BAB 4

HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Hasil Percobaan

Tabel 4.1 Data hasil percobaan dimensi logam besi (Fe) sebelum elektroplating
Konsentrasi Asam Borat Waktu
Arus (mA) Pengukuran Besi (Fe)
(N) (menit)
4
7 menit P (cm)
4
7 menit 1,8
l (cm)
1,8
0,92
7 menit 0,41
t (cm)
0,42
7 menit 3,38
w (gr)
3,40
7 menit 4
P (cm)
4
7 menit 1,8
l (cm)
1,8
0,72
7 menit 0,43
t (cm)
0,45
7 menit 3,42
w (gr)
3,43
150
7 menit 4
P (cm)
4
7 menit 1,8
l (cm)
1,8
0,52
7 menit 0,43
t (cm)
0,44
7 menit 3,40
w (gr)
3,43
7 menit 4
P (cm)
4
7 menit 1,8
l (cm)
1,8
0,22
7 menit 0,46
t (cm)
0,47
7 menit 3,41
w (gr)
3,43

4-1
 BAB 4 HASIL DAN PEMBAHASAN

Tabel 4.2 Data hasil percobaan dimensi logam tembaga (Cu) sebelum elektroplating
Konsentrasi Amonium Waktu Pengukuran
Arus (mA) Tembaga (Cu)
Oksalat (N) (menit) (cm)
4
7 menit P (cm)
4
7 menit 1,8
l (cm)
1,8
0,92
7 menit 0,41
t (cm)
0,40
7 menit 3,40
w (gr)
3,39
7 menit 4
P (cm)
4
7 menit 1,8
l (cm)
1,8
0,72
7 menit 0,43
t (cm)
0,42
7 menit 3,43
w (gr)
3,40
150
7 menit 4
P (cm)
4
7 menit 1,8
l (cm)
1,8
0,52
7 menit 0,43
t (cm)
0,42
7 menit 3,45
w (gr)
3,43
7 menit 4
P (cm)
4
7 menit 1,8
l (cm)
1,8
0,22
7 menit 0,46
t (cm)
0,44
7 menit 3,45
w (gr)
3,43

Tabel 4.3 Data hasil percobaan dimensi logam besi (Fe) sesudah elektroplating
Konsentrasi Amonium Waktu Pengukuran
Arus (mA) Besi (Fe)
Oksalat (N) (menit) (cm)
4,1
7 menit P (cm)
4,2
0,92 200
7 menit 2
l (cm)
2

LABORATORIUM DIAGRAM ALIR DAN PEMILIHAN BAHAN 4-2

TEKNIK KIMIA INDUSTRI
FV-ITS
 BAB 4 HASIL DAN PEMBAHASAN
7 menit 0,69
t (cm)
0,72
7 menit 3,99
w (gr)
4,98
7 menit 4,3
P (cm)
4,3
7 menit 2
l (cm)
2,1
0,72
7 menit 0,60
t (cm)
0,63
7 menit 4,23
w (gr)
4,23
7 menit 4,4
P (cm)
4,4
7 menit 1,9
l (cm)
1,9
0,52
7 menit 0,50
t (cm)
0,55
7 menit 4,15
w (gr)
4,16
7 menit 3,8
P (cm)
4,4
7 menit 2,4
l (cm)
2,5
0,22
7 menit 0,60
t (cm)
0,65
7 menit 4,44
w (gr)
4,46

Tabel 4.4 Data hasil percobaan dimensi logam tembaga (Cu) sesudah elektroplating
Konsentrasi Amonium Waktu Pengukuran
Arus (mA) Tembaga (Cu)
Oksalat (N) (menit) (cm)
4
7 menit P (cm)
3,9
7 menit 2
l (cm)
2
0,92
7 menit 0,72
t (cm)
0,69
150 7 menit 3,42
w (gr)
3,41
7 menit 4
P (cm)
4
0,72 7 menit 1,8
l (cm)
1,7
7 menit t (cm) 0,46

LABORATORIUM DIAGRAM ALIR DAN PEMILIHAN BAHAN 4-3

TEKNIK KIMIA INDUSTRI
FV-ITS
 BAB 4 HASIL DAN PEMBAHASAN
0,45
7 menit 3,46
w (gr)
3,45
7 menit 4
P (cm)
3,9
7 menit 1,8
l (cm)
1,8
0,52
7 menit 0,47
t (cm)
0,47
7 menit 3,43
w (gr)
3,41
7 menit 4
P (cm)
4
7 menit 1,8
l (cm)
1,8
0,22
7 menit 0,45
t (cm)
0,43
7 menit 3,46
w (gr)
3,44

