Anda di halaman 1dari 553

Tugas Akhir

Prarancangan Pabrik Margarin dari Crude Palm Oil


(CPO) dengan Kapasitas Produksi 180.000 Ton/Tahun

Diajukan untuk Memenuhi Salah Satu Persyaratan Kurikulum pada


Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik
Universitas Syiah Kuala

Disusun oleh:

Dewi Yulianti
1104103010008

Siti Sarah
1104103010018

JURUSAN TEKNIK KIMIA


FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS SYIAH KUALA
DARUSSALAM, BANDA ACEH
2015
ABSTRAK

Prarancangan Pabrik Margarin ini menggunakan Crude Palm Oil sebagai


bahan baku. Kapasitas produksi pabrik Margarin ini adalah 180.000 ton/tahun
dengan hari kerja 330 hari/tahun. Bentuk perusahaan yang direncanakan adalah
Perseroan Terbatas (PT) dengan menggunakan metode struktur garis dan staf.
Kebutuhan tenaga kerja untuk menjalankan perusahaan ini berjumlah 200 orang.
Lokasi pabrik direncanakan didirikan di di daerah Tanjung Seumentoh Kecamatan
Karang Baru Kabupaten Aceh Tamiang Provinsi Aceh dengan luas tanah 67.388
m2. Sumber air Pabrik Margarin ini berasal dari sungai Krueng Tamiang,
Kabupaten Aceh Tamiang, dan untuk memenuhi kebutuhan listrik seluruh pabrik
sebesar 5 MW, maka pabrik margarin ini memiliki PLTD sendiri dengan
menggunakan bahan bakar solar.

Hasil analisa ekonomi yang diperoleh adalah:


1. Fixed Capital Investment = Rp. 458.059.817.700.-
2. Working Capital Investment = Rp. 80.834.085.500.-
3. Total Capital Investment = Rp. 538.893.903.200.-
4. Total Biaya Produksi = Rp. 6.543.568.386.600.-
5. Hasil Penjualan = Rp. 7.093.793.896.200.-
6. Laba Bersih = Rp. 314.141.950.800.-
7. Pay Out Time (POT) = 3 tahun 5 bulan
8. Break Event Point (BEP) = 37,1 %

xiv
DAFTAR ISI

Halaman

LEMBARAN PENGESAHAN JURUSAN ..................................................... i


LEMBARAN PENGESAHAN PANITIA SIDANG .................................... ii
LEMBARAN PENGESAHAN PEMBIMBING ........................................... iii
KATA PENGANTAR .............................................................................. iv
ABSTRAK ................................................................................................. vi
DAFTAR ISI ..... ........................................................................................ vii
DAFTAR TABEL ..................................................................................... xii
DAFTAR GAMBAR ................................................................................ xiv
BAB I PENDAHULUAN ......................................................................... I-1
1.1 Latar Belakang Pendirian Pabrik ........................................................ I-1
1.2 Margarin ....................................................................................... I-3
1.3 Sifat Fisik dan Kimia Bahan Baku ................................................. I-5
1.3.1 Bahan Baku Utama ......................................................... I-5
1.3.2 Bahan Baku Pendukung.................................................... I-6
1.4 Rencana Kapasitas ........................................................................... I-8
1.5 Tempat dan Lokasi Pabrik ............................................................... I-10
1.6 Jadwal Pendirian Pabrik .................................................................. I-10
1.7 Tujuan Rancangan ............................................................................... I-10

BAB II PEMILIHAN DAN DESKRIPSI PROSES.................................... II-1


2.1 Proses Hidrogenasi............................................................................ II-1
2.2 Proses Blending ................................................................................ II-3
2.3 Proses Interesterifikasi ...................................................................... II-4
2.4 Seleksi Proses ............................................................................ II-5
2.5 Uraian Proses Produksi..................................................................... II-7
2.5.1 Proses Degumming .................................................................. II-8
2.5.2 Proses Netralization ................................................................. II-8

vii
2.5.3 Proses Bleaching...................................................................... II-9
2.5.4 Proses Interesterifikasi Enzimatik .................................... II-10
2.5.5 Deodorisasi ....................................................................... II-11
2.5.6 Emulsifikasi ...................................................................... II-12
2.5.7 Kristalisasi......................................................................... II-14

BAB III LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK................................. III-1


3.1 Lokasi Pabrik ............................................................................... III-1
3.2 Tata Letak Pabrik ........................................................................ III-5
3.2.1 Layout Pabrik .............................................................. III-9

BAB IV ORGANISASI PERUSAHAAN ................................................ IV-1


4.1 Bentuk Perusahaan ...................................................................... IV-1
4.2 Struktur dan Organisasi Perusahaan ...................................... IV-2
4.3 Pembagian Tugas dan Wewenang ....................................... IV-4
4.3.1 Pemegang Saham ................................................................. IV-4
4.3.2 Dewan Komisaris ............................................................. IV-4
4.3.3 General Manajer.................................................................... IV-5
4.3.3.1 Manajer Administrasi dan Umum ................... IV-6
4.3.3.2 Manajer Pemasaran.......................................... IV-6
4.3.3.3 Manajer Keuangan........................................... IV-6
4.3.3.4 Manajer Teknik dan Produksi ......................... IV-7
4.3.4 Staf Ahli ................................................................................ IV-8
4.3.5 Sekretaris ................................................................... IV-8
4.4 Manajemen .......................................................................... IV-8
4.5 Sistem Ketenaga Kerjaan..................................................... IV-8
4.6 Karyawan ............................................................................. IV-9
4.6.1 Status Karyawan ......................................................... IV-9
4.6.1.1 Karyawan Tetap .................................................... IV-9
4.6.1.2 Karyawan Harian .................................................. IV-9
4.6.1.3 Karyawan Borongan ................................................. IV-10

viii
4.7 Jadwal Kerja Karyawan............................................................. IV-10
4.8 Kesejahteraan Karyawan dan Keluarga ............................. IV-11
4.9 Pengaturan Gaji Karyawan ................................................ IV-12
4.10 Tingkat Pendidikan dan Tenaga Kerja ............................... IV-12

BAB V NERACA MASSA DAN NERACA ENERGI .......................... V-1


5.1 Neraca Massa ....................................................................... V-1
5.1. 1 Langkah-Langkah Perhitungan Neraca Massa ................. V-2
5.2 Neraca Energi ........................................................................................ V-3
5.3 Hasil Perhitungan Neraca Massa ................................................... V-5
5.3.1 Degumming Tank (D-101) ................................................. V-5
5.3.2 Centrifuge I (CF-101) ........................................................ V-5
5.3.3 Tangki Netralisasi (R-101) ................................................. V-7
5.3.4 Centrifuge II (CF-102)........................................................ V-8
5.3.5 Bleaching Tank (T-106)...................................................... V-9
5.3.6 Filter Press (F-101) ................................................... V-10
5.3.7 Tangki Regenerasi Bleaching Earth (RE-101)......... V-11
5.3.8 Centrifuge III (CF-103) ............................................ V-11
5.3.9 Tangki Interesterifikasi (R-102)........................................ V-12
5.3.10 Tangki Regenerasi Enzim (RE-102) ........................ V-13
5.3.11 Distilasi n-Heksana (D-102)..................................... V-14
5.3.12 Deodorizer (D-102)............................................................. V-14
5.3.13 Air ejector pump (P-110) .......................................... V-15
5.3.14 Mixer I (M-101) ........................................................ V-16
5.3.15 Mixer II (M-102)....................................................... V-17
5.3.16 EmulsifierTank (M-103) ........................................... V-18
5.3.17 Tangki Votator I dan II (V-101 dan V-102)............. V-19

5.4 Hasil Perhitungan Neraca Energi ................................................... V-14


5.4.1 Heater I (HE-101) ............................................................... V-20

ix
5.4.2 Tangki Netralisasi (R-101) ................................................ V-21
5.4.3 Tangki Bleaching (BL-101)............................................... V-22
5.4.4 Cooler I (CO-101)............................................................... V-23
5.4.5 Heater II (HE-102) ............................................................. V-23
5.4.6 Cooler III (CO-103) ...................................................... V-24
5.4.7 Mixer I (M-101) .................................................................. V-25
5.4.8 Tangki Emulsifikasi (M-103) .......................................... V-26
5.4.9 Votator I (V-101)................................................................ V-27
5.4.10 Votator II (V-102) .............................................................. V-28
5.4.11 Distilasi (D-102) ....................................................... V-29

BAB VI SPESIFIKASI PERALATAN ....................................................... VI-1


6.1 Tangki Penyimpanan CPO (T-101) ........................................... VI-1
6.2 Pompa CPO (P-101)............................................................ VI-1
6.3 Tangki Penampung Asam Posphat H3PO4 (T-102)............... VI-2
6.4 Pompa Asam Phosfat (P-102).............................................. VI-2
6.5 Tangki Degumming (D-101) ..................................................... VI-3
6.6 Pompa Tangki Degumming (P-103) ......................................... VI-4
6.7 Centrifuge 1 (CF-101) ................................................................. VI-4
6.8 Heater (HE-101) ................................................................ VI-4
6.9 Gudang Penyimpanan NaOH Kristal (G-101) ......................... VI-5
6.10 Hopper (HO-101) .............................................................. VI-5
6.11 Belt Conveyor NaOH Kristal (BC-101).................................... VI-6
6.10 Tangki Penampung NaOH (T-104) ........................................... VI-6
6.12 Pompa Larutan NaOH (P-104) .............................................. VI-7
6.13 Tangki Refining/Reaktor I (R-101) .......................................... VI-7
6.14 Pompa Refining (P-105)......................................................... VI-8
6.15 Centrifuge II (CF-102) ........................................................... VI-8
6.16 Tangki Sabun (T-104)........................................................ VI-9
6.17 Gudang Penyimpanan Bleaching Earth (G-102) .................... VI-9
6.18 Hopper (HO-102)............................................................... VI-10

x
6.19 Belt Conveyor Bleaching Earth (BC-102)................................ VI-10
6.20 Tangki Bleaching (T-106)........................................................... VI-11
6.21 Pompa Bleaching (P-106).................................................... VI-11
6.22 Cooler (CO-101)................................................................ VI-12
6.23 Filter Press (F-101)............................................................. VI-13
6.24 Pompa Filter Press (P-107) ................................................. VI-13
6.25 Tangki Penyimpanan n-Heksana (T-105) ......................... VI-14
6.26 Pompa Tangki Heksana (P-111)........................................ VI-14
6.27 Pompa Tangki Heksana (P-112)........................................ VI-15
6.28 Tangki Regenerator Bleaching Earth (RE-101)................ VI-15
6.29 Pompa Regenerasi BE (P-108) .......................................... VI-16
6.30 Centrifuge III (CF-103) ..................................................... VI-16
6.31 Pompa Centrifuge III (P-109)............................................ VI-16
6.32 Bucket Elevator (BE-101) ................................................. VI-17
6.33 Tangki Kondensat (T-107) ................................................ VI-17
6.34 Tangki Produk Samping (T-108)....................................... VI-18
6.35 Tangki Minyak Kelapa (T-108) .......................................... VI-18
6.36 Pompa minyak kelapa (P-114)............................................. VI-19
6.37 Tangki Penyimpanan Enzim (T-117) ............................... VI-19
6.38 Pompa Tangki Penyimpanan Enzim (T-112) .................... VI-20
6.39 Tangki Enteresifikasi Enzimatis/Reaktor II (R-102) ............ VI-20
6.40 Pompa Enteresifikasi Enzimatis (P-115) .................................. VI-21
6.41 Heater (E-201).............................................................................. VI-21
6.42 Tangki Regenerator Enzim (RE-102)............................... VI-22
6.43 Pompa Tangki Regenerator Enzim (P-119) ...................... VI-23
6.44 Deodorizer (D - 201) ................................................................... VI-23
6.45 Pompa Devolatilizer (P-115)....................................................... VI-24
6.46 Cooler (CO-103)................................................................ VI-24
6.47 Gudang Penyimpanan Bahan Pendukung (G-103) ........... V1-25
6.48 Belt Conveyor β-Caroten (BC-103) .................................. VI-26
6.49 Belt Conveyor Lechitine (BC-104).................................... VI-26

xi
6.50 Belt Conveyor Vitamin A (BC-105).................................. VI-26
6.52 Belt Conveyor NaCl (BC-106) .......................................... VI-27
6.53 Belt Conveyor Skim Milk (BC-107)................................... VI-27
6.54 Belt Conveyor Na2CO3 (BC-108) .................................... VI-28
6.55 Belt Conveyor Asam Sitrat (BC-109)................................ VI-28
6.56 Belt Conveyor Votator II (BC-110)................................... VI-28
6.57 Tangki Pencampuran I (M-101) ........................................ VI-29
6.58 Pompa Pencampuran I (P-122).......................................... VI-29
6.59 Tangki Pencampuran II (M-102)...................................... VI-30
6.60 Pompa Pencampuran II (P-117) ........................................ VI-31
6.61 Tangki Emulsifier (M-103)................................................ VI-31
6.62 Pompa Tangki Emulsifier (P-123)..................................... VI-32
6.63 Votator (VT-101) ............................................................... VI-32
6.64 Filling Machine (FM-101)................................................. VI-33
6.65 Gudang Penyimpanan Produk/Packing (G-104) ............... VI-33

BAB VII INSTRUMENTASI DAN KONTROL ...................................... VII-1


7.1 Instrumentasi ......................................................................................... VII-1
7.1.1 Tujuan Sistem Pengontrolan ................................................. VII-1
7.1.2 Pengelompokkan Sistem Kontrol ......................................... VII-2
7.1.3 Elemen-Elemen Sistem Kontrol ........................................... VII-3
7.1.4 Instrumentasi Alat pada Prarancangan Pabrik ..................... VII-3
7.2 Teknik Keselamatan Kerja ...................................................... VII-4
7.2.1 Penanggulangan Preventif ..................................................... VII-4
7.2.2 Penanggulangan Curative ..................................................... VII-6

BAB VIII UTILITAS ................................ ........................ VIII-1


8.1 Unit Pengadaan Air ...................................................................... VIII-1
8.1.1 Kebutuhan Air ......................................................................... VIII-1
8.1.2 Pengolahan Air ........................................................................ VIII-3
8.2 Unit Pengadaan Steam ................................................................. VIII-9

xii
8.3 Unit Pengadaan Tenaga Listrik .................................................. VIII-9
8.4 Unit PengadaanBahan Kimia ............................................... VIII-10
8.5 Unit PengadaanBahan Bakar ....................................................... VIII-11
8.6 Unit Penyedia Udara Tekan ............................................... VIII-12
8.7 Unit Pengolahan Limbah .................................................... VIII-12
8.7.1 Limbah Cair Domestik ............................................ VIII-12
8.7.2 Limbah Cair Utilitas dan Laboratorium ....................... VIII-13
8.8 Laboratorium ...................................................................... VIII-15
8.8.1 Peran Laboratorium ....................................................... VIII-15
8.8.2 Program Laboratorium ..................................................... VIII-15
8.9 Spesifikasi Peralatan Utilitas ............................................... VIII-16
8.9.1 Bangunan pengumpul air baku (Water Intake) .......... VIII-16
8.9.2 Screening (SC-401) ....................................................... VIII-17
8.9.3 Bak Pengendapan (T-402) ............................................ VIII-17
8.9.4 Tangki Pelarutan Alum (T-403) ................................... VIII-17
8.9.5 Tangki Dosis Soda Abu (T-404) .................................. VIII-18
8.9.7 Clarifier (CL-401) ......................................................... VIII-18
8.9.8 Sand Filter (T-405 A/B) ............................................... VIII-19
8.9.9 Activated Carbon Filter (T-406 A/B) ......................... VIII-19
8.9.10 Tangki Penampung Air Bersih (T-407) ....................... VIII-20
8.9.11 Tangki Penampung Air Sanitasi (T-409) ..................... VIII-20
8.9.12 Tangki Penampung Air Pendingin (T-411) ................ VIII-20
8.9.13 Tangki Penampung Air Demin (T-412) ........................ VIII-20
8.9.14 Tangki Umpan Boiler (T-414) ....................................... VIII-21
8.9.15 Cation Exchanger (C-401 A/B) ................................... VIII-21
8.9.16 Anion Exchanger (C-402 A/B) ................................... VIII-22
8.9.17 Tangki Pelarutan Desinfektan (T-408) ........................ VIII-22
8.9.18 Tangki Pelarutan Natrium Clorida (T-410) ............... VIII-23
8.9.19 Tangki Pelarutan Kaustik Soda (T-414) ..................... VIII-23
8.9.20 Tangki Hydrazin (T-413) .............................................. VIII-23
8.9.21 Deaerator (D-401) ......................................................... VIII-24

xiii
8.9.22 Boiler (B-401) ................................................................ VIII-24
8.9.23 Pompa I (P-401 A/B) ...................................................... VIII-25
8.9.24 Pompa II (P-402 A/B) .................................................... VIII-25
8.9.25 Pompa III (P-403 A/B) ................................................... VIII-26
8.9.26 Pompa IV (P-404 A/B) .................................................. VIII-26
8.9.27 Pompa V (P-405 A/B) .................................................... VIII-26
8.9.28 Pompa VI (P-406 A/B) .................................................. VIII-27
8.9.29 Pompa VII (P-407 A/B) ................................................. VIII-27
8.9.30 Pompa VIII (P-401 A/B) ................................................ VIII-28
8.9.31 Pompa IX (P-401 A/B) .................................................. VIII-28
8.9.32 Pompa X (P-401 A/B) .................................................... VIII-28
8.9.33 Pompa XI (P-401 A/B) .................................................. VIII-29
8.9.34 Pompa XII (P-402 A/B) ................................................. VIII-29
8.9.35 Pompa XIII (P-402 A/B) ................................................ VIII-29
8.9.36 Pompa XIV (P-402 A/B) ............................................... VIII-30
8.9.37 Pompa XV (P-402 A/B) ................................................. VIII-30
8.9.38 Pompa XVI (P-402 A/B) ............................................... VIII-31
8.9.39 Pompa XVII (P-402 A/B) .............................................. VIII-31
8.10 Kebutuhan Listrik Pabrik ................................................... VIII-31
8.10.1 Peralatan Proses ............................................................. VIII-31
8.10.2 Peralatan Unit Utilitas ................................................... VIII-33
8.10.3 Kebutuhan Listrik untuk Penerangan .......................... VIII-34
BAB IX ANALISA EKONOMI............................................................. IX-1
9.1 Modal yang di Investasikan (Capital Investment) .................. IX-1
9.2 Biaya Produksi (Production Cost) ............................................. IX-1
9.3 Analisa Keuntungan dan Kerugian ........................................... IX-1
9.3.1 Laba Kotor dan Laba Bersih ................................................... IX-2
9.3.2 Internal Rate of Return (IRR) ............................................ IX-2
9.3.3 Pay Out Time (POT) ........................................................ IX-2
9.3.4 Break Event Point (BEP) ........................................................ IX-3
9.4 Hasil Perhitungan Analisa Ekonomi........................................ IX-3

xiv
BAB X KESIMPULAN ............................................................... X-1

DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN A PERHITUNGAN NERACA MASSA
LAMPIRAN B PERHITUNGAN NERACA ENERGI
LAMPIRAN C PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN
LAMPIRAN D PERHITUNGAN UTILITAS
LAMPIRAN E PERHITUNGAN ANALISA EKONOMI

xv
DAFTAR GAMBAR

Halaman

Gambar 2.1 Diagram alur proses hidrogenasi ............................................ II-2


Gambar 2.2 Diagram alur Proses Interesterifikasi Kimia .......................... II-4
Gambar 2.3 Diagram Alur Interesterifikasi Enzimatik ............................... II-5
Gambar 2.4 Blok diagram proses degumming ............................................ II-8
Gambar 2.5 Blok diagram proses bleaching ............................................... II-9
Gambar 2.6 Blok diagram Deodorisasi ....................................................... II-12
Gambar 2.7 Blok diagram Emulsifikasi...................................................... II-13
Gambar 2.8 Blok diagram Kristalisasi ........................................................ II-14
Gambar 3.1 Lokasi Pabrik Margarin (Sumber: Google Earth, 2014) ......... III-1
Gambar 3.2 Layout Pabrik Margarin .......................................................... III-9
Gambar 5.1 Alur neraca massa pada Tangki Degumming (D-101) ............ V-5
Gambar 5.2 Neraca massa pada Centrifuge I (CF-101).............................. V-6
Gambar 5.3 Alur neraca massa pada tangki netralisasi (R-101)................. V-7
Gambar 5.4 Alur neraca massa pada centrifuge II (CF-102) ...................... V-8
Gambar 5.5 Neraca massa pada tangki bleaching (BL-101)....................... V-9
Gambar 5.6 Neraca massa pada filter press (F-101) ................................... V-10
Gambar 5.7 Neraca massa pada tangki regenerasi bleaching earth
(RE-101)................................................................................... V-11
Gambar 5.8 Alur neraca massa pada centrifuge III (CF-103)..................... V-12
Gambar 5.9 Alur neraca massa pada tangki interesterifikasi enzimatik
(R-102) .................................................................................... V-12
Gambar 5.10 Alur neraca massa pada tangki regenerasi enzimatik
(RE-102) ............................................................................... V-13
Gambar 5.11 Alur neraca massa pada distilasi n-Heksana (D-102) ........... V-14
Gambar 5.12 Alur neraca massa pada devolatilizer (D-103)...................... V-14
Gambar 5.13 Alur neraca massa pada pompa Air ejector (P-118) ............. V-15
Gambar 5.14 Alur neraca massa pada tangki pencampur I (M-101) .......... V-16
Gambar 5.15 Alur neraca massa pada tangki pencampur II (M-102)......... V-17
Gambar 5.16 Alur neraca massa pada tangki emulsifikasi (M-103)........... V-18
Gambar 5.17 Alur neraca massa pada tangki votator I dan II..................... V-19
Gambar 5.18 Alur neraca energi pada heater I (HE-101).......................... V-20
Gambar 5.19 Alur Neraca Energi pada Tangki Netralisasi (R-101)........... V-21
Gambar 5.20 Alur Neraca energi pada tangki bleaching (BL-101) ............ V-22
Gambar 5.21 Alur neraca energi pada cooler I (CO-101) ......................... V-23
Gambar 5.22 Alur neraca energi pada heater II (HE-102) ......................... V-23
Gambar 5.23 Alur neraca energi pada cooler III (CO-103)........................ V-24
Gambar 5.24 Alur neraca energi pada mixer I (M-101) ............................. V-25
Gambar 5.25 Alur Neraca Energi pada tangki emulsifikasi (M-103)......... V-26
Gambar 5.26 Alur Neraca Energi pada Votator I (V-101).......................... V-27
Gambar 5.27 Alur Neraca Energi pada Votator II (V-102) ........................ V-28
Gambar 9.1 Kurva break even point metode cash flow ............................. IX-3
Gambar A.1 Alur neraca massa pada Tangki Degumming (D-101) ........... A-2
Gambar A.2 Neraca massa pada Centrifuge I (CF-101) ............................. A-6
Gambar A.3 Alur neraca massa pada tangki netralisasi (R-101) ................ A-9
Gambar A.4 Alur neraca massa pada centrifuge II (CF-102) ..................... A-15
Gambar A.5 Neraca massa pada tangki bleaching (BL-101)...................... A-18
Gambar A.6 Neraca massa pada filter press (F-101) .................................. A-21
Gambar A.7 Neraca massa pada tangki regenerasi bleaching earth
(RE-101) ................................................................................ A-24
Gambar A.8 Alur neraca massa pada centrifuge III (CF-103).................... A-26
Gambar A.9 Alur neraca massa pada tangki interesterifikasi enzimatik
(R-102)................................................................................... A-28
Gambar A.10 Alur neraca massa pada tangki regenerasi enzimatik
(RE-102) ................................................................................ A-31
Gambar A.11 Alur neraca massa pada distilasi n-Heksana (D-102) .......... A-33
Gambar A.12 Alur neraca massa pada devolatilizer (D-103) ..................... A-36
Gambar A.13 Alur neraca massa pada pompa Air ejector (P-118)............. A-39
Gambar A.14 Alur neraca massa pada tangki pencampur I (M-101) ......... A-41
Gambar A.15 Alur neraca massa pada tangki pencampur II (M-102)........ A-44
Gambar A.16 Alur neraca massa pada tangki emulsifikasi (M-103).......... A-47
Gambar A.17 Alur neraca massa pada tangki votator I dan II.................... A-50
Gambar B.1 Alur neraca energi pada heater I (HE-101) ........................... B-3
Gambar B.2 Alur Neraca Energi pada Tangki Netralisasi (R-101) ............ B-6
Gambar B.3 Alur Neraca energi pada tangki bleaching (BL-101) ............. B-10
Gambar B.4 Alur neraca energi pada cooler I (CO-101)........................... B-13
Gambar B.5 Alur neraca energi pada heater II (HE-102)........................... B-16
Gambar B.6 Alur neraca energi pada cooler III (CO-103) ......................... B-19
Gambar B.7 Alur neraca energi pada mixer I (M-101)............................... B-22
Gambar B.8 Alur Neraca Energi pada tangki emulsifikasi (M-103) .......... B-25
Gambar B.9 Alur Neraca Energi pada Votator I (V-101)........................... B-29
Gambar B.10 Alur Neraca Energi pada Votator II (V-102)........................ B-32
Gambar C.1 Tangki Penyimpanan CPO ..................................................... C-1
Gambar C.2 Tangki Penampung H3PO4 ..................................................... C-5
Gambar C.3 Tangki Degumming................................................................ C-9
Gambar C.4 Tutup tangki (Ellipsoidal Head)............................................. C-13
Gambar C.5 Design Pengaduk .................................................................... C-14
Gambar C.6 Gudang Penyimpanan NaOH Kristal ..................................... C-23
Gambar C.7 Belt Conveyor......................................................................... C-27
Gambar C.8 Tangki Larutan NaOH ............................................................ C-30
Gambar C.9 Tangki Netralisasi................................................................... C-35
Gambar C.10 Tutup tangki (Ellipsoidal Head)........................................... C-39
Gambar C.11 Tangki sabun ........................................................................ C-44
Gambar C.12 Belt Conveyor....................................................................... C-52
Gambar C.13 Filter Press ........................................................................... C-73
Gambar C.14 Tangki Larutan n-Heksana ................................................... C-76
Gambar C.15 Tutup tangki (Ellipsoidal Head)........................................... C-84
Gambar C.16 Tangki Kondensat................................................................. C-90
Gambar C.17 Tangki Produk Samping ....................................................... C-95
Gambar C.18 Tangki penyimpanan minyak kelapa .................................... C-99
Gambar C.19 Tangki Penyimpanan Enzim................................................. C-103
Gambar C.20 Tangki Enteresifikasi............................................................ C-107
Gambar C.21 Tutup tangki (Ellipsoidal Head) .......................................... C-111
Gambar C.22 Heater ................................................................................... C-114
Gambar C.23 Tutup tangki (Ellipsoidal Head) .......................................... C-127
Gambar C.24 Devolatilizer ......................................................................... C-129
Gambar C.25 Belt Conveyor....................................................................... C-138
Gambar C.26 Tangki Pencampuran ............................................................ C-155
Gambar C.27 Tutup tangki (Ellipsoidal Head) .......................................... C-158
Gambar C.28 Tangki Emulsifier ................................................................. C-168
Gambar C.29 Tutup tangki (Ellipsoidal Head)........................................... C-171
Gambar C.30 Belt Conveyor....................................................................... C-175
Gambar D.1 Sketsa sebagian bar screen (tampak atas).............................. D-1
Gambar D.2 Water intake (T-401) .............................................................. D-3
Gambar D.3 Bak pengendapan (T-402) ...................................................... D-5
Gambar D.4 Tangki pelarutan alum (T-403) .............................................. D-7
Gambar D.5 Clarifier (CL-401).................................................................. D-12
Gambar D.6 Sand filter (T-405 A/B) .......................................................... D-17
Gambar D.7 Tangki penampung air bersih (T-407).................................... D-22
Gambar D.8 Cation exchanger (C-401 A/B) .............................................. D-26
Gambar D.9 Deaerator (D-401) ................................................................. D-33
Gambar D.10 Boiler (B-401) ...................................................................... D-38
Gambar D.11 Pompa (P-401 A/B) .............................................................. D-45
Gambar E.1 Kurva break even point metode cash flow.............................. E-23
DAFTAR TABEL
Halaman

Tabel 1.1 Komposisi margarin .............................................................. I-4


Tabel 1.2 Komposisi asam lemak dari CPO............................................... I-5
Tabel 1.3 Sifat fisika-kimia dari crude palm oil ....................................... I-6
Tabel 1.4 Data Impor Margarin ................................................................. I-9
Tabel 1.5 Data kebutuhan margarin............................................................ I-9
Tabel 2.1 Pemilihan Proses Pembuatan Margarin Berdasarkan
Keuntungan dan Kerugian .......................................................................... II-5
Tabel 4.1 Jadwal Kerja shift ....................................................................... IV-11
Tabel 4.2 Golongan, jumlah dan gaji karyawan ........................................ IV-13
Tabel 4.3 Jabatan Karyawan Berdasarkan Tingkat Pendidikan ................. IV-14
Tabel 5.1 Neraca massa pada tangki degumming (D-101) ........................ V-5
Tabel 5.2 Neraca massa pada centifuge I (CF-101) ................................... V-6
Tabel 5.3 Neraca massa pada tangki netralization (R-101) ....................... V-7
Tabel 5.4 Neraca massa pada centrifuge II (CF-102) ................................ V-8
Tabel 5.5 Neraca massa pada tangki bleaching (T-106) ............................ V-9
Tabel 5.6 Neraca massa pada filter press (F-101) ...................................... V-10
Tabel 5.7 Neraca massa pada tangki regenerasi bleaching earth
(RE-101) .................................................................................... V-11
Tabel 5.8 Neraca massa pada centrifuge III (CF-103) ............................... V-12
Table 5.9 Neraca massa pada tangki Interesterifikasi Enzimatik
(R-102) ...................................................................................... V-13
Table 5.10 Neraca massa pada tangki regenerasi enzim (RE-102) ............ V-13
Table 5.11 Neraca massa pada distilasi n-heksana (D-102) ...................... V-14
Table 5.12 Neraca massa pada devolatilizer (D-103) ................................ V-15
Table 5.13 Neraca massa pada pompa Air ejector (P-118) ........................ V-15
Table 5.14 Neraca massa pada tangki pencampur I (M-101) .................... V-16
Table 5.15 Neraca massa pada tangki pencampur II (M-102) ................... V-17
Table 5.16 Neraca massa pada tangki emulsifikasi (M-103) ..................... V-18

xii
Table 5.17 Neraca massa pada tangki votator I dan II
(V-101 dan V-102) .................................................................... V-19
Tabel 5.18 Neraca energi pada heater I (HE-101) ..................................... V-20
Tabel 5.19 Neraca energi pada tangki netralisasi (R-101) ......................... V-21
Tabel 5.20 Panas energi pada tangki bleaching (BL-101) ......................... V-22
Tabel 5.21 Panas energi pada Cooler I (CO-101) ...................................... V-23
Tabel 5.22 Neraca panas pada heater II (HE-102) .................................... V-24
Tabel 5.23 Neraca panas pada cooler III (CO-103) ................................... V-24
Tabel 5.24 Panas panas pada mixer I (M-101) .......................................... V-25
Tabel 5.25 Neraca panas pada Emulsifier Tank (M-103) .......................... V-26
Tabel 5.26 Neraca panas pada votator I (V-101) ....................................... V-27
Tabel 5.27 Neraca panas pada Votator II (V-102) ..................................... V-28
Tabel 5.28 Neraca panas pada distilasi (D-102) ........................................ V-29
Tabel 8.1 Total kebutuhan air pendingin ................................................... VIII-2
Tabel 8.2 Kualitas air Sungai Krueng Tamiang ......................................... VIII-4
Tabel 8.3 Karakteristik kimia fisika resin Dowex Marathon ..................... VIII-8
Tabel 8.4 Karakteristik limbah cair .......................................................... VIII-13
Tabel 8.5 Kebutuhan listrik pada peralatan proses .................................. VIII-32
Tabel 8.6 Kebutuhan listrik pada peralatan unit utilitas .......................... VIII-34
Tabel 8.7 Perincian kebutuhan listrik untuk penerangan ......................... VIII-34
Tabel A.1 Komposisi Crude Palm Oil (CPO) ........................................... A-1
Tabel A.2 Komposisi Free Fatty Acid (FFA) pada CPO ........................... A-2
Tabel A.3 Neraca massa pada tangki degumming (D-101) ........................ A-5
Tabel A.4 Neraca massa pada centifuge I (CF-101) .................................. A-9
Tabel A.5 Neraca massa pada tangki netralization (R-101) ...................... A-14
Tabel A.6 Neraca massa pada centrifuge II (CF-102) ............................... A-17
Tabel A.7 Neraca massa pada tangki bleaching (T-106) ........................... A-20
Tabel A.8 Neraca massa pada filter press (F-101) ..................................... A-23
Tabel A.9 Neraca massa pada tangki regenerasi bleaching earth
(RE-101) .................................................................................... A-26
Tabel A.10 Neraca massa pada centrifuge III (CF-103) ............................ A-28

xiii
Tabel A.11 Komponen trigliserida yang terdapat didalam minyak
kelapa (TGMK) ....................................................................... A-29
Table A.12 Neraca massa pada tangki Interesterifikasi Enzimatik
(R-102) ...................................................................................... A-31
Table A.13 Neraca massa pada tangki regenerasi enzim (RE-102) ........... A-33
Table A.14 Neraca massa pada distilasi n-heksana (D-102) ...................... A-36
Table A.15 Neraca massa pada devolatilizer (D-103) ............................... A-39
Table A.16 Neraca massa pada pompa Air ejector (P-118) ....................... A-41
Table A.17 Neraca massa pada tangki pencampur I (M-101) ................... A-44
Table A.18 Neraca massa pada tangki pencampur II (M-102) .................. A-47
Table A.19 Neraca massa pada tangki emulsifikasi (M-103) .................... A-49
Table A.20 Neraca massa pada tangki votator I dan II
(V-101 dan V-102) .................................................................................. A-50
Tabel B.1 Konstanta untuk mencari Cp cairan masing-masing
komponen ................................................................................... B-2
Tabel B.2 Panas masuk (Q6) pada Heater I (HE-101) ............................... B-4
Tabel B.3 Panas keluar (Q10) pada Heater I (HE-101) .............................. B-4
Tabel B.4 Neraca panas pada heater I (HE-101) ....................................... B-5
Tabel B.5 Energi masuk (Q10) pada tangki netralisasi (R-101) ................. B-7
Tabel B.6 Energi keluar (Q12) dari tangki netralisasi (R-101) ................... B-7
Tabel B.7 Neraca Panas pada tangki netralisasi (R-101) ........................... B-9
Tabel B.8 Panas masuk (Q13) pada tangki bleaching (BL-101) ................. B-11
Tabel B.9 Energi Masuk (Q14) pada tangki bleaching (BL-101) ............... B-11
Tabel B.10 Panas keluar (Q15) pada tangki bleaching (BL-101) ............... B-12
Tabel B.11 Neraca panas pada tangki bleaching (BL-101) ....................... B-13
Tabel B.12 Panas masuk (Q15) pada Cooler I (CO-101) ........................... B-14
Tabel B.13 Panas keluar (Q16) pada Cooler I (CO-101) ............................ B-15
Tabel B.14 Neraca panas pada cooler I (CO-101) ..................................... B-16
Tabel B.15 Panas masuk (Q31) pada Heater II (HE-102) .......................... B-17
Tabel B.16 Panas keluar (Q36) pada Heater II (HE-102) ........................... B-17
Tabel B.17 Neraca panas pada heater II (HE-102) .................................... B-18

xiii
Tabel B.18 Panas masuk (Q38) pada Cooler III (CO-103) ......................... B-20
Tabel B.19 Panas keluar (Q40) pada Cooler III (CO-103) ......................... B-20
Tabel B.20 Neraca panas pada cooler III (CO-103) .................................. B-21
Tabel B.21 Panas masuk (Q40) pada mixer I (M-101) ............................... B-23
Tabel B.22 Energi masuk (Q41) pada mixer I (M-101) .............................. B-23
Tabel B.23 Panas keluar (Q42) pada mixer I (M-101) ................................ B-24
Tabel B.24 Neraca panas pada mixer I (M-101) ........................................ B-25
Tabel B.25 Panas masuk (Q42) pada Emulsifier Tank (M-103) ................. B-26
Tabel B.26 Panas masuk (Q45) pada Emulsifier Tank (M-103) ................. B-27
Tabel B.27 Panas keluar (Q46) pada Emulsifier Tank (M-103) ................. B-28
Tabel B.28 Neraca panas pada Emulsifier Tank (M-103) ......................... B-29
Tabel B.29 Panas masuk (Q34) pada votator I (V-101) .............................. B-30
Tabel B.30 Panas keluar (Q47) pada votator I (V-101) .............................. B-31
Tabel B.31 Neraca panas pada votator I (V-101) ...................................... B-32
Tabel B.32 Panas masuk (Q47) pada Votator II (V-102) ............................ B-33
Tabel B.33 Panas keluar (Q48) pada votator II (V-102) ............................. B-34
Tabel B.34 Neraca panas pada votator II (V-102) ..................................... B-35
Tabel B.35 Panas umpan masuk (QF) pada distilasi (D-102) .................... B-37
Tabel B.36 Panas umpan masuk (QD) pada distilasi (D-102)..................... B-38
Tabel B.37 Panas umpan masuk (QB) pada distilasi (D-102) .................... B-39
Tabel B.38 Neraca panas pada distilasi (D-102) ....................................... B-40
Tabel C.1 Tabel Perhitungan Densitas dan Viskositas Campuran ............. C-4
Tabel C.2 Panjang Ekivalen total pipa, ∑L ................................................ C-4
Tabel C.3 Komposisi aliran filtrat centrifuge 1 ......................................... C-4
Tabel C.4 Komposisi aliran presipitat centrifuge 1 ................................... C-4
Tabel C.5 Perhitungan densitas campuran ................................................. C-4
Tabel C.6 Perhitungan Densitas dan Viskositas Campuran ....................... C-4
Tabel C.7 Komposisi aliran filtrat centrifuge II (CF-102) ......................... C-4
Tabel C.8 Komposisi aliran presipitat centrifuge II (CF-102) ................... C-4
Tabel C.9 Perhitungan Densitas dan Viskositas Campuran ....................... C-4
Tabel C.10 Perhitungan Densitas Campuran ............................................. C-4

xiii
Tabel C.11 Komposisi aliran filtrat centrifuge II (CF-102) ....................... C-4
Tabel C.12 Komposisi aliran presipitat centrifuge III (CF-103) ................ C-4
Tabel C.13 Perhitungan Densitas campuran .............................................. C-4
Tabel C.14 Perhitungan Densitas campuran .............................................. C-4
Tabel C.15 Perhitungan Densitas dan Viskositas Campuran ..................... C-4
Tabel C.16 Perhitungan Densitas Campuran pada regenerator enzim ....... C-4
Tabel C.17 Perhitungan Densitas dan Viskositas Campuran pada
mixer II .................................................................................... C-4
Tabel C.18 Perhitungan Densitas dan Viskositas Campuran pada
emulsifier tank ......................................................................... C-4
Tabel E.1 Daftar indeks harga peralatan .................................................... E-1
Tabel E.2 Penaksiran indeks harga dengan metode least square ............... E-2
Tabel E.3 Daftar harga peralatan proses .................................................... E-4
Tabel E.4 Harga peralatan utilitas .............................................................. E-6
Tabel E.6 Gaji untuk golongan karyawan .................................................. E-13
Tabel E.7 Biaya Langsung (Direct Cost) ................................................... E-14
Tabel E.8 Biaya Tidak Langsung (Indirect Cost) ...................................... E-15
Tabel E.9 Biaya Produksi Langsung/ Total Direct Production
Cost (TDPC) .............................................................................. E-16
Tabel E.10 Biaya Total Fixed Cost (TFC) ................................................. E-16
Tabel E.11 Data-data untuk menghitung analisa ekonomi
secara linear ............................................................................. E-17
Tabel E.12 Laju pengembalian modal ....................................................... E-21
Tabel E.13 Cumulative net cash flow ......................................................... E-22
Tabel E.14 Data-data untuk grafik BEP ..................................................... E-23

xiii
BAB 1
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang


Kemakmuran masyarakat disuatu daerah dapat dilihat dari hasil
pembangunan yang tercapai pada daerah tersebut. Hasil pembangunan sangatlah
dipengaruhi oleh pertumbuhan ekonomi. Salah satu indikator penting untuk
menganalisa pertumbuhan ekonomi yang terjadi dapat diukur dengan Produk
Domestik Regional Bruto (PDRB) tahun tertentu dengan tahun sebelumnya.
Peningkatan PDRB akan sangat berdampak positif pada semua sektor.
Pertumbuhan negatif pada sektor industri pengolahan sangat dipengaruhi
oleh menurunnya produktivitas migas yang merupakan kontributor terbesar
terhadap penyumbang dari sektor ini. Ketergantungan yang tinggi dari migas
dapat menyebabkan lambatnya pertumbuhan perekonomian di Aceh. Untuk
mengatasi pertumbuhan negatif pada sektor pengolahan industri maka diperlukan
perhatian khusus dari pemerintah untuk menghidupkan kembali industri non
migas (Supriadi, 2007).
Menghidupkan industri non migas sangat didukung dengan kondisi Aceh
yang beriklim tropis, tanah yang subur dan curah hujan yang tinggi. Hal ini cocok
untuk pengembangan lahan pertanian dan perkebunan, hasil dari pertanian
menjadi bahan baku industri non migas. Sehingga kebutuhan bahan baku dapat
dipenuhi oleh petani, maka akan meningkatkan perekonomian rakyat Aceh.
Kelapa sawit merupakan komoditi non-migas yang telah ditetapkan
sebagai salah satu komoditi yang dikembangkan menjadi produk lain untuk
ekspor. Produksi kelapa sawit ini menempati urutan pertama produksi dunia.
Perkebunan kelapa sawit tersebar hampir diseluruh bagian barat Sumatera,
termasuk di Provinsi Aceh. Data Ditjen Perkebunan Kementerian Pertanian
(Kementan) menyebutkan, luas areal lahan kelapa sawit di Indonesia pada 2011
mencapai 8.908.000 hektare, sementara di 2012 angka sementara mencapai
9.271.000 hektare, padahal target Renstra Kementan hanya 8.557.000 hektare. Itu
berarti, luas lahan sawit Indonesia saat ini telah meningkat dibanding 2011 dan

I-1
I-2

melebihi target Renstra Kementan. Produksi Crude Palm Oil tahun 2012 adalah
sebanyak 26,5 juta ton dan diprediksi produksinya terus mengalami peningkatan
hingga 34 juta ton di tahun 2016. Tahun 2014 total produksi Crude Palm Oil di
prediksi sebesar 28 juta ton dengan devisa yang dihasilkan mencapai US$ 25
milyar (Anonim1,2004).
Sampai saat ini Aceh belum memiliki pabrik margarin, karena pengelolaan
sawit di Aceh selama ini belum cukup konsisten dalam pengelolaannya. Pada
tahun 2013 minyak sawit di Provinsi Aceh menghasilkan devisa 19 miliar dolar
dan volume ekspor kurang lebih 21 juta ton (Anonim2,2004). Kondisi ini sangat
memungkinkan untuk mendirikan suatu pabrik margarin yang diproduksi dari
hasil olahan kelapa sawit seperti Crude Palm Oil dan didukung oleh beberapa
faktor penting lainnya, yaitu:

1. Bahan baku tersedia dalam jumlah besar


2. Meningkatkan nilai tambah hasil pertanian
3. Ikut menyerap tenaga kerja lokal.

Minyak kelapa sawit adalah minyak nabati yang dihasilkan oleh tanaman
kelapa sawit. Tanaman ini umumnya tumbuh di daerah tropis basah seperti Asia
Tenggara, Amerika Selatan dan Afrika Barat. Minyak nabati yang dihasilkan dari
pengolahan buah kelapa sawit berupa minyak sawit mentah (Crude Palm Oil)
yang berwarna kuning dan minyak inti sawit (Palm Kernel Oil) yang tidak
berwarna (jernih). Crude Palm Oil dan Palm Kernel Oil banyak digunakan
sebagai bahan indutri pangan (minyak goreng dan margarin), industri tekstil,
kosmetik, dan sebagai bahan bakar alternatif (minyak diesel). Crude Palm Oil
atau biasa di singkat dengan CPO terus mengalami peningkatan produksi dari
tahun ke tahun di Indonesia (Darnoko, 2003).
Kelapa sawit sebagai tanaman penghasil minyak sawit dan inti sawit
merupakan salah satu primadona tanaman perkebunan yang menjadi sumber
penghasil devisa non-migas bagi Indonesia. Cerahnya prospek komoditi minyak
kelapa sawit dalam perdagangan minyak nabati dunia telah mendorong
I-3

Pemerintah Indonesia untuk memacu perkembangan areal perkebunan kelapa


sawit. Berkembangnya sub-sektor perkebunan kelapa sawit di Indonesia tidak
lepas dari adanya kebijakan pemerintah yang memberikan berbagai insentif,
terutama kemudahan dalam hal perizinan dan bantuan subsidi investasi untuk
pembangunan perkebunan rakyat dalam pembukaan wilayah baru untuk areal
perkebunan besar.

