Dokumen - Tips - Pemilihan Bahan Dan Proseds
Dokumen - Tips - Pemilihan Bahan Dan Proseds
PENDAHULUAN
Poros merupakan salah satu elemen mesin yang memegang peranan penting
sebagai penerus daya. Oleh karena itu poros harus dirancang sedemikian rupa
sehingga nantinya pembebanan yang terjadi tidak akan mengakibatkan kegagalan
pada poros tersebut. Pemilihan bahan yang akan digunakan menjadi pertimbangan
yang mendasar untuk menentukan dimensi sebuah poros yang akan menerima
pembebanan. Untuk mendapatkan bahan yang tepat tentunya harus dilakukan
analisis terhadap jenis pembebanan yang terjadi, bentuk penampang poros (pejal
atau berongga serta faktor-faktor lain yang mempengaruhinya seperti faktor
keamanan, faktor beban lentur, faktor koreksi daya, faktor koreksi momen puntir
dan sebagainya.
Tak cukup hanya pemilihan bahan yang tepat, proses manufakturing atau
pembuatan juga memegang peranan penting karena jika parameter dalam tahapan
manufakturing salah akan berakibat kegagalan yang bukan hanya berdampak
negativ terhadap spesifikasi teknis tetapi juga pengeluaran biaya yang besar karena
harus melakukan pembuatan ulang atau mengolah kembali produk yang gagal.
2.1.2 Tujuan
Tujuan dari penulisan ini adalah untuk mendapatkan bahan dan tahapan
proses manufaktur yang sesuai dengan prinsip kerja serta kondisi operasional yang
terjadi dibagian seamless pipe pada propeller shaft untuk kendaraan MITSUBISHI
125 PS.
1
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
Proses manufaktur atau proses produksi adalah adalah suatu proses dalam
cabang industri yang mengaplikasikan peralatan dan media proses untuk mengubah
bahan mentah menjadi barang jadi maupun setengah jadi yang memiliki nilai
tambah (added value) baik untuk dipakai maupun dijual. Proses manufaktur terdiri
dari beberpa bagian yaitu :
2.1.1 Pengecoran
Adalah suatu proses manufaktur yang menggunakan logam cair dan cetakan
untuk menghasilkan sebuah produk. Prosesnya adalah dengan menuangkan
atau menekan logam cair kedalam cetakan yang telah dibentuk sedemikian
rupa sesuai dengan yang diinginkan. Dibandingkan dengan proses produksi
yang lain, proses pengecoran memiliki kelebihan antara lain :
1. Waktu produksi dapat ditekan pada proses produksi dalam jumlah masal
2. Mampu membentuk produk dalam bentuk yang sangat rumit dan sulit
dibuat dengan proses pemesinan atau pe,mbentukan.
3. Biaya produksi rendah
4. Mampu membuat produk dengan ukuran dan dimensi yang sangat besar
5. Tidak ada bahan yang terbuang
Namun dibalik keuntungannya proses pengecoran juga mempunyai
kekurangan sebagai berikut :
1. Membutuhkan energy panas yang tinggi untuk proses peleburan
2. Membutuhkan berbagai jenis peralatan
3. Memiliki urutan proses yang rumit
4. Sulit memproduksi produk dengan ukuran yang sangat kecil
5. Pada hasil pengecoran memiliki sifat yang beragam
2
Gambar 2.1 Pengecoran
3
penampang permukaan (surface finished) yang lebih halus dan sifat-sifat fisik
tertentu lainnya.
4
2.1.3 Proses pengelasan
Adalah proses produksi dengan menyambungkan dua buah benda atau
lebih dengan menggunakan panas sehingga terjadi ikatan metalurgi diantara
permukaan logam terdebut. Proses pengelasan dibagi kedalam beberapa jenis
diantaranya :
SMAW (Shield Metal Arch Welding)
adalah las busur nyala api listrik terlindung dengan mempergunagakan
busur nyala listrik sebagai sumber panas pencair logam. Jenis ini paling
banyak dipakai dimana–mana untuk hampir semua keperluan pekerjaan
pengelasaan. Tegangan yang dipakai hanya 23 sampai dengan 45 Volt AC
atau DC, sedangkan untuk pencairan pengelasan dibutuhkan arus hingga
500 Ampere. Namun secara umum yang dipakai berkisar 80 – 200 Ampere.
SAW (Submerged Arch Welding) adalah las busur terbenam atau
pengelasan dengan busur nyala api listrik. Untuk mecegah oksidasi cairan
metal induk dan material tambahan, dipergunakan butiran–butiran fluks /
slag sehingga bususr nyala terpendam di dalam ukuran–ukuran fluks
tersebut.