Tabel 4.5 Data hasil percobaan dimensi logam besi (Fe) sesudah elektroplating
Konsentrasi Amonium Waktu Pengukuran
Arus (mA) Tembaga (Cu)
Oksalat (N) (menit) (cm)
4,5
7 menit P (cm)
4,5
7 menit 2
l (cm)
2,2
0,92
7 menit 0,6
t (cm)
0,7
7 menit 4,56
w (gr)
4,58
7 menit 4,6
P (cm)
4,6
7 menit 1,8
150 l (cm)
1,8
0,72
7 menit 0,56
t (cm)
0,57
7 menit 4,18
w (gr)
4,20
7 menit 4,3
P (cm)
4,4
7 menit 1,9
0,52 l (cm)
2,0
7 menit 0,50
t (cm)
0,56

LABORATORIUM DIAGRAM ALIR DAN PEMILIHAN BAHAN 4-4

TEKNIK KIMIA INDUSTRI
FV-ITS
 BAB 4 HASIL DAN PEMBAHASAN
7 menit 4,13
w (gr)
4,20
7 menit 4,1
P (cm)
4,2
7 menit 2,1
l (cm)
2,1
0,22
7 menit 0,40
t (cm)
0,43
7 menit 4,49
w (gr)
4,57

Tabel 4.6 Data hasil percobaan dimensi logam tembaga (Cu) sesudah elektroplating
Konsentrasi Amonium Waktu Pengukuran
Arus (mA) Tembaga (Cu)
Oksalat (N) (menit) (cm)
4
7 menit P (cm)
4
7 menit 1,8
l (cm)
1,8
0,92
7 menit 0,42
t (cm)
0,41
7 menit 3,43
w (gr)
3,42
7 menit 4
P (cm)
4
7 menit 1,8
l (cm)
1,8
0,72
7 menit 0,46
t (cm)
0,45
7 menit 3,43
w (gr)
150 3,42
7 menit 4
P (cm)
4
7 menit 1,8
l (cm)
1,7
0,52
7 menit 0,46
t (cm)
0,44
7 menit 3,40
w (gr)
3,40
7 menit 4
P (cm)
4
7 menit 1,8
l (cm)
0,22 1,8
7 menit 0,46
t (cm)
0,45
7 menit w (gr) 3,49

LABORATORIUM DIAGRAM ALIR DAN PEMILIHAN BAHAN 4-5

TEKNIK KIMIA INDUSTRI
FV-ITS
 BAB 4 HASIL DAN PEMBAHASAN
3,48

Tabel 4.5 Hasil perhitungan laju korosi pada tembaga (Cu)

Densitas
Asam Arus Waktu ΔW MPY
A (inch2) Cu
Borat (mA) (menit) (mgr) (mm/year)
(gr/cm3)
3.7977 7 8.92 21 11936.084
0,92 7
3.6688 8.92 19 10432.69
2.6641 7 8.92 13 11563.025
0,72
3.9895 7 8.92 27 16121.429
150 7
2.9309 8.92 20 12282.159
0,52
4.5006 7 8.92 32 21554.347
3.1808 7 8.92 8 16661.847
0,22
3.1616 7 8.92 24 14195.426

4.2 Pembahasan
Tujuan dari percobaan ini adalah untuk mengetahui pengaruh penambahan
surfaktan terhadap elektroplating Fe dengan Cu serta untuk menghitung tebal lapisan dan
laju korosi dari hasil elektroplating Fe dengan Cu.
Prosedur percobaan pengaruh surfaktan terhadap elektroplating terdapat dua tahap
yaitu tahap treatment pada logam dan tahap elektroplating. Tahap treatment logam dimulai
dengan menyiapkan masing masing 10 buah sampel logam Fe dan Cu. Membersihkan
permukaan logam besi dengan cara merendam pada larutan HCl pekat hingga zat pengotor
pada permukaan logam bersih. Kemudian menselotip ¾ bagian dari logam besi.
Menyemprotkan cat akrilik pada bagian logam yang tidak tertutup selotip, kemudian
membiarkan hingga catnya mengering setelah itu lepaskan selotip. Mengukur dimensi logam
yaitu panjang (p), lebar (l), dan t (t) kemudian menimbang masing-masing logam Fe dan Cu
tersebut. Tahap selanjutnya yaitu tahap electroplating, dimulai dengan membuat larutan
CuSO4 dengan variabel 2 N dan larutan surfaktan (asam borat) sesuai variable yaitu 0,44 N;
0,84; 1,24 N; 1,64 N; 1,94 N. Menghubungkan logam Cu dan Fe dengan penjepit yang telah
dihubungkan dengan sumber arus. Logam Cu dihubungkan dengan kutub positif dan logam
Fe dihubungkan dengan kutub negatif. Kedua logam yang telah dijepit dicelupkan ke dalam
larutan CuSO4 dan menmbahkan surfaktan sebanyak 5 ml dalam gelas kimia. Kemudian
mengalirkan arus listrik sesuai dengan variable variabel waktu 15 menit dan arus densitas 200
mA. Kemudian mencatat hasil elektroplating.