1.2 Margarin
Margarin pertama kali ditemukan oleh Mege Mouries di Perancis pada
tahun 1870 dalam suatu sayembara yang diadakan Kaesar Napoleon III. Mege
Mouries membuat dan mengembangkan margarin dengan menggunakan lemak
sapi. Pada tahun 1872 margarin mulai dikenal luas di seluruh Eropa dan di
sebagian benua Amerika (Anonim1, 2002).
Margarin dimaksudkan sebagai pengganti mentega dengan rupa, bau
konsistensi rasa dan nilai gizi yang hampir sama dengan mentega. Margarin
mengandung 80 % lemak, 16 % air dan beberapa zat lain (Wahyuni, dkk, 1988).
Menurut SNI (1994), margarin adalah produk makanan berbentuk emulsi
padat atau semi padat yang dibuat dari lemak nabati dan air, dengan atau tanpa
penambahan bahan lain yang diizinkan. Margarin dimaksudkan sebagai pengganti
mentega dengan rupa, bau, konsistensi rasa, dan nilai gizi yang hampir sama
dengan mentega. Margarin merupakan emulsi dengan tipe emulsi water in oil
(w/o), yaitu fase air berada dalam fase minyak atau lemak.
Margarin merupakan emulsi dengan tipe emulsi air dalam minyak (water
in oil emulsion – W/O), berbentuk semi padat, dan bersifat plastis. Minyak yang
digunakan dalam pembuatan margarin dapat berasal dari lemak hewan seperti
babi (lard) atau sapi, dan lemak nabati seperti minyak kelapa, minyak sawit,
kedelai, jagung, biji bunga matahari, dan lain-lain (Anonim2, 2002).
Minyak nabati yang dapat digunakan sebagai bahan baku pembuatan
margarin harus memenuhi persyaratan sebagai berikut, (Kataren, 1986) :
I-4

1. Bilangan Iod yang rendah.


2. Warna minyak kuning muda.
3. Flavor minyak yang baik.
4. Titik beku dan titik cair disekitar suhu kamar.
5. Asam lemak yang stabil.
6. Jenis minyak yang digunakan sebagai bahan baku harus banyak terdapat di
suatu daerah.

Komposisi margarin terdiri dari crude palm oil, Minyak kelapa, vitamin A,
lechitin, natrium benzoat, garam dapur (NaCl), β – karoten, skim milk dan air
dengan masing-masing persentase sebagai berikut:

Tabel 1.1 Komposisi margarin


No Komposisi margarin Persentase (%)
1 Crude Palm Oil 76
2 Minyak kelapa 4,80
3 Lechitin 0,67
4 Natrium benzoat 0,21
5 Skim milk 0,04
6 Garam 10
7 Vitamin A 0,02
8 -Carotene 0,04
9 Lat. Asam sitrat 0,02
10 Air 8,22
Total 100
(Sumber: PT. Pamina, 2007)

Sifat-sifat dari margarin adalah:


- Penurunan bilangan ion :6
- Bilangan ion : 76
- Asam lemak bebas : 0,158 %
I-5

- Warna, skala Lovibon : 2,0 Y – 2,2 Y


- Keeping Time Metode Swift, jam : 28
- Kadar air : 16,2 %
- Titik leleh : 42 0C
- Kandungan lemak padat (40 0C) : 0,5 %
- Ukuran kristal lemak : 5-30μm

1.3 Sifat Fisik dan Kimia Bahan Baku


1.3.1 Bahan Baku Utama
1. Crude Palm Oil
Crude Palm Oil (CPO) mempunyai karakteristik yang khas
dibandingkan dengan minyak nabati lainnya seperti minyak kacang
kedelai, minyak biji kapas, minyak jagung dan minyak biji bunga
matahari. Komposisi asam lemak dari CPO dapat dilihat pada Tabel 1.2:
Tabel 1.2 komposisi asam lemak dari CPO
Jumlah (%)
Asam Lemak
Range Rata-rata
Asam Lemak Jenuh
Laurat 0,1 – 1,0 0,2
Miristat 0,9 – 1,5 1,1
Palmiat 41,8 – 46,8 44,0
Stearat 4,2 – 4,1 4,5
Arakhidoat 0,2 – 0,7 0,4
Asam Lemak Tak Jenuh
Palmitoleat 0,1 – 0,3 0,1
Oleat 37,3 – 40,8 39,2
Linoleat 9,1 – 11,0 10,1
Linolenat 0 – 0,6 0,4
(Sumber : Hamilton, 1995)
I-6

CPO mengandung karotenoida mencapai 1000 ppm, tetapi dalam


minyak dari jenis tenera ±500 ppm dan kandungan tokoferol bervariasi
karena dipengaruhi oleh penanganan selama produksi (Ketaren, 1986).
Sifat fisik-kimia CPO meliputi warna, kelarutan, titik cair, titik didih,
bobot jenis, indeks bias, titik kekeruhan (turbidity point) dan lain-lain.
Beberapa sifat fisika-kimia dapat dilihat pada Tabel di bawah:

Tabel 1.3 Sifat fisika-kimia dari crude palm oil (Krischenbauer, 1960)
Sifat Crude Palm Oil
Bobot jenis pada suhu kamar 0,9
Indeks bias pada 40°C 1,4565 – 1,4585
Bilangan Iod 48 - 56
Bilangan penyabunan 196 - 205
Titik leleh 25 - 50°C

1.3.2 Bahan Baku Pendukung


1. Bahan yang digunakan sebagai pengemulsi
 Lechitin
Bahan pengemulsi yang digunakan dalam proses pembuatan
margarin ini adalah lechitin. Lechitin berfungsi untuk mendispersikan
molekul-molekul air ke dalam minyak atau lemak sehingga terbentuklah
suatu emulsi air dalam minyak (w/o) yang berbentuk gel (Sikorki, dkk,
2003).
Sifat-sifat dari lechitin (Anonim, 2007; Yaws, 2008)
- Nama kimia : Phosphatidylcholine
- Sinonim : Lechitin
- Rumus bangun : C5H13N
- Berat molekul : 87,17
- Kenampakan : Berbentuk powder, berwarna kuning
I-7

2. Bahan yang digunakan sebagai pemberi rasa (Flavour)


 Skim Milk
Skim milk digunakan sebagai perasa sehingga menimbulkan aroma
susu dalam margarin.
Sifat-sifat dari skim milk (Geankoplis, 2003; Faridah, dkk, 2008):
- Kenampakan : Berbentuk powder
- Densitas pada 25 0C : 1041 kg/m3
- Viskositas pada 25 0C : 1,4 .103 Paskal.det
- Berat molekul : 1176
- Cp : 3,90 - 4,02 kj/kmol °K

 Garam Dapur (NaCl)


Sifat-sifat dari garam dapur (Patnaik, 2003) :
- Nama kimia : Natrium klorida
- Sinonim : Garam dapur
- Rumus molekul : NaCl
- Bobot molekul : 58,443
- Densitas : 2,165 gr/ml
- Titik lebur : 801 °C - Titik didih : 1413 °C
- Kelarutan : Larut dalam air, metanol dan gliserol
- Struktur : Berbentuk kubus
- Rasa : Bersifat garam
- Kenampakan : Butiran kristal putih atau powder
- Cp (liquid) : 12,07 kal/mol °K

 β - karoten
Sifat-sifat dari β - karoten (Yaws, 2008):
- Nama Kimia : β - karoten
- Sinonim : Provitamin A dan Kuning alami
- Rumus Bangun : C40H56
- Berat molekul : 536,87
I-8

- Densitas : 1,0 kg/l


- Titik lebur : 180 – 182 °C
- Kelarutan : Larut dalam lemak dan Tidak larut dalam
air
- Kenampakan : Butiran kristal merah gelap (cokelat)

 Vitamin A
Sifat-sifat dari Vitamin A (Dwiari, dkk, 2008; Yaws, 2008):
- Nama kimia : All Trans Retinol
- Sinonim : Vitamin A
- Rumus bangun : C22H32O2
- Berat molekul : 286,44
- Densitas : 1,2081 kg/l
- Titik lebur : 62 – 64°C
- Kenampakan : Kristal berwarna kuning pucat
- Kelarutan : Larut dalam lemak
3. Bahan yang digunakan sebagai pengawet
Bahan pengawet berfungsi untuk menjaga margarin dari proses
pembusukan, sehingga mutu, rasa, warna dan bau margarin tetap terjaga
meskipun dalam waktu yang cukup lama. Zat pengawet yang digunakan
adalah natrium benzoat.
 Natrium Benzoat
Sifat-sifat dari natrium benzoat (Patnaik, 2003) :
- Rumus molekul : Na2CO3
- Berat molekul : 105,99
- Kenampakan : Butiran kristal putih atau powder
- Densitas : 2,54 gram/ml
- Titik lebur : 851 °C
- Kelarutan : Larut dalam air dan tidak larut dalam
etanol
- Cp : 26,84 kal/mol °K
I-9

1.4 Rencana Kapasitas


Indonesia hingga saat ini masih mengimpor margarin dari negara lain
untuk memenuhi kebutuhan dalam negeri. Dengan demikian perlu didirikan
pabrik margarin tambahan agar permintaan dalam negeri dapat terpenuhi dan
dapat di ekspor keluar negeri serta dapat menghemat devisa negara. Tingkat
perkembangan impor yang masuk ke Indonesia periode 2007 sampai 2013
disajikan pada tabel berikut:
Tabel 1.4 Data Impor Margarin
Tahun Impor (Kg)
2007 1.024.454
2008 956.499
2009 1.006.089
2010 901.521
2011 1.516.947
2012 1.518.553
2013 2.094.604
(Sumber : Badan Pusat Statistika, 2014)
Tabel 1.5 Data kebutuhan margarin
Tahun Kebutuhan (Ton)
2008 160.540
2009 169.664
2010 172.780
2011 176.754
2012 180.550
2013 187.411
(Sumber: Badan Pusat Statistika, 2014)

Dari data kebutuhan margarin diatas dapat dilihat bahwa kebutuhan


margarin di Indonesia setiap tahun meningkat, dapat diprediksikan bahwa
kebutuhan margarin pada tahun 2018 mencapai 224.000 ton. Oleh karena itu
I-10

untuk dapat memenuhi sebagian kecil kebutuhan nasional pada tahun 2018, maka
pabrik ini direncanakan berkapasitas 180.000 ton per tahun.

1.5 Tempat dan Lokasi Pabrik


Lokasi pendirian pabrik pembuatan margarin dari CPO ini direncanakan di
daerah Tanjung Seumentoh Kecamatan Karang Baru Kabupaten Aceh Tamiang
Provinsi Aceh. Hal ini didasarkan atas kriteria-kriteria berikut:

1. Tersedianya bahan baku dipabrik,


2. Lokasi tersebut mempunyai sarana perhubungan yang cukup umtuk
keperluan pabrik seperti dekat dengan jalan.
3. Bila ditinjau dari segi pengadaan tenaga kerja, bahan bakar, persediaan
sumber air, instalasi pabrik serta karakteristik lokasi wilayah yang dipilih
cukup mamadai.

1.6 Jadwal Pendirian Pabrik


Pengoperasian pabrik ini direncanakan pada tahun 2021 dan pemasaran
produknya direncanakan untuk memenuhi kebutuhan dalam negeri. Oleh karena
itu pendirian pabrik ini diharapkan dapat memenuhi kebutuhan pasar dalam negeri
sehingga angka impor yogurt dapat diminimalkan serta meningkatkan investasi
dalam negeri.

1.7 Tujuan Pra Rancangan Pabrik


Pabrik ini direncanakan memproduksi margarin untuk memenuhi
permintaan dalam negeri sehingga dapat mengurangi impor. Dengan demikian
diharapkan pembangunan pabrik margarin dapat meningkatkan kemandirian
perekonomian dan memajukan sektor Industri Indonesia, serta membuka lapangan
pekerjaan baru bagi masyarakat Indonesia guna meningkatkan kesejahteraan
masyarakat dan menambah pendapatan negara berupa pajak penghasilan.
BAB II
DESKRIPSI PROSES

Lemak margarin merupakan lemak yang digunakan dalam proses


pembuatan margarin dan merupakan bahan baku utama dalam pembuatan
margarin (minimal 80%). Lemak margarin dapat berasal dari lemak hewani
maupun minyak nabati. Minyak dan lemak yang berasal dari alam mempunyai
keterbatasan dalam hal penggunaannya. Minyak nabati misalnya, mempunyai
keterbatasan dalam aplikasi disebabkan karena komposisinya yang spesifik. Agar
dapat dimaanfaatkan sebagai bahan baku pembuatan margarin, maka minyak
nabati yang akan digunakan harus terlebih dahulu dimodifikasi untuk memperoleh
sifat-sifat yang diinginkan seperti sifat pencairan, stabilitas terhadap oksidasi,
kandungan asam lemak ganda yang tidak jenuh dan sebagainya. Modifikasi
minyak dan lemak dapat menyebabkan perubahan komposisi dan distribusi asam
lemak dalam molekul trigliserida menjadi bentuk minyak dan lemak yang baru
sehingga menghasilkan sifat-sifat yang berbeda dengan sifat sebelumnya.
Ada beberapa metode yang dapat digunakan untuk mengubah minyak cair
menjadi lemak padat atau lemak setengah padat. Macam-macam metode tersebut
ada tiga, yaitu (Willis dkk., 1998; Silalahi, 1999):
a. Hidrogenasi
b. Blending
c. Interesterifikasi

2.1 Proses Hidrogenasi


Proses hidrogenasi merupakan proses adisi hidrogen pada ikatan rangkap
dengan menggunakan katalis logam biasanya Nikel (Swern, 1982; Gunstone dan
Norris, 1983). Adapun tahap-tahap proses hidrogenasi untuk menghasilkan
margarin:

II-1
II-2

Crude Palm Oil

Netralisasi
(Penetralan)

Bleaching
(Pemucatan)

Hidrogenasi
(Modifikasi Minyak)

Deodorisasi
(Pemurnian)

Emulsifikasi
(Pengemulsian)

Produk
Margarin

Gambar 2.1 Diagram alur proses hidrogenasi

Reaksi pada proses hidrogenasi terjadi pada permukaan katalis yang


mengakibatkan reaksi antara molekul-molekul minyak dengan gas hidrogen. Nikel
merupakan katalis yang sering digunakan dalam proses hidrogenasi daripada
katalis yang lain (palladium, platina, copper dan chromite). Hal ini karena nikel
lebih ekonomis dan lebih efisien daripada logam lainnya (Ariyani, 2006).
Diskripsi Proses Hidrogenasi
 CPO yang diperoleh dari pabrik CPO disimpan pada tangki penyimpanan
pada kondisi tekanan 1 atm dan temperatur 30oC.
II-3

 Gas hidrogen yang diperoleh dari pabrik disimpan pada tangki


penyimpanan dengan kondisi temperatur 30oC dan tekanan 1 atm.
Kemudian gas hidrogen dipanaskan dengan menggunakan heater hingga
temperatur menjadi 150oC.
 Gas hidrogen dan CPO dikontakkan dalam suatu titik kontak dan
kemudian dialirkan ke reaktor. Di reaktor terjadi reaksi pemutusan ikatan
rangkap yang bertujuan untuk mengurangi ketidakjenuhan CPO sehingga
CPO yang dihasilkan lebih stabil terhadap oksidasi dan tahan untuk
diproses lebih lanjut (Kataren, 1986). Reaksi berlangsung pada temperatur
270oC dan tekanan 1 atm (O’Brien, 2009). Adapun reaksinya sebagai
berikut :
Ni
R-CH=CH-CH2-COOH + H2 R-CH2-CH2-CH2-
COOH
Asam lemak tidak jenuh Gas hidrogen Asam lemak jenuh

 Hasil hidrogenasi merupakan CPO yang telah dimodifikasi dengan proses


hidrogenasi dalam fasa gas dan gas hidrogen sisa yang kemudian
diumpankan menuju cooler berfungsi untuk mengubah fasa CPO menjadi
liquid pada temperatur 70oC dan tekanan 1 atm.

2.2 Proses Blending


Blending (pencampuran) merupakan metode dalam memodifikasi minyak
dan lemak yang didasarkan atas persamaan sifatnya serta mudah dan ekonomis,
karena dapat dilakukan dengan mencampur secara fisik menggunakan kecepatan
yang tinggi antara dua jenis minyak atau lebih untuk membentuk molekul minyak
atau lemak yang baru. Dengan cara blending, tujuan peningkatan titik cair dapat
tercapai dengan menambahkan minyak yang mempunyai titik cair tinggi ke dalam
campuran minyak yang memiliki titik cair rendah (Moussata dan Akoh, 1998).
Perubahan nilai akibat pencampuran ini dikarenakan kandungan asam lemak dari
minyak yang dicampurkan mempunyai komposisi asam lemak yang titik cairnya
II-4

tinggi. Namun demikian menurut Moussata dan Akoh (1998), metode blending
banyak memiliki kelemahan. karena perbedaan ukuran molekuler dua jenis
minyak dan kemungkinan tidak kompatibel satu sama lainnya dan dapat
membentuk campuran eutektik.

2.3 Proses Interesterifikasi


Interesterifikasi merupakan reaksi suatu ester dengan ester lainnya atau
ester interchange yaitu perpindahan secara acak dan pertukaran asam lemak
diantara molekul-molekul trigliserida hingga tercapai keseimbangan dengan
semua kombinasi (Gandhi, 1997; Silalahi, 1999). Interesterifikasi dapat terjadi
dengan adanya katalis kimia (interesterifikasi kimia) atau dengan adanya
biokatalis enzim (interesterifikasi enzimatik).

a. Interesterifikasi Kimia
Interesterifikasi secara kimiawi dilakukan dengan menggunakan katalis
kimia dan pada temperatur tinggi, namun temperatur tinggi ini dapat berakibat
turunnya kualitas minyak. Intersterifikasi kimia biasa diaplikasikan dalam
memproduksi margarin dan spread tanpa proses hidrogenasi untuk menghindari
terbentuknya trans asam lemak (Willis dkk, 1998). Adapun tahapan proses
interesterifikasi kimia dalam menghasilkan produk margarin yaitu :

Pengeringan Interesterifikasi Bleaching


CPO
Minyak Kimia (Pemucatan)

Produk Emulsifikasi Deodorisasi


Margarin (Pengemulsian) (Pemurnian)

Gambar 2.2 Diagram alur Proses Interesterifikasi Kimia

b. Interesterifikasi Enzimatik
Interesterifikasi secara enzimatik banyak menggunakan enzim lipase
(protease amilase) yang mengkatalisis reaksi hidrolisis trigliserida menjadi
II-5

digliserida, monogliserida, gliserol dan asam-asam lemak dengan adanya


sejumlah air (Willis dkk., 1998). Adapun tahapan proses interesterifikasi kimia
dalam menghasilkan produk margarin yaitu :

Bleaching Interesterifikasi Deodorisasi


CPO
(Pemucatan) Enzimatik (Pemurnian)

Produk Votator Emulsifikasi


Margarin (Pengkristalan) (Pengemulsian)

Gambar 2.3 Diagram Alur Interesterifikasi Enzimatik

2.4 Seleksi Proses


Berdasarkan jenis pemakaian bahan baku dan pertimbangan keuntungan
dan kerugian, maka dilakukan seleksi ataupun pemilihan proses.
Tabel 2.1 Pemilihan Proses Pembuatan Margarin Berdasarkan Keuntungan dan
Kerugian
No. Proses Keuntungan Kerugian
1 Hidrogenasi  Lebih stabil terhadap proses  Dilakukan pada suhu tinggi
oksidasi  Rasa dan bau spesifik
 Minyak yang dihasilkan minyak akan hilang dan nilai
berbentuk padat gizi akan turun
 Bilangan iod merupakan  Jumlah asam lemak tidak
parameter untuk menentukan jenuh akan berkurang dan
ketidakjenuhan dan kejenuhan jumlah asam lemak jenuh
dari hasil hidrogenasi akan meningkat
 Dapat meningkatkan sifat fisika  Dapat memberikan hasil
dan kimia dari minyak dan ikutan isomer bentuk trans
lemak

2 Interesterifikasi  Bilangan iod tidak berpengaruh  Untuk memodifikasi minyak


 Nilai ketidakjenuhan atau atau lemak biasanya
II-6

kejenuhan minyak (lemak) tidak dilakukan dengan


mengalami perubahan (konstan) pencampuran bahan dari
 Proses ini dilakukan pada suhu proses lain
rendah  kurang popular digunakan
dalam memodifikasi
minyak atau lemak

 Kimia  Diaplikasikan untuk  Dilakukan dengan


menghindari terbentuknya trans menggunakan katalis kimia
asam lemak dan pada suhu tinggi, namun
 Potensial untuk diterapkan berakibat turunnya kualitas
dalam memperbaiki nutrisi minyak
minyak dan lemak  Menghasilkan limbah kimia

 Enzimatik  Dapat digunakan berulang  Proses interesterifikasi


sehingga lebih hemat kurang popular
 Enzim dapat terurai di alam
 Enzim berfungsi pada kondisi
reaksi yang ringan
 Reaksinya efesien dan mudah
dikontrol
 Sifat spesifitas dari lipase
terhadap substratnya.

3 Blending  Adanya perbedaan ukuran


 Mudah dan ekonomis
molekuler antara dua jenis
minyak

(Sumber : O’Brien, 2008)

Berdasarkan Tabel 2.1 dipilih proses Interesterifikasi Enzimatis dalam


menghasilkan produk margarin yang berkualitas. Karena proses interesterifikasi
II-7

enzimatis akan menghindari terbentuknya lemak trans yang dapat menyebabkan


gangguan pada kesehatan. Sistem reaksi interesterifikasi enzimatis melibatkan
reaktan, lipase dengan sejumlah kecil air dan reaksinya terjadi pada interface.
Berdasarkan penelitian Ellaiah dkk (2004), lipase yang diperoleh dari
mikroorganisme selain lebih murah juga lebih stabil terhadap lingkungan dengan
demikian mempunyai spektrum yang lebih luas untuk diaplikasikan di industri,
diantaranya industri lemak, minyak, susu dan obat-obatan.
Enzim memiliki keunggulan sifat, antara lain mempunyai aktivitas yang
tinggi, efektif, spesifik dan ramah lingkungan (Lidya dan Djenar, 2000),
sedangkan menurut (Saktiwansyah, 2001), enzim memiliki sifat yang khas, yaitu
sangat aktif walaupun konsentrasinya amat rendah, sangat selektif dan bekerja
pada kondisi yang ramah (mild), yaitu tanpa temperatur atau tekanan tinggi dan
tanpa logam yang umumnya beracun. Hal inilah yang menyebabkan reaksi yang
dikatalisis secara enzimatik menjadi lebih efisien dibandingkan dengan reaksi
yang dikatalisis oleh katalis kimia (August, 2000).
Interesterifikasi secara enzimatik banyak menggunakan enzim lipase
(protease amilase) yang mengkatalisis reaksi hidrolisis trigliserida menjadi
digliserida, monogliserida, gliserol dan asam-asam lemak dengan adanya
sejumlah air (Willis dkk, 1998).

2.5 Uraian Proses Produksi


Untuk menghasilkan produk margarin maka dapat dilakukan dengan
beberapa tahap sebagai berikut :
 Tahap Degumming
 Tahap Netralization
 Tahap Bleaching
 Tahap Interesterifikasi Enzimatik
 Tahap Deodorisasi
 Tahap Emulsifikasi
 Tahap Kristalisasi
 Tahap Pengemasan
II-8

2.5.1 Proses Degumming


Crude Palm Oil umumnya mengandung phospolipid yang memiliki
viskositas tinggi dan bertekstur lengket, material ini sering disebut getah atau
gums. Proses degumming bertujuan untuk menghilangkan getah tersebut.
Penghilangan getah pada CPO dapat dilakukan dengan cara mencampur bahan ini
dengan asam encer. Getah atau gums dari CPO dapat terikat pada kedua bahan ini
membentuk material padat.
Proses degumming ini dilakukan secara kontinu dengan menggunakan alat
centrifuge atau filter press sebagai alat pemisahannya sehingga efesiensi waktu
lebih optimal dan bahan yang diperoleh dari pemisahan berkualitas (Othmer,
2007).
Asam phosfat

Degumming Degumming Oil


CPO
Tank

Gambar 2.4 Blok diagram proses degumming

2.5.2 Proses Netralization


Proses netralization bertujuan untuk menghilangkan asam lemak bebas
(FFA) di dalam minyak. Kandungan asam lemak bebas di dalam minyak akan
mengganggu reaksi interesterifikasi karena membentuk sabun jika bereaksi
dengan katalis seperti reaksi di bawah ini:
C3H5(OOCR)3 + 3NaOH RCOONa + 3C3H5(OH)3
Reaksi 2.1
(Trigliserida) (Katalis) (Sabun) (Gliserol)
Sabun yang terbentuk akan mempersulit pemisahan gliserol dari metil
ester. Pencegahan dapat dilakukan dengan menambahkan larutan alkali untuk
menghilangkan FFA (free fatty acid) pada CPO sebelum mengalami proses
interesterifikasi. Proses netralization dilakukan dengan cara menambahkan
larutan kaustik soda (NaOH) yang kemudian akan bereaksi dengan asam lemak
II-9

bebas menghasilkan sabun. CPO dipanaskan sampai 90oC dan dicampur dengan
larutan NaOH pada suhu yang sama. Pengotor yang terbentuk pada proses
netralization dipisahkan menggunakan centrifuge.

2.5.3 Proses Bleaching


Pemucatan (bleaching) bertujuan untuk menghilangkan zat-zat warna yang
tidak diinginkan dalam minyak. Pemucatan ini dilakukan dengan cara fisika yang
menggunakan adsorben bleaching earth. Selain warna, pemucatan juga berperan
mengurangi komponen minor lainnya seperti aroma, senyawa bersulfur dan
logam-logam berat. Selain itu, pemucatan juga dapat mengurangi produk hasil
oksidasi lemak seperti peroksida, aldehida dan keton.
Jumlah adsorben yang dibutuhkan untuk menghilangkan warna minyak
tergantung dari macam dan tipe warna dalam minyak dan sampai berapa jauh
warna tersebut akan dihilangkan. Daya pemucat bleaching clay (bleaching earth)
disebabkan karena ion Al3+ pada permukaan partikel adsorben, yang dapat
mengadsorbsi partikel zat warna. Daya pemucat tersebut tergantung dari
perbandingan komponen SiO2 dan Al2O3 dalam bleaching clay. Blok diagram
proses bleaching dapat digambarkan sebagai berikut :

Bleaching Earth

Bleaching Filter BPO


CPO
Tank Press

Bleaching Earth

Gambar 2.5 Blok diagram proses bleaching

Umpan berupa CPO masuk ke dalam alat bleaching tank untuk proses
bleaching. Didalam bleaching tank tersebut ditambah bleaching earth sebagai
adsorben yang berfungsi menghilangkan impuritis yang tidak diinginkan (semua
II-10

pigment, trace metals, produk oksidasi) dari CPO yang akan memperbaiki rasa
aslinya, bau akhir dan kestabilan oksidasi produk. Kemudian didalam bleacher di
aduk sampai CPO tersebut bercampur merata dengan adsorben bleaching earth
yang telah ditambahkan. Pada alat bleacher tersebut temperatur yang digunakan
sekitar 100 – 130oC untuk mendapatkan proses bleaching yang optimum untuk
periode bleaching 60 menit. Kemudian setelah bleacher, CPO dan adsorben yang
telah bercampur dipisahkan melalui filter press. Temperatur dijaga pada 30oC
untuk proses filtrasi yang baik. Pada filter press, slurry (CPO dan bleaching
earth) melewati filter press dan bleaching earth terjebak dalam filter press.
Adanya bleaching earth dapat mencemari pada proses deodorisasi, mengurangi
stabilitas oksidasi dan berlaku sebagai katalis untuk aktifitas polimerisasi. Setelah
dipisahkan akan terbentuk BPO (Bleached palm oil).

2.5.2 Proses Interesterifikasi Enzimatik


Interesterifikasi merupakan salah satu proses modifikasi untuk mengubah
karakteristik fisika kimiawi lemak dan minyak. Reaksi interesterifikasi pada
lemak dan minyak akan menyebabkan pertukaran antara satu asam lemak dengan
asam lemak yang lain didalam molekul trigliserida atau antara trigliserida yang
dapat mengubah sifat kimia dan fisika pada lemak. Interesterifikasi dapat
digambarkan sebagai pertukaran gugusan antara dua
buah ester dimana hal ini hanya dapat terjadi apabila terdapat katalis. Katalis yang
sering digunakan untuk reaksi ini adalah enzim lipase.
Reaksi interesterifikasi merupakan reaksi penyusunan kembali asam-asam
lemak ke dalam molekul trigliserida. Reaksi ini tidak mengubah sifat dan profil
dari asam lemak tetapi mengubah profil dari lemak atau minyak karena memiliki
susunan trigliserida yang berbeda dari trigliserida awalnya (Tombs, 1995). Proses
penggantian asam lemak itu sendiri meliputi tiga tipe reaksi yaitu asidolisis,
alkoholisis dan transesterifikasi (Huyghebaert dkk, 1994). Reaksi interesterifikasi
yang utama dalam pembuatan margarin adalah transesterifikasi.
Produksi margarin dengan interesterifikasi enzimatik dilakukan dengan
menggunakan dua jenis minyak yang mempunyai slip melting point (SMP) yang
II-11

berbeda. Minyak pertama mempunyai SMP yang tinggi (Crude Palm Oil),
sedangkan minyak lain mempunyai SMP yang rendah (Coconut Oil). Kedua jenis
minyak tersebut kemudian dialirkan kedalam suatu reaktor berpengaduk yang
berisi enzim lipase dengan temperatur ruangan (30oC) pada tekanan atmosfer (1
atm). Enzim lipase pada kadar air yang rendah akan mengkatalisis reaksi
interesterifikasi, sehingga dihasilkan produk (margarin) yang mempunyai SMP
dan solid fat content (SFC) yang diharapkan. SMP merupakan selang temperatur
pada saat minyak berubah dari padat menjadi cair, sedangkan SFC merupakan
total lemak padat pada temperatur tertentu. SMP dan SFC merupakan dua
parameter yang sangat penting untuk produk margarin. Reaksi ini akan
berlangsung selama 60 menit (waktu optimum).

2.5.3 Deodorisasi
Deodorisasi adalah suatu tahap proses pemurnian minyak yang bertujuan
untuk menghilangkan bau dan rasa (flavor) yang tidak enak dalam minyak.
Prinsip proses deodorisasi yaitu deodorisasi minyak pada temperatur tinggi dan
proses destilasi vakum. Proses deodorisasi perlu dilakukan terhadap minyak yang
akan digunakan untuk bahan pangan.
Dalam alat devolatilizer, dilakukan proses deodorisasi minyak yang
dipanaskan kira-kira 200–250oC di bawah tekanan vakum. Proses deodorisasi
dilakukan dengan cara memompakan minyak ke dalam alat devolatilizer.
Kemudian minyak tersebut dipanaskan pada suhu 200–250oC pada tekanan
vakum (dibawah 1 atm) sambil dialiri dengan uap panas selama 1-3 jam untuk
mengangkut senyawa yang dapat menguap.
Pada proses deodorisasi, hidrokarbon dan zat warna terutama karotenoid
dapat terpisah dalam jumlah besar. Peroksida dan peroksidan yang terdapat pada
minyak akan turut terpisah, dan jumlah yang tertinggal lebih kurang 0,015 –
0,030% sehingga menambah daya tahan minyak dan lemak terhadap proses
oksidasi. Pada suhu yang lebih tinggi, komponen yang menimbulkan bau dalam
minyak akan lebih mudah menguap, sehingga komponen tersebut diangkut dari
minyak bersama-sama uap panas. Penggunaan steam langsung (direct steam)
II-12

menjamin pembuangan residu FFA, aldehida dan keton yang tidak diharapkan
rasa dan baunya. Berat molekul yang lebih rendah dari fatty acid (asam lemak
bebas) yang teruapkan naik ke atas dan tertarik keluar oleh sistem yang vakum.
Uap fatty acid meninggalkan devolatilizer yang kemudian didinginkan dan
dijadikan limbah fatty acid. Fatty acid kemudian dikeluarkan menuju tangki
sabun dengan temperatur 60oC sebagai produk samping dari proses ini.
Produk bawah (bottom product) dari devolatilizer adalah netralization,
bleached, deodorized palm oil (NBDPO). Setelah itu, NBDPO panas (200oC)
dipompa menuju cooler yang menurunkan panas (60oC) untuk dilanjutkan ke
tahap proses selanjutnya.

Air
EjectorPump

Fatty Acid
Deodorizer
Tank

NBDPO

Gambar 2.6 Blok diagram Deodorisasi

2.5.4 Emulsifikasi
Proses Emulsifikasi ini bertujuan untuk mengemulsikan minyak dengan
cara pencampuran emulsifier fase air dan fase minyak pada suhu 80oC dengan
tekanan 1 atm selama 60 menit. Terdapat dua tahap pada proses emulsifikasi
yaitu:
 Pencampuran bahan fasa minyak
Emulsifier fase minyak merupakan campuran bahan tambahan yang dapat larut
dalam minyak. Minyak dari proses deodorisasi dimasukkan kedalam tangki
pencampuran I yang berpengaduk. Kemudian bahan lain seperti β–Caroten,
Lechitine dan Vitamin A dicampurkan juga dalam tangki pencampuran I.
Pencampuran ini disertai pengadukan selama 60 menit sampai semua bahan
II-13

bercampur secara merata dalam minyak. Tangki ini dipertahankan pada


temperatur 60oC.
 Pencampuran bahan fasa air
Emulsifier fase air merupakan campuran bahan tambahan yang tidak larut
dalam minyak. Bahan-bahan yang tidak larut dalam minyak seperti Natrium
Benzoat, Skim Milk, Asam Sitrat dan Natrium Klorida dilarutkan terlebih dahulu
ke dalam air yang akan dipakai untuk membuat emulsi dengan minyak.
Pencampuran ini dilakukan dalam tangki pencampuran II yang berpengaduk.
Selanjutnya hasil pencampuran dari tangki I yang berupa fasa minyak
dimasukkan langsung ke dalam tangki emulsi sedangkan hasil pencampuran dari
tangki II yang berupa fasa air dimasukkan secara perlahan sambil diaduk. Pada
tangki emulsi dilakukan pengadukan selama 60 menit untuk memperoleh
campuran yang lebih homogen. Tangki ini dilengkapi dengan dua buah batang
pemukul yang berputar berlawanan arah dan mencampur cairan sehingga
terbentuk emulsi yang stabil berupa krim kental.

Mixer Mixer
NBDPO
Fasa Minyak Fasa Air

Tangki
Emulsi

Gambar 2.7 Blok diagram Emulsifikasi

2.5.5 Kristalisasi
Pada proses pembuatan margarin ini digunakan dua votator. Votator I
berfungsi untuk pembentukan kristal. Mula-mula bahan yang berasal dari tangki
emulsi didinginkan di votator unit I sampai temperatur 17oC menggunakan
amonia cair kemudian dialirkan ke votator unit II untuk menyempurnakan dan
menghaluskan kristal emulsi. Suhu margarin yang keluar dari votator II ini akan
II-14

naik menjadi 30oC, hal ini terjadi karena adanya panas kristalisasi. Kristalisasi
adalah peristiwa pembentukan partikel-partikel zat padat di dalam suatu fasa
homogen. Tujuan kristalisasi adalah mendapatkan kondisi margarin yang
memenuhi syarat untuk pengemasan dan penyimpanan.

