el caso de materiales
duros como calizas y pizarras, mientras que en el caso de materiales blandos
(arcillas y otros) se utilizan excavadoras para su extracción Una vez extraído y
clasificado el material, se procede a su trituración hasta obtener una granulometría
adecuada para el producto de molienda y se traslada a la fabrica mediante cintas
transportadoras o camiones para su almacenamiento en el parque de pre
homogenización.

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CEMENTO QUIMICA
3.5.2.-Homogenización y molienda del crudo
En el parque de pre homogenización, el material triturado se almacena en capas

uniformes para ser posteriormente seleccionadas de forma controlada. La
prehomogenizacion permite preparar la dosificación adecuada de los distintos
componentes reduciendo su variabilidad. Posteriormente, estos materiales se
muelen en molinos verticales o de bolas para reducir su tamaño y favorecer así
su cocción en el horno. En el molino vertical se tritura el material a través de la
presión que ejercen sus rodillos sobre una mesa giratoria. A partir de ahí, la
materia prima (harina o crudo) se almacena en un silo para incrementar la
uniformidad de la mezcla. Un crudo característico es aquel que posee el análisis
siguiente:
3.5.3.- Precalentador de ciclones

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CEMENTO QUIMICA
La alimentación al horno se realiza a través del precalentador de ciclones, que

calienta la materia prima para facilitar su cocción la harina o crudo (materia prima
molida) se introduce por la parte superior de la torre y va descendiendo por ella.
Mientras tanto, los gases provenientes del horno, que están a altas temperaturas,
ascienden a contracorriente, precalentando así el crudo que alcanza los 1000 ºC
antes de entrar al horno.
3.5.4.-Fabricación de clinker-horno
A medida que la harina va avanzando en el interior del horno, mientras este rota,
la temperatura va aumentando hasta alcanzar los 1500ºC. A esta temperatura se
producen complejas reacciones químicas que dan lugar al clinker. Para alcanzar las
temperaturas necesarias para la cocción de las materias primas y la producción del
clinker, el horno cuenta con una llama principal que arde a 2000ºC, en algunos
casos, también hay una llama secundaria situada en la cámara de combustión, que
se encuentra en la torre del precalentador. Estas llamas se alimentan con
combustibles tradicionales, como el carbón o el coque de petróleo,
alternativamente como los neumáticos lo los lodos de depuradora, entre otros.
3.5.5.-Fabricación de clinker-enfriador

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CEMENTO QUIMICA
A la salida del horno, el clinker se introduce en el enfriador, que inyecta aire frio
del exterior para reducir su temperatura de los 1400 ºC hasta los 100º C. el aire
caliente generado en este dispositivo se introduce nuevamente en el horno para
favorecer la combustión, mejorando así la eficiencia del proceso.
3.5.6.-Molienda de clinker
Una vez obtenido el clinker se mezcla con yeso y adicionales, en proporciones

adecuadas, dentro de un molino de cemento. En su interior los materiales se
muelen, se mezclan y homogenizan. Los molinos pueden ser de rodillos
(horizontales y verticales) y de bolas. Este último consiste en un gran tubo que rota
sobre si mismo y que contiene bolas de acero en su interior. Gracias a la rotación
del molino, las bolas colisionan entre si, triturando el clinker y las adiciones hasta
lograr un polvo fino y homogéneo: el cemento Las distintas calidades del cemento
se obtienen por la adición de materiales como escorias de alto horno, humo de
sílice, puzolanas naturales, cenizas volantes y caliza, que le permiten alcanzar
determinadas características para su uso que se establecen en la reglamentación
vigente.
3.5.7.-Expedición

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CEMENTO QUIMICA
Por ultimo, el cemento se almacena en silos, separado según sus clases, antes de ser
ensacado o descargado en un camión cisterna para su transporte por carretera o
ferrocarril.
IV. TIPOS DE CEMENTO
Se pueden establecer 2 tipos básicos de cemento