LABORATORIUM DIAGRAM ALIR DAN PEMILIHAN BAHAN 4-6

TEKNIK KIMIA INDUSTRI
FV-ITS
 BAB 4 HASIL DAN PEMBAHASAN

Dari hasil percobaan yang dilakukan didapatkan hasil sebagai berikut :

Hubungan selisih ketebalangan dengan

konsentrasi surfaktan
0.35
0.3
0.25
ΔT(cm)

0.2
0.15
0.1
0.05
0
0 0.5 1 1.5 2 2.5
Konsentrasi (N)
Uji Pertama Uji Kedua

Grafik 4.2.1 Hubungan Ketebalan dengan Konsentrasi Surfaktan

Berdasarkan Grafik 4.2.1 dapat dilihat pada variabel waktu 15 menit dan arus 200
ampere dengan variabel konsentrasi 0,44 N; 0,84 N; 1,24 N; 1,64 N dan 1,94 N. Grafik
pada Uji pertama konsentrasi 0,44 N ke 0,84 N mengalami penurunan, konsentrasi 0,88 N
ke 1,24 N mengalami sedikit kenaikan, konsentrasi 1,24 N ke 1,64 N mengalami kenaikan
dan konsentrasi 1,64 N ke 1,94 N juga mengalami kenikan . Untuk grafik pada uji kedua
juga mengalami naik turun yaitu ketika konsentrasi 0,44 ke 0,84 mengalami kenaikan,
konsentrasi 0,88 N ke 1,24 N mengalami penurunan, konsentrasi 1,24 N ke 1,64 N kembali
mengalami kenaikan dan konstrasi 1,64 N ke 1,94 N mengalami kenaikan. Dari hasil
percobaan tersebut grafik cenderung naik.
Berdasarkan hasil tersebut dapat dilihat bahwa data tersebut sesuai dengan literatur yang
menyebutkan bahwa surfaktan sebagai bahan aktif umumnya digunakan sebagai zat
pembasah (wetting agent) pada proses pelapisan. Sebagai zat pembasah, surfaktan dapat
masuk sampai kedalam pori - pori terkecil dari bahan yang akan dilapisi. Oleh karena itu
partikel - partikel logam yang akan melapisi akan menempel pada permukaan logam secara
lebih merata. Hal inilah yang akan meningkatkan “coverage” logam yang dilapiskan
(Purwanto, 2012). Dengan begitu semakin tinggi konstrasi surfaktan ketebalan logam juga akan
semakin besar. Penyebab grafik mengalami fluktuasi karena proses persiapan permukaan
yang kurang baik, dan pada cairan elektrolit juga memungkinkan adanya logam-logam berat
seperti besi dan mangan sebagai pengotor menimbulkan cacat-cacat pada permukaan antara
lain kekasaran (roughness), porous, gores (streakness), noda-noda hitam (staining), warna
yang suram (iridensceat) atau mengkristal, modular dan keropos (Sukrawan, 2016).