Tangki Tangki
Votator I Votator II Produk Margarin

Cooler Heater

Gambar 2.8 Blok diagram Kristalisasi

2.5.6 Packaging
Setelah produk margarin selesai sesuai dengan standar pangan yang telah
diterapkan, dilanjutkan ke proses packaging (pengemasan). Pengemasan produk
yang telah sesuai dengan standar margarin akan dimasukkan ke mesin
pengemasan untuk mengurangi kemungkinan kontaminasi dan dipasarkan.
BAB III
LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK

3.1 Lokasi pabrik


Penentuan lokasi pabrik sangat mempengaruhi kemajuan serta
kelangsungan suatu industri. Hal ini dikarenakan menyangkut dengan faktor
produksi dan distribusi produk dari pabrik yang akan didirikan. Lokasi pabrik juga
harus memperhitungkan perhitungan biaya transportasi dan produksi seminimal
mungkin. Dampak sosial masyarakat dan lingkungan juga harus menjadi perhatian
penting saat menentukan lokasi pendirian pabrik.
Prarancangan pabrik margarin dari Crude Palm Oil ini direncanakan
didirikan di daerah Tanjung Seumentoh Kecamatan Karang Baru Kabupaten Aceh
Tamiang Provinsi Aceh. Gambar 3.1 merupakan peta lokasi perencanaan pabrik
margarin.

Gambar 3.1 Lokasi Pabrik Margarin (Sumber: Google Earth, 2014)

Untuk mendapatkan dan menentukan lokasi pabrik yang tepat, perlu


diperhatikan faktor-faktor yang mempengaruhi pemilihan lokasi. Faktor-faktor

III-1
III-2

tersebut antara lain penyediaan bahan baku, daerah pemasaran, transportasi,


ketersediaan energi listrik dan bahan bakar, persediaan air, perluasan dan
ekspansi, kondisi lingkungan, buangan pabrik (limbah), serta peraturan dan
perundang-undangan.

1. Penyediaan Bahan Baku


Sumber bahan baku merupakan salah satu faktor penentu dalam
penempatan dan pemilihan lokasi pabrik. Dimana dekat dengan bahan baku dapat
menurunkan biaya transportasi dan penyimpanan. Hal-hal yang perlu ditinjau
mengenai bahan baku yaitu:

a. Letak sumber bahan baku;


b. Kapasitas dan kualitas bahan baku;
c. Cara mendapatkan bahan baku dan cara transportasinya hingga sampai ke
plant site;
d. Lama waktu yang diperkirakan dari pengadaan bahan baku yang berasal
dari sumber;
e. Harga dan ongkos pengangkutan bahan baku sampai di plant site;
f. Kemungkinan-kemungkinan untuk mendapatkan sumber lain.

2. Pemasaran
Daerah pemasaran hasil produksi pabrik juga merupakan sutau hal yang
penting dalam menentukan lokasi pabrik. Hal ini disebabkan perkembangan
pemasaran hasil produksi diusahakan sebaik mungkin sehingga seluruh hasil
produksi dapat dipasarkan. Lokasi pemasaran produk margarin meliputi wilayah
Aceh dan sebagian Sumatera Utara. Hal yang perlu diperhatikan adalah:

a. Lokasi pemasaran;
b. Jarak pasaran dengan pabrik harus berdekatan;
c. Kebutuhan konsumen terhadap hasil produksi;
III-3

d. Banyaknya produksi jenis lain yang beredar di pasaran dan perkembangan


pada masa yang akan datang.

3. Persediaan Air
Kebutuhan air pada pabrik direncanakan diperoleh dari sungai yang berada
di sekitar lokasi pabrik. Persediaan air yang cukup besar mengingat sumber air
tersebut dapat mencukupi untuk kebutuhan pabrik dalam jangka waktu yang
panjang dengan kualitas air yang dapat disediakan. Air yang digunakan
dimaksudkan untuk air pendingin, steam, sarana utilitas dan domestik.

4. Transportasi
Lokasi yang dipilih dalam rancangan pabrik ini merupakan kawasan yang
berdampingan langsung dengan kawasan industri, dimana telah tersedia sarana
pengangkutan darat sehingga pembelian bahan baku dan pemasaran produk dapat
dilakukan melalui jalan darat sebagai salah satu alternatif transportasi. Pemasaran
untuk keperluan dalam negeri dapat dilakukan melalui jalur darat dan laut,
sedangkan untuk tujuan ekspor dapat dilakukan melalui jalur laut.

5. Tenaga Kerja
Dalam memilih tenaga kerja harus diperhatikan beberapa faktor penting
yaitu tenaga kerja yang terampil, tenaga kerja yang dapat diserap dari sekitar
lokasi pabrik dan peraturan-peraturan terhadap tenaga kerja/buruh dan asuransi
tenaga kerja.

6. Ketersediaan Energi Listrik dan Bahan Bakar


Sumber tenaga listrik untuk keperluan proses dan perumahan serta
penerangan memakai jasa Perusahaan Listrik Negara (PLN) setempat, dan
generator diesel sebagai cadangan dimana kebutuhan bahan bakarnya diperoleh
dari unit pemasaran pertamina setempat.
III-4

7. Perluasan dan Ekspansi


Ekspansi pabrik dimungkinkan karena tanah yang tersedia cukup luas dan
disekeliling pabrik belum banyak berdiri pabrik serta tidak menganggu
pemukiman penduduk.

8. Kondisi Lingkungan
Faktor lokasi yang berjauhan dengan pemukiman padat penduduk dan jauh
dari kawasan sensitif lingkungan menjadikan lokasi tersebut sangat layak untuk
didirikannya suatu pabrik. Untuk kondisi cuaca dan iklim dilokasi tersebut relatif
stabil seperti kebanyakan daerah yang ada di Indonesia.

9. Buangan/Limbah Industri
Air buangan industri sangat berbahaya bagi kehidupan makhluk hidup
sekitarnya, oleh sebab itu buangan pabrik direncanakan dengan baik sehingga
tidak membawa dampak negatif pada lingkungan. Hal-hal ini perlu diperhatikan
dalam buangan industri:

a. buangan cair, gas atau padat;


b. cara pengolahan;
c. peraturan-peraturan buangan pabrik.

Sehubungan dengan hal ini maka perlu dilakukan penanggulangan


buangan atau limbah industri, untuk menjaga dan mempertahankan kelestraian
lingkungan hidup. Pada pabrik ini secara teoritis tidak membuang bahan kimia
yang berbahaya, sehingga tidak akan mengancam kehidupan sekitarnya.

10. Peraturan dan perundang-undangan


Peraturan dan undang-undang yang telah ditetapkan suatu daerah harus
dieprhatikan antara lain adanya zona industri, bangunan dan jalan serta limbah
pabrik. Berdasarkan segi-segi peninjauan tersebut, maka lokasi pabrik margarin
III-5

yang akan direncanakan ini dipilih di daerah Aceh Tamiang. Dasar pertimbangan
dalam pemilihan lokasi pabrik ini adalah :

a. Aceh Tamiang merupakan salah satu daerah produksi Crude Palm Oil
terbesar di Provinsi Aceh;
b. Dekat dengan sumber air (Sungai Tamiang) sebagai penunjang utilitas
pabrik;
c. Transportasi bahan baku dan pemasaran produk mudah terjangkau dan
terdistribusi;
d. Sasaran pemasaran adalah Aceh dan Sumatera Utara karena pabrik berada
dekat daerah tersebut;
e. Tenaga kerja mudah diperoleh;
f. Masih mungkin dilakukan pengembangan di daerah Aceh sendiri.

3.2 Tata Letak Pabrik


Tata letak pabrik adalah pengaturan penyusunan peralatan proses dan
fasilitas pabrik sedemikian rupa sehingga pabrik berfungsi dengan efektif, efisien,
dan aman. Oleh karena itu, tata letak pabrik harus disusun secara cermat untuk
menghindari kesulitan dikemudian hari. Dalam merancang tata letak suatu pabrik
maka harus mencakup penyusunan area penyimpanan, area proses dan area
pemindahan hasil produksi dalam koordinasi yang efisien dengan memperhatikan
beberapa faktor berikut :

1. Pengembangan lokasi baru atau penambahan/perluasan lokasi yang telah


ada sebelumnya,
2. Urutan proses produksi dan kemudahan/aksesibilitas operasi,
3. Distribusi ekonomis dari fasilitas logistik (bahan baku dan bahan
pelengkap), fasilitas utilitas (sanitasi, air pendingin, steam, air proses,
tenaga listrik), bengkel untuk pemeliharaan/perbaikan alat serta perlatan
pendukung lainnya,
4. Tipe, luas bangunan dan ketentuan konstruksi bangunan,
III-6

5. Pertimbangan kesehatan dan keselamatan, seperti kemungkinan


kebakaran/peledakan,
6. Area servis, seperti kantin, tempat parkir, tempat ibadah, poliklinik, kamar
kecil (WC), dan sebagainya diatur sebagian rupa sehingga tidak terlalu
jauh dari tenpat kerja,
7. Masalah pembuangan limbah,
8. Alat-alat yang harus dibersihkan/dilepas pada saat shut down harus
disediakan ruang yang cukup sehingga tidak mengganggu peralatan
lainnya, dan
9. Kemungkinan perluasan/ekspansi.

Pengaturan tata letak pabrik yang baik akan memberikan beberapa


keuntungan, seperti:
1. Mengurangi jarak transportasi bahan baku dan produk sehingga
mengurangi material handling,
2. Memberikan ruang gerak yang lebih leluasa sehingga mempermudah
perbaikan mesin dan peralatan-peralatan yang rusak,
3. Menurunkan biaya produksi,
4. Meningkatkan keselamatan kerja,
5. Mengurangi kecelakaan kerja seminimum mungkin, dan
6. Memungkinkan pengawasan operasi dan proses yang lebih baik.

Secara umum, garis besar tata letak pabrik margarin ini dibagi menjadi
beberapa daerah utama sebagai berikut :

1. Daerah Administrasi/Perkantoran
Daerah administrasi/perkantoran merupakan pusat kegiatan administrasi
perusahaan yang mengatur kelancaran operasi dan kegiatan-kegiatan lainnya.
Daerah ini ditempatkan dibagian depan pabrik agar kegiatan administrasi tidak
mengganggu kegiatan dan keamanan pabrik serta harus terletak jauh dari areal
proses yang berbahaya.
III-7

2. Daerah Fasilitas Umum


Daerah fasilitas umum merupakan daerah penunjang segala aktivitas
pabrik dalam pemenuhan kepentingan pekerja, seperti tempat parkir, tempat
ibadah, pustaka dan pos keamanan.

3. Daerah Proses
Daerah proses merupakan pusat proses produksi dimana alat-alat proses
dan pengendali proses ditempatkan. Letak aliran proses direncanakan sedemikian
rupa sehingga memudahkan pemindahan bahan baku dari tangki penyimpanan dan
pengiriman produk ke daerah penyimpanan serta memudahkan pengawasan dan
pemeliharaan terhadap alat-alat proses. Daerah ini iletakkan minimal 15 meter
dari bangunan-bangunan atau unit-unit lain.

4. Daerah Laboratorium dan Ruang Kontrol


Laboratorium dan ruang kontrol sebagai pusat pengendali proses, kualitas
dan kuantitas bahan yang akan diproses serta produk yang akan dijual. Daerah
laboratorium merupakan pusat kontrol kualitas bahan baku, produk dan limbah
proses. Sedangkan daerah ruang kontrol merupakan pusat kontrol berjalannya
proses yang diinginkan (kondisi operasi baik tekanan, temperatur dan kondisi
operasi lain-lain yang diinginkan). Laboratorium dan ruang kontrol diletakkan
dekat daerah proses, sehingga apabila terjadi suatu masalah didaerah proses dapat
segera diatasi.

5. Daerah Gudang
Daerah gudang merupakan tempat penyimpanan suku cadang alat proses
dan untuk melakukan perbaikan, pemeliharan atau perawatan semua peralatan
yang dipakai dalam proses.

6. Daerah Penyimpanan Bahan Baku dan Produk


Daerah ini terdiri dari area tangki penyimpanan bahan baku dan produk
yang dapat terjangkau oleh angkutan pembawa bahan baku dan produk. Daerah
III-8

ini biasanya ditempatkan di dekat areal proses supaya suplai bahan baku proses
dan penyimpanan produk lebih mudah.

7. Daerah Utilitas
Daerah utilitas merupakan tempat untuk penyediaan keperluan yang
menunjang berjalannya proses produksi berupa penyediaan air, steam dan listrik.
Daerah ini ditempatkan dekat dengan daerah proses agar sistem perpipaan lebih
ekonomis, tetapi mengingat bahaya yang akan ditimbulkan maka jarak antara
areal utilitas dengan areal proses harus diatur.
III-9

3.2.1 Layout Pabrik

Jalan

1 3 1

2 7
5
4

10
8
3 16 11

12

14 13 9 15

17

Gambar 3.2 Layout Pabrik Margarin


III-10

Keterangan:

1. Pos Keamanan
2. Parkir
3. Taman
4. Kantor Administrasi
5. Kantin
6. Pustaka
7. Poliklinik
8. Laboratorium
9. Ruang kontrol
10. Bengkel
11. Gudang peralatan
12. Safety fire
13. Areal proses
14. Gudang penyimpanan
15. Area utilitas
16. Mushalla
17. Perluasan pabrik
BAB IV
ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN

Suatu usaha industri, dalam mencapai keberhasilan untuk menghasilkan produk


seperti yang diharapkan sangat bergantung pada koordinasi dan kerjasama yang
saling mendukung dan berkaitan dalam hal bahan baku, tenaga kerja, modal dan
penguasaan teknologi proses. Untuk menjamin keberhasilan diadakan pembagian
tugas dan wewenang secara teratur dan berencana. Tugas dan wewenang ini
dinamakan sistem organisasi. Dengan sisitem organisasi ini akan memudahkan
pengawasan dan memperlancar jalannya operasi perusahaan.
Bab ini akan menjelaskan bentuk badan usaha yang dipilih pada perecanaan
pabrik margarin, juga akan ditinjau struktur organisasi perusahaan, jadwal kerja
karyawan, jumlah karyawan dan sistem penggajian karyawan.

4.1 Bentuk Perusahaan


Sebelum mendirikan suatu bentuk badan usaha, haruslah terlebih dahulu
dipertimbangkan sabik-baiknya agar tujuan dari pendirian pabrik tersebut dapat
terpenuhi secara maksimal. Adapun pengertian dari badan usaha adalah suatu
lembaga berbadan hukum yang merupakan tempat bagi pengusaha untuk
melaksanakan tugasnya, yaitu mengelola suatu perusahaan secara teratur agar dapat
mencapai tujuan. Berdasarkan status kepemilikannya, bentuk badan usaha dapat
dibedakan atas:

1. Perusahaan Perorangan,
2. Persekutuan Firma/Fa (Partnership).
3. Persekutuan Komanditer/CV (Commanditaire Verrotschap),
4. Persseroan Terbatas (PT),
5. Koperasi,
6. Uasaha Daerah, dan
7. Perusahaan Negara

IV-1
IV-2

Pabrik margarin ini direncanakan mempunyai bentuk badan hukum Perseroan


Terbatas (PT), yaitu persekutuan untuk melaksanakan suatu perusahaan dimana
modal terbagi dalam beberapa saham dan tiap sekutu satu saham atau lebih.
Perseroan Terbatas (PT) merupakan salah satu bentuk usaha berbadan hukum yang
pendiriannya disahkan dengan akte notaris dan Menteri Kehakiman Republik
Indonesia dan dicantumkan dalam lembaran berita Negara Indonesia. Ditinjau dari
berbagai segi seperti sumber investasi dan bentuk perjanjian kerja sama antara
pemegang saham yang ada, maka bentuk badan hukum inilah yang dipilih dalam
menjalankan manajemen perusahaan. Modal untuk mendirikan perusahaan pabrik
pembuatan margarin ini terdiri dari 40% berasal dari pinjaman dari Bank dan sisanya
modal penanaman saham oleh investor.
Dipilihnya bentuk perusahaan Perseroan Terbatas (PT), karena untuk
perusahaan ini mempunyai keuntungan-keuntungan dengan didasarkan kepada
beberapa hal:

1. Sumber modal mudah didapat, yaitu selain dari Bank, juga dapat diperoleh
dengan menjual saham,
2. Kekayaan perusahaan terpisah dari kekayaan pemegang saham,
3. Kelangsungan hidup perusahaan lebih terjamin karena kekuasaan tertinggi
dalam perusahaan tidak dipegang oleh direktur, seorang pemilik ataupun
anggota komisaris, tetapi terletak pada keputusan bersama dalam rapat untuk
pemegang saham,
4. Tanggung jawab pemegang saham terbatas, karena sesuatu yang menyangkut
dengan aktivitas perusahaan dipegang oleh pimpinan, dan
5. Efisiensi di dalam perusahaan, dengan kecenderungan menempatkan orang
yang tepat pada posisinya.

4.2 Struktur Organisasi Perusahaan


Suatu perusahaan harus mempunyai struktur organisasi agar dapat
melaksanakan segala fungsi dan kegiatan dalam perusahaan itu. Dalam hal ini
bentuk-bentuk perusahaan dapat dibedakan atas:
IV-3

1. Bentuk organisasi garis,


2. Bentuk organisasi fungsional,
3. Bentuk organisasi garis dan staf, dan
4. Bentuk organisasi staf dan fungsional.

Dalam pengertian bagan atau struktur, organisasi dapat diartikan sebagai suatu
gambaran secara sistematis tentang hubungan kerjasama orang-orang yang terdapat
dalam suatu badan dalam rangka usaha mencapai visi yang diinginkan dengan misi
yang mendukung pencapaian tujuan tersebut.
Organisasi dan manajemen yang baik akan dapat memberikan keseimbangan
pada tugas, pendelegasian kekuasaan, kesatuan perintah, tanggung jawab serta
wewenang. Hal tersebut dapat memberikan dampak yang positif kepada perusahaan
terutama dalam peningkatan produktivitas perusahaan.
Struktur organisasi perusahaan untuk pabrik pembuatan margarin yang
direncanakan ini adalah berbentuk struktur organisasi garis dan staf (Skema struktur
organisasi dapat dilihat pada Gambar 4.1). Pemilihan ini dilakukan berdasarkan
kebaikan untuk bentuk organisasi garis dan staf ini adalah:

1. Adanya pembagian tugas pokok dan kelompok staf yang melaksanakan tugas
penunjang.
2. Keahlian yang berbeda-beda dari para anggota organisasi dapat berkembang
menjadi spesialisasi.
3. Koordinasi mudah dijalankan dalam setiap kelompok kerja dengan karyawan.
4. Disiplin dan moral biasanya tinggi, karena tugas yang dilaksanakan karyawan
sesuai keahlian, pendidikan dan pengalaman.
5. Bentuk organisasi dapat digunakan oleh organisasi bagaimanapun besarnya,
apapun tujuannya, dan betapapun kompleks struktur organisasinya.

Disamping kebaikan tersebut diatas, terdapat juga kelemahan sistem organisasi


garis dan staf ini antara lain:
IV-4

1. Karyawan tidak saling mengenal sehingga solidaritas sangat sukar diharapkan,


dan
2. Dengan rumit dan kompleksnya susunan organisasi perusahaan, koordinasi
kerja kadang-kadang sukar diharapkan.

Kelemahan tersebut diatas masih dapat dinetralkan dengan melakukan


kegiatan-kegiatan yang berguna, misalnya dalam bidang olahraga, kesenian, dan
kerohanian sehingga solidaritas kekompakkan antar karyawan pun dapat cukup
terbina.

4.3 Pembagian Tugas dan Wewenang


Adanya uraian yang jelas tentang tugas, wewenang dan tanggung jawab
masing-masing fungsional organisasi dalam suatu perusahaan akan mendorong
kegiatan organisasi dan manajemen berjalan dengan efektif dan efisiensi. Untuk itu
tugas dan tanggung jawab dari masing-masing jabatan atau dapat dijelaskan sebagai
berikut:

4.3.1 Pemegang Saham


Pemegang saham merupakan sekumpulan orang yang mengumpulkan modal
untuk mendirikan pabrik dan menjalankan aktivitas perusahaan. Dengan demikian
pemegang saham adalah pemilik perusahaan.
Secara umum tugas dan tanggung jawab pemegang saham adalah sebagai
berikut:
1. Menetapkan kebijaksanaan perusahaan dalam masa satu tahun.
2. Meminta pertanggung jawaban direksi dan komisaris atas mandat yang telah
diberikan, dan
3. Memilih dan memberhentikan direksi dan dewan komisaris.

4.3.2 Dewan komisaris


Pemegang saham biasanya diwakili oleh dewan komisaris dalam pelaksanaan
tugasnya, yang ditunjuk pada rapat tahunan pemegang saham. Dewan komisaris
IV-5

adalah badan kekuasaan yang tertinggi dan merupakan mandataris pemegang saham.
Adapun tugas dan wewenang Dewan komisaris adalah:

1. Mengawasi pelaksanaan kebijaksanaan perusahaan yang telah ditetapkan pada


rapat tahunan pemegang saham,
2. Menentukan siapakah yang menjabat sebagai direktur utama,
3. Mengawasi kerja direktur utama,
4. Mengadakan evaluasi tentang hasil-hasil yang diperoleh perusahaan,
5. Menyetujui rencana yang diajukan direktur,
6. Memberikan nasehat kepada direktur utama bila direktur utama ingin mengadakan
perubahan dalam perusahaan, dan
7. Menetapkan besarnya laba tahunan yang diperoleh untuk dibagikan, dicadangkan
atau ditanam kembali untuk kemajuan perusahaan.

4.3.3 General Manajer


General manajer merupakan pimpinan tertinggi yang diangkat oleh dewan
komisaris untuk menjalankan perusahaan dengan wewenang sebagai berikut:

1. Merencanakan dan menetapkan kebijaksanaan perusahaan, memberikan


bimbingan serta petunjuk pelaksanaan,
2. Mengadakan hubungan kerja pada pihak luar,
3. Mengkoordinasi tugas-tugas yang didelegasikan kepada tiap-tiap manajer,
4. Mengambil keputusan-keputusan dan tindakan-tindakan yang tepat demi
kepentingan, kelangsungan dan kelancaran jalannya perusahaan,
5. Menetapkan besarnya deviden perusahaan, dan
6. Mengangkat memberhentikan karyawan.

Dalam melaksanakan tugas-tugasnya, General Manajer dibantu oleh empat (4)


orang manajer, yaitu:
IV-6

1. Manajer Administrasi/Umum,
2. Manajer Pemasaran,
3. Manajer Keuangan, dan
4. Manajer Tejnik dan Produksi.

4.3.3.1 Manajer Administrasi dan Umum


Tanggung jawab manajer administrasi/umum adalah:
a) Membantu dan bertanggung jawab kepada General Manajer atas segala kegiatan
yang menyangkut pembelajaan, pembiayaan, administrasi, kebijaksaan keuangan,
personalia, kesejahteraan karyawan, keamanan pabrik, dan
b) Mengkoordinir, memimpin, dan mengawasi bagian-bagian yang dibawahnya.
Manajer administrasi/umum dibantu oleh kepala bagian administrasi dan kepala
bagian umum kemudian kepala bagian administrasi dibantu oleh kepala seksi
administrasi dan kepala seksi personlia serta kepala bagian umum dibantu oleh
kepala seksi umum, kepala seksi humas dan diklat, kepala seksi kesehatan serta
kepala seksi keamanan.

4.3.3.2 Manajer Pemasaran


Manajer pemasaran bertanggung jawab atas seluruh koordinasi dan
pengawasan komersial perusahaan, tanggung jawab manajer pemasaran adalah:
a) Membantu dan bertanggung jawab kepada direktur atas segala kegiatan yang
menyangkut pemasaran dan distribusi produk yang dihasilkan perusahaan, dan
b) Mengkoordinir, memimpin dan mengawasi bagian-bagian yang dibawahinya,
yaitu bagian pemasaran yang mencakup pergudangan, pembelian bahan baku,
distribusi dan seterusnya.
Dalam melaksanakan tugasnya manajer pemasaran dibantu oleh satu orang
kepala bagian pemasaran dan kepala bagian pemasaran dibantu oleh kepala seksi
yang meliputi kepala seksi penjualan dan pengadaan dan kepala seksi distribusi
dan promosi.
IV-7

4.3.3.3 Manajer Keuangan


Manajer keuangan bertanggung jawab atas seluruh pengaturan segala urusan
yang berhubungan dengan keuangan perusahaan serta kesejahteraan karyawan.
Manajer keuangan dibantu oleh satu orang kepala bagian keuangan dan kepala
bagian dibantu oleh Kepala seksi akuntansi dan Kepala seksi keuangan.

4.3.3.4 Manajer Teknik dan Produksi


Manajer teknik dan produksi adalah pembantu General Manajer untuk
menangani permasalahan keteknikan dan proses produksi. Tugas dan wewenang
manajer teknik dan produksi adalah:

1. Menjalankan seluruh program dan kebijakan yang telah digariskan oleh dewan
komisaris,
2. Mengadakan pengawasan dan penelitian untuk melaksanakan program kerja
bagian teknik dan produksi,
3. Membantu dan bertanggung jawab kepada direktur utama atas segala sesuatu yang
menyangkut tugasnya, dan
4. Mengkoordinasi dan mengarahkan kegiatan bagian teknik dan produksi, rekayasa,
dan keselamatan kerja.

Dalam menjalankan tugasnya manjer teknik dan produksi dibantu oleh 2


orang kepala bagian, yaitu:
1. Kepala Bagian Teknik
Tugas dan wewenangnya adalah bertanggung jawab atas bidang keteknikan agar
proses produksi berjalan lancar.
Kepala bagian teknik ini dibantu oleh beberapa kepala seksi yaitu:
a. Kepala seksi laboratorium,
b. Kepala seksi pengendalian kualitas, dan
c. Kepala seksi pengendalian lingkungan.
IV-8

2. Kepala Bagian Produksi


Tugas dan wewenangnya adalah pengaturan dan pengawasan jalannya proses dari
bahan baku sampai produk serta sarana yang berhubungan dengan proses.
Kepala bagian produksi dibantu oleh:
a. Kepala seksi proses,
b. Kepala seksi instrumental,
c. Kepala seksi mesin,
d. Kepala seksi listrik, dan
e. Kepala seksi utilitas.

4.3.4 Staf Ahli


Staf ahli bertugas memberikan masukan berupa saran, nasehat dan pandangan
terhadap segala aspek operasional perusahaan.

4.3.5 Sekretaris
Tugas sekretaris antara lain:
1. Membuat surat-surat untuk pihak luar manapun dalam perusahaan,
2. Mencatat dan mengarsipkan jalannya rapat/sidang dewan komisaris,
3. Membantu direktur utama menyusun program pertemuan dengan tamu-tamu
perusahaan maupun dengan manajer-manajer perusahaan, dan
4. Membnatu direktur dalam menangani administrasi perusahaan.

4.4 Manajemen
Manajemen merupakan suatu faktor yang sangat menentukan keberhasilan
suatu perusahaan. Pengertian manajemen meliputi tugas dan fungsi yang
berhubungan mulai dari saat pembentukkan perusahaan sampai perusahaan tersebut
beroperasi, serta menyangkut semua kebijakan yang penting dalam pengambilan
keputusan yang tepat. Manajemen memiliki 3 pengertian yaitu:
1. Manajemen sebagai suatu proses,
2. Manajemen sebagai kumpulan orang yang melakukan aktivitas, dan
IV-9

3. Manajemen sebagai suatu seni dan ilmu perencanaan yang berfungsi untuk
memimpin, mengarahkan, mendorong, mengawasi serta meniliti hasil dari suatu
pekerjaan.

4.5 Sistem Kerja


Pabrik pembuatan margarin ini direncanakan akan beroperasi 24 jam kerja
perhari atau 330 hari pertahun. Berdasarkan pengaturan jam dan hari kerjanya,
karyawan dibagi atas dua kelompok, yaitu:
1. Karyawan nonshift, dan
2. Karyawan shift.

4.6 Karyawan
Karyawan merupakan satuan terkecil dari organisasi perusahaan. Tugas
karyawan adalah melaksanakan seluruh kebijaksanaan perusahaan yang dibebankan
kepadanya secara baik dan benar.

4.6.1 Status Karyawan


Status karyawan pabrik yang direncanakan dapat dibagi atas tiga golongan,
yaitu:
1. Karyawan tetap,
2. Karyawan harian, dan
3. Karyawan borongan.

4.6.1.1 Karyawan Tetap


Karyawan tetap adalah karyawan yang diangkat dan diberhentikan
berdasarkan surat keputusan dari direksi, mendapat gaji bulanan yang dimaksukkan
dalam skala gaji berdasarkan keahlian, masa kerja dan kedudukannya dalam
perusahaan.
IV-10

4.6.1.2 Karyawan Harian


Karyawan harian adalah karyawan yang diangkat dan diberhentikan oleh
dewan direksi tanpa Surat Keputusan (SK) dan mendapat upah dihitung perhari kerja
(upah harian), yang termasuk karyawan (buruh) harian adalah karyawan yang tidak
mempunyai hubungan langsung dengan kegiatan produksi, mempunyai tingkat resiko
kerja yang kecil dibandingkan dengan resiko pekerja lain, sehingga sifat kerjanya
hanya sebagai pendukung saja, yang termasuk karyawan harian disini adalah
karyawan yang kegiatannya tidak permanen seperti cleaning service dan pesuruh
atau kurir.

4.6.1.3 Karyawan Borongan


Karyawan borongon adalah karyawan yang bekerja di pabrik jika diperlukan
saja, sifatnya borongan, waktu kerja tidak ditentukan pabrik, dan mendapat upah
yang sesuai dengan borongan yang diberikan oleh pabrik. Karyawan borongan ini
sifatnya musiman, yang dibutuhkan pabrik pada saat pabrik sedang tidak
menjalankan proses (shut down) seperti perawatan dan peremajaan. Biasanya dalam
hal ini pihak perusahaan bekerja sama dengan para kontraktor yang langsung
membawahi para karyawan ini.

4.7 Jadwal Kerja Karyawan


Pabrik direncanakan beroperasi selam 300 hari per tahun selama 24 jam per
hari, sedangkan sisa waktu yang ada dalam setahun digunakan untuk shut down,
perbaikan dan pemeliharaan pabrik. Waktu kerja karyawan dibagi dalam dua
golongan sebagai berikut:
1. Karyawan shift, yaitu meliputi karyawan produksi dan keamanan yang
mempunyai jam kerja sebagai berikut:
Shift pagi (I) : 08.00 – 16.00 WIB;
Shift siang (II) : 16.00 – 24.00 WIB;
Shift malam (III) : 24.00 – 08.00 WIB;
2. Karyawan non shift, yaitu selain karyawan produksi dan keamanan, mempunyai
jam kerja sebagai berikut:
IV-11

Senin – Jum’at : 08.00 – 17.00 WIB;


Sabtu : 08.00 – 16.00 WIB;
Untuk kebutuhan pabrik karyawan shift dibagi menjadi empat regu kerja dan
satu regu istirahat. Tabel 4.1 berikut ini menunjukkan jadwal kerja bagi masing-
masing regu.

Tabel 4.1 Jadwal Kerja shift


Hari
Regu
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

I P P P L M M M L S S S L

II S S L P P P L M M M L S

III M L S S S L P P P L M M

IV L M M M L S S S L P P P

Keterangan: S= Siang P= Pagi


M= Malam L= Libur

4.8 Kesejahteraan Karyawan dan Keluarga


Didalam suatu pabrik atau perusahaan keselamatan dan kesejahteraan
karyawan serta keluarganya mendapat perhatian yang cukup besar. Lingkungan kerja
yang baik dan keluarga yang sejahtera akan memberi dorongan serta semangat kerja
yang tinggi bagi semua karyawan. Selain gaji, perusahaan memberikan dan
menyediakan fasilitas bagi para karyawan.
Untuk membina kesejahteraan karyawan dan keluarganya perusahaan
menyediakan berbagai sarana seperti:
1. Mess karyawan,
2. Klinik kesehatan,
3. Transportasi untuk karyawan,
4. Rumah ibadah, dan
IV-12

5. Sarana tambahan selanjutnya akan dibangun secara bertahap sejalan dengan


bertambah berkembangnya suatu pabrik atau perusahaan.
Disamping penyediaan sarana-sarana seperti diatas, perusahaan juga
memberikan berbagai kemudahan dan fasilitas lain bagi karyawan, seperti:
1. Uang makan,
2. Cuti dan tunjangan cuti,
3. Tunjangan Hari Raya/Tahun Baru,
4. Tunjangan untuk kecelakaan kerja, seperti mengikut sertakan karyawan dalam
Jaminan Sosial Tenaga Kerja (JAMSOSTEK),
5. Tunjangan kematian, dan
6. Pesangon.

4.9 Pengaturan Gaji Karyawan


Penggajian karyawan pada suatu perusahaan didasarkan pada beberapa
kriteria yaitu:
a. Jabatan,
b. Tingkat pendidikan,
c. Pengalaman kerja, keahlian, dan lama bekerja, dan
d. Tingkat resiko dan keselamatan kerja.
Penggajian untuk karyawan strata terbawah diberi lebih tinggi dari keputusan
Menteri Tenaga Kerja RI tentang Upah Minimum Regional (UMR) yang berlaku
diseluruh Indonesia, dimana UMR yang berlaku sebesar Rp. 55.000,- per hari atau
Rp. 1.800.000,- per bulan untuk 8 jam sehari atau 40 jam seminggu. Adapun
perincian gaji karyawan yang direncanakan dapat dilihat pada Tabel 4.2.

4.10 Tingkat Pendidikan dan Tenaga Kerja


Untuk meningkatkan efisiensi kerja maka penempatan tenaga kerja harus
berdasarkan tingkat pendidikan, disiplin ilmu, dan pengalaman. Hubungan tingkat
pendidikan terhadap jabatan karyawan diperlihatkan pada Tabel 4.3.
IV-13

Tabel 4.2 Golongan, jumlah dan gaji karyawan


No Jabatan Jumlah Gaji/bln/org Total/bulan
(org) (Rp) (Rp)
1 Dewan komisaris 3 25.000.000 75.000.000
2 Direktur utama 1 20.000.000 20.000.000
3 Staff ahli 3 17.000.000 51.000.000
4 Manager 4 15.000.000 60.000.000
5 Sekretaris 1 5.000.000 5.000.000
6 Kepala bagian (kabang) 6 12.000.000 72.000.000
7 Kepala Seksi (Kasie) 12 8.000.000 96.000.000
8 Karyawan proses 28 4.000.000 112.000.000
9 Foreman proses 8 6.000.000 48.000.000
10 Foreman laboratorium 4 6.000.000 24.000.000
11 Karyawan laboratorium 8 4.000.000 32.000.000
12 Karyawan pengendalian kualitas 4 4.000.000 16.000.000
13 Karyawan utilitas 24 4.000.000 96.000.000
14 Karyawan keamanan 15 4.000.000 60.000.000
15 Foreman utilitas 4 6.000.000 24.000.000
16 Karyawan penjualan / pemasaran 4 5.000.000 20.000.000
17 Karyawan keuangan 4 5.000.000 20.000.000
18 Karyawan personalia 3 5.000.000 15.000.000
19 Karyawan administrasi 4 5.000.000 20.000.000
20 Karyawan humas/diklat 4 5.000.000 20.000.000
21 Karyawan mesin 8 4.000.000 32.000.000
22 Karyawan listrik 6 4.000.000 24.000.000
23 Foreman mesin 4 6.000.000 24.000.000
24 Dokter 2 7.000.000 14.000.000
25 Perawat 6 4.000.000 24.000.000
26 Supir 10 2.000.000 20.000.000
27 Pesuruh dan petugas kebersihan 12 2.000.000 24.000.000
28 Karyawan gudang/logistik 8 3.000.000 24.000.000
TOTAL 1.072.000.000

Maka, dalam setahun dibutuhkan gaji karyawan sebesar:


= 12 bulan x Total Gaji/Bulan
= 12 bulan x Rp. 1.072.000.000
= Rp. 12.864.000.000,-
IV-14

Tabel 4.3 Jabatan Karyawan Berdasarkan Tingkat Pendidikan


No Jabatan Pendidikan Disiplin Ilmu
1 Dewan komisaris S1 Teknik Kimia/Teknik
2 Direktur utama S1 Teknik Kimia
3 Staff ahli S1 Teknik Kimia
4 Manager S1 Teknik
5 Sekretaris S1 Akademi Sekretaris
6 Kepala bagian (kabang) S1 Teknik
7 Kepala Seksi (Kasie) S1 Teknik
8 Karyawan proses S1 Teknik Kimia/Teknik
9 Foreman proses S1 Teknik kimia
10 Foreman laboratorium S1 MIPA/Teknik Kimia
11 Karyawan laboratorium S1 MIPA
12 Karyawan pengendalian kualitas S1 Teknik Kimia
13 Karyawan utilitas D3 Teknik Kimia/Teknik
14 Karyawan keamanan SMA/SMK Semua Jurusan
15 Foreman utilitas S1 Teknik
16 Karyawan penjualan / pemasaran S1 Ekonomi Marketing
17 Karyawan keuangan S1 Ekonomi Akuntansi
18 Karyawan personalia D3 Hukum
19 Karyawan administrasi S1 Ekonomi
20 Karyawan humas/diklat S1 Hukum/Ekonomi
22 Karyawan mesin S1/D3 Teknik Mesin/Teknik
23 Karyawan listrik S1/D3 Teknik Elektro/Teknik
24 Foreman mesin S1 Teknik Mesin
25 Dokter S1 Kedoteran
26 Perawat D3 Akademi Keperawatan
27 Supir SMP/SMA Semua Jurusan
28 Pesuruh dan petugas kebersihan SMP/SMA Semua Jurusan
29 Karyawan gudang/logistik D3 Semua Jurusan
IV-15

Gambar 4.1 Bagan Struktur Organisasi Perusahaan Pabrik Margarin


BAB V
NERACA MASSA DAN ENERGI

5.1 Neraca Massa


Untuk penentuan kapasitas peralatan pabrik serta kebutuhan energi suatu
pabrik, maka perlu ditinjau keseimbangan massa dan energi yang masuk dan
keluar dari peralatan. Kedua neraca ini sangat diperlukan untuk mendapatkan
spesifikasi setiap peralatan proses. Jumlah energi yang dibutuhkan tergantung
pada jumlah bahan (massa) yang diproses, demikian juga ukuran peralatan
ditentukan oleh jumlah bahan yang harus ditangani. Metode perhitungan neraca
massa dan neraca energi dilakukan dengan sistem maju, dimana kapasitas bahan
baku Crude Palm Oil ditentukan sebesar 68.470 Ton per tahun. Seluruh
perhitungan didasarkan pada asumsi bahwa tidak ada akumulasi massa dan energi
pada tiap peralatan.
Neraca massa merupakan penerapan hukum kekekalan massa terhadap
suatu proses. Dalam penentuan neraca massa dari suatu sistem atau peralatan
diperlukan adanya batasan-batasan dari sistem yang ditinjau. Aliran proses yang
mempunyai lebih dari satu komponen, perhitungan neraca massanya dilakukan
pada masing-masing komponen disamping perhitungan neraca massa total.
Berdasarkan hukum kekekalan massa, banyaknya bahan yang masuk sama dengan
yang keluar ditambah dengan akumulasi dalam alat proses, atau dapat dirumuskan
sebagai berikut (Himmelblau, 1982) :
mi = mo + ma
dimana :
mi = massa masuk,
mo = massa keluar,
ma = massa akumulasi.
Proses dalam keadaan steady adalah proses dimana semua laju aliran dan
komposisi yang masuk dan keluar tetap (tidak tergantung pada waktu). Pada
keadaan seperti ini jumlah massa yang terakumulasi juga tetap (laju akumulasi

V-1
V-2

akan sama dengan nol) dan tidak turut diperhitungkan. Pada keadaan steady ini
persamaan neraca massa dapat dirumuskan sebagai berikut :
mi = mo
dimana :
mi = massa masuk,
mo = massa keluar.