 De origen arcilloso: obtenidos a partir de arcilla y piedra caliza en
proporción 1 a 4 aproximadamente.
 De origen puzolanico: la puzolana del cemento puede ser de origen
orgánico o volcánico.
Existen diversos tipos de cemento, diferentes por su composición, por sus
propiedades de resistencia y durabilidad, y por lo tanto por sus destinos y usos
4.1.-CEMENTO PORTLANTD
Cemento producido mediante la pulverización del clinker, compuesto

esencialmente de silicatos de calcio hidráulicos y que contiene generalmente una o
más de las formas de sulfato de calcio, como una adición durante la molienda.
El cemento de Portland es el tipo de cemento más utilizado para la preparación del
concreto.
4.1.1.-TIPOS DE CEMENTOS PORTLAND EN EL MERCADO NACIONAL
A. CEMENTO PÓRTLAND TIPO I:
Es un cemento normal, se produce por la adición de clinker más yeso. De uso

general en todas las obras de ingeniería donde no se requiera miembros especiales.
De 1 a 28 días realiza 1 al 100% de su resistencia relativa.
B. CEMENTO PÓRTLAND TIPO II:
Cemento modificado para usos generales. Resiste moderadamente la acción de los

sulfatos, se emplea también cuando se requiere un calor moderado de hidratación.
El cemento Tipo II adquiere resistencia mas lentamente que el Tipo I, pero al final
alcanza la misma resistencia. Las características de este Tipo de cemento se logran
al imponer modificaciones en el contenido de Aluminato dicálcico (C2A) y el
Silicato Tricálcico (C3S) del cemento. Se utiliza en alcantarillados, tubos, zonas
industriales.

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CEMENTO QUIMICA
C. CEMENTO PORTLAND TIPO III:
Cemento de alta resistencia inicial, recomendable cuando se necesita una

resistencia temprana en una situación particular de construcción. El concreto hecho
con el cemento Tipo III desarrolla una resistencia en tres días, igual a la
desarrollada en 28 días para concretos hechos con cementos Tipo I y Tipo II ; se
debe saber que el cemento Tipo III aumenta la resistencia inicial por encima de lo
normal, luego se va normalizando hasta alcanzar la resistencia normal.
Esta alta resistencia inicial se logra al aumentar el contenido de C3S y C3A en el

cemento, al molerlo mas fino; las especificaciones no exigen un mínimo de finura
pero se advierte un limite practico cuando las partículas son tan pequeñas que una
cantidad muy pequeña de humedad pre hidratada el cemento durante el
almacenamiento manejo. Dado a que tiene un gran desprendimiento de calor el
cemento Tipo III no se debe usar en grandes volúmenes. Con 15% de C3A presenta
una mala resistencia al sulfato. El contenido de C3A puede limitarse al 8% para
obtener una resistencia moderada al sulfato o al 15% cuando se requiera alta
resistencia al mismo.
D. CEMENTO PÓRTLAND TIPO IV:
Cemento de bajo calor de hidratación se ha perfeccionado para usarse en concretos

masivos. El bajo calor de hidratación de Tipo IV se logra limitándolos compuestos
que más influye en la formación de calor por hidratación, o sea, C3A y C3S. Dado
que estos compuestos también producen la resistencia inicial de la mezcla de
cemento, al limitarlos se tiene una mezcla que gana resistencia con lentitud. El
calor de hidratación del cemento Tipo IV suele ser de más o menos el 80% del Tipo
II, el 65% del Tipo I y 55% del Tipo III durante la primera semana de hidratación.
Los porcentajes son un poco mayores después de más o menos un año. Es utilizado
en grandes obras, moles de concreto, en presas o túneles.
E. CEMENTO PÓRTLAND TIPO V:
Cemento con alta resistencia a la acción de los sulfatos, se especifica cuando hay
exposición intensa a los sulfatos. Las aplicaciones típicas comprenden las
estructuras hidráulicas expuestas a aguas con alto contenido de álcalis y
estructuras expuestas al agua de mar. La resistencia al sulfato del cemento Tipo V
se logra minimizando el contenido de C3A, pues este compuesto es el más
susceptible al ataque por el sulfato.

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CEMENTO QUIMICA
Tabla 3. Fases del cemento y sus propiedades
Calor de
Constituyente Propiedades técnicas
Fórmula Abreviatura hidratación
s del cemento
(cal/g)
Endurecimiento
Silicato tri
3CaO.SiO2 C3 S 123 rápido; alto calor de
cálcico
hidratación.
Endurecimiento lento,
Silicato di de crecimiento
2Cao.SiO2 C2 S 62
cálcico sostenido. Bajo calor
de hidratación.
En cantidades elevadas,
endurecimiento y
fraguado rápidos. Por
Aluminato tri su elevado calor de
3CaO.Al2O3 C3 A 273
cálcico hidratación, hay
tendencia a fisuración.
Sensibilidad a los
sulfatos.
Ferrito Endurecimiento lento;
aluminato 2CaO(Fe2O3.Al2O3) C2(AF) 100 resistente a las aguas
cálcico selenitosas.
En pequeñas
cantidades no es
perjudicial; en
Cal libre CaO C 277
grandes cantidades,
provoca expansión y
fraguado rápido.
En cantidades
grandes, expansión
Magnesia libre MgO M 203
por hidratación y
posterior fisuración