LABORATORIUM DIAGRAM ALIR DAN PEMILIHAN BAHAN 4-7

TEKNIK KIMIA INDUSTRI
FV-ITS
 BAB 4 HASIL DAN PEMBAHASAN

Hubungan selisih berat dengan konsentrasi

surfaktan
0.5
ΔW Gram 0.4
0.3
0.2
0.1
0
0 0.5 1 1.5 2 2.5
Konsentrasi (N)
Uji pertama Uji Kedua
Grafik 4.2.2 Hubungan Selisih Berat dengan Konsentrasi Surfaktan
Berdasarkan Grafik 4.2.2 dapat dilihat pada variabel waktu 15 menit dan arus 200
ampere dengan variabel konsentrasi 0,44 N; 0,84 N; 1,24 N; 1,64 N dan 1,94 N. Grafik
pada Uji pertama konsentrasi 0,44 N ke 0,84 N mengalami kenaikan, konsentrasi 0,84 N ke
1,24 N mengalami penurunan, konsentrasi 1,24 N ke 1,64 N mengalami kenaikan, dan
konsentrasi 1,64 N ke 1,94 N mengalami kenaikan. Grafik pada uji kedua konsentrasi 0,44
N ke 0,84 N mengalami kenaikan, konsentrasi 0,84 N ke 1,24 N mengalami kenaikan,
konsentrasi 1,24 N ke 1,64 N mengalami penurunan, dan konsentrasi 1,64 N ke 1,9 N4
mengalami kenaikan. Dari hasil percobaan didapatkan grafik cenderung naik.
Berdasarkan hasil tersebut dapat dilihat bahwa data tersebut sesuai dengan literatur yang
menyebutkan bahwa Berdasarkan hasil tersebut dapat dilihat bahwa data tersebut sesuai
dengan literatur yang menyebutkan bahwa surfaktan sebagai bahan aktif umumnya
digunakan sebagai zat pembasah (wetting agent) pada proses pelapisan. Sebagai zat
pembasah, surfaktan dapat masuk sampai kedalam pori - pori terkecil dari bahan yang akan
dilapisi. Oleh karena itu partikel - partikel logam yang akan melapisi akan menempel pada
permukaan logam secara lebih merata. Hal inilah yang akan meningkatkan “coverage” logam
yang dilapiskan (Purwanto, 2012). Dengan begitu semakin besar konsentrasi surfaktan
semakain berat logam besi yang dilapisi. Grafik juga mengalami naik turun atau fluktuatif.
Hal ini disebabkan karena lapisan mengalami mengelupasan dan lapisan tidak merata dan
kasar, ini terbentuk akibat dari proses preparasi spesimen sebelum pelapisan yang kurang
bersih sehingga menyisakan kotoran dan mengakibatkan covering power yang kurang
maksimal dan cacat pada lapisan (Sukrawan, 2016).

LABORATORIUM DIAGRAM ALIR DAN PEMILIHAN BAHAN 4-8

TEKNIK KIMIA INDUSTRI
FV-ITS
 BAB 4 HASIL DAN PEMBAHASAN

Hubungan Laju Korosi dengan Konsentrasi Surfaktan

30000

25000
Laju Korosi (MPY) 20000

15000

10000

5000

0
0 0.5 1 1.5 2 2.5
Konsentrasi (N)

Uji pertama Uji kedua

Grafik 4.2.3 Hubungan Laju Korosi dengan Konsentrasi Surfaktan

Berdasarkan Grafik 4.2.3 dapat dilihat pada variabel waktu 15 menit dan arus 200 ampere
dengan variabel konsentrasi 0,44 N; 0,84 N; 1,24 N; 1,64 N dan 1,94 N didapatkan grafik
pada uji pertama konsentrasi 0,44 N ke 0,84 mengalami kenaikan, konsentrasi 0,84 N ke
1,24 N mengalami kenaikan, konsentrasi 1,24 N ke 1,64 N mengalami kenaikan dan
konsentrasi 1,64 N ke 1,94 N mengalami kenaikan. Untuk grafik uji kedua pada konsentrasi
0,44 N ke 0,84 N mengalami kenaikan, konsentrasi 0,84 ke 1,24 N mengalami kenaikan,
konsentrasi 1,24 N ke 1,64 N mengalami penurunan dan konsentrasi 1,64 N ke 1,94
mengalami kenaikan. Dari hasil percobaan tersebut didapatkan laju korosi pada uji pertama
sebesar 11936.084; 11563.025; 12282.159; 16661.847; 19591.631mpy dan untuk laju korosi
pada uji kedua sebesar 10432.69; 16121.429; 21554.347; 14195.426; 28104.052 mpy.
Hasil percobaan ini tidak sesuai dengan literatur penelitian Purwanto (2012) dengan
adanya penambahan surfaktan, laju korosi Cu-Fe hasil elektrodeposisi lebih rendah
dibandingkan dengan Cu-Fe hasil pelapisan tanpa penambahan surfaktan pada semua variasi
waktu yang digunakan. Laju korosi menurun dengan bertambahnya waktu. Hal ini
disebabkan oleh adanya zat aditif Cu2+ yang memperbaiki ketahanan korosi Mn hasil
pelapisan. Dengan meningkatnya waktu maka konduktivitas dan mobilitas ion (Cu2+ dan Fe3+)
menurun. Konduktivitas dan mobilitas ion sebanding dengan densitas arus. Dapat
disimpulkan jika semakin besar laju korosi semakin menurun ketika konsentrasi surfaktan
semakin tinggi. Ketidaksesuaian ini disebabkan oleh kuat arus yang tidak konstan ketika
melakukan percobaan sehingga proses pelapisan tidak berjalan dengan baik. Fenomena
tersebut terjadi karena salah satunya disebabkan oleh sudah jenuhnya larutan elektrolit dan
terjadi pula kontaminasi pada larutan elektrolit sehingga pada proses pelapisan kurang
maksimal pengikat ion-ion elektrolit menjadi deposit (Sukrawan, 2016).