5.1.1 Langkah-langkah Perhitungan Neraca Massa


Langkah-langkah yang ditempuh dalam perhitungan neraca massa adalah
sebagai berikut (Himmelblau, 1982):
1. Menggambarkan diagram proses dengan aliran-aliran yang diperlukan.
2. Menuliskan besaran, data yang diketahui dan data yang diperlukan pada
diagram tersebut seperti massa tiap aliran (total maupun komponen) serta
asumsi-asumsi yang diperoleh dari literatur (efisiensi alat, konversi reaksi dan
lain-lain).
3. Memeriksa apakah ada komposisi atau massa pada setiap aliran yang
langsung dapat diketahui atau dihitung.
4. Membuat persamaan atau formula sesuai dengan data-data atau asumsi yang
telah didapat.
5. Menyelesaikan persamaan tersebut untuk memperoleh data atau massa yang
belum diketahui dari tiap aliran.
6. Jika jumlah persamaan neraca bahan yang diketahui melebihi, perlu dipilih
persamaan- persamaan yang digunakan untuk menyelesaikan persoalan.
7. Khusus untuk perhitungan yang melibatkan massa recycle maka dilakukan
perhitungan secara simultan terhadap beberapa alat yang terlibat dan massa
akhir diiterasi sampai mencapai kondisi konvergen (tidak ada perubahan
massa terhadap waktu).

Disamping itu juga dikenal cara perhitungan neraca massa menurut


Reklaitis, yaitu dengan langkah-langkah sebagai berikut (Reklaitis, 1983):
V-3

1. Menggambarkan diagram proses dengan aliran-aliran yang diperlukan


2. Menuliskan besaran, data yang diketahui dan data yang diperlukan dalam
diagram tersebut.
3. Menentukan derajat kebebasan atau degree of freedom dari masing-masing
proses dan proses secara keseluruhan.
4. Menyusun persamaan untuk menyelesaikan persoalan.
5. Menyelesaikan persamaan yang dimulai dari proses yang derajat
kebebasannya sama dengan nol.
6. Selanjutnya disusun tabel derajat kebebasan yang baru untuk menyelesaikan
persamaan yang derajat kebebasannya sama dengan nol. Begitu seterusnya
sehingga semua persamaan dapat diselesaikan.

5.2 Neraca Energi


Neraca energi merupakan persamaan matematika yang menyatakan
hubungan antara energi masuk dan energi keluar sistem. Prinsip dasar yang
digunakan sesuai dengan prinsip dasar kekekalan energi, yaitu ”energi tidak dapat
diciptakan dan tidak dapat dimusnahkan”. Konsep neraca energi menurut
Himmeblau (1982) pada dasarnya sama dengan konsep neraca massa, yaitu :
E = E1 – E0 (5.3)
Keterangan:
E = akumulasi energi
E1 = energi masuk
E0 = energi keluar
Persamaan energi pada proses-proses industri biasanya dapat
disederhanakan untuk proses-proses tanpa akumulasi (steady state), sehingga
persamaan 5.3 diatas menjadi lebih sederhana, yaitu:
E1 = E0 (5.4)
Istilah-istilah yang sering dijumpai pada perhitungan neraca energi adalah:
1. Entalpi (H), merupakan jumlah energi dalam dan perkalian antara tekanan
dan volume, perubahan entalpi merupakan panas yang diserap atau panas
yang dikeluarkan oleh dan dari sistem;
V-4

2. Kapasitas panas (Cp), merupakan energi yang dibutuhkan oleh suatu zat
untuk menaikkan suhu 10C, energi ini dapat diberikan dengan cara
pemindahan panas dalam suatu proses tertentu;
3. Panas reaksi dan panas standar, merupakan perubahan entalphi sebelum dan
sesudah reaksi terjadi, panas reaksi terjadi pada tekanan 1 atm dan temperatur
250C;
4. Panas pembentukan standar, merupakan panas reaksi yang khusus, panas
yang diperlukan untuk pembentukan senyawa dari unsurnya;
5. Panas sensibel, merupakan panas yang dibutuhkan untuk menaikkan atau
menurunkan temperatur suatu zat tanpa merubah fasanya;
6. Panas laten, merupakan panas yang dibutuhkan untuk merubah fasa suatu zat
tanpa menaikkan atau menurunkan temperaturnya.

Untuk hasil perhitungan neraca massa dan energi pada tiap alat dapat
dilihat pada Tabel 5.1 sampai Tabel 5.13, sedangkan contoh perhitungan neraca
massa dan energi untuk masing-masing peralatan disajikan pada Lampiran A dan
Lampiran B. Perhitungan neraca massa pada prarancangan pabrik Margarin dari
CrudePalm Oil seperti perhitungan dibawah ini:
Basis perhitungan : 1 jam
Satuan : Kilogram (kg)
Waktu produksi : 330 hari
Kapasitas produksi : 180.000 Ton/tahun
Kapasitas produksi dalam 1 jam operasi:

ton 180.000 ton 1000 kg 1 tahun 1 hari


180.000 = × × ×
tahun 1 tahun 1 ton 330 hari 24 jam
= 22.727,273 kg/jam
V-5

5.3 Hasil Perhitungan Neraca Massa


5.3.1 Degumming Tank (D-101)
Fungsi: Sebagai tempat pencampuran H3PO4 dan CPO untuk menggumpalkan dan
mengendapkan zat-zat seperti posfatida, gums dan resin.

Trigliserida Larutan H3PO4


Zat warna - H3PO4
Impuritis F1 F3 - Air
Gums
FFA

Trigliserida
Zat warna
Air
Impuritis
Gums
F4
FFA
H3PO4
Gambar 5.1 Alur neraca massa pada Tangki Degumming (D-101)

Tabel 5.1 Neraca massa pada tangki degumming (D-101)


Aliran masuk Aliran Keluar
Komponen F1 X1 F3 (kg/jam) X3 F4 (kg/jam) X4
(kg/jam)
Trigliserida 8212,997 0,95 - - 8212,997 0,9491
Zat warna 8,645 0,01 - - 8,645 0,001
Impuritis 8,645 0,01 - - 8,645 0,001
FFA 302,584 0,035 - - 302,584 0,035
Gums 112,388 0,013 - - 112,388 0,013
H3PO4 - - 6,916 0,8 6,916 0,0008
Air - - 1,729 0,2 1,729 0,0002
Subtotal 8.645,25 1 8,645 1 8.653,905 1
Total 8.653,905 8.653,905

5.3.2 Centrifuge I (CF-101)


Fungsi : Untuk memisahkan air, impuritis, H3PO4 dan gums dari crude palm oil.
V-6

Trigliserida
F6 Zat warna
Impuritis
FFA
F5 Air

Gums
F4 Impuritis
H3PO4
Air
Trigliserida
Zat warna
Impuritis
Gums
FFA
H3PO4
Air

Gambar 5.2 Neraca massa pada Centrifuge I (CF-101)

Tabel 5.2 Neraca massa pada centifuge I (CF-101)


Aliran masuk Aliran Keluar
4
Komponen F (kg/jam) X4 F5 X5 F6 X6
(kg/jam) (kg/jam)
Trigliserida 8.212,997 0,9491 - - 8.212,997 0,963468
Zat warna 8,645 0,001 - - 8,645 0,001014
Impuritis 8,645 0,001 8.637 0,067 0,009 0,000001
FFA 302,584 0,035 - - 302,584 0,035496
Gums 112,388 0,013 112,388 0,868 - -
H3PO4 6,916 0,0008 6,916 0,053 - -
Air 1,729 0,0002 1,556 0,012 0,173 0,00002
Subtotal 8.653,905 1 117,431 1 8.524,408 1
Total 8.653,905 8.653,905
V-7

5.3.3 Tangki Netralisasi (R-101)


Fungsi : Menghilangkan FFA pada degumming oil.

Larutan NaOH
F9

TG
FFA
F6
ZW
Imp
TG
Air ZW
Imp
Sabun
Air
NaOH
F11 GL

Gambar 5.3 Alur neraca massa pada tangki netralisasi (R-101)

Tabel 5.3 Neraca massa pada tangki netralization (R-101)


Aliran masuk Aliran Keluar
Komponen F6 X6 F9 X9 F11 X11
(kg/jam) (kg/jam) (kg/jam)
Trigliserida 8.212,997 0,963468 - - 8.212,997 0,93461
Zat warna 8,645 0,001014 - - 8,645 0,00098
Impuritis 0,009 0,000001 - - 0,009 0,000001
FFA 302,584 0,035496 - - - -
Air 0,173 0,00002 13,162 0,05 0,173 0,00002
NaOH - - 250,086 0,95 222,597 0,02533
Sabun - - - - 311,998 0,0355
Gliserol - - - - 31,166 0,00355
Subtotal 8.524,408 1 263,248 1 8.787,656 1
Total 8.787,656 8.787,656
V-8

5.3.4 Centrifuge II (CF-102)


Fungsi : Memisahkan sejumlah pengotor dalam netralization oil.
F13 Air
TG
ZW
F12 Imp

F11 NaOH
TG Sabun
ZW GL
Imp
Air
NaOH
Sabun
GL

Gambar 5.4 Alur neraca massa pada centrifuge II (CF-102)

Tabel 5.4 Neraca massa pada centrifuge II (CF-102)


Aliran masuk Aliran Keluar
Komponen F11 X11 F13 X13 F12 X12
(kg/jam) (kg/jam) (kg/jam)
Trigliserida 8.212,997 0,93461 8.212,997 0,99893 - -
Zat warna 8,645 0,00098 8,645 0,00105 - -
Impuritis 0,009 0,000001 0,009 0,000001 - -
Air 0,173 0,00002 0,173 0,00002 - -
NaOH 222,597 0,02533 - - 222,597 0,393
Sabun 311,998 0,0355 - - 311,998 0,551
Gliserol 31,166 0,00355 - - 31,166 0,055
Subtotal 8.787,656 1 8.221,824 1 565,76 1
Total 8.787,656 8.787,656
V-9

5.3.5 Bleaching Tank (BL-101)


Fungsi : Untuk menghilangkan zat-zat warna yang tidak diinginkan dalam
minyak.
Air
TG BE
F13 F14
ZW
Imp

TG
ZW
Imp
F 15 Air
BE
Gambar 5.5 Neraca massa pada tangki bleaching (BL-101)

Tabel 5.5 Neraca massa pada tangki bleaching (T-106)


Aliran masuk Aliran Keluar
13
Komponen F X13 F14 X14 F15 X15
(kg/jam) (kg/jam) (kg/jam)
Trigliserida 8.212,997 0,99893 - - 8.212,997 0,97934
Zat warna 8,645 0,00105 - - 8,645 0,00103
Impuritis 0,009 0,000001 - - 0,009 0,000001
Air 0,173 0,00002 - - 0,173 0,00002
BE - - 164,436 1 164,436 0,01961
Subtotal 8.221,824 1 164,436 1 8.386,26 1
Total 8.386,26 8.386,26
V-10

5.3.6 Filter Press (F-101)


Fungsi : Memisahkan bleaching earth dan zat warna dari minyak.

TG
F18 TG
Air F16 Air
Zat warna Filter Press Impuritis
Impuritis
BE
F17

Zat warna
BE
TG
Gambar 5.6 Neraca massa pada filter press (F-101)

Tabel 5.6 Neraca massa pada filter press (F-101)


Aliran masuk Aliran Keluar
Komponen F16 X16 F17 X17 F18 X18
(kg/jam) (kg/jam) (kg/jam)
Trigliserida 8.212,997 0,97934 1.888,989 0,916 6.324,008 0,99997
Zat warna 8,645 0,00103 8,645 0,004 - -
Impuritis 0,009 0,000001 - - 0,009 0,000001
Air 0,173 0,00002 - - 0,173 0,00003
BE 164,436 0,01961 164,436 0,08 - -
Subtotal 8.386,26 1 2.062,071 1 6.324,189 1
Total 8.386,26 8.386,26
V-11

5.3.7 Tangki Regenerasi Bleaching Earth (RE-101)


Fungsi : Untuk tempat meregenerasi bleaching earth sehingga dapat di recycle
kembali ke dalam proses bleaching.

TG n-Heksana
ZW F17 F19
BE

TG
ZW
F20 n-Heksana
BE
Gambar 5.7 Neraca massa pada tangki regenerasi bleaching earth (RE-101)

Tabel 5.7 Neraca massa pada tangki regenerasi bleaching earth (RE-101)
Aliran masuk Aliran Keluar
17 17 19 19
Komponen F X F X F20 X20
(kg/jam) (kg/jam) (kg/jam)
Trigliserida 1.888,989 0,916 - - 1.888,989 0,898
Zat warna 8,645 0,004 - - 8,645 0,004
n-Heksana - - 41,241 1 41,241 0,078
BE 164,436 0,08 - - 164,436 0,02
Subtotal 2.062,071 1 41,241 1 2.103,312 1
Total 2.103,312 2.103,312

5.3.8 Centrifuge III (CF-103)


Fungsi : Untuk memisahkan antara bleaching earth yang telah teregenerasi
dengan komponen minyak pada bleaching oil.
V-12

F22 TG
ZW
n-Hexsana
F21

F20 BE
TG
ZW
BE
n-Heksana

Gambar 5.8 Alur neraca massa pada centrifuge III (CF-103)

Tabel 5.8 Neraca massa pada centrifuge III (CF-103)


Aliran masuk Aliran Keluar
20 20 21
Komponen F X F X21 F22 X22
(kg/jam) (kg/jam) (kg/jam)
Trigliserida 1.888,989 0,898 - - 1.888,989 0,974
Zat warna 8,645 0,004 - - 8,645 0,004
BE 164,436 0,078 164,436 1 - -
n-Heksana 41,241 0,02 - - 41,241 0,021
Subtotal 2.103,312 1 164,436 1 1.938,876 1
Total 2.103,312 2.103,312

5.3.9 Tangki Interesterifikasi Enzimatik (R-102)


Fungsi : Untuk mengubah karakteristik fisika kimiawi lemak dan minyak.

TGMK Enzim
F29 F30
TG
Impuritis
Air F18

F32
Enzim
TG
F31 TG
Impuritis
Air
V-13

Gambar 5.9 Alur neraca massa pada tangki interesterifikasi enzimatik (R-102)

Table 5.9 Neraca massa pada tangki Interesterifikasi Enzimatik (R-102)


Aliran masuk Aliran Keluar
Komponen F18 X18 F30 X30 F31 X31 F32 X32
(kg/jam) (kg/jam) (kg/jam) (kg/jam)
Trigliserida 14.969,268 0,999988 - - 14.669,882 0,49202 299,385 0,28
Impuritis 0,009 0,000001 - - 0,009 0,00001 - -
Air 0,173 0,000012 17,577 0,023 1,173 0,00008 17,577 0,016
Enzim - - 753,34 0,977 - 0,5079 753,34 0,704
Subtotal 14.696,449 1 770,917 1 14.670,064 1 1.070,303 1
Total 15.740,367 15.740,367

5.3.10 Tangki Regenerasi Enzim (RE-102)


Fungsi : Untuk tempat meregenerasi enzim sehingga dapat di recycle kembali ke
dalam proses interesterifikasi enzimatik.
n-Heksana
33
F
TG
Air F32
Enzim

F32
Enzim TG
F 35 Air
n-Heksana
Gambar 5.10 Alur neraca massa pada tangki regenerasi enzimatik (RE-102)

Table 5.10 Neraca massa pada tangki regenerasi enzim (RE-102)


Aliran masuk Aliran Keluar
Komponen F32 X32 F33 X33 F34 X34 F35 X35
(kg/jam) (kg/jam) (kg/jam) (kg/jam)
Trigliserida 299,385 0,28 - - - - 299,385 0,28
n-Heksana - - 753,34 1 - - 753,34 0,704
Air 17,577 0,016 - - - - 17,577 0,016
Enzim 753,34 0,704 - - 753,34 1 - -
Subtotal 1.070,303 1 753,34 1 753,34 1 1.070,303 1
Total 1.823,643 1.823,643
V-14

5.3.11 Distilasi n-Heksana (D-102)


Fungsi : Memperoleh n-heksana untuk direcycle kedalam proses regenerasi.
n-Heksana
Air
TG F22 FD
ZW
n-Heksana
Distilasi
TG F35
Air
TG
n-Heksana FB
ZW
Air

Gambar 5.11 Alur neraca massa pada distilasi n-Heksana (D-102)

Table 5.11 Neraca massa pada distilasi n-heksana (D-102)


Aliran masuk Aliran Keluar
22
Komponen F X22 F35 X35 FD XD FB XB
(kg/jam) (kg/jam) (kg/jam) (kg/jam)
Trigliserida 1.888,989 0,974 299,385 0,28 - - 2.188,488 0,996
n-Heksana 41,241 0,021 753,34 0,704 794,582 0,98 - -
Air - - 17,577 0,016 16,216 0,2 1,099 0,001
ZW 8,645 0,004 - - - - 8,794 0,004
Subtotal 1.938,876 1 1.070,303 1 810,798 1 2.198,381 1
Total 3.009,179 3.009,179

5.3.11 Devolatilizer (D-103)


Fungsi: untuk menghilangkan bau dan rasa (flavor) yang tidak diinginkan dalam
minyak.

Air
F37

TG F36
Air
Impuritis

TG
38 Air
F
Impuritis
V-15

Gambar 5.12 Alur neraca massa pada devolatilizer (D-103)

Table 5.12 Neraca massa pada devolatilizer (D-103)


Aliran masuk Aliran Keluar
Komponen F36 X36 F37 X37 F38 X38
(kg/jam) (kg/jam) (kg/jam)
Trigliserida 14.669,882 0,99999 - - 14.669,882 0,999999
Impuritis 0,009 0,0000001 - - 0,009 0,000001
Air 0,173 0,000001 0,172 1 0,0008 0,0000001
Subtotal 14.670,064 1 0,172 1 14.669,892 1
Total 14.670,064 14.670,064

5.3.12 Pompa Air ejector (P-118)


Fungsi: Menghisap zat volatil pada deodorizer sehingga beroperasi pada tekanan
vacuum.

F69 F39

Udara
Udara
F37 Air

Air

Gambar 5.13 Alur neraca massa pada pompa Air ejector (P-118)

Table 5.13 Neraca massa pada pompa Air ejector (P-118)


Aliran masuk Aliran keluar
37
Komponen F X37 F69 X69 F39 X39
(kg/jam) (kg/jam) (kg/jam)
Air 0,172 1 - - 0,172 0,047
udara - - 3,52 1 3,52 0,953
Subtotal 1,132 1 3,52 1 4,652 1
Total 3,692 3,692
V-16

5.3.13 Tangki Pencampuran I (M-101)


Fungsi : Untuk mencampur bahan tambahan yang dapat larut dalam fasa minyak.

TG β – caroten
Impuritis Lechitine
Air
F40 F41 Vit.A

TG
Impuritis
Air
β – caroten
F42 Lechitine
Vit.A

Gambar 5.14 Alur neraca massa pada tangki pencampur I (M-101)

Table 5.14 Neraca massa pada tangki pencampur I (M-101)


Aliran masuk Aliran Keluar
40 40 41 41
Komponen F X F X F42 X42
(kg/jam) (kg/jam) (kg/jam)
TG 14.669,882 0,9999994 - - 14.669,882 0,995716
Air 0,0008 0,0000001 - - 0,0008 0,0000001
Impuritis 0,009 0,0000006 - - 0,009 0,000001
β - Caroten - - 3,458 0,55 3,458 0,00235
Lechitine - - 57,923 0,918 57,923 0,003932
Vitamin A - - 1,729 0,022 1,729 0,000117
Subtotal 14.669,892 1 63,11 1 14.733,002 1
Total 14.733,002 14.733,002
V-17

5.3.14 Tangki Pencampuran II (M-102)


Fungsi : Untuk mencampur bahan tambahan yang dapat larut dalam fasa air.

NaCl
Skim milk Air
As.Sitrat
F43 F44
Na2CO3

NaCl
Skim milk
As.Sitrat
F45 Na2CO3
Air

Gambar 5.15 Alur neraca massa pada tangki pencampur II (M-102)

Table 5.15 Neraca massa pada tangki pencampur II (M-102)


Aliran masuk Aliran Keluar
43 43 44 44
Komponen F X F X F45 X45
(kg/jam) (kg/jam) (kg/jam)
NaCl 864,526 0,974 - - 864,526 0,1080
Skim milk 3,458 0,004 - - 3,458 0,0004
Na2CO3 18,155 0,02 - - 18,155 0,0023
As.Sitrat 1,729 0,002 - - 1,729 0,0002
Air - - 7.106,404 1 7.106,404 0,8889
Subtotal 887,868 1 7.106,404 1 7.994,272 1
Total 7.994,272 7.994,272
V-18

5.3.15 Tangki Emulsifikasi (M-103)


Fungsi : Untuk mengemulsikan minyak dengan cara pencampuran emulsifier fase
air dan fase minyak.

TG NaCl
Impuritis Skim milk
Air As.Sitrat
β – caroten
F42 F45
Na2CO3
Lechitine Air
Vit.A

TG
Impuritis
Air
β – caroten
Lechitine
Vit.A
NaCl
F46 Skim milk
As.Sitrat
Na2CO3
Gambar 5.16 Alur neraca massa pada tangki emulsifikasi (M-103)

Table 5.16 Neraca massa pada tangki emulsifikasi (M-103)


Aliran masuk Aliran keluar
42
Komponen F X42 F45 X45 F46 X46
(kg/jam) (kg/jam) (kg/jam)
TG 14.669,882 0,995716 - - 14.669,882 0,6454748
Air 0,0008 0,0000001 7.106,404 0,8889 7.106,404 0,3126818
Impuritis 0,009 0,000001 - - 0,009 0,0000004
β - Caroten 3,458 0,00235 - - 3,458 0,0001522
Lechitine 57,923 0,003932 - - 57,923 0,0025486
Vitamin A 1,729 0,000117 - - 1,729 0,0000761
Skim Milk - - 3,458 0,1080 3,458 0,0001522
Asam Sitrat - - 1,729 0,0004 1,729 0,0000761
NaCl - - 864,526 0,0023 864,526 0,0380391
Na2CO3 - - 18,155 0,0002 18,155 0,0007988
Subtotal 14.733,002 1 7.994,272 1 22.727,273 1
Total 22.727,273 22.727,273
V-19

5.3.16 Tangki Votator I dan II (V-101 dan V-102)


Fungsi : Untuk pembentukan kristal.
46
F48
F TG
TG Impuritis
Impuritis Air
Air β – caroten
β – caroten Lechitine
Lechitine
Tangki Tangki
Votator Vit.A
Vit.A Votator NaCl
NaCl I II Skim milk
Skim milk As.Sitrat
As.Sitrat Na2CO3
Na2CO3

Gambar 5.17 Alur neraca massa pada tangki votator I dan II

Table 5.17 Neraca massa pada tangki votator I dan II (V-101 dan V-102)
Aliran masuk Aliran keluar
Komponen 46 46 48
F (kg/jam) X F (kg/jam) X48
TG 14.669,882 0,6454748 14.669,882 0,6454748
Air 0,0008 0,3126818 0,0008 0,3126818
Impuritis 0,009 0,0000004 0,009 0,0000004
β - Caroten 3,458 0,0001522 3,458 0,0001522
Lechitine 57,923 0,0025486 57,923 0,0025486
Vitamin A 1,729 0,0000761 1,729 0,0000761
Skim Milk 3,458 0,0001522 3,458 0,0001522
Asam Sitrat 1,729 0,0000761 1,729 0,0000761
NaCl 864,526 0,0380391 864,526 0,0380391
Na2CO3 18,155 0,0007988 18,155 0,0007988
Subtotal 22.727,273 1 22.727,273 1
Total 22.727,273 22.727,273
V-20

5.4 Hasil Perhitungan Neraca Energi


5.4.1 Heater I (HE-101)
Fungsi : Menaikkan temperatur keluar centrifuge I (CF-101) dan tangki NaOH
(T-105) dari 30oC menjadi 90oC.

10 Q50Steam
Q

Q51Kondensat
Q6

Gambar 5.18 Alur neraca energi pada heater I (HE-101)

Tabel 5.18 Neraca energi pada heater I (HE-101)


Komponen Panas masuk Panas keluar
(kJ/jam) (kJ/jam)
Trigliserida 10,92 146,009
Impuritis 0,000001 0,00002
Larutan NaOH 2.866,637 37.227,365
Zat warna 82,094 1.067,218
FFA 0,053 0,704
Air 3,63 47,638
50
Q 43.650,854 -
51
Q - 8.125,253
Total 46.614,188 46.614,188
V-21

5.4.2 Tangki Netralisasi (R-101)


Fungsi: Menghilangkan FFA yang terkandung didalam CPO dengan
menggunakan temperatur 90 oC.

Q53Steam

TG TG
Imp Imp
Q10 Q12 Air
Lar.NaOH
ZW Netralisasi Lar.NaOH
FFA ZW
FFA

Q54Kondensat

Gambar 5.19 Alur Neraca Energi pada Tangki Netralisasi (R-101)

Tabel 5.19 Neraca energi pada tangki netralisasi (R-101)


Komponen Panas masuk Panas keluar
(kJ/jam) (kJ/jam)
Trigliserida 146,009 146,009
Impuritis 0,00002 0,00002
Larutan NaOH 37.227,365 31.478,663
Zat warna 1.067,218 1.067,218
FFA 0,704 -
Air 47,638 47,638
Sabun - 39.333,655
Gliserol - 5.867,541
Qreaksi - - 346,024
53
Q 48.049,857 -
54
Q - 8.944,092
Total 86.538,791 86.538,791
V-22

5.4.3 Tangki Bleaching (BL-101)


Fungsi : Untuk proses bleaching dengan menggunakan temperatur 120 oC.

Q55Steam BE

Q14

TG TG
Q13 Imp
Imp Bleaching
Air Air
ZW Q15 ZW
BE

Q56Kondensa
t

Gambar 5.20 Alur Neraca energi pada tangki bleaching (BL-101)

Tabel 5.20 Panas energi pada tangki bleaching (BL-101)


Komponen Panas masuk Panas keluar
(kJ/jam) (kJ/jam)
Trigliserida 146,009 216,356
Impuritis 0,00002 0,00003
Air 47,638 69,955
Zat warna 1.067,218 1.559,78
Bleaching earth 36.437,373 52.918,158
Q55 22.170,551 -
56
Q - 5.104,54
Total 59.868,789 59.868,789
V-23

5.4.4 Cooler I (CO-101)


Fungsi: Menurunkan temperatur keluar tangki bleaching (BL-101) dari 120 oC
menjadi 30 oC.

Q58Cooling water

TG
16
TG Q Imp
Q15
Imp Air
COOLER II
Air ZW
ZW BE
BE
Q59Kondensat
Gambar B.3 Alur neraca energi pada cooler II (CO-102)
Gambar 5.21 Alur neraca energi pada cooler I (CO-101)

Tabel 5.21 Panas energi pada Cooler I (CO-101)


Komponen Panas masuk Panas keluar
(kJ/jam) (kJ/jam)
Trigliserida 216,356 10,92
Impuritis 0,00003 0,000001
Air 69,955 3,63
Zat warna 1.559,78 82,094
Bleaching earth 52.918,158 2.838,902
Q58 - 54.508,946 -
Q59 - - 2.680,244
Total 255,302 255,302

5.4.5 Heater II (HE-102)


Fungsi : Menaikkan temperatur bleaced oil hingga 200oC.

Q64Steam
Q36

Q65kondensat
Q31
V-24

Gambar 5.22 Alur neraca energi pada heater II (HE-102)

Tabel 5.22 Neraca panas pada heater II (HE-102)


Komponen Panas masuk Panas keluar
(kJ/jam) (kJ/jam)
Trigliserida 19,505 737,835
Impuritis 0,000001 0,0001
Air 3,63 131,325
Q64 1.308,473 -
Q65 - 462,449
Total 1.331,608 1.331,608

5.4.6 Cooler III (CO-103)


Fungsi: Menurunkan temperatur keluar tangki devolatilizer (D-103) dari 200oC
menjadi 60oC.

Q67Cooling water

TG Q38 Q40 TG
Imp Imp
COOLER III
Air Air

Q68Kondensat

Gambar 5.23 Alur neraca energi pada cooler III (CO-103)

Tabel 5.23 Neraca panas pada cooler III (CO-103)


Komponen Laju Alir Massa Panas
(kg/jam) (kJ/jam)
Trigliserida 737,835 138,483
Impuritis 0,0001 0,00001
Air 0,594 0,116
67
Q - 630,85
Q68 - 31,019
Total 107,58 107,58
V-25

5.4.7 Mixer I (M-101)


Fungsi: Untuk proses pencampuran bahan dalam fasa minyak dengan
menggunakan temperatur 60oC.

Lechitine
Q56Steam Vit.A
β-car
Q41
TG
Imp
TG Q40 Air
Imp Mixer I Lechitine
Air Q42 Vit.A
β-car

Q57Kondensat

Gambar 5.24 Alur neraca energi pada mixer I (M-101)

Tabel 5.24 Panas panas pada mixer I (M-101)


Komponen Panas masuk Panas keluar
(kJ/jam) (kJ/jam)
Trigliserida 138,483 138,483
Impuritis 0,00001 0,00001
Air 0,116 0,116
Lechitine 0,445 0,445
β-caroten 0,0003 0,0003
Vitamin A 0,001 0,001
Q56 3,353 -
57
Q - 0,673
Total 142,399 142,399
V-26

5.4.8 Tangki Emulsifikasi (M-103)


Fungsi : Untuk proses pencampuran bahan dalam fasa minyak dan fasa air dengan
menggunakan temperatur 80oC.

NaCl
As.Sitrat
Skim milk
Q65Steam Na2CO3
TG Q45
TG
Imp
Imp
Air
Q42 Q46 Air
TGMK
Emulsifikasi TGMK
Lechitine
Lechitine
Vit.A
Vit.A
B-car
B-car
NaCl
As.Sitrat
Q66Kondensat Skim milk

Gambar 5.25 Alur Neraca Energi pada tangki emulsifikasi (M-103)

Tabel 5.25 Neraca panas pada Emulsifier Tank (M-103)


Komponen Panas masuk Panas keluar
(kJ/jam) (kJ/jam)
Trigliserida 138,483 219,656
Impuritis 0,00001 0,00001
Air 1.049.549,104 1.654.249,172
Lechitine 0,445 4,897
β-caroten 0,0003 0,013
Vitamin A 0,001 0,003
NaCl 28,218 44,343
Na2CO3 0,144 0,227
Asam Sitrat 108,358 173,692
Skim milk 7,665 12,046
65
Q 870.550,184 -
Q66 - 265.681,12
Total 1.920.385,168 1.920.385,168
V-27

5.4.9 Votator I (V-101)


Fungsi : Membentuk kristal dengan temperatur 17oC.

TG Q70Amonia TG
Imp Imp
Air Air
Lechitine Lechitine
Q46 Q47
Vit.A Vit.A
B-car Votator I B-car
NaCl NaCl
As.Sitrat As.Sitrat
Skim milk Skim milk
Na2CO3 71 Na2CO3
Gambar Q
B.3Kondensat
Alur neraca energi pada Votator I (V-101)

Gambar 5.26 Alur Neraca Energi pada Votator I (V-101)

Tabel 5.26 Neraca panas pada votator I (V-101)


Komponen Panas masuk Panas keluar
(kJ/jam) (kJ/jam)
Trigliserida 219,656 -31,016
Impuritis 0,00001 -0,000001
Air 1.654.249,172 -238.123,139
Lechitine 4,897 -0,712
β-caroten 0,013 -0,0004
Vitamin A 0,003 -0,002
NaCl 44,343 -6,45
Na2CO3 0,227 -0,033
Asam Sitrat 173,692 -23,562
Skim milk 12,046 -1,752
Q70 -812.908,511 -
Q71 - 1.079.982,203
Total 841.795,537 841.795,537
V-28

5.4.10 Votator II (V-102)


Fungsi : Menyempurnakan pembentukan kristal dengan menggunakan temperatur
30oC.

TG Q51Steam TG
Imp Imp
Air Air
Na2CO3 Na2CO3
Q47 Q48
Lechitine Lechitine
Vit.A Votator II Vit.A
B-car B-car
NaCl NaCl
As.Sitrat As.Sitrat
Skim milk Skim milk
Q52Kondensat

Gambar 5.27 Alur Neraca Energi pada Votator II (V-102)

Tabel 5.27 Neraca panas pada Votator II (V-102)


Komponen Panas Panas
(kJ/jam) (kJ/jam)
Trigliserida -31,016 19,505
Impuritis -0,000001 0,000001
Air -238.123,139 149.194,821
Lechitine -0,712 0,445
β-caroten -0,0004 0,0003
Vitamin A -0,002 0,001
NaCl -6,45 4,031
Na2CO3 -0,033 0,021
Asam Sitrat -23,562 14,967
Skim milk -1,752 1,095
51
Q 451.379,249 -
Q52 - 63.957,696
Total 213.192,583 213.192,583
V-29

5.2.11 Distilasi (D-102)


Fungsi : Untuk mendapatkan kemurnian n-heksana hingga 98%.

Tabel 5.28 Neraca panas pada distilasi (D-102)


Panas Masuk (kJ/jam) Panas Keluar (kJ/jam)
QF 175.655,811 QD 169.770,049
B
Q 2.883,608
Qsteam 1.449.746,054 QC 1.076.155,635
Qkondensat 376.592,574
Total 1.625.401,866 Total 1.625.401,866
BAB VI
SPESIFIKASI PERALATAN

Peralatan-peralatan yang digunakan pada prarancangan pabrik Margarin


dari Crude Plam Oil baik sebagai proses maupun sebagai utilitas, direncanakan
dengan ukuran dan kapasitas yang sesuai dengan kebutuhan. Untuk recirculating
dan size reduction equipment, seperti pompa dalam spesifikasinya diambil
kapasitas standar yang ada di pasaran. Pemberian kode pada masing-masing alat
disesuaikan dengan nama alat-alat dan urutan masing-masing. Kode dengan huruf
pada alat menunjukkan nama dari alat tersebut, sedangkan kode angka pertama
menunjukkan lokasi area peralatan dan kode angka terakhir menunjukkan nomor
urutan dari alat yang bersangkutan. Kode A/B pada alat pompa menunjukkan
bahwa alat tersebut memiliki cadangan. Spesifikasi dari masing-masing
peralatan dapat dilihat dalam bab ini, sedangkan perhitungannya terdapat pada
Lampiran C.