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CEMENTO QUIMICA
Tabla 4. Composición Típica de los Cementos Portland.
4.2.-CEMENTOS ESPECIALES:
4.2.1-CEMENTO PUZOLANICO
Se obtiene con la molienda del clinker con la puzolana. Tiene resistencia parecida
al cemento normal y resistente ataques al agua de mar, lo que lo hace aconsejable
para construcciones costeras. Para que el cemento sea puzolánico debe contener
entre el 15% y el 50% de la masa total. El cemento puzolánico se utiliza en
construcciones que están en contactos directos con el agua, dada su resistencia tan
alta en medios húmedos.
4.2.2.-CEMENTO SIDERURGICO
Obtenido mediante la pulverización de escoria granulada de alto horno, con

pequeñas cantidades apreciables de sulfato de calcio. Es ligera quebradiza y
porosa.
4.2.3.-CEMENTO ALUMINOSO
El cemento aluminoso se produce a partir principalmente de la bauxita con

impurezas de óxido de hierro (Fe2O3), óxido de titanio (TiO2) y óxido de silicio
(SiO2). Adicionalmente se agrega calcáreo o bien carbonato de calcio. El cemento
aluminoso, también llamado «cemento fundido», por lo que la temperatura del
horno alcanza hasta los 1.600 °C y se alcanza la fusión de los componentes. El

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CEMENTO QUIMICA
cemento fundido es colado en moldes para formar lingotes que serán enfriados y
finalmente molidos para obtener el producto final.
El cemento aluminoso tiene la siguiente composición de óxidos:
CONSTITUYENTES %(peso)
CaO 35-40%
Al2O3 40-50%
SiO2 5%
Fe2O3 5-10%
TiO2 1%
Por lo que se refiere a sus reales componentes se tiene:
 60-70% CaOAl2O3
 10-15% 2CaOSiO2
 4CaOAl2O3Fe2O3
 2CaOAl2O3SiO2
Por lo que se refiere al óxido de silicio, su presencia como impureza tiene que ser
menor al 6 %, porque el componente al que da origen, es decir el (2CaOAl2O3SiO2)
tiene pocas propiedades hidrófilas (poca absorción de agua).
4.2.4.-CEMENTO BLANCO
Contrariamente a los cementos férricos, los cementos blancos tienen un módulo de

fundentes muy alto, aproximadamente 10. Estos contienen por lo tanto un
porcentaje bajísimo de Fe2O3. EI color blanco es debido a la falta del hierro que le
da una tonalidad grisácea al Portland normal y un gris más oscuro al cemento
férrico. La reducción del Fe2O3 es compensada con el agregado de fluorita (CaF2) y
de criolita (Na3AlF6), necesarios en la fase de fabricación en el horno.
V. PROPIEDADES DE LOS CEMENTOS
5.1.-.FINURA
El tamaño de los granos del cemento está comprendido entre 2 y 150 micrones. Los
granos más activos son aquellos comprendidos en 3 y 30 micrones. Los granos
menores de 3 micrones se hidratan casi instantáneamente al entrar en contacto con
el agua, mientras que los granos superiores a 60 micrones son prácticamente
inertes, ya que su hidratación es extremadamente lenta.

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CEMENTO QUIMICA
 La finura se puede determinar por diversos métodos:
 Tamizado: sólo hasta cierto tamaño.

 Superficies específicas: permeabilímetro Blaine.
 Separación por corrientes de aire: Alpine.
 Otros: rayo láser, sedimentación.
5.2.-. PESO ESPECÍFICO ABSOLUTO
Se llama peso específico absoluto a la relación entre el peso del cemento

y el volumen real que ocupan los granos.
5.3.-. TIEMPO DE FRAGUADO
Es el tiempo que transcurre entre el momento en que el cemento se mezcla con

agua para formar una pasta y el momento en que la pasta pierde plasticidad.
Se determina con el aparato de Vicat y la determinación consiste en hacer penetrar

una aguja de 1 milímetro cuadrado de superficies con un peso de 300 gr, en la
pasta de consistencia normal colada en un molde determinado.
FIGURA 1.3 Aparato de Vicat
En el momento en que la aguja se detiene a 4 mm del fondo, se le considera como

tiempo de principio de fraguado y cuando la aguja penetra solamente 0.5 mm, se
considera como fin de fraguado.
El principio de fraguado de los cementos de alta resistencia no puede ser inferior a

45 minutos y en los cementos corrientes debe ser a lo menos de 1 hora.
5.4.- CONSISTENCIA NORMAL
Es la cantidad de agua expresada como porcentaje del peso del cemento, que
confiera a la pasta una plasticidad determinada.