ESW (Electro Slag Welding) adalah pengelasan busur terhenti, pengelasan
sejenis SAW namun bedanya pada jenis ESW busurnya nyala mencairkan
fluks, busur terhenti dan proses pencairan fluk berjalan terus dam menjadi
bahan pengantar arus listrik (konduktif). Sehingga elektroda terhubungkan
dengan benda yang dilas melalui konduktor tersebut. Panas yang
dihasilkan dari tahanan terhadap arus listrik melalui cairan fluk / slag
cukup tinggi untuk mencairkan bahan tambahan las dan bahan induk yang
dilas tempraturnya mencapai 3500° F atau setara dengan 1925° C.
ERW (Electric Resistant Welding) adalah las tahanan listrik yaitu dengan
tahanan yang besar panas yang dihasilkan oleh aliran listrik menjadi
semakin tinggi sehingga mencairkan logam yang akan dilas. Contohnya
adalah pada pembuatan pipa ERW dan pengelasan plat–plat dinding
pesawat
5
Gambar 2.3 Pengelasan
6
Gambar 2.4 Proses pemesinan
2.2 Poros
Poros merupakan salah satu bagian terpenting dari setiap mesin. Hampir
semua mesin meneruskan tenaga bersama–sama dengan putaran. Peranan utama
dalam transmisi seperti itu dipegang oleh poros.
a. Poros Transmisi
Poros tersebut mendapat beban puntir murni atau puntir dan lentur. Daya
ditransmisikan kepada poros ini melalui kopling, roda gigi, puli sabuk atau sproket
rantai dan lain–lain. Contoh pada mesin yang mengalami beban puntir murni yaitu
gardan.
7
Gambar 2.5 Poros transmisi
b. Poros Spindel
Poros spindel merupakan poros transmisi yang relatif pendek, seperti poros
utama mesin perkakas, dimana beban utamanya berupa puntiran, disebut spindel.
Syarat yang harus dipenuhi poros ini adalah deformasinya kecil, sebab apabila
deformasinya besar benda kerja tidak akan silindris. Serta bentuk dan ukuran harus
teliti. Poros spindel berhubungan langsung dengan benda kerja.
c. Poros Gandar
Poros seperti yang dipasang diantara roda–roda kertas barang, dimana tidak
mendapat beban puntir, bahkan kadang–kadang tidak boleh berputar, disebut
gandar. Gandar ini hanya mendapat beban lentur, kecuali digerakkan oleh
penggerak mula dimana mengalami beban puntir juga. Menurut bentuknya, poros
8
dapat digolongkan atas poros lurus umum, poros engkol sebagai poros utama dari
mesin torak, dan lain–lain. Poros luwes untuk transmisi daya kecil agar terdapat
kebebasan dari perubahan arah, dan lain–lain.
a. Kekuatan Poros
Suatu poros transmisi dapat mengalami beban puntir atau lentur atau
gabungan antara puntir dan lentur, ada juga poros yang mendapat beban tarik atau
tekan seperti pada poros turbin. Kelelahan tumbukan atau pengaruh konsentrasi
tegangan bila diameter poros diperkecil (poros bertingkat) atau bila poros
mempunyai alur pasak harus diperhatikan, sehingga sebuah poros harus cukup kuat
menahan beban yang terjadi pada poros tersebut.
b. Kekakuan Poros
Meskipun sebuah poros memiliki kekuatan yang cukup, tetapi jika lenturan
defleksi puntirannya melebihi batas yang diizinkan maka akan mengakibatkan
ketidaktelitian misalnya pada mesin perkakas atau getaran suara pada turbin dan
9
gear box. Karena itu disamping kekuatan juga harus diperhatikan dan disesuaikan
dengan jenis mesin yang akan menggunakan poros tersebut.