6.1 Tangki Penyimpanan CPO (T-101)


Kode : T-101
Tipe : Silinder Tegak dengan tutup atas dan alas bawah datar
Fungsi : Menyimpan bahan baku CPO selama 7 hari
Bahan Konstruksi : Carbon steel SA-516 70
Kondisi operasi : P =1 atm dan T = 30oC
Jumlah : 2 unit
Volume bahan : 745,767 m3
Diameter Tangki : 8,288 m
Tinggi tangki : 16,577 m
Tebal dinding tangki : 1/2 in

6.2 Pompa CPO (P-101)


Kode : P-101A/B
Fungsi : Memompakan CPO dari tangki penampung CPO ke tangki

VI-1
VI-2

Degumming (M-101)
Tipe : Centrifugal Pump
Jenis Pipa : Commercial Steel
Kapasitas : 45,995 gallon/menit
Daya pompa : 1 hp
Daya motor : 1 hp
Diameter nominal : 2 in
Schedule : 40
ID pipa : 2,067 in
OD pipa : 2,375 in
Jumlah : 2 unit (1 cadangan)

6.3 Tangki Penampung Asam Posphat (H3PO4) (T-102)


Kode : T-102
Tipe : Silinder vertikal dengan tutup bagian atas dan alas datar.
Fungsi : Menampung H3PO4 sebelum dimasukkan ke dalam tangki
Degumming (D-101)
Bahan Konstruksi : Carbon steel SA-516 70
Kondisi operasi : P =1 atm dan T = 30oC
Jumlah : 1 unit
Volume bahan : 0,666 m3
Diameter Tangki : 0,798 m
Tinggi tangki : 1,579 m
Tebal dinding tangki : 3/16 in

6.4 Pompa Asam Phosfat (P-102)


Kode : P-102A/B
Fungsi : Memompakan Asam Phosfat dari tangki penampung Asam
Phosfat ke tangki Degumming (D-101)
Tipe : Centrifugal Pump
Jenis Pipa : Commercial Steel
VI-3

Kapasitas : 0,006 gallon/menit


Daya pompa : 1 hp
Daya motor : 1 hp
Diameter nominal : 0,125 in
Schedule number : 40
ID pipa : 0,269 in
OD pipa : 0,405 in
Jumlah : 2 unit (1 cadangan)

6.5 Tangki Degumming (D-101)


Kode : (D-101)
Tipe : Silinder tegak dengan tutup atas dan bawah ellipsiodal
Fungsi : Tempat pencampuran H3PO4 dan CPO untuk
penghilangan gums dan impuritis
Bahan Konstruksi : Carbon steel SA-516 70
Kondisi operasi : P =1 atm dan T = 30oC
Jumlah : 1 unit
Volume bahan : 9,155 m3
Diameter Tangki : 1,912 m
Tinggi tangki : 4,78 m
Tebal dinding tangki : 3/16 in
Tebal head tangki : 3/16 in
Pengaduk (Impeller)
Tipe pengaduk : jenis turbin berdaun enam
Daya motor pengaduk : 2 hp
Diameter pengaduk : 0,631 m
Lebar pengaduk : 0,126 m
Jarak Pengaduk dari dasar : 0,473 m
Panjang daun pengaduk : 0,158 m
VI-4

6.6 Pompa Tangki Degumming (P-103)


Kode : P-103A/B
Fungsi : Memompakan CPO dari tangki Degumming (M-101)
ke Centrifuge I (CF-101)
Tipe : Centrifugal Pump
Jenis Pipa : Commercial Steel
Kapasitas : 46,021 gallon/menit
Daya pompa : 1 hp
Daya motor : 2 hp
Diameter nominal : 2,5 in
Schedule number : 40
ID pipa : 2,469 in
OD pipa : 2,875 in
Jumlah : 2 unit (1 cadangan)

6.7 Centrifuge 1 (CF-101)


Kode : CF-101
Fungsi : Untuk memisahkan air, impuritus, H3PO4 dari minyak.
Tipe : Disk bowl
Konstruksi : Carbon steel
Kapasitas : 43,04 gpm
Diameter : 13 in
Kecepatan putar : 7500 rpm
Daya motor : 6 hp
Jumlah : 1 unit
VI-5

C.8 Heater (HE-101)


Rangkuman Spesifikasi Heater (HE-101)
Kode : HE-101
Fungsi : Menaikkan temperatur keluar Centrifuge I (CF-101)
dari 30 oC menjadi 90oC
Tipe : shell and tube exchanger
Data performance :
Fluida : shell side, fluida dingin (TG, Air, ZW)
: tube side, fluida panas (steam)
Laju alir fluida masuk : fluida dingin : 18.793,08 lb/jam
fluida panas : 35,56 lb/jam
Temperatur masuk : shell side, 86 oF
tube side, 248 oF
Temperatur keluar : shell side, 194 oF
tube side, 244,2 oF
Tekanan : 1 atm
Jumlah passes : shell side, 4 pass
tube side, 4 passes
Pressure drop : shell side, 5,54x10-4 Psi
tube side, 1,3x10-4 Psi
Data konstruksi
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA – 515 70
Shell Side
ID : 10 in
Baffle spaces : 2 in
Tube Side
Number, Length : 51,6’
OD, BWG : 3/4 in, 16 BWG
VI-6

Pitch : 1,56 in square pitch

6.9 Gudang Penyimpanan NaOH Kristal (G-101)


Kode : G-101
Tipe : Bangunan terbuka berbentuk empat persegi panjang dinding
beton dan atap seng
Jumlah : 1 unit
Bahan Konstruksi : Beton
Volume gudang : 30,239 m3
Panjang : 5,144 m
Tinggi : 1,715 m
Lebar : 3,429 m

6.10 Hopper (HO-101)


Kode : HO-101
Konstruksi : Carbon Steel SA 516 70
Kondisi operasi : P =1 atm dan T = 30oC
Jumlah : 1 unit
Tipe : Silinder tegak dengan tutup bagian atas datar dan
bagian bawah berbentuk konis
Volume hopper : 32,24 m3
Diameter : 2,95 m
Tinggi silo : 4,425 m
Tebal dinding tangki : 3/16 in
Tebal head tangki : 3/16 in
Sudut konis : 60o
Jenis sambungan : Double welded butt joint

6.11 Belt Conveyor NaOH Kristal (BC-101)


Kode : BC-101
Fungsi : Mengangkut NaOH dari gudang ke Tangki Penyimpanan
VI-7

NaOH (T-104)
Bahan Konstruksi : Carbon Steel SA-516 70
Laju angkut bahan : 226,647 kg/jam (0,227 ton/jam)
Panjang Conveyor : 58,48 ft = 17,82 m
Lebar Belt : 14 in
Kecepatan Actual : 1,419 ft/menit
Daya Motor : 0,2 hp
Jumlah : 1 unit

6.12 Tangki Penampung NaOH (T-104)


Kode : T-104
Tipe : Silinder Tegak dengan tutup ellipsoidal dan alas bawah
datar
Fungsi : Menampung NaOH sebelum dimasukkan kedalam tangki
netralisasi
Bahan Konstruksi : Carbon steel SA-516 70
Kondisi operasi : P =1 atm dan T = 30oC
Jumlah : 1 unit
Volume bahan : 27,2046 m3
Diameter Tangki : 2,749 m
Tinggi tangki : 6,185 m
Tebal dinding tangki : 1/4 in
Tebal head tangki : 1/4 in

6.13 Pompa Larutan NaOH (P-104)


Kode : P-104A/B
Fungsi : Memompakan larutan NaOH dari tangki penampung
NaOH ke Heater (HE-101)
Tipe : Centrifugal Pump
Jenis Pipa : Commercial Steel
Kapasitas : 0,773 gallon/menit
VI-8

Daya pompa : 1 hp
Daya motor : 1 hp
Diameter nominal : 2 in
Schedule number : 40
ID pipa : 2,067 in
OD pipa : 2,375 in
Jumlah : 2 unit (1 cadangan)

6.14 Tangki Netralisasi/Reaktor I (R-101)


Kode : (R-101)
Tipe : Silinder tegak dengan tutup atas dan bawah ellipsiodal
Fungsi : Untuk mereaksikan minyak dan natrium hidroksida
menjadi sabun dan air
Bahan Konstruksi : Carbon steel SA-516 70
Kondisi operasi : P =1 atm dan T = 90oC
Jumlah : 1 unit
Volume bahan : 9,296 m3
Diameter Tangki : 1,922 m
Tinggi tangki : 4,385 m
Tebal dinding tangki : 3/16 in
Tebal head tangki : 3/16 in
Pengaduk (Impeller)
Tipe pengaduk : jenis turbin berdaun enam
Daya motor pengaduk : 1,5 hp
Diameter pengaduk : 0,576 m
Lebar pengaduk : 0,1165 m
Jarak Pengaduk dari dasar : 0,634 m
Panjang daun pengaduk : 0,144 m

6.15 Pompa Netralisasi (P-105)


Kode : P-105A/B
VI-9

Fungsi : Memompakan CPO dari tangki Refining (T-104) ke


Cooler (CO-101)
Tipe : Centrifugal Pump
Jenis Pipa : Commercial Steel
Kapasitas : 53,548 gallon/menit
Daya pompa : 1 hp
Daya motor : 1 hp
Diameter nominal : 3 in
Schedule number : 40
ID pipa : 3,068 in
OD pipa : 3,500 in
Jumlah : 2 unit (1 cadangan)

6.16 Centrifuge II (CF-102)


Kode : CF-102
Fungsi : Memisahkan sejumlah pengotor dalam refined oil.
Tipe : Disk bowl
Konstruksi : Carbon steel
Kapasitas : 43,756 gpm
Diameter : 13 in
Kecepatan putar : 7500 rpm
Daya motor : 6 hp
Jumlah : 1 unit

6.17 Tangki Sabun (T-104)


Kode : T-104
Tipe : Silinder Tegak dengan tutup ellipsoidal dan alas bawah
datar
Fungsi : Menampung Sabun yang keluar dari Centrifuge II (CF-
102)
Bahan Konstruksi : Carbon steel SA-516 70
VI-10

Kondisi operasi : P =1 atm dan T = 30oC


Jumlah : 1 unit
Volume bahan : 54,599 m3
Diameter Tangki : 3,467 m
Tinggi tangki : 7,80 m
Tebal dinding tangki : 1/4 in
Tebal head tangki : 1/4 in

6.18 Gudang Penyimpanan Bleaching Earth (G-102)


Kode : G-102
Tipe : Bangunan terbuka berbentuk empat persegi panjang dinding
beton dan atap seng
Jumlah : 1 unit
Bahan Konstruksi : Beton
Volume gudang : 32,58 m3
Panjang : 5,273 m
Tinggi : 1,757 m
Lebar : 3,515 m

6.19 Hopper (HO-102)


Kode : HO-102
Konstruksi : Carbon Steel SA 516 70
Kondisi operasi : P =1 atm dan T = 30oC
Jumlah : 1 unit
Tipe : Silinder tegak dengan tutup bagian atas datar dan
bagian bawah berbentuk konis
Volume hopper : 32,659 m3
Diameter : 2,965 m
Tinggi silo : 4,448 m
Tebal dinding tangki : 3/16 in
Tebal head tangki : 3/16 in
VI-11

Sudut konis : 60o


Jenis sambungan : Double welded butt joint
6.20 Belt Conveyor Bleaching Earth (BC-102)
Kode : BC-102
Fungsi : Mengangkut Bleaching Earth dari gudang ke Tangki
Penyimpanan Bleaching Earth (T-106)
Bahan Konstruksi : Carbon Steel SA-516 70
Laju angkut bahan : 153,528 kg/jam (0,154 ton/jam)
Panjang Conveyor : 58,48 ft = 17,82 m
Lebar Belt : 14 in
Kecepatan Actual : 0,959 ft/menit
Daya Motor : 0,205 hp
Jumlah : 1 unit

6.21 Tangki Bleaching (T-106)


Kode : (T-106)
Tipe : Silinder vertikal dengan tutup bagian atas dan
bawah ellipsiodal
Fungsi : Untuk mereaksikan minyak dan natrium hidroksida
menjadi sabun dan air
Bahan Konstruksi : Carbon steel SA-516 70
Kondisi operasi : P =1 atm dan T = 30oC
Jumlah : 1 unit
Volume bahan : 8,449 m3
Diameter Tangki : 1,862 m
Tinggi tangki : 4,635 m
Tebal dinding tangki : 3/16 in
Tebal head tangki : 3/16 in
Pengaduk (Impeller)
Tipe pengaduk : Jenis turbin berdaun enam
Daya motor pengaduk : 1 hp
VI-12

Diameter pengaduk : 0,548 m


Lebar pengaduk : 0,109 m
Jarak Pengaduk dari dasar : 0,603 m
Panjang daun pengaduk : 0,603 m

6.22 Pompa Bleaching (P-106)


Kode : P-106A/B
Fungsi : Memompakan CPO dari tangki Bleaching (T-107) ke
Cooler (CO-102)
Tipe : Centrifugal Pump
Jenis Pipa : Commercial Steel
Kapasitas : 45,965 gallon/menit
Daya pompa : 1 hp
Daya motor : 1 hp
Diameter nominal : 3 in
Schedule number : 40
ID pipa : 3,068 in
OD pipa : 3,500 in
Jumlah : 2 unit (1 cadangan)

6.23 Cooler (CO-101)


Rangkuman Spesifikasi Cooler (CO-101)
Kode : CO-101
Fungsi : mendinginkan umpan keluaran dari bleaching tank
(BL-101) dari 120 oC menjadi 30 oC dengan bantuan
air pendingin
Tipe : shell and tube exchanger
Data performance :
Fluida : shell side, fluida panas (TG, BE, Air, ZW)
VI-13

: tube side, fluida dingin (air pendingin)


Laju alir fluida masuk : fluida panas : 18.850,68 lb/jam
air pendingin : 92,37 lb/jam
Temperatur masuk : shell side, 248 oF
tube side, 84,2 oF
Temperatur keluar : shell side, 86 oF
tube side, 212 oF
Tekanan : 1 atm
Jumlah passes : shell side, 2 pass
tube side, 2 pass
Pressure drop : shell side, 0,0026 Psi
tube side, 0,496 Psi
Data konstruksi
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA – 515 70
Shell Side
ID : 21 in

Baffle spaces : 2 in
Tube Side
Number, Length : 84’
OD, BWG : 1 in, 16 BWG

Pitch : 1 in triangular pitch

6.24 Filter Press (F-101)


Kode : FP-101
Fungsi : Untuk memisahkan BE, zat warna dan sabun dari minyak hasil
pemucatan
Jumlah frame : 5 buah
Tebal Frame : 0,0508 m
Panjang filter : 2,806 m
Lebar filter : 1,403 m
VI-14

Jumlah : 1 unit

6.25 Pompa Filter Press (P-110)


Kode : P-110A/B
Fungsi : Memompakan CPO dari Filter Press (F-101) ke
Tangki Enteresifikasi Enzimatis (T-201)
Tipe : Centrifugal Pump
Jenis Pipa : Commercial Steel
Kapasitas : 44,568 gallon/menit
Daya pompa : 1 hp
Daya motor : 1 hp
Diameter nominal : 2,5 in
Schedule number : 40
ID pipa : 2,469 in
OD pipa : 2,875 in
Jumlah : 2 unit (1 cadangan)

6.26 Tangki Penyimpanan n-Heksana (T-105)


Kode : T-105
Tipe : Silinder Tegak dengan tutup ellipsoidal dan alas bawah
datar
Fungsi : Menampung n-Heksana sebelum dimasukkan kedalam
tangki Regenerasi Enzim dan Regenerasi Bleaching Earth
Bahan Konstruksi : Carbon steel SA-516 70
Kondisi operasi : P =1 atm dan T = 30oC
Jumlah : 1 unit
Volume bahan : 204,707 m3
Diameter Tangki : 245,648 m
Tinggi tangki : 12,12 m
Tebal dinding tangki : 1/4 in
Tebal head tangki : 1/4 in
VI-15

6.27 Pompa Tangki Heksana (P-111)


Kode : P-111A/B
Fungsi : Memompakan larutan heksana dari tangki Penyimpanan
n-Heksana (T-105) ke Tangki Regenerator Bleaching
Earth (RE-101) dan Tangki Regenerator Enzim (RE-102)
Tipe : Centrifugal Pump
Jenis Pipa : Commercial Steel
Kapasitas : 7,809 gallon/menit
Daya pompa : 1 hp
Daya motor : 1 hp
Diameter nominal : 1 in
Schedule number : 40
ID pipa : 1,049 in
OD pipa : 1,315 in
Jumlah : 2 unit (1 cadangan)

6.28 Pompa Tangki Heksana (P-112)


Kode : P-112A/B
Fungsi : Memompakan larutan heksana dari tangki Penyimpanan n-
Heksana (T-105) ke Tangki Regenerator Bleaching Earth
(RE-101)
Tipe : Centrifugal Pump
Jenis Pipa : Commercial Steel
Kapasitas : 0,359 gallon/menit
Daya pompa : 1 hp
Daya motor : 1 hp
Diameter nominal : 0,25 in
Schedule number : 40
ID pipa : 0,364 in
OD pipa : 0,54 in
Jumlah : 2 unit (1 cadangan)
VI-16

6.29 Tangki Regenerator Bleaching Earth (RE-101)


Kode : (RE-101)
Tipe : Silinder tegak dengan tutup atas dan bawah ellipsiodal
Fungsi : Tempat Regenerasi Bleaching Earth
Bahan Konstruksi : Carbon steel SA-516 70
Kondisi operasi : P =1 atm dan T = 30oC
Jumlah : 1 unit
Volume bahan : 2,578 m3
Diameter Tangki : 1,253 m
Tinggi tangki : 3,132 m
Tebal dinding tangki : 3/16 in
Tebal head tangki : 3/16 in

6.30 Pompa Regenerasi BE (P-108)


Kode : P-108A/B
Fungsi : Memompakan Bleaching Earth dari tangki Regenerasi BE
(P-108) ke Gudang Penyimpanan Bleaching Earth (G-102)
Tipe : Centrifugal Pump
Jenis Pipa : Commercial Steel
Kapasitas : 13,620 gallon/menit
Daya pompa : 1 hp
Daya motor : 1 hp
Diameter nominal : 2 in
Schedule number : 40
ID pipa : 2,067 in
OD pipa : 2,375 in
Jumlah : 2 unit (1 cadangan

6.31 Centrifuge III (CF-103)


Kode : CF-103
Fungsi : Memisahkan Bleaching Earth dari heksana dan komponen
VI-17

minyak lainnya
Tipe : Disk bowl
Konstruksi : Carbon steel
Kapasitas : 18,788 gpm
Diameter : 13 in
Kecepatan putar : 7500 rpm
Daya motor : 6 hp
Jumlah : 1 unit

6.32 Pompa Centrifuge III (P-109)


Kode : P-109A/B
Fungsi : Memompakan larutan heksana dari Centrifuge III (CF-
103) ke Distilasi (D-102)
Tipe : Centrifugal Pump
Jenis Pipa : Commercial Steel
Kapasitas : 21,638 gallon/menit
Daya pompa : 1 hp
Daya motor : 1 hp
Diameter nominal : 2 in
Schedule number : 40
ID pipa : 2,067 in
OD pipa : 2,375 in
Jumlah : 2 unit (1 cadangan

6.33 Bucket Elevator (BE-101)


Kode : BE-101
Tipe :Centrifugal discharge
Fungsi : Mengangkut Bleahing Earth dari Centrifuge III (CF-
103) menuju gudang penyimpanan Bleahing Earth (G-102)
Laju angkut bahan : 164,433 kg/jam
VI-18

Lebar bucket : 6 in
Projection bucket : 4 in
Kedalaman bucket: 4,15 in
Jarak antar bucket : 12 in
Jumlah bucket : 96 buah
Kecepatan bucket : 225 ft/menit
Lebar belt : 7 in
Daya motor : 3 Hp

6.34 Tangki Kondensat (T-107)


Kode : T-107
Tipe : Silinder Tegak dengan tutup ellipsoidal dan alas bawah
datar
Fungsi : Menampung heksana dan air hasil dari proses distilasi
Bahan Konstruksi : Carbon steel SA-516 70
Kondisi operasi : P =1 atm dan T = 30oC
Jumlah : 1 unit
Volume bahan : 1,237 m3
Diameter Tangki : 0,981 m
Tinggi tangki : 2,207 m
Tebal dinding tangki : 3/16 in
Tebal head tangki : 3/16 in

6.35 Tangki Produk Samping (T-108)


Kode : T-108
Tipe : Silinder Tegak dengan tutup ellipsoidal dan alas bawah
datar
Fungsi : Menampung Produk Samping
Bahan Konstruksi : Carbon steel SA-516 70
Kondisi operasi : P =1 atm dan T = 30oC
Jumlah : 1 unit
VI-19

Volume bahan : 2,668 m3


Diameter Tangki : 1,268 m
Tinggi tangki : 2,852 m
Tebal dinding tangki : 3/16 in
Tebal head tangki : 3/16 in

6.36 Tangki Minyak Kelapa (T-106)


Kode : T-106
Tipe : Silinder tegak dengan tutup dan alas bawah datar
Fungsi : Untuk menyimpan minyak kelapa

Bahan Konstruksi : Carbon steel SA-516 70


Kondisi operasi : P =1 atm dan T = 30oC
Jumlah : 1 unit
Volume bahan : 1.491,535 m3
Diameter Tangki : 10,443 m
Tinggi tangki : 20,886 m
Tebal dinding tangki : 3/4 in

6.37 Pompa minyak kelapa (P-114)


Kode : P-114A/B
Fungsi : Memompakan minyak kelapa dari tangki Minyak Kelapa
(T-109) ke Tangki Enteresifikasi Enzimatis (T-201)
Tipe : Centrifugal Pump
Jenis Pipa : Commercial Steel
Kapasitas : 44,568 gallon/menit
Daya pompa : 1 hp
Daya motor : 1 hp
Diameter nominal : 2,5 in
Schedule number : 40
ID pipa : 2,469 in
VI-20

OD pipa : 2,875 in
Jumlah : 2 unit (1 cadangan)

6.38 Tangki Penyimpanan Enzim (T-117)


Kode : T-117
Tipe : Silinder Tegak dengan tutup ellipsoidal dan alas
bawah datar
Fungsi : Menyimpan Enzim selama 7 hari
Bahan Konstruksi : Carbon steel SA-516 70
Kondisi operasi : P =1 atm dan T = 30oC
Jumlah : 1 unit
Volume bahan : 253,122 m3
Diameter Tangki : 5,782 m
Tinggi tangki : 13,009 m
Tebal dinding tangki : 1/4 in
Tebal head tangki : 1/4 in

6.39 Pompa Tangki Penyimpanan Enzim (T-112)


Kode : P-112A/B
Fungsi : Memompakan Enzim dari tangki penyimpanan Enzim (T-
109) ke Tangki Enteresifikasi Enzimatis/Reaktor II (R-102)
Tipe : Centrifugal Pump
Jenis Pipa : Commercial Steel
Kapasitas : 7,960 gallon/menit
Daya pompa : 1 hp
Daya motor : 1 hp
Diameter nominal : 2 in
Schedule number : 40
ID pipa : 2,067 in
OD pipa : 2,375 in
Jumlah : 2 unit (1 cadangan)
VI-21

6.40 Tangki Enteresifikasi Enzimatis/Reaktor II (R-102)


Kode : R-102
Tipe : Silinder tegak dengan tutup atas dan bawah ellipsiodal
Fungsi : Untuk mengubah karakteristik fisika kimiawi lemak dan
minyak.
Bahan Konstruksi : Carbon steel SA-516 70
Kondisi operasi : P =1 atm dan T = 30oC
Jumlah : 1 unit
Volume bahan : 8,460 m3
Diameter Tangki : 1,863 m
Tinggi tangki : 4,657 m
Tebal dinding tangki : 3/16 in
Tebal head tangki : 3/16 in
Pengaduk (Impeller)
Tipe pengaduk : jenis turbin berdaun enam
Daya motor pengaduk : 1 hp
Diameter pengaduk : 0,559 m
Lebar pengaduk : 0,112 m
Jarak Pengaduk dari dasar : 0,615 m
Panjang daun pengaduk : 0,139 m

6.41 Pompa Enteresifikasi Enzimatis (P-115)


Kode : P-115A/B
Fungsi : Memompakan CPO dari Tangki Enteresifikasi Enzimatis
(T-201) ke Heater (HE-102)
Tipe : Centrifugal Pump
Jenis Pipa : Commercial Steel
Kapasitas : 44,568 gallon/menit
Daya pompa : 1 hp
Daya motor : 1 hp
Diameter nominal : 2,5 in
VI-22

Schedule number : 40
ID pipa : 2,469 in
OD pipa : 2,875 in
Jumlah : 2 unit (1 cadangan)

6.42 Heater (HE-102)


Rangkuman Spesifikasi Heater (HE-102)
Kode : HE-102
Fungsi : Menaikkan temperatur keluar Interesterifikasi Tank
(R-102) dari 30 oC menjadi 200oC
Tipe : shell and tube exchanger
Data performance :
Fluida : shell side, fluida dingin (TG, Air, TGMK)
: tube side, fluida panas (steam)
Laju alir fluida masuk : fluida dingin : 32.341,6 lb/jam
fluida panas : 0,889 lb/jam
Temperatur masuk : shell side, 86 oF
tube side, 446 oF
Temperatur keluar : shell side, 392 oF
tube side, 442,4 oF
Tekanan : 1 atm
Jumlah passes : shell side, 4 pass
tube side, 4 passes
Pressure drop : shell side, 3,07x10-6 Psi
tube side, 9,8x10-4 Psi
Data konstruksi
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA – 515 70
Shell Side
ID : 10 in
VI-23

Baffle spaces : 2 in
Tube Side
Number, Length : 1,28’
OD, BWG : 3/4 in, 16 BWG
Pitch : 1,56 in square pitch

6.43 Tangki Regenerator Enzim (RE-102)


Kode : (RE-102)
Tipe : Silinder tegak dengan tutup atas dan bawah ellipsiodal
Fungsi : Tempat Regenerasi enzim lipase
Bahan Konstruksi : Carbon steel SA-516 70
Kondisi operasi : P =1 atm dan T = 30oC
Jumlah : 1 unit
Volume bahan : 2,888 m3
Diameter Tangki : 1,302 m
Tinggi tangki : 3,253 m
Tebal dinding tangki : 3/16 in
Tebal head tangki : 3/16 in
Tinggi bed katalis : 2,170 m

6.44 Pompa Tangki Regenerator Enzim (P-119)


Kode : P-119A/B
Fungsi : Memompakan CPO, heksana dan air dari Tangki
Regenerator Enzim ke Distilasi (D-102)
Tipe : Centrifugal Pump
Jenis Pipa : Commercial Steel
Kapasitas : 7,809 gallon/menit
Daya pompa : 1 hp
Daya motor : 1 hp
Diameter nominal : 1 in
Schedule number : 40
VI-24

ID pipa : 1,049 in
OD pipa : 1,315 in
Jumlah : 2 unit (1 cadangan

6.45 Devolatilizer (D-103)


Kode : D-103
Konstruksi : Carbon Steel SA 515 grade 55
Kondisi operasi : P = 0,5 atm dan T = 200 oC
Jumlah : 1 unit
Tipe : Silinder vertikal dengan tutup atas berbentuk ellipsoidal
dan tutup bawah berbentuk cone
Volume Tangki : 20,56 m3
Diameter Tangki : 2,35m
Tinggi tangki : 5,27m
Tebal dinding tangki : 1/4 in
Tebal ellipsoidal head : 1/4 in
Tebal cone bottom : 1/4 in

6.46 Pompa Devolatilizer (P-115)


Kode : P-115A/B
Fungsi : Memompakan CPO dari Tangki Devolatilizer (D-103)
ke Cooler (CO-103)
Tipe : Centrifugal Pump
Jenis Pipa : Commercial Steel
Kapasitas : 90,553 gallon/menit
Daya pompa : 1 hp
Daya motor : 1 hp
Diameter nominal : 3 in
Schedule number : 40
ID pipa : 3,068 in
OD pipa : 3,500 in
VI-25

Jumlah : 2 unit (1 cadangan)

6.47 Cooler (CO-103)


Rangkuman Spesifikasi Cooler (CO-103)
Kode : CO-103
Fungsi : mendinginkan umpan keluaran dari devolatilizer
tank (D-103) dari 200oC menjadi 60oC dengan
bantuan air pendingin
Tipe : shell and tube exchanger
Data performance :
Fluida : shell side, fluida panas (TG, Air)
: tube side, fluida dingin (air pendingin)
Laju alir fluida masuk : fluida panas : 32.341,53 lb/jam
air pendingin : 0,54 lb/jam
Temperatur masuk : shell side, 392 oF
tube side, 86 oF
Temperatur keluar : shell side, 140 oF
tube side, 356 oF
Tekanan : 1 atm
Jumlah passes : shell side, 4 pass
tube side, 4 pass
Pressure drop : shell side, 0,00025 Psi
tube side, 0,95 Psi
Data konstruksi
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA – 515 70
Shell Side
ID : 10 in
Baffle spaces : 2 in
Tube Side
VI-26

Number, Length : 20,16’


OD, BWG : 1 in, 16 BWG

Pitch :1 in triangular pitch

6.48 Gudang Penyimpanan Bahan Pendukung (G-103)


Kode : G-103
Tipe : Bangunan terbuka berbentuk empat persegi panjang dinding
beton dan atap seng
Jumlah : 1 unit
Bahan Konstruksi : Beton
Volume gudang : 75,674 m3
Panjang : 0,222 m
Tinggi : 2,327 m
Lebar : 4,656 m

6.49 Belt Conveyor β-Caroten (BC-103)


Kode : BC-103
Fungsi : Mengangkut β-Caroten dari gudang penyimpanan bahan
baku pendukung ke tangki pencampuran I (M-102)
Bahan Konstruksi : Carbon Steel SA-516 70
Laju angkut bahan : 3,134 kg/jam (0,003134 ton/jam)
Panjang Conveyor : 58,48 ft = 17,82 m
Lebar Belt : 14 in
Kecepatan Actual : 0,0196 ft/menit
Daya Motor : 0,2 hp
Jumlah : 1 unit

6.50 Belt Conveyor Lechitine (BC-104)


Kode : BC-104
Fungsi : Mengangkut Lechitine dari gudang penyimpanan bahan
VI-27

baku pendukung ke tangki pencampuran I (M-102)


Bahan Konstruksi : Carbon Steel SA-516 70
Laju angkut bahan : 52,495 kg/jam (0,0525 ton/jam)
Panjang Conveyor : 58,48 ft = 17,82 m
Lebar Belt : 14 in
Kecepatan Actual : 0,3280 ft/menit
Daya Motor : 0,2 hp
Jumlah : 1 unit

6.51 Belt Conveyor Vitamin A (BC-105)


Kode : BC-105
Fungsi : Mengangkut Vitamin A dari gudang penyimpanan bahan
baku pendukung ke tangki pencampuran I (M-102)
Bahan Konstruksi : Carbon Steel SA-516 70
Laju angkut bahan : 1,567 kg/jam (0,00157 ton/jam)
Panjang Conveyor : 58,48 ft = 17,82 m
Lebar Belt : 14 in
Kecepatan Actual : 0,0098 ft/menit
Daya Motor : 0,2 hp
Jumlah : 1 unit

6.52 Belt Conveyor NaCl (BC-106)


Kode : BC-106
Fungsi : Mengangkut NaCl dari gudang penyimpanan bahan
baku pendukung ke tangki pencampuran II (M-103)
Bahan Konstruksi : Carbon Steel SA-516 70
Laju angkut bahan : 783,5 kg/jam (0,7835 ton/jam)
Panjang Conveyor : 58,48 ft = 17,82 m
Lebar Belt : 14 in
Kecepatan Actual : 4,896 ft/menit
Daya Motor : 0,227 hp
VI-28

Jumlah : 1 unit

6.53 Belt Conveyor Skim Milk (BC-107)


Kode : BC-107
Fungsi : Mengangkut Skim Milk dari gudang penyimpanan bahan
baku pendukung ke tangki pencampuran II (M-103)
Bahan Konstruksi : Carbon Steel SA-516 70
Laju angkut bahan : 3,134 kg/jam (0,00313 ton/jam)
Panjang Conveyor : 58,48 ft = 17,82 m
Lebar Belt : 14 in
Kecepatan Actual : 0,0196 ft/menit
Daya Motor : 0,20 hp
Jumlah : 1 unit

6.54 Belt Conveyor Na2CO3 (BC-108)


Kode : BC-108
Fungsi : Mengangkut Na2CO3 dari gudang penyimpanan bahan
baku pendukung ke tangki pencampuran II (M-103)
Bahan Konstruksi : Carbon Steel SA-516 70
Laju angkut bahan : 16,454 kg/jam (0,01645 ton/jam)
Panjang Conveyor : 58,48 ft = 17,82 m
Lebar Belt : 14 in
Kecepatan Actual : 0,1028 ft/menit
Daya Motor : 0,20 hp
Jumlah : 1 unit

6.55 Belt Conveyor Asam Sitrat (BC-109)


Kode : BC-109
Fungsi : Mengangkut Asam Sitrat dari gudang penyimpanan bahan
baku pendukung ke tangki pencampuran II (M-103)
Bahan Konstruksi : Carbon Steel SA-516 70
VI-29

Laju angkut bahan : 1,567 kg/jam (0,001567 ton/jam)


Panjang Conveyor : 58,48 ft = 17,82 m
Lebar Belt : 14 in
Kecepatan Actual : 0,0098 ft/menit
Daya Motor : 0,20 hp
Jumlah : 1 unit

6.56 Belt Conveyor Votator II (BC-110)


Kode : BC-110
Fungsi : Mengangkut margarin dari votator II ke tempat Packing
Bahan Konstruksi : Carbon Steel SA-516 70
Laju angkut bahan : 22.727,279 kg/jam (22,72797 ton/jam)
Panjang Conveyor : 58,48 ft = 17,82 m
Lebar Belt : 14 in
Kecepatan Actual : 142,046 ft/menit
Daya Motor : 0,99 hp
Jumlah : 1 unit

6.52 Tangki Pencampuran I (M-101)


Kode : M-101
Tipe : Silinder tegak dengan tutup atas dan bawah ellipsiodal
Fungsi : Tempat pencampuran CPO dan bahan baku pendukung
dalam bentuk fasa minyak
Bahan Konstruksi : Carbon steel SA-516 70
Kondisi operasi : P =1 atm dan T = 60oC
Jumlah : 1 unit
Volu7e bahan : 8,581 m3
Diameter Tangki : 1,871 m
Tinggi tangki : 4,676 m
Tebal dinding tangki : 3/16 in
Tebal head tangki : 3/16 in
VI-30

Pengaduk (Impeller)
Tipe pengaduk : jenis turbin berdaun enam
Daya motor pengaduk : 1,5 hp
Diameter pengaduk : 0,561 m
Lebar pengaduk : 0,112 m
Jarak Pengaduk dari dasar : 0,617 m
Panjang daun pengaduk : 0,140 m

6.58 Pompa Pencampuran I (P-122)


Kode : P-122A/B
Fungsi : Memompakan CPO dari Tangki Pencampuran I (M-102)
ke tangki Emulsifier (M-104)
Tipe : Centrifugal Pump
Jenis Pipa : Commercial Steel
Kapasitas : 90,888 gallon/menit
Daya pompa : 1 hp
Daya motor : 1 hp
Diameter nominal : 3 in
Schedule number : 40
ID pipa : 3,068 in
OD pipa : 3,500 in
Jumlah : 2 unit (1 cadangan)

6.59 Tangki Pencampuran II (M-102)


Kode : M-102
Tipe : Silinder tegak dengan tutup atas dan bawah ellipsiodal
Fungsi : Untuk mencampur bahan tambahan yang dapat larut
dalam fasa air
Bahan Konstruksi : Carbon steel SA-516 70
Kondisi operasi : P =1 atm dan T = 30oC
Jumlah : 1 unit
VI-31

Volume bahan : 8,366 m3


Diameter Tangki : 1,856 m
Tinggi tangki : 4,639 m
Tebal dinding tangki : 3/16 in
Tebal head tangki : 3/16 in
Pengaduk (Impeller)
Tipe pengaduk : jenis turbin berdaun enam
Daya motor pengaduk : 1,5 hp
Diameter pengaduk : 0,557 m
Lebar pengaduk : 0,111 m
Jarak Pengaduk dari dasar : 0,612 m
Panjang daun pengaduk : 0,139 m

6.55 Pompa Pencampuran II (P-117)


Kode : P-117A/B
Fungsi : Memompakan CPO dari Tangki Pencampuran II (M-103)
ke tangki Emulsifier (M-104)
Tipe : Centrifugal Pump
Jenis Pipa : Commercial Steel
Kapasitas : 42,532 gallon/menit
Daya pompa : 1 hp
Daya motor : 1 hp
Diameter nominal : 2 in
Schedule number : 40
ID pipa : 2,067 in
OD pipa : 2,375 in
Jumlah : 2 unit (1 cadangan)

6.56 Tangki Emulsifier (M-103)


Kode : M-103
Tipe : Silinder tegak dengan tutup atas dan bawah ellipsiodal
VI-32

Fungsi : Untuk mengemulsikan minyak dengan cara pencampuran


emulsifier fase air dan fase minyak.
Bahan Konstruksi : Carbon steel SA-516 70
Kondisi operasi : P =1 atm dan T = 80oC
Jumlah : 1 unit
Volume bahan : 7,973 m3
Diameter Tangki : 1,826 m
Tinggi tangki : 4,564 m
Tebal dinding tangki : 3/16 in
Tebal head tangki : 3/16 in
Pengaduk (Impeller)
Tipe pengaduk : jenis turbin berdaun enam
Daya motor pengaduk : 1,5 hp
Diameter pengaduk : 0,548 m
Lebar pengaduk : 0,109 m
Jarak Pengaduk dari dasar : 0,603 m
Panjang daun pengaduk : 0,456 m

6.57 Pompa Tangki Emulsifier (P-122)


Kode : P-122A/B
Fungsi : Memompakan CPO dari Tangki Emulsifier (M-103)
ke Votator I (V-101)
Tipe : Centrifugal Pump
Jenis Pipa : Commercial Steel
Kapasitas : 133,420 gallon/menit
Daya pompa : 1 hp
Daya motor : 1 hp
Diameter nominal : 5 in
Schedule number : 40
ID pipa : 6,065 in
OD pipa : 6,625 in
VI-33

Jumlah : 2 unit (1 cadangan)

6.57 Votator (VT-101)


Fungsi : Untuk mengemulsi fasa cair dalam minyak menjadi
temperatur 17oC sehingga dihasilkan dalam bentuk padat
plastis (proses solidifikasi).
Tipe : Votator scarped surface heat exchanger, Model LS182
Jumlah : 2 buah
Bahan konstruksi : Stainless Steel

Diperoleh data (Shahidi, 2005):


Kapasitas : 1.361 – 9.072 kg/jam
Panjang : 12,4 in = 0,31 m
Diameter : 4 in = 0,1 m
Luas permukaan perpindahan panas : 0,84 m2

6.59 Filling Machine (FM-101)


Fungsi : untuk pengemasan margarin dan siap untuk dipasarkan.
Spesifikasi mesin :
- Model : FXJ6050
- Conveyer speed : 0 – 20 m/min
- Power consumtion : 180 Watt
- Ukuran mesin : 166 x 74 x 195 cm
- Berat mesin : 145 kg

6.60 Gudang Penyimpanan Produk/Packing (G-104)


Kode : G-104
Tipe : Bangunan terbuka berbentuk empat persegi panjang
dinding beton dan atap seng
Jumlah : 1 unit
Bahan Konstruksi : Beton
VI-34

Volume gudang : 5.090,91 m3


Panjang : 28,401 m
Tinggi : 9,467 m
Lebar : 18,934 m
BAB VII
INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA

Instrumentasi dalam suatu pabrik adalah sebagai pengontrol jalannya proses


sehingga dapat dikendalikan untuk menghasilkan efisiensi yang tinggi dan mutu
yang optimum. Keadaan ini harus diimbangi dengan pemeliharaan dan
keselamatan kerja yang merupakan kondisi yang harus dimiliki sedemikian rupa
sehingga kemungkinan kecelakaan dapat dicegah pada pengoperasian pabrik.
Instrumentasi biasanya dihubungkan dengan alat-alat kontrol, sedangkan
keselamatan kerja dihubungkan dengan peralatan dan karyawan.

7.1 Instrumentasi
Instrumentasi adalah suatu alat yang dipakai di dalam suatu sistem kontrol
untuk mengatur jalannya suatu proses agar hasil yang diperoleh sesuai dengan
yang diharapkan. Sedangkan sistem kontrol adalah proses pengaturan atau
pengendalian terhadap satu atau beberapa besaran (variabel), sehingga berada
pada suatu harga yang telah ditetapkan. Alat kontrol dalam proses instrumentasi
dapat berupa indikator, pencatat atau sebagai alat yang dapat mengembalikan ke
kondisi yang dikehendaki apabilaterjadi penyimpangan dari kondisi yang telah
dikendalikan. Adapun penyimangan-penyimpangan yang umum terjadi dalam
proses operasi adalah:
a. Temperatur
b. Tekanan
c. Tinggi permukaan fluida
d. Laju alir fluida

Pengendalian proses bisa dilakukan secara manual atau otomatis.


pengendalian proses secara manual ditangani oleh manusia dan pengendalian
secara otomatis biasanya dilakukan apabila tidak memungkinkan dilakukan secara
manual, ataupun karena biaya operasi alat kontrol lebih murah dibandingkan
dengan tenaga manusia.

VII-1
VII-2

7.1.1 Pemilihan Instrumentasi


Pemilihan instrumentasi sangat tergantung dari kondisi input, output dan
kondisi operasi. Oleh karena itu, untuk memilih alat kontrol harus diketahui input
apa saja yang tidak dapat dikontrol serta yang dapat dikontrol. Kriteria
instrumentasi meliputi:
a. Mudah dalam pengontrolan
b. Mudah dalam perbaikan dan perawatan
c. Mudah dalam mendapatkan suku cadang
d. Harga peralatan relatif murah dengan kualitas produk yang memadai.

7.1.2 Tujuan Sistem pengontrolan


Tujuan dari sistem pengontrolan dalam menjalankan operasi pada suatu
pabrik menurut Manurung (2000) adalah sebagai berikut :
1. Keamanan (Safety)
Keamanan dalam operasi suatu pabrik kimia merupakan kebutuhan primer
untuk orang-orang yang bekerja di pabrik tersebut dan bagi kelangsungan
perusahaan. Untuk menjaga keamanan tersebut, berbagai kondisi operasi pabrik
seperti tekanan operasi, temperatur, konsentrasi bahan kimia dan lain-lain harus
dijaga tetap dalam batasan-batasan tertentu yang diizinkan.

2. Spesifikasi produk (Production specification)


Suatu pabrik harus menghasilkan produk dalam jumlah dan kualitas
tertentu yang diinginkan, dengan demikian dibutuhkan suatu sistem pengendali
untuk menjaga tingkat produksi dan kualitas produk yang diinginkan.
a. Peraturan lingkungan (Environmental regulations)
Terdapat berbagai peraturan lingkungan yang memberikan syarat-syarat
tertentu bagi berbagai buangan pabrik kimia agar tidak mencemari lingkungan
sekitar.
VII-3

b. Kendala-kendala operasi (Operational constraints)


Peralatan-peralatan yang digunakan dalam operasi pabrik kimia memiliki
kendala-kendala operasional tertentu yang harus dipenuhi, sebagai contoh pada
kolom distilasi harus dijaga agar tidak terjadi flooding.
c. Keekonomian (Economics)
Operasi kimia ditujukan untuk memberikan keuntungan yang maksimum,
sehingga pabrik harus dijalankan pada kondisi yang menyebabkan biaya bahan
baku menjadi minimum dan laba yang diperoleh menjadi maksimum.

7.1.3 Pengelompokan Sistem Kontrol


Menurut Marlin (1995) secara umum sistem pengontrolan dapat
dikelompokkan sebagai berikut :
a. Manual dan otomatik
Pengontrolan secara manual adalah pengontrolan yang dilakukan oleh manusia
yang bertindak sebagai operator, sedangkan pengontrolan secara otomatis
adalah pengontrolan yang dilakukan oleh peralatan yang bekerja secara
otomatis.
b. Feed-back dan feed-forward
Feed-back control system adalah sistem pengontrolan di mana besaran
keluaran memberikan efek terhadap besaran masukan sehingga besaran yang
dikontrol dapat dibandingkan terhadap harga yang diinginkan melalui alat
pencatatan (indikator atau recorder). Sedangkan feed-forward control system
adalah sistem kontrol dimana keluaran tidak memberi efek terhadap besaran
masukan, sehingga variabel yang dikontrol tidak dapat dibandingkan terhadap
harga yang diinginkan.
c. Analog dan digital
d. Menurut sumber penggerak, yaitu elektris, pneumatis dan mekanis.
VII-4

7.1.4 Elemen-elemen Sistem Kontrol


Setiap sistem kontrol menurut Marlin (1995), terdiri dari unit yang
membentuknya yang disebut elemen sistem yang selanjutnya elemen-elemen ini
terdiri dari komponen-komponen diantaranya :
a. set point;
b. variable controller;
c. manipulated variable;
d. controller;
e. system;
f. feedback element;
g. forward gain.