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CEMENTO QUIMICA
La consistencia normal se determina con la sonda de Tetmajer. Ella es un vástago

pulido de 1 cm de diámetro que se hace penetrar en la pasta con un peso de 300
grs. Se considera que la pasta tiene consistencia normal cuando se detiene a 6 mm
del fondo.
5.5.- RESISTENCIA MECÁNICA
Los cementos deben ser capaces de conferir resistencias iguales o superiores a las
determinadas por las normas, a las probetas preparadas con un mortero cuyos
componentes, fabricación, conservación y ensayo están normalizados (NCh 158 Of
68).
5.6.- CALOR DE HIDRATACIÓN
El endurecimiento de los cementos se produce por reacciones químicas entre los

compuestos mineralógicos de los cementos y agua de amasado. Estas reacciones
transforman a los componentes anhidros inestables en compuestos hidratados
estables.
Las reacciones se producen con desprendimiento de calor y según la proporción en
que esté presente cada uno de los compuestos principales, será el calor resultante
desprendido por el cemento, de tal forma que habrá cementos con bajos, medianos
y alto calor de hidratación.
5.7.-RESISTENCIA AL ATAQUE QUÍMICO
Algunos productos químicos atacan a los cementos. Los de mayor incidencia son:
ataques de sulfatos, reacción álcalis-áridos, ataque de aguas puras, permutación de
cationes y carbonatación.
5.8.-HIDRATACIÓN DEL CEMENTO
Los cementos son sistemas químicos de compuestos anhídridos inestables que al

combinarse con agua forman compuestos hidratados estables. Los compuestos
mineralógicos hidratados son los responsables de la resistencia del cemento.
Queda como producto de la hidratación el hidróxido de calcio o portlandita Ca
(OH)2 que le otorga un pH alto a la solución, creando un medio apropiado para la
estabilidad de los fierros del hormigón armado.
Sin embargo, el hidróxido de calcio es inestable con ciertas condiciones y se puede

carbonatar con CO2 del aire o puede ser disuelto por aguas puras o aciduladas, o
bien puede intercambiar su catión calcio por otro tal como el magnesio, dando
origen a productos solubles o no aglomerantes. El C3S y C4AF también forman
productos hidratados, pero su contribución a las resistencias es limitada.

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CEMENTO QUIMICA
USOS DE LOS CEMENTOS:
Con cemento portland se hace el cemento armado, hormigón o concreto, una

asociación de cemento con arena y pedregullo. Los ingredientes se amasan con
agua y vierten en un “encofrado” de madera en cuyo interior hay varillas de
hierro. En columnas, vigas y losas para techo o para piso, se unen la resistencia a la
compresión dada por el cemento y la resistencia a la tracción, derivada del metal.
El hormigón se prepara en obra, si bien hay fábricas que lo venden a granel, listo
para ser utilizado.
El cemento portland para monumentos y detalles ornamentales no es apropiado

debido a su color gris. Para tales usos se fabrica cemento blanco, con menor
contenido de óxidos de hierro y dentro de hornos alimentados con gas natural,
para que el clinquer no sea contaminado con cenizas. El agregado de pigmentos al
cemento blanco lo colorea a voluntad.
Los cementos de endurecimiento rápido, o supercementos, tienen un porcentaje

más alto de silicato tricálcico. Las piedras calizas utilizadas para la pasta cruda son
de gran pureza. Además el Clinker se muele muy finamente. Estos cementos
alcanzan, a los 3 días, la resistencia lograda por el portland a los 28 días. Son de
costo más elevado pero aceleran la construcción. Los cementos aluminosos, o
cementos fundidos, se elaboran con hornos eléctricos, a elevada temperatura.
Contienen mayor porcentaje de óxido de aluminio que el portland. Endurecen con
velocidad y no son afectados por el agua de mar, que disgrega al cemento común.
Los cementos aluminosos se emplean en instalaciones portuarias. El fibrocemento
es cemento portland mezclado con fibras de amianto. Es liviano y aislante del
calor. Las chapas lisas de fibrocemento sirven para tabiques; las corrugadas, para
techos de depósitos y galpones.