c. Puntiran Kritis
Bila putaran suatu mesin dinaikkan maka pada suatu harga putaran tertentu
dapat terjadi getaran yang luar biasa. Hal ini bisa terjadi pada turbin, motor torak
silinder, motor listrik dan lain–lain. Serta dapat mengakibatkan kerusakan pada
poros dan bagian lainnnya. Jika mungkin harus direncanakan sedemikian rupa
sehingga putaran kerja lebih dari putaran kritis.
d. Korosi
Bahan–bahan tahan korosi (termasuk plastik) dipilih untuk poros propeller
dan pompa, bila terjadi kontak dengan fluida yang korosif. Demikian juga poros–
poros yang terancam kavitasi dan poros–poros mesin yang berhenti lama, sampai
baras–batas tertentu dapat pula dilakukan perlindungan terhadap korosi.
e. Bahan Poros
Poros untuk mesin umum biasanya dibuat dari baja batang yang ditarik
dingin dan difinishing, yaitu baja karbon konstruksi mesin yang dihasilkan dari igot
yang di – kill (baja yang dioksidasi dengan ferro silikon dan dicor).
10
Gambar 2.8 Komponen propeller shaft 3 joint
11
BAB III
PEMBAHASAN
START
Pemilihan bahan
Proses produksi
Quality control
TIDAK BS EN
10297- 2
YA
Packing
END
12
3.2 Flowchart Proses Manufaktur (detail proses pembuatan)
START
A
Bahan baku
(AISI 1040) Reheat furnace
Normalizing
Pembuangan kotoran
dengan slag removal
Proses pemesinan
Tapping (penuangan)
BS EN
TIDAK
10297- 2
YA
Produksi billet
YA
Pemotongan billet
billet packing
13
3.3 Skema Proses
Diperlihatkan oleh gambar dibawah ini
Gambar 3.1 Skema proses pembuatan seamless pipe dengan metode continuous mandrel mill
14
3.4 Profil kendaraan
Berikut adalah spesifikasi dari MITSUBISHI 125 PS :
15
3.5 Spesifikasi Propeller Shaft
Adapun komponen yang akan dibahas dalam tugas ini adalah tabung pipa
baja (seamless pipe) bagian belakang seperti yang ditunjukan oleh gambar di atas
(bagian dalam kotak merah). Dimensi dari seamless pipe dan pembebanan yang
terjadi adalah sebagai berikut :
Diameter luar (DO) = 64 mm
Diameter dalam (DI) = 60 mm
Panjang (L) = 664,98 mm
Beban torsi = 33 kg.m
Tegangan puntir yang terjadi (𝜏𝑎 ) = 2,8 𝑘𝑔/𝑚𝑚2
16
Tegangan geser izin (𝜏𝑎 )
b
a
Sf1 Sf 2
55 𝑘𝑔/𝑚𝑚2
𝜏𝑎 = 6𝑥1
𝜏𝑎 = 9,1 𝑘𝑔/mm2
Dimana :
𝜏 = 2,8 𝑘𝑔/𝑚𝑚2
𝜏. 𝑘𝑡 = 8,4
Hasil = aman
Dimana :
17
a) Komposisi kimia
b) Properties S40C
18
3.8 Proses pembuatan seamless pipe
Proses pembuatan seamless pipe terdiri atas beberapa tahap yaitu :
19
Material return scrap terlebih dahulu dileburkan karena titik lebur return
scrap lebih rendah dibandingkan dengan steel scrap selain itu juga material
yang pejal lebih mudah mencair dikarenakan panas yang terjadi akan merata
disemua sisi.
Untuk mengukur temperatur logam cair diukur menggunaka thermocouple
yang mana lagsung dicelupkan terhadap logam cair.
20
Setelah logam cair dibersihkan dari kotoran kemudian dilakukan
pemeriksaan komposisi kimia dengan mengambil sampel sebanyak dimensi
carbon cup selanjutnya diuji dengan CSA (Carbon Silicon Analysis ) untuk
mengetahui komposisinya lalu didinginkan menggunakan air selanjutnya
sempel tadi akan melalui proses sleep atau perataan permukaan sampel lalu
akan diuji komposisi kimianya menggunakan spectrometer.
4 Tapping
Yaitu proses penuangan logam cair dari tungku induksi ke tungku
ladle dimana temperature tungku ladle berkisar 800-9000C. Proses ini
bertujuan agar pada saat casting (pengecoran) tidak terjadi penurunan
temperatur yang sangat cepat.