7.1.5 Instrumentasi Alat pada Prarancangan


Jenis-jenis instrumentasi yang digunakan adalah sebagai berikut :
a. Temperature controller (TC)
Temperatur controller adalah instrumen pengatur suhu atau pengukur sinyal
dalam bentuk panas menjadi sinyal mekanis atau listrik. Pengaturan temperatur
dilakukan dengan mengatur laju alir pemanas maupun laju alir pendingin.
b. Flow controller (FC)
Flow controller adalah instrumensasi untuk mengukur kecepatan aliran fluida
dalam pipa atau unit proses lainnya. Pengukuran aliran fluida dalam pipa
biasanya diatur dengan mengubah output dari alat yang menyebabkan fluida
mengalir dalam sistem pipa.
c. Level controller (LC)
Level controller adalah instrumentasi yang dipakai untuk mengukur ketinggian
permukaan cairan dalam suatu peralatan dengan mengatur laju fluida masuk
atau keluar.
VII-5

7.2 Teknik Keselamatan Kerja


Keselamatan kerja adalah suatu usaha untuk mencegah terjadinya
kecelakaan, cacat ataupun kematian. Keselamatan kerja dan keamanan pabrik
merupakan faktor yang perlu diperhatikan secara serius. Dalam hubungan ini
bahaya yang ditimbulkan bisa berasal dari mesin, sifat zat dan keadaan tempat
kerja. Apabila keselamatan kerja dan keamanan pabrik tidak mendapat perhatian
dan tidak terjamin maka kenyamanan kerja tidak akan pernah terwujud sehingga
akan menyebabkan proses produksi kurang berjalan lancar.
Untuk menghadapi permasalahan ini maka ada dua metode
penanggulangan yaitu penanggulangan secara preventif dan curative.

7.2.1 Penanggulangan Preventif


Penanggulangan ini diarahkan pada penanggulangan sebelum bahaya atau
masalah itu terjadi. Untuk menanggulangi permasalahan ini harus ditinjau terlebih
dahulu bahaya yang mungkin muncul dalam pabrik, bahaya-bahaya tersebut
diantaranya :
a. chemical hazards (bahaya yang ditimbulkan oleh bahan kimia);
b. mechanical hazards (bahaya yang disebabkan oleh mesin);
c. electrical hazards (bahaya yang disebabkan oleh listrik); dan
d. construction hazards (bahaya yang disebabkan oleh konstruksi).

Usaha-usaha yang dapat dilakukan dalam rangka penyelamatan preventif


antara lain sebagai berikut :
a. Pencegahan terhadap kebakaran dan peledakan, preventifnya berupa :
1) Penyediaan alat deteksi dan sistem alarm yang sensitif terhadap
kebakaran pada daerah rawan api; dan
2) Penyediaan peralatan pemadam kebakaran.
b. Peralatan perlindungan diri
Selama berada dilokasi pabrik disediakan peralatan dan perlengkapan
perlindungan diri bagi karyawan berupa :
VII-6

1) Pakaian kerja, masker, sarung tangan bagi karyawan yang bekerja


berhubungan dengan bahan kimia, misalnya pekerja di laboratorium;
2) Helm, sepatu safety dan perlindungan mata bagi karyawan yang bekerja
dibagian alat-alat berat; dan
3) Penutup telinga untuk karyawan bagian ketel.

c. Keselamatan kerja terhadap listrik


Usaha-usaha yang dapat dilakukan untuk menjaga keselamatan kerja terhadap
listrik, antara lain :
1) Setiap instalasi dan peralatan listrik harus diamankan dengan sekring
pemutus arus listrik otomatis dan dirancangkan secara terpadu dengan
tata letak pabrik untuk menjaga keselamatan kerja dan kemudahan jika
harus dilakukan perbaikan;
2) Memasang papan tanda larangan yang jelas pada daerah sumber
tegangan tinggi;
3) Penempatan dan pemasangan motor-motor listrik tidak boleh
menganggu lalu lintas perkerja;
4) Isolasi kawat hantaran listrik harus disesuaikan dengan keperluan;
5) Setiap peralatan atau bangunan yang menjulang tinggi harus dilengkapi
dengan penangkal petir yang dibumikan;
6) Kabel-kabel listrik yang letaknya berdekatan dengan alat-alat yang
bekerja pada suhu tinggi harus diisolasi secara khusus.

d. Keselamatan kerja terhadap sifat zat, preventifnya berupa :


1) Disediakan alat-alat yang dapat mencegah masuknya atau terhirupnya
zat-zat kimia seperti masker penutup mulut; dan
2) Disediakan tabung oksigen sebagai alat pensuplai oksigen bila keadaan
darurat sewaktu terjadi kebocoran alat proses yang mengeluarkan uap
berbahaya yang dapat mengganggu pernafasan.
VII-7

e. Kesadaran dan pengetahuan yang memadai bagi karyawan


Faktor yang penting sebagai usaha mencapai keselamatan kerja adalah dengan
menumbuhkan dan meningkatkan kesadaran karyawan akan pentingnya usaha
mencapai keselamatan kerja. Usaha-usaha yang dapat dilakukan antara lain:
1) Melakukan pelatihan berkala bagi karyawan;
2) Membuat peraturan tata cara kerja dengan pengawasan yang baik dan
memberi sanksi bagi karyawan yang tidak disiplin; dan
3) Membekali karyawan dengan ketrampilan menggunakan peralatan-
peralatan dengan benar dan cara-cara mengatasi keselamatan kerja.

7.2.2 Penanggulangan Curative


Pencegahan secara curative dilakukan apabila bahaya sudah terjadi.
Seperti penanganan bahaya kebakaran diatasi dengan penyediaan sarana pemadam
kebakaran, disamping itu bangunan-bangunan yang penting harus dilengkapi
dengan fasilitas jalan yang memadai. Apabila kebakaran terjadi yang dianggap
peka terhadap kebakaran dilengkapi dengan parit-parit yang dialiri air bekas dari
proses yang dianggap tidak menyebabkan polusi. Selain itu pada ruang-ruang
kantor yang menyimpan arsip-arsip harus disediakan racun api (fire stop).
Pada pabrik juga disediakan sarana pertolongan pertama pada kecelakaan
(P3K) dan poliklinik sebagai langkah awal untuk menolong korban sebelum
disalurkan ke rumah sakit.
Keselamatan kerja dalam proses produksi dapat ditingkatkan dengan
mengambil langkah-langkah sebagai berikut :
1) Tidak boleh merokok dan minum minuman beralkohol;
2) Setiap ruang gerak harus aman dan tidak licin;
3) Jarak antara mesin-mesin dan peralatan lainnya harus cukup luas;
4) Disediakan fasilitas pengungsian bila terjadi kebakaran (assembly point);
5) Setiap proses yang berbahaya dan sensitif harus diisolasi pelaksanaannya;
6) Tanda-tanda gambar pengaman harus dipasang pada setiap tempat yang
berbahaya.
BAB VIII
UTILITAS

Utilitas merupakan unit penunjang utama untuk memperlancar jalannya


proses produksi. Proses dan kesinambungan operasi harus didukung oleh sarana
dan prasarana utilitas yang baik. Berdasarkan kebutuhannya, unit-unit utilitas
pada pabrik Margarin ini terdiri atas:
1. Unit pengadaan air
2. Unit pengadaan steam
3. Unit pengadaan tenaga listrik
4. Unit pengadaan bahan kimia
5. Unit pengadaan bahan bakar
6. Unit penyedia udara tekan
7. Unit pengolahan limbah

8.1 Unit Pengadaan Air


8.1.1 Kebutuhan Air
Air memiliki peranan penting di dalam proses produksi, baik untuk
kebutuhan proses maupun kebutuhan domestik. Kebutuhan air pada pabrik
Margarin adalah sebagai berikut:

a. Kebutuhan Air Sanitasi


- Kebutuhan karyawan = 120 L/hari
Jumlah karyawan = 200
Kebutuhan air karyawan = 120 L/hari  200 x 4 = 96.000 L/hari
- Laboratorium (30% dari air kebutuhan karyawan)
30%  96.000 L/hari = 28.800 L/hari
- Mushalla (20% dari air kebutuhan karyawan)
20%  96.000 L/hari = 19.200 L/hari
- Poliklinik (10% dari air kebutuhan karyawan)
10%  96.000 L/hari = 9.600 L/hari

VIII-1
VIII-2

- Taman (20% dari air kebutuhan karyawan)


20%  96.000 L/hari = 19.200 L/hari
- Kantin (20% dari air kebutuhan karyawan)
20%  96.000 L/hari = 19.200 L/hari
- Pemadam (20% dari air kebutuhan karyawan)
20%  96.000 L/hari = 19.200 L/hari
Total kebutuhan air sanitasi = 211.200 L/hari

Direncanakan berlebih 10% sehingga total kebutuhan air sanitasi = 232.320


L/hari

b. Kebutuhan Air untuk Steam


Steam digunakan sebagai media pemanas umpan sebesar 449,74 kg/jam.

c. Pemanfaatan Kondesat
Pemanfaatan kondensat bertujuan untuk penghematan. Kondensat yang
kembali diperkirakan 90% dari jumlah steam, sehingga jumlah kondensat yang
dimanfaatkan adalah = 0,9  449,74 kg/jam = 404,76 kg/jam.

d. Kebutuhan Air Pendingin


Berdasarkan perhitungan neraca massa, total kebutuhan air untuk air pendingin
dapat dilihat pada Tabel 8.1.

Tabel 8.1 Total kebutuhan air pendingin


No Nama Alat Jumlah air pendingin
(kg/jam)
1 CO-101 21,32
2 CO-102 441,88
3 CO-103 0,25
Total 463,46
VIII-3

e. Make-up Water
Air yang hilang pada proses sebesar 44,97 kg/jam dan air yang hilang pada
boiler sebesar 46,3 kg/jam sehingga dibutuhkan Make-up water sebesar 91,32
kg/jam.
Kebutuhan Air Sungai
Kebutuhan air yang disuplai dari sungai adalah:
Fs = (air sanitasi + air proses + make-up water) + air backwash
= (9.680 kg/jam + 7.121,3 kg/jam + 91,32 kg/jam) + 0,05 Fs
Fs = 344.973,59 kg/jam

f. Kebutuhan Air untuk Back Wash


Kebutuhan air untuk backwash di sand filter adalah 1-5% (Perry, 2007) dari
jumlah air yang disuplai. Maka kebutuhan air untuk back wash sebesar:
Air back wash = 0,05  344.973,59 kg/jam = 17.248,68 kg/jam

8.1.2 Pengolahan Air


Dalam memenuhi kebutuhan air suatu industri pada umumnya
menggunakan air sumur, air sungai, air danau maupun air laut sebagai sumber
untuk mendapatkan air. Sumber air untuk pabrik berasal dari Sungai Krueng
Tamiang, Provinsi Aceh.
Untuk menjamin kelangsungan penyediaan air, maka di lokasi
pengambilan air dibangun bangunan pengumpul air baku (water intake) yang juga
merupakan tempat pengolahan awal air sungai. Pengolahan ini meliputi
penyaringan sampah dan kotoran yang terbawa bersama air. Selanjutnya air
dipompakan ke lokasi pabrik untuk diolah dan digunakan sesuai dengan
keperluannya. Pengolahan air di pabrik terdiri dari beberapa tahap, yaitu:
1. Screening
2. Klarifikasi
3. Filtrasi
4. Demineralisasi
5. Deaerasi
VIII-4

Tabel 8.2 Kualitas air Sungai Krueng Tamiang dengan debit aliran air sungai rata-
rata sebesar 7,74 m3/detik
Parameter Satuan Kadar
Suhu °C 27 s/d 28
COD mg/L 33,33
BOD mg/L 10
Nitrat (NO3-N) mg/L 0,03
Nitrit (NO2-N) mg/L 0,008
Pospat (PO4) mg/L 0,18
Amoniak (NH3) - 1,42
Detergen - -
pH 8,03
DO (Oksigen Terlarut) mg/L 4,08
TDS (Total Dissolved mg/L 1,82
Solid)
Konduktivitas mg/L 142,9
-
Klorida (Cl ) mg/L 87
Sulfat (SO4) mg/L 12
Besi (Fe) mg/L 1,35
Mangan (Mn) mg/L 0,154
Tembaga (Cu) mg/L 0,113
Hardness mg/L 87
Kalsium (Ca) mg/L 43
Magnesium (Mg) mg/L 28
Sumber : Laporan wasdal pencemaran air dan laut, Bapedal Aceh, 2013

8.1.2.1 Screening
Penyaringan merupakan tahap awal dari pengolahan air. Pada screening,
partikel-partikel padat yang besar akan tersaring tanpa bantuan bahan kimia.
Sedangkan partikel-partikel yang lebih kecil akan terikut bersama air menuju unit
pengolahan selanjutnya.

8.1.2.2 Klarifikasi
Klarifikasi merupakan proses penghilangan kekeruhan di dalam air. Air
dari screening dialirkan ke dalam clarifier setelah diinjeksikan larutan alum,
Al2(SO4)3 dan larutan abu Na2CO3. Larutan Al2(SO4)3 berfungsi sebagai koagulan
VIII-5

utama dan larutan Na2CO3 sebagai koagulan tambahan yang berfungsi sebagai
bahan pembantu untuk mempercepat pengendapan dan penetralan pH.
Proses koagulasi merupakan proses yang kompleks dan melibatkan
hidrolisis, polimerisasi, dengan nilai pH menjadi hal yang penting pada koagulasi
kimia dan bergantung pada nilai alkalinitas, dengan reaksi sebagai berikut :

Al2(SO4)3.18H2O + 3Ca(HCO3)2 2Al(OH)3 + 3CaSO4 + 6CO2 + 18H2O


Al2(SO4)3.18H2O + 3Na2CO3 + 3H2O 2Al(OH)3 + 3Na2SO4 + 3CO2 + 18H2O
(Lin, 2001).

Setelah pencampuran yang disertai pengadukan maka akan terbentuk flok-


flok yang akan mengendap ke dasar clarifier karena gaya gravitasi, sedangkan air
jernih akan keluar melimpah (overflow) yang selanjutnya akan masuk ke
penyaring pasir (sand filter) untuk penyaringan.

8.1.2.3 Filtrasi
Filtrasi berfungsi untuk memisahkan flok dan koagulan yang masih terikut
bersama air. Penyaring pasir (sand filter) yang digunakan terdiri dari 3 lapisan,
yaitu:
a. Lapisan I terdiri dari pasir hijau (green sand)
b. Lapisan II terdiri dari anterakit
c. Lapisan III terdiri dari batu kerikil (gravel)
Bagian bawah alat penyaring dilengkapi dengan strainer sebagai penahan.
Selama pemakaian, daya saring sand filter akan menurun. Untuk itu diperlukan
regenerasi secara berkala dengan cara pencucian balik (back washing). Dari sand
filter, air dipompakan ke Tangki Soft Water untuk penyimpanan air bersih.
Untuk air pendingin tidak diperlukan pengolahan lebih lanjut, dikarenakan
pendinginan pada unit proses tidak mengganggu alat dan bahan proses. Untuk air
umpan boiler masih diperlukan pengolahan lebih lanjut, yaitu proses
demineralisasi dan deaerasi. Untuk air domestik, laboratorium, kantin, dan tempat
ibadah, serta poliklinik, dilakukan proses desinfektan, yaitu mereaksikan air
VIII-6

dengan klorin, yaitu kalsium hipoklorit (CaOCl2, mengandung 70 % Cl2) untuk


membunuh kuman-kuman di dalam air dan sebagai oksidan untuk
penghilangan/mengurangi kandungan Fe dan Mn dari air, sehingga air terbebas
dari bau, warna dan rasa.

8.1.2.4 Demineralisasi
Air umpan boiler harus murni dan bebas dari garam-garam terlarut. Untuk
itu perlu dilakukan proses demineralisasi. Proses demineralisasi bertujuan untuk
menghilangkan mineral-mineral yang terkandung dalam air yang dapat
menyebabkan deposit pada dinding boiler dan perpipaan. Proses demineralisasi ini
menggunakan resin penukar ion yang pada prinsipnya menukarkan ion H+ atau
OH- dalam resin dengan ion positif atau negatif yang terkandung dalam air.
Terdapat dua jenis resin penukar ion yang digunakan yaitu penukar kation dan
penukar anion.

1) Penukar Kation (Cation Exchanger)


Penukar kation berfungsi untuk mengikat logam-logam alkali dan
mengurangi kesadahan air yang digunakan. Proses yang terjadi adalah pertukaran
antara kation Ca atau Mg dan kation lain yang larut dalam air dengan resin yang
bersifat asam, sehingga kation-kation tersebut akan membentuk garam dengan
resin tersebut. Resin yang digunakan adalah strong acidic cation exchanger
Dari Tabel 16-6 (Perry, 1997) diperoleh spsesifikasi sebagai berikut :
Jenis : Sulfonated phenolic resin
Bentuk : Granular
Bulk density : 0,74 – 0,85 kg/L
Temperatur operasi max : 50 – 90oC
Range pH max : 0 – 14
Dry density : 2,0 – 2,5 equivalent/kg
Wet density : 0,7 – 0,9 equivalent/L
VIII-7

Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut :


2RH + CaCO3 R2Ca + H2CO3
2RH + MgSO4 R2Mg + H2SO4

Garam-garam dalam air, ion positifnya akan bergabung dengan R (resin)


menggantikan kedudukan H+, sehingga menjadi RNa, R2Ca, R2Mg. Karena kation
menggantikan kedudukan H+, maka akan terbentuk asam yang encer.
Untuk regenerasi dipakai NaCl berlebih dengan reaksi :
R2Ca + 2NaCl 2RNa + CaCl2
R2Mg + 2NaCl 2RNa + MgCl2

2) Penukar Anion (Anion Exchanger)


Penukar anion berfungsi untuk menukar ion SO42- atau Cl- dan ion-ion
lainnya yang terdapat dalam air dengan ion hidroksida dari resin yang bersifat
basa, sehingga akan membentuk garam. Penukar anion mengikat ion negatif
seperti Cl-, SO42-, CO32-, dan HSiO3-. Resin yang digunakan adalah strong base
anion exchanger. Dari Tabel 16-6 (Perry, 1997) diperoleh spesifikasi sebagai
berikut :
Jenis : Acrylic-base, homogeneus (gel)
Bentuk : Bola
Bulk density : 0,72 kg/L
Temperatur operasi max : 40 – 80oC
Range pH max : 0 – 14
Dry density : 5,0 equivalent/kg
Wet density : 1,0 – 1,2 equivalent/L

Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut :


ROH + HCl RCl + H2O
ROH + CO2 RHCO3
ROH + HSiO3 RHSiO3 + H2O
2ROH + H2SO4 R2SO4 + 2H2O
VIII-8

Pada reaksi di atas terlihat bahwa penukar anion menetralkan asam yang
dihasilkan oleh penukar kation dengan membentuk air.
Untuk regenerasi dipakai larutan NaOH dengan reaksi :
R2SO4 + 2NaOH 2ROH + Na2SO4
RCl + NaOH ROH + NaCl
R2CO3 + 2NaOH 2ROH + Na2CO3

Resin yang digunakan untuk penukar kation adalah strong acidic cation
exchanger dan untuk penukar anion adalah strong base anion exchanger.
Direncanakan resin akan diorder dari perusahaan resin Dow Chemical. Spesifikasi
resin dapat dilihat pada Tabel 8.3

Tabel 8.3 Karakteristik kimia fisika resin Dowex Marathon


Dowex Marathon C Dowex Marathon A
Karakteristik (Cation) (Anion)
Na+ H+ Cl- OH-
Tipe Strong acid cation Strong base anion
Matriks Styrene-DVB, gel Styrene-DVB, gel
Gugus Fungsional SO3- N+(CH3)3
Kapasitas pertukaran total (eq/l) 2,0 1,8 1,3 1,0
(kgr/ft3 as CaCO3) 43,7 39,3 28,4 21,9
Kadar air (%) 42-48 50-56 50-60 60-72
Ukuran partikel rata-rata (  m) 585  50 600  50 575  50 610  50
Densitas partikel (g/ml) 1,28 1,20 1,08 1,06
Berat pengiriman (g/l) 820 800 670 640
Temperatur operasi, maks. (oC) 120 120 100 60
Kisaran pH 0-14 0-14 0-14 0-14
Sumber : Dow Chemical Company, 1998
VIII-9

8.1.2.5 Deaerator
Deaerator berfungsi untuk menghilangkan gas-gas terlarut dalam air yang
keluar dari alat penukar ion (ion exchanger) dan kondensat yang dimanfaatkan
kembali dari proses sebelum dikirim sebagai air umpan boiler. Pada deaerator ini,
air dipanaskan hingga 160°C dengan harapan gas-gas yang terlarut dalam air,
seperti O2 dan CO2 dapat dihilangkan, sebab gas-gas tersebut dapat menyebabkan
korosi. Selain itu juga ditambahkan hidrazin (N2H4) untuk mengikat O2 yang
terkandung dalam air sehingga dapat mencegah terbentuknya kerak (scale) pada
tube boiler. Pemanasan ini juga berfungsi untuk mencegah perbedaan temperatur
yang besar antara air umpan dengan temperatur di dalam boiler, sehingga beban
boiler dapat dikurangi. Pemanasan dilakukan dengan menggunakan koil pemanas
di dalam deaerator. Adapun reaksi untuk hidrazin adalah :
N2H4 + O2 2H2O + N2

8.2 Unit Pengadaan Steam


Steam dibutuhkan dalam proses sebagai media untuk menghantarkan
panas. Berdasarkan perhitungan neraca massa dan neraca energi kebutuhan steam
untuk pabrik margarin, yaitu steam 170oC sebesar 304,932 kg/jam. Alat
pembangkit steam yang digunakan adalah boiler jenis water tube boiler karena
berkapasitas relatif kecil dengan bahan Carbon steel SA-129 Grade A.
Berdasarkan Lampiran D untuk Boiler (R-201) diperoleh daya Boiler sebesar 311
hp untuk mentransfer panas sebesar 790.205,557 BTU/jam.

8.3 Unit Pengadaan Tenaga Listrik


Kebutuhan daya listrik awal (start) diperoleh dari Perusahaan Listrik
Negara (PLN), tetapi sebagai cadangan dan untuk tidak bergantung sepenuhnya
pada PLN, maka disediakan satu unit generator diesel (emergency generator
diesel/EGD) yang mampu untuk memenuhi seluruh kebutuhan listrik, kebutuhan
tersebut meliputi :
1. Penerangan ke seluruh area pabrik;
2. Listrik untuk keperluan proses dan pengolahan air; dan
VIII-10

3. Listrik untuk laboratorium dan instrumentasi.

EGD yang digunakan adalah generator arus bolak-balik dengan pertimbangan :


1. Tenaga listrik yang dihasilkan cukup besar; dan
2. Tegangan dapat dinaikkan atau diturunkan sesuai dengan kebutuhan,
menggunakan transformator.

EGD yang digunakan adalah jenis generator AC, tiga phase yang mempunyai
keuntungan :
1. Tenaga listrik lebih stabil;
2. Daya kerja lebih besar;
3. Kawat penghantar yang digunakan lebih sedikit; dan
4. Harganya relatif murah dan sederhana.

Perincian kebutuhan listrik untuk pabrik Margarin diperkirakan sebagai berikut :


1. Unit proses = 92,44 kW
2. Unit utilitas = 202,06 kW
3. Penerangan = 3.034,89 kW
Total kebutuhan listrik = 3.236,95 kW
Efisiensi generator 80%, daya output generator = 3.236,95 kW/jam / 0,8
= 4.046,18 kW/jam
= 13.818.436,78 BTU/jam

8.4 Unit Pengadaan Bahan Kimia


1. Larutan alum Al2(SO4)3 dan larutan soda abu Na2CO3
Pemakaian larutan alum umumnya 50 ppm terhadap jumlah air yang akan
diolah, sedangkan perbandingan pemakaian alum dan soda abu adalah 1: 0,54
(Baumann dalam Vonna, 2008).
Total kebutuhan air = 17.248,68 kg/jam
Pemakaian Al2(SO4)3 = (5 × 10-5) × 17.248,68 kg/jam / 0.3
= 0,86 kg/jam
VIII-11

Pemakaian Na2CO3 = 0,54 × 0,86 kg/jam = 0,46 kg/jam

2. Desinfektan kaporit (CaOCl2)


Kebutuhan CaOCl2 untuk membunuh kuman = 2 ppm dari massa air masuk
Kebutuhan CaOCl2 untuk mengikat Fe = 0,89 mg/L untuk 1 mg/L Fe
Kebutuhan CaOCl2 untuk mengikat Mn = 1,86 mg/L untuk 1 mg/L Mn
(Lin dalam Vonna, A., dkk., 2008).
- Kebutuhan CaOCl2 pada unit penyedia air sanitasi
Massa kebutuhan air yang memerlukan proses klorinasi = 9.680 kg/jam
Untuk membunuh kuman-kuman dalam air = (2 × 10-6) × 9.680 kg/jam
= 0,019 kg/jam
Air Sungai Krueng Tamiang mengandung :
Fe = 1,35 mg/L dan Mn = 0,154 mg/L sehingga :
Untuk mengikat Fe = 1,35 × 0,89 × 10-6 × 9.680 kg/jam
= 0,0115 kg/jam
Untuk mengikat Mn = 0,154 × 1,86  10-6 × 9.680 kg/jam
= 0,00276 kg/jam
kebutuhan klorin (CaOCl2) = (0,019 +0,0115 + 0,00276) kg/jam = 0,0337 kg/jam

3. NaCl = 94,71 kg/regenerasi = 94,71 kg/hari


4. NaOH = 57,96 kg/regenerasi = 57,96 kg/hari

8.5 Unit Pengadaan Bahan Bakar


a. Bahan Bakar PLTD
Heating value solar = 15.269,87 Btu/lbm
Daya generator yang dihasilkan = 3.236,95 kW/jam/ 0,8
= 4.046,18 kW/jam
= 13.818.436,78 BTU/jam
Jumlah batu bara = (13.818.436,78 BTU/jam) / (15.269,87 Btu/lbm)
= 904,95 lbm/jam
= 410,47 kg/jam = 0,41 ton/hari
VIII-12

b. Bahan bakar boiler (solar)


Untuk boiler (B-401) = 31 L/Jam

8.6 Unit Pengolahan Limbah


Limbah dari suatu pabrik harus diolah sebelum dibuang ke badan air atau
atmosfer, karena limbah tersebut mengandung bermacam-macam zat yang dapat
membahayakan alam sekitar maupun manusia itu sendiri. Demi kelestarian
lingkungan hidup, maka setiap pabrik harus mempunyai unit pengolahan limbah.
Pada pabrik margarin menghasilkan limbah cair, dan gas. Sumber-sumber limbah
pada pabrik margarin meliputi:
a. Limbah domestik
Limbah ini mengandung bahan organik sisa pencernaan yang berasal dari
kamar mandi di lokasi pabrik, serta limbah dari kantin berupa limbah
padat dan limbah cair.
b. Limbah cair utilitas
Limbah ini diperkirakan mengandung bahan organik dan bahan kimia
yang berasal dari unit clarifier, air back wash dari unit sand filter dan
activated carbon.
c. Limbah laboratorium
Limbah yang berasal dari laboratorium ini mengandung bahan-bahan
kimia yang digunakan untuk menganalisa mutu bahan baku yang
dipergunakan dan mutu produk yang dihasilkan, serta yang dipergunakan
untuk penelitian dan pengembangan proses.

8.6.1 Limbah Cair Domestik


Limbah domestik merupakan pembuangan air yang berasal dari
perumahan karyawan, kantin, mushalla, keperluan kantor dan pabrik lainnya
seperti pencucian, air masak dan lain-lain (Metcalf & Eddy, 2003).
Penanganan limbah ini tidak memerlukan penanganan khusus karena
seperti limbah rumah tangga dan lainnya, air buangan ini tidak mengandung
VIII-13

bahan-bahan kimia yang berbahaya, yang perlu diperhatikan disini adalah


kapasitas buangan yang diijinkan dan kemana pembuangan air limbah ini.

8.6.2 Limbah Cair Utilitas dan Laboratorium


Secara umum air limbah yang berasal dari setiap kegiatan di pabrik
Margarin ini harus diolah agar dapat dibuang ke lingkungan dengan kisaran
parameter air yang sesuai dengan peraturan pemerintah, yaitu :

Tabel 8.4 Karakteristik limbah cair


No Parameter Satuan Baku Mutu Hasil
I II Analisis
Fisika
o
1 Temperatur C 38 40 27
2 TDS mg/L 2000 4000 2410
3 TSS µS/cm 200 400 720
Kimia
1 pH 6 s/d 9 4,94
2 Besi (Fe) mg/L 5 10 10,05
3 Mangan (Mn) mg/L 2 5 0,11
4 Tembaga (Cu) mg/L 2 3 0,121
5 Seng (Zn) mg/L 5 10 0,305
6 Kromium total (Cr) mg/L 0,5 1 0,003
7 Kadmium (Cd) mg/L 0,05 0,1 0,002
8 Air raksa Ppb 1 2 < 0,06
9 Timbal (Pb) mg/L 0,1 1 0,03
10 Stanum (Sn) mg/L 2 3 0,173
11 Arsen mg/L 0,1 0,5 < 0,02
12 Selenium (Se) mg/L 0,05 0,5 0,051
13 Nikel (Ni) mg/L 0,2 0,5 0,1
14 Kobalt (Co) mg/L 0,4 0,6 0,03
15 Sulfida (H2S) mg/L 0,05 0,1 0
16 Fluorida (F) mg/L 2 3 -
17 Amoniak bebas (NH3-N) mg/L 1 5 24,822
18 Nitrat, sebagai N (NO3) mg/L 20 30 1,185
19 Nitrit, sebagai N (NO2) mg/L 1 3 0
20 BOD mg/L 50 150 1806
VIII-14

21 COD mg/L 100 300 4231


22 Fenol mg/L 0,5 1 0,172
23 MBAS mg/L 5 10 0,265
24 Minyak & Lemak mg/L 10 50 60
Biologis
1 Total Coliform /100 ml ≥2400
2 Fecal Coliform /100 ml 43
(Sumber : KEP-51/MENLH/10/2008)

Adapun langkah-langkah proses waste water treatment adalah sebagai berikut:


1. Kolam Anaerobik
Di dalam kolam Upflow Anaerobic Sludge Blanket (USAB) ini, air limbah
dari dasar kolam naik melewati lumpur anaerobik dalam bentuk pellet/granular.
Setelah itu, air limbah mengalir melalui separator 3 fasa (air-lumpur-biogas) yang
ada pada bagian atas kolam untuk memisahkan larutan dengan biogas, sedangkan
lumpur bakteri keluar dari blanket yang kemudian kembali ke kolam.
Efluent kolam anaerobik mengalir ke unit fakultatif, dimana BOD dan
COD air limbah diturunkan lebih lanjut sampai batas yang ditetapkan oleh
pemerintah. Biogas yang terbentuk dari kolam anaerobik dibakar.

2. Kolam Fakultatif
Unit proses fakultatif berfungsi untuk menguraikan kandungan bahan
pencemar organik yang masih mengandung senyawa organik karbon (BOD dan
COD) yang cukup tinggi yaitu 250–400 mg/L, sehingga memenuhi persyaratan
influent untuk diolah pada unit proses fakultatif.
Desain teknis unit proses fakultatif ini pada umumnya berbentuk kolam
penampungan yang menerima influent leachate dari unit proses anaerobik. Desain
untuk bak ini berupa kolam penampungan yang berbentuk persegi panjang dengan
kedalaman 1–2 m. Dari unit ini selanjutnya leachate dialirkan ke unit proses
pengolahan anaerobik dengan sistem pengaliran secara gravitasi.
VIII-15

3. Kolam Aerobik
Kolam aerobik berfungsi menguraikan bahan organik yang terdapat pada
lumpur tinja dengan menggunakan bakteri pengurai aerob yang dibiakkan dengan
tekanan udara yang dihasilkan oleh komposer yang bertujun untuk memasukkan
oksigen (secara mekanis maupun alami).
Dalam kolam ini air limbah yang keluar dari kolam fakultatif diolah
dengan menggunakan mikroorganisme aerobik. Aerasi diperlukan pada unit ini
untuk keperluan mikroorganisme. Dalam unit ini senyawa-senyawa dalam air
limbah diubah menjadi mikroba baru dan senyawa yang lebih sederhana.

8.7 Laboratorium

8.7.1 Peran Laboratorium


Laboratorium merupakan bagian yang penting dalam menunjang
kelancaran proses produksi dan menjaga mutu produksi. Selain itu, laboratorium
juga berperan dalam pengendalian pencemaran lingkungan, baik dari udara
maupun limbah cair. Laboratorium kimia merupakan sarana untuk mengadakan
penelitian bahan baku, proses maupun produksi. Hal ini dilakukan untuk
meningkatkan dan menjaga kualitas produksi. Tugas laboratorium antara lain :
1. Menganalisa bahan baku dan bahan penolong yang akan digunakan;
2. Menganalisa dan meneliti produk yang akan dipasarkan;
3. Melakukan penelitian yang ada kaitannya dengan proses produksi; dan
4. Menganalisa limbah atau buangan pabrik.

8.7.2 Program Laboratorium


1. Analisa mutu bahan baku
Analisa dilakukan terhadap bahan baku yang digunakan, yaitu crude palm oil.
Analisa dilakukan pada saat bahan masuk, sehingga pabrik dapat menolak
bahan baku yang akan dibeli apabila hasil analisa tidak memenuhi syarat.
VIII-16

2. Analisa mutu produksi


Analisa dilakukan setiap 4 jam sekali, yaitu analisa kemurnian margarin yang
sesuai dengan standar yang berlaku.

3. Analisa utilitas
Analisa laboratorium dilakukan terhadap :
a) Resin penukar anion, yang dianalisa adalah kesadahan CaCO3 dan silikat
sebagai SiO2.
b) Air bebas mineral, yang dianalisa melalui pH, kesadahan, jumlah O2 terlarut
dalam Fe
c) Air dalam boiler, yang dianalisa meliputi pH, zat padat terlarut, kadar Fe,
kadar CaCO3, SO2, PO4 dan SiO3.
d) Air minum, yang dianalisa adalah pH, klor sisa dan kekeruhannya.
e) Air buangan, yang dianalisa adalah pH, kekeruhan, COD, BOD dan
kandungan logam Fe.

Standar pengendalian mutu produk yang digunakan adalah ISO


9001:2008. Sedangkan standar pengendalian lingkungan hidup yang digunakan
adalah ISO 14001:2004.

8.8 Spesifikasi Peralatan Utilitas


8.8.1 Bangunan pengumpul air baku (Water Intake)
Kode : T-401
Fungsi : Sebagai bangunan pertama pengumpul air baku
sekaligus tempat pengolahan awal air sungai.
Tipe : Sumuran dengan bentuk bak persegi
Bahan konstruksi : Beton
Kapasitas : 504,62 m3
Tinggi : 2,42 m
Panjang : 7,26 m
Lebar : 7,26 m
VIII-17

Jumlah : 2 unit

8.8.2 Screening (SC-401)


Kode : SC-401
Fungsi : Menyaring partikel-partikel padat yang berukuran besar
dari air sungai
Tipe : Bar screen
Bahan konstruksi : Stainless steel
Lebar bar : 5 mm
Tebal bar : 20 mm
Bar clear spacing : 20 mm
Panjang screening : 2m
Lebar screening : 2m
Jumlah bar : 50 buah
Jumlah : 1 unit

8.8.3 Bak Pengendapan (T-402)


Kode : T-402
Fungsi : Menampung air dari water intake dan mengendapkan
kotoran serta padatan halus yang terbawa.
Tipe : Bak dengan bentuk permukaan persegi
Bahan konstruksi : Beton
Kapasitas : 504,618 m3
Tinggi : 2,42 m
Panjang : 7,26 m
Lebar : 7,26 m
Jumlah : 2 unit

8.8.4 Tangki Pelarutan Alum (T-403)


Kode : T-403
Fungsi : Sebagai tempat pelarutan dan penyimpanan Al2(SO4)3
VIII-18

Tipe : Silinder vertikal dengan tutup atas dan bawah datar


Bahan konstruksi : Carbon steel SA-129 Grade A
Kapasitas : 0,43 m3
Tinggi : 0,82 m
Diameter : 0,82 m
Tebal shell : 3/16 in
Tebal head : 3/16 in
Kebutuhan daya : 0,5 hp
Jumlah : 1 unit

8.8.5 Tangki Dosis Soda Abu (T-404)


Kode : T-404
Fungsi : Sebagai tempat pelarutan dan penyimpanan soda abu
Tipe : Silinder vertikal dengan tutup atas dan bawah datar
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-129 Grade A
Kapasitas : 0,24 m3
Tinggi : 0,67 m
Diameter : 0,67 m
Tebal shell : 3/16 in
Tebal head : 3/16 in
Kebutuhan daya : 0,5 hp
Jumlah : 1 unit

8.8.6 Clarifier (CL-401)


Kode : CL-401
Fungsi : Mengendapkan flok yang terbentuk karena
penambahan alum dan soda abu
Tipe : Tangki dengan bagian bawah berbentuk konis
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-129 grade A
Kapasitas : 280,44 m3
Tinggi : 4,67 m
VIII-19

Diameter : 8,77 m
Tebal shell : 5/8 in
Tebal head : 5/8 in
Jenis pengaduk : flat six-blade turbinee with disk
Jumlah baffle : 4 buah
Daya motor pengaduk : 50,38 hp
Jumlah : 1 Unit

8.8.7 Sand Filter (T-405 A/B)


Kode : T-405 A/B
Fungsi : Menyaring kotoran-kotoran yang masih tertinggal di
dalam air dari bak penampung air clarifier
Tipe : Silinder vertikal dengan tutup atas dan bawah datar
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-516 70
Kapasitas : 25,77 m3
Tinggi : 5,08 m
Diameter : 2,54 m
Tebal shell : 1/4 in
Tebal head : 1/4 in
Jumlah : 2 unit (1 standby)

8.8.8 Activated Carbon Filter (T-406 A/B)


Kode : T-406 A/B
Fungsi : Menyaring kotoran-kotoran yang masih terbawa dalam
air keluaran dari sand filter dan mengurangi bau pada
air
Tipe : Silinder vertikal dengan tutup atas dan bawah datar
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-516 70
Kapasitas : 12,94 m3
Tinggi : 4,04 m
Diameter : 2,02 m
VIII-20

Tebal shell : 1/4 in


Tebal head : 1/4 in
Jumlah : 2 unit (1 standby)

8.8.9 Tangki Penampung Air Bersih (T-407)


Kode : T-407
Fungsi : Tempat penampungan air bersih sebelum dilakukan
pendistribusian untuk air sanitasi, air proses dan air
pendingin
Tipe : Silinder vertikal dengan tutup atas dan bawah datar
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-129 Grade A
Kapasitas : 504,62 m3
Tinggi : 8,63 m
Diameter : 8,63 m
Tebal shell : 3/4 in
Tebal head : 3/4 in
Jumlah : 1 unit

8.8.10 Tangki Penampung Air Sanitasi (T-409)


Kode : T-409
Fungsi : Tempat penampungan air sanitasi
Tipe : Silinder vertikal dengan tutup atas dan bawah datar
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-129 Grade A
Kapasitas : 279,99 m3
Tinggi : 7,09 m
Diameter : 7,09 m
Tebal shell : 7/16 in
Tebal head : 7/16 in
Jumlah : 1 unit
VIII-21

8.8.11 Tangki Penampung Air Demin (T-412)


Kode : T-412
Fungsi : Tempat penampungan air demin/ air proses
Tipe : Silinder vertikal dengan tutup atas dan bawah datar
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-129 Grade A
Kapasitas : 205,09 m3
Tinggi : 6,39 m
Diameter : 6,39 m
Tebal shell : 7/16 in
Tebal head : 7/16 in
Jumlah : 1 unit

8.8.12 Tangki Umpan Boiler (T-414)


Kode : T-414
Fungsi : Mencampur aliran kondensat dengan make up water
yang akan diumpankan ke boiler
Tipe : Silinder vertikal dengan tutup atas dan bawah datar
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-129 Grade A
Kapasitas : 12,95 m3
Tinggi : 2,55 m
Diameter : 2,55 m
Tebal shell : 1/4 in
Tebal head : 1/4 in
Jumlah : 1 unit

8.8.13 Cation Exchanger (C-401 A/B)


Kode : C-401 A/B
Fungsi : Mengurangi kesadahan air melalui pertukaran kation
Tipe : Silinder vertikal dengan tutup atas dan bawah ellipsoidal
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-516 70
Volum resin : 610,37 Liter
VIII-22

Tinggi bed resin : 1,46 m


Diameter : 0,73 m
Tinggi : 2,12 m
Tebal shell : 3/16 in
Bentuk head : Ellipsoidal
Tebal head : 3/16 in
Jumlah : 2 unit (1 standby)