LABORATORIUM DIAGRAM ALIR DAN PEMILIHAN BAHAN 4-9

TEKNIK KIMIA INDUSTRI
FV-ITS
 BAB 4 HASIL DAN PEMBAHASAN

Gambar 4.2.1 Sampel logam besi (Fe) sebelum dan sesudah elektroplating
Pada Gambar 4.2.1 dapat dilihat perbandingan kondisi logam Fe sebelum dan
sesudah proses elektroplating. Logam Fe sebelum proses elektroplating kondisi logam yang
telah dilapisi oleh acrylic bersih berwarna silver dan untuk bagian yang tidak dilapisi acrylic
terlihat lebih gelap dan tidak mengkilat. Setelah mengalami proses elektroplating beberapa
bagian logam ¾ Fe yang awalnya dilapisi oleh acrylic warnanya menjadi kecoklatan hampir
seperti warna logam Cu sedangkan warna ¼ logam Fe yang tidak dilapisi warnanya
bertambah gelap. Hal tersebut terjadi karena ¾ logam Fe terlapisi oleh logam dari Cu.
Elektron-elektron mengkonversi dibantu oleh arus listrik ion- ion tembaga yang berada
dalam larutan CuSO4 berpindah dan mengendap pada permukaan katoda (Fe). Dari hal
tersebut menyebabkan penambahan berat pada logam Fe yang telah tereloktroplating.
Kenaikan berat logam Fe sebanding dengan kenaikan konsentrasi CuSO4 karena semakin
tinggi konsentrasi CuSO4 maka Cu yang tersedia dalam elektrolit akan semakin banyak,
sehingga kesempatan Cu tersebut menempel pada Fe menjadi lebih tinggi. Pada proses
elektroplating larutan elekrolit CuSO4 terurai menjadi ion Cu2+ dan SO42- kation elektrolit
(SO42- ) menempel pada anoda. Pada katoda plat baja mengalami pelepasan oksigen terhadap
larutan Cu (CuSO4) akibat adanya arus listrik searah dengan tegangan konstan sehingga ion
Cu akan menempel pada permukaan plat besi dengan perantara elektrolit Cu sehingga plat
besi terlapisi Cu.

Gambar 4.2.3 Logam tembaga (Cu) sebelum dan sesudah elektroplating

Pada Gambar 4.2.3 dapat dilihat perbandingan kondisi logam Cu sebelum dan
sesudah proses elektroplating. Logam Cu sebelum proses elektroplating kondisi logam
bersih berwarna kuning mengkilap tanpa pengotor pada permukaan logam. Namun, setelah
proses elektroplating logam terlihat lebih gelap dan tidak mengkilap cenderung seperti
karatan dan ada beberapa bagian logam yang sudah sedikit terkikis. Hal ini disebabkan
karena ketika proses elektroplating terjadi, sebagian permukaan logam Cu terionisasi dan
tercampur dengan larutan elektrolit CuSO4 sehingga warnanya berubah menjadi kecokelatan.
Proses elektroplating ini juga mempengaruhi berat dari Cu tersebut karena berpindahnya
ion-ion yang ada, selisih perubahannya yaitu untuk uji pertama 0,05; 0,02; 0,04; 0,04; 0,04
gram dan untuk uji kedua sebesar 0,03; 0,04; 0,04; 0,03; 0,06 gram.

LABORATORIUM DIAGRAM ALIR DAN PEMILIHAN BAHAN 4-10

TEKNIK KIMIA INDUSTRI
FV-ITS