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CEMENTO QUIMICA
CONCLUSIÓN
En la industria del cemento, es importante destacar la caliza, que es la materia

prima que se encuentra en grandes cantidades en yacimientos subterráneos o en
canteras y gracias a ella se puede fabricar éste insustituible material.
Por otro lado, la composición química, no es lo único de que depende el cemento

para su buena calidad, también hay una gran influencia de su naturaleza física y de
la estructura del Clinker que es el principal componente del cemento.
Lo destacable de éste material, es la resistencia que posee bajo el agua y el aire,

teniendo una buena uniformidad.
Para la buena calidad de cada tipo de cemento es importantísimo señalar que

existen especificaciones oficiales, las cuales ejercen parámetros químicos y físicos,
dando los límites máximos y mínimos que garanticen la calidad.
REFERENCIA BIBLIOGRAFÍCA
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J. C. Witt, tecnología del cemento Portland. Revervete S.A. España
Direcciones electrónicas:
www.pacasmayo.com.pe
www.oficemen.com http://www.cruzazul.com.mx/productos/elab_01.html

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“Año de la Inversión para el Desarrollo Rural y la Seguridad Alimentaria

I.- DATOS GENERALES:

Huaraz – Octubre del 2013

La industria del Cemento depende para su correcto funcionamiento de un

La principal materia prima ocupada en la fabricación del cemento es la Caliza,

El Cemento es una mezcla compleja de silicatos, aluminatos y aluminoferritos de

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Se denomina cemento a un conglomerante hidráulico que, mezclado con

III. COMPOSICION Y PROCESO DE ELABORACION DEL CEMENTO

3.1.- MATERIAS PRIMAS:

Es el material calcáreo que se extrae de canteras o yacimientos mineros.

Es también la principal fuente de álcalis (bases fuertes). La arcilla representa

La arcilla está constituida de la siguiente manera.

CONSITUYENTES COMPOSICION (%)

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a.- Arena: Constituida de 75% a 90% de sílice.

b.- Hierro: Generalmente se le encuentra formando óxidos

Tabla 1. Composición del Cemento

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% CALIZA ARCILL ARENA HIERRO

P.F 40.22 6.89 2.40 8.95

SiO2 5.30 63.54 76.66 20.44

Al2O3 1.88 15.87 10.33 4.66

Fe2O3 0.70 8.14 3.05 51.52

CaO 49.00 1.07 2.77 9.94

MgO 1.57 0.60 0.74 0.65

Na2O 0.00 0.00 1.82 0.00

K2O 0.28 3.27 1.62 0.10

SO3 0.28 0.14 0.00 0.00

Tabla 1.1- Composición Química Promedio de Materia Prima para Crudo

3.3.- PROCESOS FISICO QUIMICOS REACCIONES PRINCIPALES:

La transformación del polvo crudo en clínker es un proceso donde ocurren

CaCO3(s) ↔ CaO(s) + CO 2 (g)

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CaOFe2O3 + 3CaOAl2O3 → 4CaOAl2O3Fe2O3

(Aluminoferritotetracálcico C4AF). A los 1338° C los materiales disueltos en el

2CaO(s) + SiO2(s) ↔ Ca2SiO4(s)

El aluminato tricálcico (C3A) se termina de formar a los 1400° C. La cal que se

CaO(s) + Ca2SiO4(s) ↔ Ca3SiO5(s)

CaO(s) + Al2O3(s) ↔ CaAl2O4(s) ↔ 2CaO(s) + CaAl2O4(s) ↔- Ca3Al2O6(s)

El precalentador aumenta la capacidad de la Unidad, ahorra energía y ahora que

3.4.-MÉTODOS DE FABRICACIÓN DEL CEMENTO:

El Cemento Portland se puede obtener por los métodos que se indican a

3.4.1.-Por vía húmeda

Este proceso implica que el material crudo homogenizado ingrese al horno

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3.4.2.-Por vía seca

Solo implica que el material crudo ingrese en forma de polvo, se precalienta en

3.5.- DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

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PROCESO DE ELABORACIO DE CEMENTOS NORTE PACASMAYO S.A.

CANTERA MATERIA MOLIENDA CRUDO

CLINKER MOLIENDA CEMENTO

El proceso que veremos a continuación será por vía seca de la empresa

3.5.1.-Obtención y preparación de las materias primas:

El proceso de fabricación del cemento comienza con la extracción de las materias

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3.5.2.-Homogenización y molienda del crudo

En el parque de pre homogenización, el material triturado se almacena en capas

3.5.3.- Precalentador de ciclones

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La alimentación al horno se realiza a través del precalentador de ciclones, que

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Una vez obtenido el clinker se mezcla con yeso y adicionales, en proporciones