8.8.14 Anion Exchanger (C-402 A/B)


Kode : C-402 A/B
Fungsi : Mengurangi kesadahan air melalui pertukaran anion
Tipe : Silinder vertikal dengan tutup atas dan bawah
ellipsoidal
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-516 70
Volum resin : 628,6 Liter
Tinggi bed resin : 1,47 m
Diameter : 0,74 m
Tinggi : 2,43 m
Tebal shell : 3/16 in
Bentuk head : Ellipsoidal
Tebal head : 3/16 in
Jumlah : 2 unit (1 standby)

8.8.15 Tangki Pelarutan Desinfektan (T-408)


Kode : T-408
Fungsi : Melarutkan dan menyimpan desinfektan
Tipe : Silinder vertikal dengan tutup atas dan bawah datar
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-129 Grade A
Kapasitas : 0,005 m3
Tinggi : 0,19 m
Diameter : 0,19 m
VIII-23

Tebal shell : 3/16 in


Tebal head : 3/16 in
Kebutuhan daya : 0,5 hp
Jumlah : 1 unit

8.8.16 Tangki Pelarutan Natrium Clorida (T-410)


Kode : T-410
Fungsi : Melarutkan dan menyimpan larutan NaCl
Tipe : Silinder vertikal dengan tutup atas dan bawah datar
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-129 Grade A
Kapasitas : 1,07 m3
Tinggi : 1,11 m
Diameter : 1,11 m
Tebal shell : 3/16 in
Tebal head : 3/16 in
Kebutuhan daya : 0,5 hp
Jumlah : 1 unit

8.8.17 Tangki Pelarutan Kaustik Soda (T-411)


Kode : T-411
Fungsi : Melarutkan dan menyimpan larutan NaOH
Tipe : Silinder vertikal dengan tutup atas dan bawah datar
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-129 Grade A
Kapasitas : 0,96 m3
Tinggi : 1,07 m
Diameter : 1,07 m
Tebal shell : 3/16 in
Tebal head : 3/16 in
Kebutuhan daya : 0,5 hp
Jumlah : 1 unit
VIII-24

8.8.18 Tangki Hydrazin (T-413)


Kode : T-413
Fungsi : Melarutkan dan menyimpan hydrazin
Tipe : Silinder vertikal dengan tutup atas dan bawah datar
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-129 Grade A
Kapasitas : 0,014 m3
Tinggi : 0,22 m
Diameter : 0,22 m
Tebal shell : 3/16 in
Tebal head : 3/16 in
Kebutuhan daya : 0,5 hp
Jumlah : 1 unit

8.8.19 Deaerator (D-401)


Kode : D-401
Fungsi : Menghilangkan gas-gas terlarut dalam air umpan boiler
Tipe : Silinder horizontal dengan kedua tutup ellipsoidal
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-129 Grade A
Kapasitas : 13,41 m3
Panjang : 3,51 m
Diameter : 2,34 m
Tebal shell : 1/4 in
Tebal head : 1/4 in
Kebutuhan panas : 42,5 hp
Jumlah : 1 unit

8.8.20 Boiler (B-401)


Kode : B - 401
Fungsi : Menyediakan uap 200oC untuk keperluan proses
Tipe : Water tube boiler
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-129 Grade A
VIII-25

Kapasitas : 997.128,42 BTU/Jam


Heating surface : 297,84 ft2
Kebutuhan diesel : 31 L/Jam
Jumlah tube : 95 pipa
Kebutuhan daya : 30 hp
Jumlah : 1 unit

8.8.21 Pompa I (P-401 A/B)


Kode : P-401 A/B
Fungsi : Memompa air sungai dari water intake (T-401) menuju
bak pengendapan (T-402)
Tipe : Pompa sentrifugal
Bahan konstruksi : Cast iron
Kapasitas : 84,86 gal/menit
BHP : 1 hp
Power aktual : 1 hp
Power motor : 1 hp
Diameter nominal : 3,5 in
Schedule number : 40
Jumlah : 2 unit (1 cadangan)

8.8.22 Pompa II (P-402 A/B)


Kode : P-402 A/B
Fungsi : Memompa air dari bak pengendapan (T-402) menuju
clarifier (CL-401)
Tipe : Pompa sentrifugal
Bahan konstruksi : Cast iron
Kapasitas : 85,22 gal/menit
Daya pompa : 0,5 hp
Daya motor : 0,5 hp
Diameter nominal : 3 in
VIII-26

Schedule number : 40
Jumlah : 2 unit (1 cadangan)

8.8.23 Pompa III (P-403 A/B)


Kode : P-403 A/B
Fungsi : Memompa air dari water reservoir ke sand filter (T-
406)
Bahan konstruksi : Cast iron
Kapasitas : 83,04 gal/menit
Daya pompa : 0,5 hp
Daya motor : 0,5 hp
Diameter nominal : 3,5 in
Schedule number : 40
Jumlah : 2 unit (1 cadangan)

8.8.24 Pompa IV (P-404 A/B)


Kode : P-404 A/B
Fungsi : Memompa air dari sand filter (T-405) menuju activated
carbon filter (T-406)
Bahan konstruksi : Cast iron
Kapasitas : 85,22 gal/menit
Daya pompa : 0,5 hp
Daya motor : 0,5 hp
Diameter nominal : 3 in
Schedule number : 40
Jumlah : 2 unit (1 cadangan)

8.8.25 Pompa V (P-405 A/B)


Kode : P-405 A/B
Fungsi : Memompa air dari activated carbon filter (T-406) ke
tangki air bersih (T-407)
VIII-27

Bahan konstruksi : Cast iron


Kapasitas : 85,22 gal/menit
Daya pompa : 0,5 hp
Daya motor : 0,5 hp
Diameter nominal : 3 in
Schedule number : 40
Jumlah : 2 unit (1 cadangan)

8.8.26 Pompa VI (P-406 A/B)


Kode : P-406 A/B
Fungsi : Memompa air backwash dari tangki air bersih (T-407)
ke sand filter (T-405) dan activated carbon filter (T-
406)
Bahan konstruksi : Cast iron
Kapasitas : 85,22 gal/menit
Daya pompa : 0,5 hp
Daya motor : 0,5 hp
Diameter nominal : 3 in
Schedule number : 40
Jumlah : 2 unit (1 cadangan)

8.8.27 Pompa VII (P-407 A/B)


Kode : P-407 A/B
Fungsi : Memompa air dari tangki air bersih (T-407) ke Cation
Exchanger (C-401)
Bahan konstruksi : Cast iron
Kapasitas : 85,22 gal/menit
Daya pompa : 1 hp
Daya motor : 1 hp
Diameter nominal : 3 in
Schedule number : 40
VIII-28

Jumlah : 2 unit (1 cadangan)

8.8.28 Pompa VIII (P-408 A/B)


Kode : P-408 A/B
Fungsi : Memompa air dari tangki air bersih (T-407) ke tangki
air sanitasi (T-409)
Bahan konstruksi : Cast iron
Kapasitas : 85,22 gal/menit
Daya pompa : 0,5 hp
Daya motor : 0,5 hp
Diameter nominal : 3 in
Schedule number : 40
Jumlah : 2 unit (1 cadangan)

8.8.29 Pompa IX (P-409 A/B)


Kode : P-409 A/B
Fungsi : Memompakan air untuk sanitasi
Bahan konstruksi : Cast iron
Kapasitas : 47,08 gal/menit
Daya pompa : 0,5 hp
Daya motor : 0,5 hp
Diameter nominal : 2,5 in
Schedule number : 40
Jumlah : 2 unit (1 cadangan)

8.8.30 Pompa X (P-410 A/B)


Kode : P-410 A/B
Fungsi : Memompa NaCl dari tangki natrium clorida (T-410) ke
cation exchanger (C-401)
Bahan konstruksi : Cast iron
Kapasitas : 4,3 gal/menit
VIII-29

Daya pompa : 0,5 hp


Daya motor : 0,5 hp
Diameter nominal : 0,375 in
Schedule number : 40
Jumlah : 2 unit (1 cadangan)

8.8.31 Pompa XI (P-411 A/B)


Kode : P-411 A/B
Fungsi : Memompa air dari cation exchanger (C-401) ke anion
exchanger (C-402)
Bahan konstruksi : Cast iron
Kapasitas : 42,83 gal/menit
Daya pompa : 0,5 hp
Daya motor : 0,5 hp
Diameter nominal : 2,5 in
Schedule number : 40
Jumlah : 2 unit (1 cadangan)

8.8.32 Pompa XII (P-412 A/B)


Kode : P-412 A/B
Fungsi : Memompa air dari anion exchanger (C-402) ke tangki
air demin (T-412)
Bahan konstruksi : Cast iron
Kapasitas : 42,83 gal/menit
Daya pompa : 0,5 hp
Daya motor : 0,5 hp
Diameter nominal : 2,5 in
Schedule number : 40
Jumlah : 2 unit (1 cadangan)
VIII-30

8.8.33 Pompa XIII (P-413 A/B)


Kode : P-413 A/B
Fungsi : Memompa air untuk proses
Bahan konstruksi : Cast iron
Kapasitas : 34,64 gal/menit
Daya pompa : 0,5 hp
Daya motor : 0,5 hp
Diameter nominal : 2 in
Schedule number : 40
Jumlah : 2 unit (1 cadangan)

8.8.34 Pompa XIV (P-414 A/B)


Kode : P-414 A/B
Fungsi : Memompa air dari deaerator (D-401) ke tangki umpan
boiler (T-414)
Bahan konstruksi : Cast iron
Kapasitas : 2,26 gal/menit
Daya pompa : 0,5 hp
Daya motor : 0,5 hp
Diameter nominal : 0,125 in
Schedule number : 40
Jumlah : 2 unit (1 cadangan)

8.8.35 Pompa XV (P-415 A/B)


Kode : P-415 A/B
Fungsi : Memompa air dari tangki air demin/proses (T-414) ke
deaerator (D-401)
Bahan konstruksi : Cast iron
Kapasitas : 34,64 gal/menit
Daya pompa : 0,5 hp
Daya motor : 0,5 hp
VIII-31

Diameter nominal : 2,5 in


Schedule number : 40
Jumlah : 2 unit (1 cadangan)

8.8.36 Pompa XVI (P-416 A/B)


Kode : P-416 A/B
Fungsi : Memompa air dari tangki air umpan boiler ke boiler
(B-401)
Bahan konstruksi : Cast iron
Kapasitas : 2,43 gal/menit
Daya pompa : 0,5 hp
Daya motor : 0,5 hp
Diameter nominal : 0,125 in
Schedule number : 40
Jumlah : 2 unit (1 cadangan)

8.8.37 Pompa XVII (P-417 A/B)


Kode : P-417 A/B
Fungsi : Memompa kondensat dari tangki kondensat (T-415) ke
umpan boiler (B-401)
Bahan konstruksi : Cast iron
Kapasitas : 2,03 gal/menit
Daya pompa : 0,5 hp
Daya motor : 0,5 hp
Diameter nominal : 0,125 in
Schedule number : 40
Jumlah : 2 unit (1 cadangan)

8.8.38 Cooling Tower (CT-401)


Kode : CT-401
Fungsi : Mendinginkan air sirkulasi dari pabrik agar dapat
VIII-32

digunakan kembali
Tipe : Silinder vertikal dengan tutup atas dan bawah datar
Bahan konstruksi : Induced draft cooling tower
Kapasitas : 2,13 gpm
Temperatur air masuk : 50 oC
Luas menara : 0,13 m2
Tenaga kipas : 0,5 hp
Jumlah : 1 unit

8.9 Kebutuhan Listrik Pabrik


8.9.1 Peralatan Proses

Tabel 8.5 Kebutuhan listrik pada peralatan proses


Kebutuhan energi
No Kode Nama Alat
Hp Watt
1 B-101 Reboiler 6 4.474,2
2 BL-101 Belt Conveyor 0,5 372,849
3 BC-102 Belt Conveyor 0,5 372,849
4 BC-103 Belt Conveyor 0,5 372,849
5 BC-104 Belt Conveyor 0,5 372,849
6 BC-105 Belt Conveyor 0,5 372,849
7 BC-106 Belt Conveyor 0,5 372,849
8 BC-107 Belt Conveyor 0,5 372,849
9 BC-108 Belt Conveyor 0,5 372,849
10 BC-109 Belt Conveyor 0,5 372,849
11 BC-110 Belt Conveyor 1 745,699
12 BC-111 Belt Conveyor 1 745,699
13 BE-101 Bucket Elevator 3 2.237,1
14 BL-101 Bleaching Tank 1 745,699
15 D-101 Degumming Tank 2 1.491,399
VIII-33

Kebutuhan energi
No Kode Nama Alat
Hp Watt
Interesterifikasi
16 R-102 1 745,699
Tank
17 M-101 Mixer 1,5 1.118,549
18 M-102 Mixer 1,5 1.118,549
19 M-103 Mixer 1,5 1.118,549
20 P-101 A/B Pompa 1 745,699
21 P-102 A/B Pompa 1 745,699
22 P-103 A/B Pompa 1 745,699
23 P-104 A/B Pompa 1 745,699
24 P-105 A/B Pompa 1 745,699
25 P-106 A/B Pompa 1 745,699
26 P-107 A/B Pompa 1 745,699
27 P-108 A/B Pompa 1 745,699
28 P-109 A/B Pompa 1 745,699
29 P-111 A/B Pompa 1 745,699
30 P-112 A/B Pompa 1 745,699
31 P-113 A/B Pompa 1 745,699
32 P-114 A/B Pompa 1 745,699
33 P-115 A/B Pompa 1 745,699
34 P-116 A/B Pompa 1 745,699
35 P-117 A/B Pompa 1 745,699
36 P-118 A/B Pompa 1 745,699
37 R-101 Netralization Tank 1,5 1.118,549
TOTAL 44,5 92.437,95

Total kebutuhan listrik pada peralatan proses = 44,5 hp


VIII-34

= 92.437,95 Watt
= 92,44 kW
8.9.2 Peralatan Unit Utilitas
Tabel 8.6 Kebutuhan listrik pada peralatan unit utilitas
Kebutuhan energi
No. Kode Nama Alat
hp Watt
1 B-401 Boiler 30 22.371
2 CL-401 Clarifier 51 38.030,69
3 CM-101 Kompresor 10 7.457
4 D-401 Deaerator 43 32.065,09
P-401 –
5 Pompa Utilitas 10 7.457
P-418 A/B
7 T-403 Tangki Pelarutan Alum 0,5 372,849
8 T-404 Tangki Pelarutan Soda Abu 0,5 372,849
9 T-410 Tangki Pelarutan NaCl 0,5 372,849
10 T-411 Tangki Pelarutan NaOH 0,5 372,849
11 T-413 Tangki Pelarutan Hidrazin 0,5 372,849
12 T-408 Tangki Pelarutan Desinfektan 0,5 372,849
13 CT-401 Cooling Tower 0,5 372,849
TOTAL 147,5 109.990,73
Total kebutuhan listrik pada peralatan utilitas = 192 hp
= 202.428,68 Watt
= 202,43 kW
8.9.3 Kebutuhan Listrik untuk Penerangan
Tabel 8.7 Perincian kebutuhan listrik untuk penerangan
Kebutuhan Total
Ukuran Luas
No Penggunaan Lahan daya Kategori daya
(m) (m2)
(Watt/m2) (Watt)
1 Pos keamanan 2(3×3) 18 5 A 90
2 Musholla 15×15 225 20 C 4.500
3 Area utilitas 100x30 3.000 50 D 150.000
4 Diklat 15x8 120 10 B 1.200
(5x10)
5 Taman dan halaman 250 20 C 5.000
(10x20)
6 Bengkel 20×8 160 10 B 1.600
7 Pemadam kebakaran 2(15x8) 240 10 B 2.400
Area proses dan
8 330x150 49.500 50 D 2.475.000
penyimpanan
VIII-35

Kebutuhan Total
Ukuran Luas
No Penggunaan Lahan daya Kategori daya
(m) (m2)
(Watt/m2) (Watt)
9 Laboratorium 15x8 120 10 B 1.200
10 Poliklinik 15x15 225 20 C 4.500
11 Kantin 15×10 150 20 C 3.000
12 Ruang kontrol 30×10 300 20 C 6.000
14 Parkir truk 40×25 1000 50 D 50.000
15 Parkir kendaraan 10x8 80 5 A 400
16 Unit tenaga listrik 20×15 300 20 C 6.000
17 Gudang Peralatan 10×10 100 50 D 5.000
Area perluasan
18 100×50 5.000 50 D 250.000
pabrik
Akses trasportasi di
19 6.000 5 A 30.000
dalam pabrik
TOTAL 67.388 505 3.034.890

Total penerangan listrik untuk penerangan pabrik adalah = 3.034.890 W


= 3.034,89 kW

Total kebutuhan listrik = 92,44 kW + 202,43 kW + 3.034,89 kW


= 3.237,32 kW
BAB IX
ANALISA EKONOMI

Kelayakan suatu pabrik selain mempertimbangkan faktor teknis juga harus ditinjau
dari segi ekonomis, apakah menguntungkan atau tidak. Oleh sebab itu, maka perlu dilakukan
perhitungan studi kelayakan (feasibility) atau analisa ekonomi terhadap pabrik tersebut.
Faktor-faktor yang harus diperhatikan mencakup laju pengembalian modal dan titik impas
produksi (Break Even Point).

9.1 Modal yang di Investasikan (Capital Investment)


Capital investment adalah modal yang dibutuhkan untuk mendirikan pabrik dan
menjalankan pada masa start-up sampai diyakini pabrik berjalan dengan normal. Capital
Investment terdiri dari biaya untuk mendirikan pabrik (Fixed Capital Investment) dan biaya
untuk menjalankan pabrik dalam waktu tertentu (Working Capital Investment).
Capital Investment yang diperlukan dalam perjalanan pabrik ini dilakukan dengan
menggunakan studi pendekatan yaitu metoda, dimana Capital Investment dihitung
berdasarkan harga peralatan pabrik. Sumber modal yang direncanakan berasal dari modal
pinjaman sebesar 40% dan modal sendiri sebesar 60% dari total investasi.

9.2 Biaya Produksi (Production Cost)


Biaya produksi yaitu biaya yang diperlukan untuk mengoperasikan pabrik. Biaya
produksi dapat dibagi menjadi dua bagian yaitu Manufacturing Cost dan General Expenses.
Manufacturing cost yaitu biaya yang berhubungan dengan produksi langsung, biaya tetap
dan biaya overhead. General Expanses yaitu biaya yang dikeluarkan untuk keperluan
administrasi, pembayaran gaji eksekutif, distribusi dan penjualan produk, serta penelitian dan
pembiayaan lainnya.

9.3 Analisa Keuntungan dan Kerugian


Analisa keuntungan (profitabilitas) dilakukan berdasarkan metode Cash flow. Analisa
laba dan rugi meliputi:
a. Laba kotor dan laba bersih
b. Laju pengembalian modal (Internal Rate of Return)
c. Waktu pengembalian modal (Pay Out Time)
d. Titik impas (Break Event Point).

IX-1
IX-2

Pada perhitungan analisa laba dan rugi ini dilakukan beberapa asumsi dan ketentuan
yang mendekati keadaan riil.
a. Usia pabrik diperkirakan 20 tahun. Kapasitas produksi masing-masing adalah:
- Tahun ke-1 = 80 %
- Tahun ke-2 = 90 %
- Tahun ke-3 hingga ke-18 = 100 %
- Tahun ke-19 = 90 %
- Tahun ke-20 = 80 %
b. Bunga pinjaman sebesar 12 % per tahun.
c. Masa konstruksi pabrik dan bangunan 2 tahun.
d. Pengembalian pinjaman direncanakan dalam jangka waktu 10 tahun setelah pabrik
berproduksi.
e. Pajak penghasilan 25% per tahun.

9.3.1 Laba Kotor dan Laba Bersih


Laba adalah hasil yang diperoleh dari total penjualan dikurangi total ongkos produksi.
Laba yang diperoleh sebelum dikurangi pajak penghasilan disebut laba kotor, sedangkan
laba yang diperoleh setelah dikurangi pajak penghasilan disebut dengan laba bersih.

9.3.2 Internal Rate of Return (IRR)


Internal rate of return merupakan perbandingan antara laba yang diperoleh tiap tahun
terhadap modal yang ditanamkan. Internal Rate of Return (IRR) dapat digunakan untuk
mengetahui apakah suatu pabrik layak didirikan atau tidak. Apabila IRR yang diperoleh
lebih besar dari laju bunga uang yang didepositokan di bank, maka pabrik dikatakan layak
didirikan ditinjau dari segi ekonomis. Berdasarkan perhitungan pada Lampiran E, maka IRR
untuk pabrik margarin diperoleh sebesar 68,21 % (berdasarkan Net Cash Flow).

9.3.3 Pay Out Time (POT)


Pay out time adalah lamanya waktu yang diperlukan untuk mengembalikan modal
yang dipinjamkan untuk mendirikan suatu pabrik. Untuk pabrik margarin yang direncanakan
ini diperoleh POT selama 3 tahun 5 bulan (berdasarkan Net Cash Flow).
IX-3

9.3.4 Break Event Point (BEP)


Break event point adalah titik impas dimana hasil penjualan sama dengan biaya yang
dikeluarkan untuk produksi. Berdasarkan hasil perhitungan pada Lampiran E maka diperoleh
BEP sebesar 37,1 % (berdasarkan Net Cash Flow).

9.4 Hasil Perhitungan Analisa Ekonomi


Hasil perhitungan analisa ekonomi yang diperoleh pada Lampiran E adalah sebagai
berikut:
1. Fixed Capital Investment = Rp. 458.059.817.700.-
2. Working Capital Investment = Rp. 80.834.085.500.-
3. Total Capital Investment = Rp. 538.893.903.200.-
4. Total Biaya Produksi = Rp. 6.543.568.386.600.-
5. Hasil Penjualan = Rp. 7.093.793.896.200.-
6. Laba bersih = Rp. 314.141.950.800.-
7. IRR = 68,21 %

80.000.000.000,00

70.000.000.000,00

60.000.000.000,00

50.000.000.000,00
Biaya (Rp)

40.000.000.000,00 37,1%
SC
30.000.000.000,00 TPC
20.000.000.000,00 FC

10.000.000.000,00

0,00

Kapasitas

Gambar 9.1 Kurva break even point metode cash flow


BAB X
KESIMPULAN

Dari hasil perhitungan prarancangan pabrik margarin, maka dapat diambil


beberapa kesimpulan sebagai berikut:

1. Pabrik direncanakan beroperasi selama 330 hari per tahun dalam 24 jam sehari
dengan kapasitas produksi 180.000 ton/tahun.
2. Jumlah Crude Palm Oil yang diperlukan sebagai bahan baku utama adalah
68.470,457 ton/tahun atau 8.645,26 kg/jam.
3. Lokasi pabrik direncanakan didirikan di daerah Tanjung Seumentoh
Kecamatan Karang Baru Kabupaten Aceh Tamiang Provinsi Aceh dengan luas
tanah 67. 388 m2.
4. Bentuk badan usaha yang direncanakan adalah Perseroan Terbatas (PT) dan
struktur organisasi yang direncanakan adalah garis dan staf dengan jumlah
tenaga kerja yang dibutuhkan sebanyak 200 orang.
5. Dari hasil analisa ekonomi diperoleh,
a. Fixed Capital Investment = Rp. 458.059.817.700.-
b. Working Capital Investment = Rp. 80.834.085.500.-
c. Total Capital Investment = Rp. 538.893.903.200.-
d. Total Biaya Produksi = Rp. 6.543.568.386.600.-
e. Hasil Penjualan = Rp. 7.093.793.896.200.-
f. Laba bersih = Rp. 314.141.950.800.-
g. Pay Out Time (POT) = 3 tahun 5 bulan
h. Break Even Point (BEP) = 37,1 %
i. Internal Rate of Return (IRR) = 68,21 %
6. Berdasarkan data-data di atas dapat disimpulkan bahwa Prarancangan Pabrik
margarin dengan kapasitas produksi 180.000 ton/tahun layak dilanjutkan ke
tahap rancangan.

X-1
DAFTAR PUSTAKA

Akbar, M.A., 2012. Optimasi Ekstraksi Spent Bleaching Earth Dalam Recovery
Minyak Sawit. Skripsi. Fakultas Teknik Universitas Indonesia. Jakarta.

Allen, R. R.1982. “Bailey’s industrial oil and fat products”. Vol. 2, 4th. ed. New
York. John Wiley & Sons. Inc.1-95

Alonso, L., Fraga, M.J dan Juarez, M. 2000. Determination of Trans Fatty Acids
and Fatty Acid Profiles in Margarines Marketed in Spain. J. Am. Oil
Chem. Soc. 77, 2 : 131-135.

Anggirasti. 2008. Gliserolisis RBDPO (Refined Bleached Deodorized Palm Oil)


dengan lipase untuk sintesis MDAG (Mono-diasilgliserol). Tesis.
Program Studi Ilmu Pangan. Institut Pertanian Bogor. Bogor.

ASME. 2010. ASME Boiler and Pressure Vessel Code Section II. ASME Press.
New York.

ASME. 2010. ASME Boiler and Pressure Vessel Code Section VIII division 2.
ASME Press. New York.

August, E. G. 2000. Kajian lipase amobil dari Aspergillus niger pada pembuatan
MAG yang bersifat antibakteri dati minyak kelapa. Tesis. Program
Pasca Sarjana. Institut Pertanian Bogor.

BAPEDAL. 2013. Data Base Sungai Krueng Aceh Tamiang. Aceh.

Beliz, H. D dan Grosch, W. 1987. Food Chemistry. Springer-Verlay. Berlin.


Heidelberg.

Buthod, P. 1995. Pressure Vessel Handbook. Tenth Edition. Pressure Vessel


Publishing. Inc. Tulsa. Oklahoma.

Brown, G. G. 1978. Unit Operations. Modern Asia Editions.

Brundrett, L., Liu, C. 2002. Sample Vessel 4 Pressure Calculations. XYZ Vessel
Corp. Canada.

Couper, R. J. 2005. Chemical Process Equipment: Selection and Design 2nd


Edition. Gulf Professional Publishing. Linacre House Jordan Hill Oxford.
UK.

Crueger, W. dan Crueger, A. 1984. Biotechnology: A Textbook of Industrial


Microbiology. Science Tech Inc. USA.

P-1
P-3

Direktorat Jenderal Perkebunan. 2014. Statistik Komoditas Kelapa Sawit.


Departemen Pertanian RI. Jakarta.

Dow Chemical Company. 1998. Dow’s Fire and Explosion Index Hazard
Classification Guide 7th edition. American Institute of Chemical
Engineering (AIChE). New York.

Elizabeth, J., Jatmika, A dan Sinaga, K. 1999. Synthesis of n-3 PUFA-Rich Palm
Oil Lipase Catalyzed Acidolysis, J. Penelitian Kelapa Sawit. 87(1): 43-
56.

Elisabeth, J dan Siahaan, D. 2000. Spesifisitas Lipase Dedak Padi Terhadap Jenis Substrat
dan Aplikasi Potensialnya untuk Biotransformasi Fluida. Jurnal Penelitian Kelapa
Sawit. 8(3): 167-184.

Ellaiah, P., Prabhakar, T., Ramakrishna, T, A., dan Adinarayana, K. 2004.


Production of lipase by immobilized cells of Aspergillus niger. Process
Biochem, 39.525-528.

Falony,G., Armas, J.C., Mendoza, J.C.D dan Hernandez, J.L.M. 2006. Production
of Extracellular Lipase from Aspergillus niger by Solid-State
Fermentation. Food Technol. Biotechnol. 44 (2) 235–240.

Forssell, P., Kerniven, R., Lappi, M., Linko, P., Suortti, T., dan Poutanen, K.
1992. Effect of Enzymatic Interesterification on The Melting Point of
Tallow-Rapeseed Oil (LEAR) mixture. Journal of The American Oil
Chemists Society. 69: 126-129.

Fox, B. A dan Cameron, A.G. 1982. Food Science. A Chemical Approach.


Hodder and Stoughton. London.

Gandhi, N. N. 1997. Application of Lipase. J. Am. Oil Chem. Soc. 74, 6:621-634.

Geankoplis, C. J. 1997. Transport Processes and Unit Operation. 3th Edition.


Prentice Hall. Inc, USA.

Gunstone, F. D dan Norris, F.A. 1983. Lipids in Foods Chemistry, Biochemistry


and Technology. Pergamon Press. Oxford New York. Toronto Sydney,
Paris Frankfurt.

Hamilton dan Feona. 1995. Current Awareness. Current Techniques. England:


Gower.

Hamilton, P. 1995. Dasar-dasar Keperawatan Maternitas. Edisi 2. Jakarta: EGC.

Hardianto. 2007. Prarancangan Pabrik Margarin dari Palm Olein dan Palm Sterin

P-1
P-3

dengan Kapasitas Produksi 180.000 Ton/Tahun. Tugas Akhir Teknik


Kimia Universitas Syiah Kuala. Banda Aceh

Himmelblau, D.M., 1982. Basic Principle and Calculation in Chemical


Engineering. 4th edition. New Jersey: Retice-Holl Inc, Engkwood Cliffs.

Huang dan Yi-Pin., 2009. Biodiesel Production from Residual Oils Recovered
from Spent Bleaching Earth. Renewable Energy 35. 269-274.

Huyghebaert, A.,Verhaeghe, D dan Moor, H.D., 1994. Fat Product Using


Chemical and Enzymatic interesterification. Di dalam: Moran DPJ dan
KK Rajah, editors. Fats in Food Products. London: Blackie Academic
dan Proffersional.

Keputusan Menteri Negara Lingkungan Hidup Nomor Kep 51/MENLH/10/2008.


Tentang Baku Mutu Limbah Cair Bagi Kegiatan Industri. Kementerian
Lingkungan Hidup. Jakarta.

Kern, D.Q., 1965. Process Heat Transfer. McGraw-Hill Book Company.


Singapore.

Ketaren, S., 1986. Pengantar Teknologi Minyak dan Lemak Pangan, Edisi
Pertama, UI-Press, Jakarta.

Kristanti, N. D., 2001, Pemurnian Parsial dan Karakterisasi Lipase Ekstraseluler


dari Kapang Rhizopus oryzae TR 32, Tesis, Program Pascasarjana, IPB,
Bogor.

Lehninger, A.H., 1995. Dasar – dasar Biokimia. Erlangga. Jakarta.

Lidya, B dan Djenar, N.S., 2000. Dasar Bioproses. Direktorat Jendral Pendidikan
Tinggi DEPDIKNAS, Jakarta.

Liu, K.J., Chang, H.M., dan Liu, K.M. 2007, Enzymatic Synthesis of Cocoa Butter
Analog Through Interesterification of Lard and Tristearin in
Supercritical Carbon Dioxide by Lipase, J. Food Chem, 100: 1303-1311.

Martin, J.C., Nour. M., Lavillonniere. F., and Sebedio. J.L., 1998. Effect of Fatty
Acid Positional Distribusi and Triacylglycerol Composition on Lipid by
Product Formation During Heat Treatment : II. Trans Isomers. JAOCS
Soc 75(9): 1073-78.

Eddy dan Metcalf, 2003. Wastewater Engineering: Treatment and Reuse. Edisi
IV. McGraw Hill Inc. New York.

P-1
P-3

Mhetras, N. B., 2009. Purification and Characterization of Acidic Lipase from


Aspergillus niger NCIM 1207. Bioresource Technology, 100, 1486-1490.

P-1
P-4

Mousata, C.O dan Akoh., 1998. Influence of Lipase-Catalized Interesterifikasi on


the Oxidative Stability of Melon Seed Oil Triacylglycerol. J. Am. Oil
Chem. Soc. 75, 9:1155-1159.

Nurhayati, D dan Rahmah, J., 2014. Prarancangan Pabrik High Impact


Polystyrene (HIPS) dari Styrene Monomer dengan Kapasitas Produksi
50.000 Ton/Tahun. Tugas Akhir Teknik Kimia Universitas Syiah Kuala.
Banda Aceh.

O’Brien, R.D., 2008, Fats and Oils, Formulating and Processing For Aplication,
Edition second, Technomic Publishing Company, Inc. USA.

Osborn, H. T., C.C. Akoh, 2002, Enzymatically Modified Beef Tallow as a


Subtitute for Cocoa Butter, J. Of Food Science, 67(7): 2480-2485.

Othmer, D.F. dan Kirk, R.E. 2007. Encyclopedia of Chemical Engineering


Technology. New York: John Wiley and Sons Inc.

Pandiangan, P., 2008. Studi Proses Interesterifikasi Enzimatik (EIE) Campuran


Minyak Sawit dan Minyak Kelapa untuk Produksi Bahan Baku Margarin
Bebas Asam Lemak Trans, Institut Teknologi Bogor. Bogor.

Pera, L. R., 2006. Catalytic Properties of Lipase Extracts from Aspergillus niger.
Food Technol , 44 (2). 247-252.

Perry, R.H and Green, D.W., 1997. Perry’s Chemical Engineers’ Handbook. 7th
Edition, McGraw-Hill Book Company, New York.

Perry, R.H., 1999, Perry’s Chemical Engineer’s Handbook, Mc-Graw Hill


Companies, New York.

Petrauskaite, V., Greyt, W.D., Kellens, M dan Huyghebaert, A., 1998. Physical
and Chemical Properties of Trans – Free Fats Produced by Chemical
Interesterification of Vegetable Oil Blends. J. Am, Oil Chem. Soc. 75,
4:489 – 493.

Pore, J. 1993. Oil and Fat Manual. New York: Intercept. Ltd. J.Surfactants and
Detergents,Vol. 9, No. 2 (quarterly 2). 161-167.

PT. Pasifik Palmindo Indonesia, 2013, Perusahaan Pengolahan Minyak Sawit,


Medan.

Rasimah, 2011. Prarancangan Pabrik Margarin Bebas Lemak Trans dengan


Proses Interesterifikasi Enzimatik dengan Kapasitas Bahan Baku
100.000 Ton/Tahun. Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas
Syiah Kuala. Banda Aceh.

P-1
P-4

Reklaitis, G.V., 1983. Introduction to Material and Energy Balance. John Wiley
and Sons, Inc., New York.

P-1
P-5

Saktiwansyah, E., 2001. Karakterasi Enzim Lipase Intraseluler Dengan Aktivitas


Esterifikasi Dari Kapang Rhizopus Oryzae TR 32. Skripsi. Institut
Pertanian Bogor. Bogor.

Sebedio, J.L and Chardigny, J.M., 1996. Physiological Affect of trans and Cyclic
Fatty Acid In : Perkins, E.G. and Erickson, M.D. (eds). Deep Frying,
Chemistry, Nutrition and Practical Application. P 181-209. AOCS Press
Campaign. Illinois.

Seribury, V dan Akoh, C.C., 1998. Enzymatic Transesterification of Triolein and


Stearic Acids and Solid Fat Content of Their Product. J. Am. Oil Chem.
Soc. 75, 4 : 511-516.

Shahidi, F., 2005. Oil and Fat Product Sixth Edition, Volume 3. New Jersey,
Canada.

Silalahi, J. 1999. Modification of Fats and Oils. Media Farmasi Vol. 7 No. 1:1-16.

Silalahi, J. 2000. Hypocholesterolemic Factors in Foods : A Review. Indonesian


food and Nutrition Progress Vol. 7 No. 1 : 26-35.

Smith. R., 2005. “Chemical Process Design and Integration” 5rd Edition. Mc
Graw Hill. Inc. New York. p. 157 – 177

Sreenivasan, B., 1978. Interesterification of Fats. J. Am. Oil Chem. Soc. 55,
11:796-805.

Supriadi, 2007. Prarancangan Pabrik Margarin dari Palm Olein dan Palm
Stearin dengan Kapasitas Produksi 180.000 ton/tahun. Jurusan Teknik
Kimia Fakultas Teknik Universitas Syiah Kuala. Aceh.

Swern, D. 1982. Bayley’s Industrial Oil and Fat Products. Vol . 2 4th Ed. John
Wiley and Sons Inc., New York.

Syaubari dan Mahidin, 2009. Azas Teknik Kimia. Syiah Kuala University Press.
Banda Aceh.

Timmerhaus, K.D., Peter, M.S and West, R.E., 2002, Plant Design and
Economics for Chemical Engineers. 6th Edition, McGraw Hill
International Editions, Singapore.

Tombs, M.P., 1995. Enzymes in The Processing of Fats and Oils. Di dalam:
Tucker GA dan LFJ Woods, editors. Enzymes in Food Processing.
London, Glasgow, Weinheim, New York, Tokyo, Melbourne, Madras:
Blackie Academic dan Professional.

P-1
P-2

Tsanev, R., Russeva, A., Rizov, T dan Dontcheva, I., 1998. Content of Trans
Fatty Acids in Edible Margarines. J. Am. Oil Chem. Soc. 75, 2 : 143-
145.

United States Patent, Patent Number 5,929,205, 1999, “Method of Continuously


Dissolving Rubber”, Washington DC.

Willis, M. W., Lencki, R.W dan Marangoni, A.G., 1998. Lipid Modification
Strategies in The Production of Nutritionally Functional Fats and Oils.
Crit. Rev. Food Sci. Nutr. 38(8) : 639-674.

Wong, D.W.S. 1989. Mechanism and Theory in Food Chemistry. Van – Nostrand
Reinhold. New York.

Vonna, Y.S.L and Egon G.G., 2008, Naturalistic Inquiry, Beverly Hill,
California:Sage Publication

Yaws, C.L., 1999. Chemical Propertie’s Handbook. McGraw-Hill. Texas, USA.


P-6
LAMPIRAN A
PERHITUNGAN NERACA MASSA

Perhitungan neraca massa didasarkan pada tetapan sebagai berikut:


Kapasitas produksi : 180.000 Ton/tahun
Jumlah hari produksi : 330 Hari/Tahun
Basis perhitungan : kg/jam
Bahan Baku : CPO (Crude Palm Oil)
Produk : Margarin
Kg 180.000 ton 1 tahun 1000 kg 1 hari
Kapasitas Produksi = × × ×
Jam 1 tahun 330 hari 1 ton 24 jam
= 22.727,273 kg/jam
Tebakan awal kapasitas bahan baku : 79.200 Ton/tahun
ton 79.200 ton 1 tahun 1000 kg 1 hari
79.200 = × × ×
tahun 1 tahun 330 hari 1 ton 24 jam
= 10.000 kg/jam
Setelah dihitung ternyata produk margarin yang dihasilkan sebesar 208.206,583
ton/tahun. Sehingga bahan baku perlu dikalikan dengan faktor koreksi agar target
produksi terpenuhi.
180.000 ton/tahun
Faktor koreksi =
208.206,583 ton/tahun
= 0,8645
Kapasitas bahan baku sebenarnya = 10.000 kg/jam x 0,8645
= 8645,26 kg/jam
= 68.470,457 ton/tahun

Tabel A.1 Komposisi Crude Palm Oil (CPO)


Komponen Komposisi (%)
Trigliserida 95
FFA 3,5
Impuritis 0,1
Zat warna 0,1
Gums 1,3
Total 100
(Sumber: Pasifik Palmindo Indonesia, 2013)

A-1
A-2

Tabel A.2 Komposisi Free Fatty Acid (FFA) pada CPO


Senyawa (%) Rumus Molekul BM
Laurat 0,2 C12H24O2 200
Miristat 1,1 C14H28O2 228
Palmiat 44 C16H32O2 256
Stearat 4,5 C18H36O2 284
Arakhidoat 0,4 C20H40O2 312
Palmitoleat 0,1 C16H14O2 238
Oleat 39,2 C18H34O2 282
Linoleat 10,1 C18H32O2 280
Linolenat 0,4 C18H30O2 278
(Sumber : Hamilton, 1995)

Menghitung BM FFA rata-rata:


= {[(%laurat . BMlaurat) + (%miristat . BMmiristat) + (%palmiat . BMpalmiat) + (%stearat .
BMstearat) + (%Arakhidoat . BMarakhidoat) + (%palmitoleat . BMpalmitoleat) + (%oleat . BM
oleat) + (%linoleat . BMlinoleat) + (%linolenat . BMlinolenat) / 100%]}
= {[(0,2% . 200) + (1,1% . 228) + (44% . 256) + (4,5% . 284) + (0,4% . 312) +
(0,1% . 238) + (39,2% . 282) + (10,1% . 280) + (0,4% . 278)] / 100%]}
BM FFA = 269,75 kg/mol

A.1 Tangki Degumming (D-101)


Fungsi: Sebagai tempat pencampuran H3PO4 dan CPO untuk menggumpalkan dan
mengendapkan zat-zat seperti posfatida, gums dan resin.