21
5 Produksi bilet (poros pejal)
Logam cair yang ada dalam ladle kemudian dituangkan lagi kedalam
cetakan yang terdapat lubang didalamnya (dengan diameter lubang
200mm). Lubang tersebutlah yang akan membentuk billet dengan bantuan
gravitasi. Billet tersebut akan berjalan mengikuti alur yang dipandu oleh
conveyor silinder besi cor.
6 Pemotongan billet
22
Gambar 3.9 Pemotongan billet
23
8 Cross rolling pierching mill
Merupakan proses pengerjaan panas untuk membuat pipa tanpa
sambungan (seamless pipe) dengan bahan baku berupa billet (batang bulat
dan padat), dengan demikian hasil dari proses ini tidak terdapat suatu garis
penghubung hasil sambungan.
Metode yang digunakan dalam mengahdilkan pipe seamless adalah
continuous mandrel rolling dengan menggunakan piercer tipe barel dan
standar dimensi serta proses manufakturing mengacu pada standar DIN
2448. Prosesnya adalah ketika billet telah menyentuh roll, billet akan diapit
oleh 2 buah roll dan tertarik karena kedua buah roll tersebut sumbunya
membentuk 12o (standar 10-120) terhadap sumbu benda kerja dan berputar
searah. Secara bersamaan permukaan diameter billet akan menabrak
mandrel yang berbentuk runcing diujung yang menyentuh permukaan billet
sehingga akan membentuk rongga pada billet. Ketika telah mencapai ujung
billet (telah menjadi seamless pipe), pipa seamless yang masih melekat pada
mandrel akan di pindahkan melalui mekanisme lengan kontrol menuju ke
proses continiuos mandrel mill. Pada proses ini terjadi elongasi sebesar 20-
40% dan reduksi area 50-75% (Dr.-ing. Karl-Heins brenshing, Druselldorf
: 2007).
24
9 Continiuos mandrell mill
Yaitu proses pembentukan sempurna seamless pipe dengan cara
rolling dengan 9 stand roll (standar 7-9 stand) yang didahului oleh water jet
high pressure discaling. Peletakan roll di susun seperti gambar dibawah ini.
Batas elongasi yang diperbolehkan dalam tahap ini adalah 400% dan reduksi
area 75%. Pada tahap ini berlangsung juga pelepasan mandrel.
10 Reheating furnace
Seamless pipe yang telah berbentuk sempurna dan keluar dari
continuous mandrell mill dengan temperature ± 5000 C, akibatnya perlu
dilakukan pemanasan ulang sebelum masuk dalam tahap stretch reducing
mill. Pada reheat furnace seamless pipe dipanaskan dengan menggunakan
natural gas atau oil fire agar distribusi temperaturnya merata dengan
temperature 9800 C dan dibiarkan selama 15 menit (standar 10-15 menit)
25
11 Stretch reducing mill
Yaitu proses pembentukan dimensi seamless pipe sesuai dengan
spesifikasi desain. Pada proses ini hampir sama dengan proses continuis
mandrel mill, bedanya pada tahap ini seamless pipe tidak diikuti oleh
mandrel dan jumlah stand terdiri atas 24 stand roll dengan setiap standnya
terdiri dari 3 roll yang disusun dengan jarak 600 (derajat) dan kecepatan 15
m/s. skema proses ini ditunjukan oleh gambar dibawah ini.
12 Normalizing
Yaitu proses pendinginan dengan cara membiarkan pada temperatur kamar.
13 Proses pemesinan
Yaitu proses pemotongan seamless pipe dengan membagi menjadi
12 bagian dan melakukan machining pada setiap ujung seamless pipe
dengan jenis plain end.
26
Gambar 3.14 pipa dengan jenis plain end pada ujungnya
27
3. Pengecekan Panjang
4. Pengecekan ouvality
5. Eccentricity
28
Persentase dari eccentricity adalh
𝑊𝑇𝑚𝑎𝑥 − 𝑊𝑇𝑚𝑖𝑛
E= 𝑥 100
𝑊𝑇𝑚𝑎𝑥 + 𝑊𝑇𝑚𝑖𝑛
15 Packing
Packing atau pembungkusan produk untuk siap di pasarkan
mengikuti standar sebagai berikut :
29