Trigliserida Larutan H3PO4


Zat warna - H3PO4
Impuritis F1 F3 - Air
Gums
FFA

Trigliserida
Zat warna
Air
Impuritis
Gums
F4
FFA
H3PO4
A-3

Gambar A.1 Alur neraca massa pada Tangki Degumming (D-101)

Menghitung Derajat Kebebasan


Derajat kebebasan = Banyaknya persamaan yang dapat dibentuk – Banyaknya
variabel yang tidak diketahui
= 7 – 9 = -2
Agar permasalahan dapat diselesaikan pada Tangki Degumming (D-101),
diperlukan beberapa asumsi:
a. Kapasitas bahan baku sebenarnya, F1umpan masuk = 8645,26 kg/jam
b. H3PO4 yang dibutuhkan sebesar 0,1% dari umpan masuk (Bailey’s Vol 2,
2005).

Neraca massa total:


Jumlah massa masuk = jumlah massa keluar
F1 + F3 = F4 ................................................................................................. (1)
Neraca massa komponen:
F1X1TG + F3X3TG = F4X4TG ........................................................................ (2)
F1X1ZW + F3X3ZW = F4X4ZW ...................................................................... (3)
F1X1FFA + F3X3FFA = F4X4FFA .................................................................... (4)
F1X1Imp + F3X3Imp = F4X4Imp ..................................................................... (5)
F1X1Gum + F3X3Gum = F4X4Gum .................................................................. (6)
F1X1H3PO4 + F3X3H3PO4 = F4X4H3PO4 .......................................................... (7)

Dari persamaan (2) diperoleh:


F1X1TG = F4X4TG
F4X4TG = 8.212,997 kg/jam
Dari persamaan (3) diperoleh:
F1X1ZW = F4X4ZW
F4X4ZW = 8,645 kg/jam
Dari persamaan (4) diperoleh:
F1X1FFA = F4X4FFA
F4X4FFA = 302,584 kg/jam
A-4

Dari persamaan (5) diperoleh:


F1X1Imp = F4X4Imp
F4X4Imp = 8,645 kg/jam
Dari persamaan (6) diperoleh:
F1X1Gum = F4X4Gum
F4X4Gum = 112,388 kg/jam
Dari persamaan (7) diperoleh:
F3X3 Lar.H3PO4 = 0,1% F1umpan masuk
= 0,001 x 8.645,26 kg/jam
= 8,645 kg/jam
Diketahui : Konsentrasi H3PO4 80% dan Air 20%
 80% F3X3 H3PO4 = F4X4 H3PO4
8,645 kg/jam x 0,8 = F4X4 H3PO4
F4X4 H3PO4 = 6,916 kg/jam
 20% F3X3 Air = F4X4 Air
8,645 kg/jam x 0,2 = F4X4 Air
F4X4 Air = 1,729 kg/jam

Total komponen F4
F4 = F4X4FFA+F4X4TG+F4X4Imp+F4X4ZW+F4X4Gum+F4X4H3PO4+ F4X4Air
= (302,584 + 8212,997 + 8,645 + 8,645 + 112,388 + 6,916 + 1,729) kg/jam
= 8.653,905 kg/jam
Fraksi komponen masing-masing (X4):
 H3PO4 : F4X4 H3PO4 = F4H3PO4
6,916 kg/jam
: X4 H3PO4=
. , kg/jam
: X4 H3PO4 = 0,0008
 Impuritis : F4X4Imp = F4Imp
8,645 kg/jam
: X4Imp =
. , kg/jam
: X4Imp = 0,001
A-5

 Trigliserida : F4X4TG = F4TG


8.212,997 kg/jam
: X4TG =
. , kg/jam
: X4TG = 0,9491
 Zat warna : F4X4ZW = F4ZW
8,645 kg/jam
: X4ZW =
. , kg/jam
: X4ZW = 0,001
 Gums : F4X4Gums = F4Gums
112,388 kg/jam
: X4Gums =
. , kg/jam
: X4Gums = 0,013
 Air : F4X4Air = F4Air
1,729 kg/jam
: X4Air =
. , kg/jam
: X4Air = 0,0002
 FFA : X4FFA = 1 – (X4H3PO4 + X4Imp + X4TG + X4ZW + X4Gums + X4Air)
: X4FFA = 1 – (0,0008 + 0,001 + 0,9491 + 0,001 + 0,013 + 0,0002)
: X4FFA = 0,035
Laju alir setiap komponen dalam tangki degumming (D-101) dapat dilihat pada
Tabel A.3 dibawah ini:
Tabel A.3 Neraca massa pada tangki degumming (D-101)
Aliran masuk Aliran Keluar
1
Komponen F X1 F3 (kg/jam) X3 4
F (kg/jam) X4
(kg/jam)
Trigliserida 8212,997 0,95 - - 8212,997 0,9491
Zat warna 8,645 0,01 - - 8,645 0,001
Impuritis 8,645 0,01 - - 8,645 0,001
FFA 302,584 0,035 - - 302,584 0,035
Gums 112,388 0,013 - - 112,388 0,013
H3PO4 - - 6,916 0,8 6,916 0,0008
Air - - 1,729 0,2 1,729 0,0002
Subtotal 8.645,25 1 8,645 1 8.653,905 1
Total 8.653,905 8.653,905
A-6

A.2 Centrifuge I (CF-101)


Fungsi : Untuk memisahkan air, impuritis, H3PO4 dan gums dari crude palm oil.

Trigliserida
F6 Zat warna
Impuritis
FFA
F5 Air

Gums
F 4 Impuritis
H3PO4
Air
Trigliserida
Zat warna
Impuritis
Gums
FFA
H3PO4
Air

Gambar A.2 Neraca massa pada Centrifuge I (CF-101)

Menghitung Derajat Kebebasan


Derajat kebebasan = Banyaknya persamaan yang dapat dibentuk – Banyaknya
variabel yang tidak diketahui
= 7 – 9 = -2
Agar permasalahan dapat diselesaikan pada Centrifuge I (CF-101), diperlukan
asumsi:
a. Bahwa fraksi impuritis dan air yang terpisah adalah 99% dari minyak.
b. Bahwa fraksi H3PO4 dan gums yang terpisah adalah 100% dari minyak.

Neraca massa total:


Jumlah massa masuk = Jumlah massa keluar
F4 = F5 + F6 ................................................................................................. (1)
Neraca massa komponen:
F4X4TG = F5X5TG + F6X6TG ........................................................................ (2)
F4X4ZW = F5X5ZW + F6X6ZW ....................................................................... (3)
F4X4Imp = F5X5Imp + F6X6Imp ...................................................................... (4)
F4X4FFA = F5X5FFA + F6X6FFA .................................................................... (5)
A-7

F4X4Gum = F5X5Gum + F6X6Gum ................................................................... (6)


F4X4H3PO4 = F5X5H3PO4 + F6X6H3PO4 ........................................................... (7)

Dari persamaan (2) diperoleh:


F4X4TG = F6X6TG
F6X6TG = 8.212,997 kg/jam
Dari persamaan (3) diperoleh:
F4X4ZW = F6X6ZW
F6X6ZW = 8,645 kg/jam
Dari persamaan (4) diperoleh:
F5X5Imp = 99% . F4X4Imp
= 0,99 x 8,645 kg/jam
= 8,637 kg/jam
6 6
FX Imp = F4X4Imp – F5X5Imp
F6X6Imp = 8,645 kg/jam – 8,637 kg/jam
F6X6Imp = 0,009 kg/jam
Dari persamaan (5) diperoleh:
F4X4FFA = F6X6FFA
F6X6FFA = 302,584 kg/jam
Dari persamaan (6) diperoleh:
F4X4Gum = F5X5Gum
F5X5Gum = 112,388 kg/jam
Dari persamaan (7) diperoleh:
F4X4H3PO4 = F5X5H3PO4
F5X5H3PO4 = 6,916 kg/jam

Total komponen F4
F5 = F5X5Imp + F5X5Gum + F5X5 H3PO4 + F5X5 Air
= (8,637 + 112,388 + 6,916 + 1,556) kg/jam
= 129,497 kg/jam
A-8

Fraksi komponen masing-masing (X5):


 H3PO4 : F5X5 H3PO4 = F5H3PO4
6,916 kg/jam
: X5 H3PO4=
129,497 kg/jam
: X5 H3PO4 = 0,053
 Impuritis : F5X5Imp = F5Imp
8,637 kg/jam
: X5Imp =
129,497 kg/jam
: X5Imp = 0,067
 Air : F5X5Air = F5Air
1,556 kg/jam
: X5Air =
129,497 kg/jam
: X5Air = 0,012
 Gums : X5Gum = 1 – (X5H3PO4 + X5Imp + X5Air)
: X5Gum = 1 – (0,053 + 0,067 + 0,012)
: X5Gum = 0,868
Total komponen F6
F6 = F6X6TG + F6X6FFA + F6X6Imp + F6X6ZW + F6X6Air
= (8.212,997 + 302,584 + 0,009 + 8,645 + 0,173) kg/jam
= 8.524,408 kg/jam
Fraksi komponen masing-masing (X6):
 Trigliserida : F6X6TG = F6TG
8.212,997 kg/jam
: X6TG =
8.524,408 kg/jam
: X6TG = 0,963468
 FFA : F6X6FFA = F6FFA
302,584 kg/jam
: X6FFA =
8.524,408 kg/jam
: X6FFA = 0,035496
 Zat warna : F6X6ZW = F6ZW
8,645 kg/jam
: X6ZW =
8.524,408 kg/jam
: X6ZW = 0,001014
A-9

 Air : F6X6Air = F6Air


0,173 kg/jam
: X6Air =
8.524,408 kg/jam
: X6Air = 0,00002
 Impuritis : X6Imp = 1 – (X6TG + X6FFA + X6ZW + X6Air)
: X6Imp = 1 – (0,963468 + 0,035496 + 0,001014 + 0,00002)
: X6Imp = 0,000001
Laju alir setiap komponen dalam centifuge I (CF-101) dapat dilihat pada Tabel
A.4 dibawah ini:
Tabel A.4 Neraca massa pada centifuge I (CF-101)
Aliran masuk Aliran Keluar
Komponen F4 (kg/jam) X4 F5 X5 F6 X6
(kg/jam) (kg/jam)
Trigliserida 8.212,997 0,9491 - - 8.212,997 0,963468
Zat warna 8,645 0,001 - - 8,645 0,001014
Impuritis 8,645 0,001 8.637 0,067 0,009 0,000001
FFA 302,584 0,035 - - 302,584 0,035496
Gums 112,388 0,013 112,388 0,868 - -
H3PO4 6,916 0,0008 6,916 0,053 - -
Air 1,729 0,0002 1,556 0,012 0,173 0,00002
Subtotal 8.653,905 1 117,431 1 8.524,408 1
Total 8.653,905 8.653,905

A.3 Tangki Netralisasi (R-101)


Fungsi : Menghilangkan FFA pada degumming oil.

Larutan NaOH
F9

TG
FFA
F6
ZW
Imp
TG
Air ZW
Imp
Sabun
Air
NaOH
F11 GL

Gambar A.3 Alur neraca massa pada tangki netralisasi (R-101)


A-10

Menghitung Derajat Kebebasan


Derajat kebebasan = Banyaknya persamaan yang dapat dibentuk – Banyaknya
variabel yang tidak diketahui
= 7 – 9 = -2
Agar permasalahan dapat diselesaikan pada tangki netralisasi (R-101), diperlukan
beberapa asumsi:
a. Konversi reaksi saponifikasi untuk mengubah FFA menjadi sabun adalah
sebesar 30,2% (Pore, 2006).
b. Larutan NaOH yang dibutuhkan sebesar 87% dari umpan masuk.

Neraca massa total:


F11 = F9 + F6 + σ.BM.r ................................................................................ (1)
Neraca massa komponen:
F11X11TG = F9X9TG + F6X6TG + σTGBMTG.r ................................................ (2)
F11X11ZW = F9X9ZW + F6X6ZW + σZWBMZW.r ............................................. (3)
F11X11Air = F9X9Air + F6X6Air + σAirBMAir.r ................................................. (4)
F11X11NaOH = F9X9NaOH + F6X6NaOH + σNaOHBMNaOH.r ................................ (5)
F11X11Sabun = F9X9Sabun + F6X6Sabun + σSabunBMSabun.r.................................. (6)
F11X11GL = F9X9GL + F6X6GL + σGLBMGL.r ................................................. (7)

Perhitungan:
Reaksi saponifikasi yang terjadi adalah:
C3H5(OOCR)3 + 3NaOH 3RCOONa + C3H5(OH)3 (Reaksi A.1)
(Trigliserida) (Basa) (Sabun) (Gliserol)

Laju pembentukan molar komponen (R) (Syaubari dan Mahidin, 2009):


Rs = Nouts - Nins
Laju Reaksi (r):
r=

Dimana:
r = laju reaksi (laju produksi molar, kmol/jam)
R = laju pembentukan molar (kmol/jam)
A-11

N = laju molar (kmol/jam)


σs = koefisien reaksi

Diketahui: F6X6FFA = 302,584 kg/jam


Diketahui : Konsentrasi NaOH 95% dan Air 5%
F9Lar.NaOH = 87% F6X6FFA
= 0,87 x 302,584 kg/jam
= 263,248 kg/jam
 F9NaOH = 95% x F9Lar.NaOH
= 0,95 x 263,248 kg/jam
= 250,086 kg/jam

250,086 kg/jam
N9NaOH =
40kg / kmol

= 6,252 kmol/jam

 F9air = 5% x F9Lar.NaOH
= 0,05 x 263,248 kg/jam
= 13,162 kg/jam

13,162 kg/jam
N9air =
18kg / kmol
= 0,731 kmol/jam

F inFFA = 30,2% F6X6FFA


= 0,302 x 302,584 kg/jam
= 91,38 kg/jam

N inFFA =

, /
=
, /
= 0,339 kmol/jam

, /
r= = = 0,339 kmol/jam
A-12

N outFFA = N inFFA – r
= 0,339 kmol/jam – 0,339 kmol/jam
= 0 kmol/jam
F outFFA = 0 kg/jam

N outLar.NaOH = N inLar.NaOH – 3r
, /
= – (3) x 0,339 kmol/jam
/
= 5,565 kmol/jam
F outLar.NaOH = N outLar.NaOH x BM NaOH
= 5,565 kmol/jam x 40 kg/kmol
= 222,597 kg/jam

N outRCOONa = N inRCOONa + 3r
= 0 + (3) 0,339 kmol/jam
= 1,016 kmol/jam
out
F RCOONa = N outRCOONa x BM RCOONa
= 1,016 kmol/jam x 307 kg/kmol
= 311,998 kg/jam

N outGliserol = N inGliserol + r
= 0 + 0,339 kmol/jam
= 0,339 kmol/jam
F outGliserol = N inGliserol x BM Gliserol
= 0,339 kmol/jam x 92 kg/kmol
= 31,166 kg/jam

Dari persamaan (2) diperoleh:


F11X11TG = F6X6TG + σTGBMTG.r
F11X11TG = 8.212,997 kg/jam
A-13

Dari persamaan (3) diperoleh:


F11X11Air = F6X6Air
F11X11Air = 0,173 kg/jam
Dari persamaan (4) diperoleh:
F11X11ZW = F6X6ZW
F11X11ZW = 8,645 kg/jam
Dari persamaan (5) diperoleh:
F11X11NaOH = F9X9NaOH + σNaOHBMNaOH.r
F11X11NaOH = 222,597 kg/jam
Dari persamaan (6) diperoleh:
F11X11Sabun = σSabunBMSabun.r
F11X11Sabun = 311,998 kg/jam
Dari persamaan (7) diperoleh:
F11X11GL = σGLBMGL.r
F11X11GL = 31,584 kg/jam

Total komponen F11


F11 = F11X11TG+F11X11Air+F11X11Imp+F11X11ZW+F11X11NaOH+F11X11Sabun+F11X11GL
= (8.212,997 + 0,173 + 0,009 + 8,645 + 222,597+ 311,998 + 31,166) kg/jam
= 8.787,829 kg/jam
Fraksi komponen masing-masing (X11):
 Trigliserida : F11X11TG = F11TG
8.212,997 kg/jam
: X11TG =
8.787,829 kg/jam
: X11TG = 0,93461
 Zat warna : F11X11ZW = F11ZW
8,645 kg/jam
: X11ZW =
8.787,829 kg/jam
: X11ZW = 0,00098
 Air : F11X11Air = F11Air
0,173 kg/jam
: X11Air =
8.787,829 kg/jam
: X11Air = 0,00002
A-14

 NaOH : F11X11NaOH = F11NaOH


222,597 kg/jam
: X11NaOH =
8.787,829 kg/jam
: X11NaOH = 0,02533
 Sabun : F11X11Sabun = F11Sabun
311,998 kg/jam
: X11Sabun =
8.787,829 kg/jam
: X11Sabun = 0,0355
 Gliserol : F11X11GL = F11GL
31,166 kg/jam
: X11GL =
8.787,829 kg/jam
: X11GL = 0,00355
 Impuritis : X11Imp = 1 – (X11TG + X11Air + X11ZW + X11NaOH + X11Sabun + X11GL)
:X11Imp =1-(0,93461+0,00002+0,00098+0,02533+0,0355+0,00355)
: X11Imp = 0,000001

Laju alir setiap komponen dalam tangki netralisasi (R-101) dapat dilihat pada
tabel A.5 dibawah ini:
Tabel A.5 Neraca massa pada tangki netralisasi (R-101)
Aliran masuk Aliran Keluar
6
Komponen F X6 F9 X9 F11 X11
(kg/jam) (kg/jam) (kg/jam)
Trigliserida 8.212,997 0,963468 - - 8.212,997 0,93461
Zat warna 8,645 0,001014 - - 8,645 0,00098
Impuritis 0,009 0,000001 - - 0,009 0,000001
FFA 302,584 0,035496 - - - -
Air 0,173 0,00002 13,162 0,05 0,173 0,00002
NaOH - - 250,086 0,95 222,597 0,02533
Sabun - - - - 311,998 0,0355
Gliserol - - - - 31,166 0,00355
Subtotal 8.524,408 1 263,248 1 8.787,656 1
Total 8.787,656 8.787,656
A-15

A.4 Centrifuge II (CF-102)


Fungsi : Memisahkan sejumlah pengotor dalam netralization oil.
F13 Air
TG
ZW
F12 Imp

F11 NaOH
TG Sabun
ZW GL
Imp
Air
NaOH
Sabun
GL

Gambar A.4 Alur neraca massa pada centrifuge II (CF-102)

Menghitung Derajat Kebebasan


Derajat kebebasan = Banyaknya persamaan yang dapat dibentuk – Banyaknya
variabel yang tidak diketahui
= 7 – 8 = -1
Agar permasalahan dapat diselesaikan pada centrifuge II (CF-102), diperlukan
beberapa asumsi:
a. Bahwa fraksi produk hasil reaksi saponifikasi yang terpisah sebesar 100%
dari minyak.

Neraca massa total:


Jumlah massa masuk = Jumlah massa keluar
F11 = F12 + F13 ............................................................................................. (1)
Neraca massa komponen:
F11X11TG = F12X12TG + F13X13TG ................................................................. (2)
F11X11ZW = F12X12ZW + F13X13ZW .............................................................. (3)
F11X11Air = F12X12Air + F13X13Air ................................................................ (4)
F11X11Imp = F12X12Imp + F13X13Imp .............................................................. (5)
F11X11NaOH = F12X12NaOH + F13X13NaOH ...................................................... (6)
A-16

F11X11Sabun = F12X12Sabun + F13X13Sabun ....................................................... (7)

Dari persamaan (2) diperoleh:


F11X11TG = F13X13TG
F13X13TG = 8.212,997 kg/jam
Dari persamaan (3) diperoleh:
F11X11ZW = F13X13ZW
F13X13ZW = 8,645 kg/jam
Dari persamaan (4) diperoleh:
F11X11Air = F13X13Air
F13X13Air = 0,173 kg/jam
Dari persamaan (5) diperoleh:
F11X11Imp = F13X13Imp
F13X13Imp = 0,009 kg/jam
Dari persamaan (6) diperoleh:
F11X11NaOH = F12X12NaOH
F12X12NaOH = 222,597 kg/jam
Dari persamaan (7) diperoleh:
F11X11Sabun = F12X12Sabun
F12X12Sabun = 311,166 kg/jam

Total komponen F13


F13 = F13X13TG + F13X13ZW + F13X13Imp + F13X13Air
= (8.212,997 + 8,645 + 0,009 + 0,173) kg/jam
= 8.221,824 kg/jam
Fraksi komponen masing-masing (X15):
 Trigliserida : F13X13TG = F13TG
8.212,997 kg/jam
: X13TG =
8.221,824 kg/jam
: X13 TG = 0,99893
 Zat warna : F13X13 ZW = F13ZW
8,645 kg/jam
: X13ZW =
8.221,824 kg/jam
A-17

: X13 ZW = 0,00105
 Impuritis : F13X13 Imp = F13Imp
0,009 kg/jam
: X13 Imp =
8.221,824 kg/jam
: X13Imp = 0,000001
 Air : X13Air = 1 – (X13TG + X13Imp + X13ZW )
: X13 Air = 1 – (0,99893 + 0,000001 + 0,00105)
: X13Air = 0,00002

Total komponen F12


F12 = F12X12NaOH + F12X12Sabun + F12X12GL
= ( 222,597 + 311,998 + 31,166 ) kg/jam
= 565,76 kg/jam
Fraksi komponen masing-masing (X12):
 NaOH : F12X12NaOH = F12NaOH
222,597 kg/jam
: X12NaOH =
565,76 kg/jam
: X12NaOH = 0,393
 Sabun : F12X12Sabun = F12Sabun
311,998 kg/jam
: X12Sabun =
565,76 kg/jam
: X12Sabun = 0,551
 Gliserol : X12GL = 1 – (X12 NaOH + X12 Air + X12 Sabun)
: X12GL = 1 – (0,393 + 0,55)
: X12GL = 0,055
Laju alir setiap komponen dalam tangki centrifuge II (CF-102) dapat dilihat pada
tabel A.6 dibawah ini:
Tabel A.6 Neraca massa pada centrifuge II (CF-102)
Aliran masuk Aliran Keluar
Komponen F11 X11 F13 X13 F12 X12
(kg/jam) (kg/jam) (kg/jam)
Trigliserida 8.212,997 0,93461 8.212,997 0,99893 - -
Zat warna 8,645 0,00098 8,645 0,00105 - -
A-18

Aliran masuk Aliran Keluar


Komponen F11 X11 F13 X13 F12 X12
(kg/jam) (kg/jam) (kg/jam)
Air 0,173 0,00002 0,173 0,00002 - -
NaOH 222,597 0,02533 - - 222,597 0,393
Sabun 311,998 0,0355 - - 311,998 0,551
Gliserol 31,166 0,00355 - - 31,166 0,055
Subtotal 8.787,656 1 8.221,824 1 565,76 1
Total 8.787,656 8.787,656

A.5 Tangki Bleaching (BL-101)


Fungsi : Untuk menghilangkan zat-zat warna yang tidak disukai dalam minyak.
Air BE
TG F13 F14
ZW
Imp

TG
ZW
Imp
Air
F15
BE
Gambar A.5 Neraca massa pada tangki bleaching (BL-101)

Menghitung Derajat Kebebasan


Derajat kebebasan = Banyaknya persamaan yang dapat dibentuk – Banyaknya
variabel yang tidak diketahui
= 5 – 6 = -1
Agar permasalahan dapat diselesaikan pada tangki bleaching (BL-101),
diperlukan beberapa asumsi:
a. Adanya penambahan bleaching earth (BE) sebanyak 2% dari laju alir
minyak (Othmer, 2007).
A-19

Neraca massa total:


Jumlah massa masuk = Jumlah massa keluar
F13 + F14 = F15 ............................................................................................. (1)
Neraca massa komponen:
F13X13TG + F14X14TG = F15X15TG ................................................................ (2)
F13X13ZW + F14X14ZW = F15X15ZW .............................................................. (3)
F13X13Air + F14X14Air = F15X15Air ................................................................ (4)
F13X13BE + F14X14BE = F15X15BE ................................................................. (5)

Dari persamaan (2) diperoleh:


F13X13TG = F15X15TG
F15X15TG = 8.212,997 kg/jam
Dari persamaan (3) diperoleh:
F13X13ZW = F15X15ZW
F15X15ZW = 8,645 kg/jam
Dari persamaan (4) diperoleh:
F13X13Air = F15X15Air
F15X15Air = 0,173 kg/jam
Dari persamaan (5) diperoleh:
F14X14BE = 2% x F13Total
= 0,02 x 8.221,824 kg/jam
= 164,436 kg/jam
F14X14BE = F15X15BE
F15X15BE = 164,436 kg/jam

Total komponen F15


F15 = F15X15TG + F15X15ZW + F15X15Imp + F15X15Air + F15X15BE
= (8.212,997 + 8,645 + 0,009 + 0,173 + 164,436) kg/jam
= 8.386,26 kg/jam
Fraksi komponen masing-masing (X15):


Trigliserida : F15X15 TG = F15TG
A-20

8.212,997 kg/jam
: X15 TG =
8.386,26 kg/jam
: X15TG = 0,97934
 Zat warna : F15X15 ZW = F15ZW
8,645 kg/jam
: X15 ZW =
8.386,26 kg/jam
: X15ZW = 0,00103
 Impuritis : F15X15Imp = F15Imp
0,009 kg/jam
: X15Imp =
8.386,26 kg/jam
: X15Imp = 0,000001
 Bleaching Earth : F15X15BE = F15BE
164,436 kg/jam
: X15BE =
8.386,26 kg/jam
: X15BE = 0,01961
 Air : X15Air = 1 – (X15TG + X15Imp + X15ZW + X15BE)
: X15Air = 1 – (0,97934 + 0,000001 + 0,00103 + 0,01961)
: X15 Air = 0,00002

Laju alir setiap komponen dalam tangki bleaching (BL-101) dapat dilihat pada
tabel A.7 dibawah ini:
Tabel A.7 Neraca massa pada tangki bleaching (BL-101)
Aliran masuk Aliran Keluar
13
Komponen F X13 F14 X14 F15 X15
(kg/jam) (kg/jam) (kg/jam)
Trigliserida 8.212,997 0,99893 - - 8.212,997 0,97934
Zat warna 8,645 0,00105 - - 8,645 0,00103
Impuritis 0,009 0,000001 - - 0,009 0,000001
Air 0,173 0,00002 - - 0,173 0,00002
BE - - 164,436 1 164,436 0,01961
Subtotal 8.221,824 1 164,436 1 8.386,26 1
Total 8.386,26 8.386,26
A-21

A.6 Filter Press (F-101)


Fungsi : Memisahkan bleaching earth dan zat warna dari minyak.

TG
F18 TG
Air F16 Air
Zat warna Filter Press Impuritis
Impuritis
BE
F17

Zat warna
BE
TG
Gambar A.6 Neraca massa pada filter press (F-101)

Menghitung Derajat Kebebasan


Derajat kebebasan = Banyaknya persamaan yang dapat dibentuk – Banyaknya
variabel yang tidak diketahui
= 5 – 6 = -1
Agar permasalahan dapat diselesaikan pada filter press (F-101), diperlukan
beberapa asumsi:
a. Diasumsikan bahwa fraksi trigliserida yang tidak terpisah dari bleaching
earth sebesar 23% (Akbar, 2012).

Neraca massa total:


Jumlah massa masuk = Jumlah massa keluar
F16 = F17 + F18 ............................................................................................. (1)
Neraca massa komponen:
F16X16TG = F17X17TG + F18X18TG ................................................................. (2)
F16X16ZW = F17X17ZW + F18X18ZW ............................................................... (3)
F16X16Air = F17X17Air + F18X18Air ................................................................. (4)
F16X16BE = F17X17BE + F18X18BE .................................................................. (5)

Dari persamaan (2) diperoleh:


F17X17TG = 23% F16X16TG
A-22

= 0,01 x 8.212,997 kg/jam


= 1.888,989 kg/jam
18 18
F X TG = F16X16TG + F17X17TG
= 8.212,997 kg/jam – 1.888,989 kg/jam
= 6.324,008 kg/jam
Dari persamaan (3) diperoleh:
F16X16ZW = F17X17ZW
F17X17ZW = 8,645 kg/jam
Dari persamaan (4) diperoleh:
F16X16Air = F18X18Air
F18X18Air = 0,173 kg/jam
Dari persamaan (5) diperoleh:
F16X16BE = F17X17BE
F17X17BE = 164,436 kg/jam

Total komponen F17


F17 = F17X17BE + F17X17ZW + F17X17TG
= (164,436 + 8,645 + 1.888,989) kg/jam
= 2.062,071 kg/jam
Fraksi komponen masing-masing (X17):
 Zat warna : F17X17 ZW = F17ZW
8,645 kg/jam
: X17 ZW =
2.062,071 kg/jam
: X17 ZW = 0,004
 Trigliserida : F17X17 TG = F17TG
1.888,989 kg/jam
: X17 TG =
2.062,071 kg/jam
: X17TG = 0,916
 Bleaching earth : X17BE = 1 – X17ZW + X17TG
: X17BE = 1 – (0,004 + 0,916)
: X17 BE = 0,08
A-23

Total komponen F18


F18 = F18X18Air + F18X18TG + F18X18Imp
= (0,173 + 6.324,008 + 0,009) kg/jam
= 6.324,189 kg/jam
Fraksi komponen masing-masing (X18):
 Trigliserida : F18X18TG = F18TG
6.324,008 kg/jam
: X18TG =
6.324,189 kg/jam
: X18TG = 0,99997
 Air : F18X18Air = F18Air
0,173 kg/jam
: X18Air =
6.324,189 kg/jam
: X18Air = 0,00003
 Impuritis : X18Imp = 1 – (X18TG + X18Air )
: X18Imp = 1 – (0,99997 + 0,00003)
: X18Imp = 0,000001

Laju alir setiap komponen pada filter press (F-101) dapat dilihat pada tabel A.8
dibawah ini:
Tabel A.8 Neraca massa pada filter press (F-101)
Aliran masuk Aliran Keluar
Komponen F16 X16 F17 X17 F18 X18
(kg/jam) (kg/jam) (kg/jam)
Trigliserida 8.212,997 0,97934 1.888,989 0,916 6.324,008 0,99997
Zat warna 8,645 0,00103 8,645 0,004 - -
Impuritis 0,009 0,000001 - - 0,009 0,000001
Air 0,173 0,00002 - - 0,173 0,00003
BE 164,436 0,01961 164,436 0,08 - -
Subtotal 8.386,26 1 2.062,071 1 6.324,189 1
Total 8.386,26 8.386,26
A-24

A.7 Tangki Regenerasi Bleaching Earth (RE-101)


Fungsi : Untuk tempat meregenerasi bleaching earth sehingga dapat di recycle
kembali ke dalam proses bleaching.

TG n-Heksana
ZW F17 F19
BE

TG
ZW
F20 n-Heksana
BE
Gambar A.7 Neraca massa pada tangki regenerasi bleaching earth (RE-101)

Menghitung Derajat Kebebasan


Derajat kebebasan = Banyaknya persamaan yang dapat dibentuk – Banyaknya
variabel yang tidak diketahui
= 4 – 5 = -1
Agar permasalahan dapat diselesaikan pada tangki regenerasi bleaching earth
(RE-101), diperlukan beberapa asumsi:
a. Kebutuhan n-hexsana sebanyak 2% dari laju alir minyak (Huang dkk,
2009).

Neraca massa total:


Jumlah massa masuk = Jumlah massa keluar
F17 + F19 = F20 ............................................................................................. (1)
Neraca massa komponen:
F17X17TG + F19X19TG = F20X20TG .................................................................. (2)
F17X17n-Hex + F19X19n-Hex = F20X20n-Hex ........................................................ (3)
F17X17BE + F19X19BE = F20X20BE .................................................................. (4)
A-25

Dari persamaan (2) diperoleh:


F17X17TG = F20X20TG
F20X20TG = 1.888,989 kg/jam
Dari persamaan (3) diperoleh:
F19X19n-Hex = 2% F17Total
= 0,02 x 2.062,071 kg/jam
= 41,241 kg/jam
19 19
F X n-Hex = F X20n-Hex
20

F20X20n-Hex = 41,241 kg/jam


Dari persamaan (4) diperoleh:
F17X17BE = F20X20BE
F20X20BE = 164,436 kg/jam

Total komponen F20


F20 = F20X20BE + F20X20TG + F20X20n-Hex + F20X20ZW
= (164,436 + 1.888,989 + 41,241 + 8,645) kg/jam
= 2.103,312 kg/jam
Fraksi komponen masing-masing (X20):
 Trigliserida : F20X20TG = F20TG
1.888,989 kg/jam
: X20TG =
2.103,312 kg/jam
: X20TG = 0,989
 Bleaching earth : F20X20BE = F20BE
0,173 kg/jam
: X20BE =
2.103,312 kg/jam
: X20BE = 0,078
 n-Heksana : F20X20n-Hex = F20n-Hex
6.324,008 kg/jam
: X20n-Hex =
2.103,312 kg/jam
: X20n-Hex = 0,02
 Zat warna : X20ZW = 1 – (X20TG + X20BE + X20n-Hex )
: X20ZW = 1 – (0,898 + 0,078 + 0,02)
: X18Imp = 0,004
A-26

Laju alir setiap komponen pada tangki regenerasi bleaching earth (RE-101) dapat
dilihat pada tabel A.9 dibawah ini:
Tabel A.9 Neraca massa pada tangki regenerasi bleaching earth (RE-101)
Aliran masuk Aliran Keluar
17 17 19 19
Komponen F X F X F20 X20
(kg/jam) (kg/jam) (kg/jam)
Trigliserida 1.888,989 0,916 - - 1.888,989 0,898
Zat warna 8,645 0,004 - - 8,645 0,004
n-Heksana - - 41,241 1 41,241 0,078
BE 164,436 0,08 - - 164,436 0,02
Subtotal 2.062,071 1 41,241 1 2.103,312 1
Total 2.103,312 2.103,312

A.8 Centrifuge III (CF-103)


Fungsi : Untuk memisahkan antara bleaching earth yang telah teregenerasi
dengan komponen minyak pada bleaching oil.

F22 TG
ZW
n-Hexsana
F21

F20 BE
TG
ZW
BE
n-Heksana

Gambar A.8 Alur neraca massa pada centrifuge III (CF-103)

Menghitung Derajat Kebebasan


Derajat kebebasan = Banyaknya persamaan yang dapat dibentuk – Banyaknya
variabel yang tidak diketahui
= 4 – 5 = -1
Agar permasalahan dapat diselesaikan pada centrifuge III (CF-103), diperlukan
beberapa asumsi:
a. Bahwa fraksi bleaching earth yang terpisah sebesar 100% dari minyak.
A-27

Neraca massa total:


Jumlah massa masuk = Jumlah massa keluar
F20 = F21 + F22 ............................................................................................. (1)
Neraca massa komponen:
F20X20TG = F21X21TG + F22X22TG .................................................................. (2)
F20X20n-Hex = F21X21n-Hex + F22X22n-Hex ........................................................ (3)
F20X20BE = F21X21BE + F22X22BE .................................................................. (4)

Dari persamaan (2) diperoleh:


F20X20TG = F22X22TG
F22X22TG = 1.888,989 kg/jam
Dari persamaan (3) diperoleh:
F20X20n-Hex = F22X22n-Hex
F22X22n-Hex = 41,241 kg/jam
Dari persamaan (4) diperoleh:
F20X20BE = F21X21BE
F21X21BE = 164,436 kg/jam

Total komponen F22


F22 = F22X22TG + F22X22n-Hex + F22X22ZW
= (1.888,989 + 41,241 + 8,645) kg/jam
= 1.938,876 kg/jam
Fraksi komponen masing-masing (X22):
 Trigliserida : F22X22TG = F22TG
1.888,989 kg/jam
: X22TG =
2.103,312 kg/jam
: X22TG = 0,974
 n-Heksana : F22X22n-Hex = F22n-Hex
6.324,008 kg/jam
: X22n-Hex =
2.103,312 kg/jam
: X22n-Hex = 0,021
 Zat warna : X22ZW = 1 – (X22TG + X22n-Hex )
A-28

: X22ZW = 1 – (0,974 + 0,021)


: X22ZW = 0,004

Laju alir setiap komponen dalam tangki centrifuge III (CF-103) dapat dilihat pada
Tabel A.10 dibawah ini:
Tabel A.10 Neraca massa pada centrifuge III (CF-103)
Aliran masuk Aliran Keluar
20 20 21
Komponen F X F X21 F22 X22
(kg/jam) (kg/jam) (kg/jam)
Trigliserida 1.888,989 0,898 - - 1.888,989 0,974
Zat warna 8,645 0,004 - - 8,645 0,004
BE 164,436 0,078 164,436 1 - -
n-Heksana 41,241 0,02 - - 41,241 0,021
Subtotal 2.103,312 1 164,436 1 1.938,876 1
Total 2.103,312 2.103,312

A.9 Tangki Interesterifikasi Enzimatik (R-102)


Fungsi : Untuk mengubah karakteristik fisika kimiawi lemak dan minyak.

TGMK Enzim
F29 F30
TG
Impuritis
Air F18

F32
Enzim
TG
F31 TG
Impuritis
Air
Gambar A.9 Alur neraca massa pada tangki interesterifikasi enzimatik (R-102)

Menghitung Derajat Kebebasan


Derajat kebebasan = Banyaknya persamaan yang dapat dibentuk – Banyaknya
variabel yang tidak diketahui
= 4 – 7 = -3
A-29

Agar permasalahan dapat diselesaikan pada tangki interesterifikasi enzimatik (R-


102), diperlukan beberapa asumsi:
a. Konversi reaksi interesterifikasi sebesar 100% (Pandiangan, 2008).
b. Kebutuhan enzim lipase (protosease amilase) sebesar 5,15% dari umpan
masuk (Pandiangan, 2008).
c. Bahwa trigliserida yang terikut bersama enzim sebesar 2% dari umpan
masuk (Rasimah, 2011).

Neraca massa total:


Jumlah massa masuk = Jumlah massa keluar
F18 + F29 + F30 = F31 + F32 ........................................................................... (1)
Neraca massa komponen:
F18X18TG + F29X29TG + F30X30TG = F31X31TG + F32X32TG .............................. (2)
F18X18Air + F29X29Air + F30X30Air = F31X31Air + F32X32Air .............................. (3)
F18X18EZ + F29X29EZ + F30X30EZ = F31X31EZ + F32X32EZ................................ (4)

Tabel A.11 Komponen trigliserida yang terdapat didalam minyak kelapa (TGMK)
Komponen Minyak Kelapa Kadar (%) Laju alir (kg/jam)
Palmitat 8,5 734,847
Stearat 2 172,905
Oleat 6 518,716
Linoleat 2 172,905
Miristat 15 1.296,789
Kaproat 0,4 34,581
Kaprilat 6 518,716
Kaprat 45 3.890,367
Laurat 14 1.210,336
Arachidat 0,2 17,291
Palmitoleat 0,9 77,807
Total 100 8.645,260
(sumber : Ketaren, 1986).

Reaksi interesterifikasi menggunakan katalis enzim lipase, yaitu:

Enzim lipase
R1COOR2 + R3COOR4 R3COOR2+ R1COOR (Reaksi A. 2)
A-30

Diketahui: F18X18TG + F29X29TGMK = 100% x 14.969,268 kg/jam


= 14.969,268 kg/jam

Dari persamaan (2) diperoleh:


F18X18TG + F29X29TG = F31X31TG + F32X32TG
F31X31TG = 98% (F18X18TG + F29X29TGMK)
= 0,98 x 14.969,268 kg/jam
= 14.669,882 kg/jam\
F32X32TG = 2% (F18X18TG + F29X29TGMK)
= 0,02 x 14.969,268 kg/jam
= 299,385 kg/jam
Dari persamaan (3) diperoleh:
F18X18Air + F30X30Air = F31X31Air + F32X32Air
F31X31Air = 0,173 kg/jam
F32X32Air = 2,28% F30EZX30EZ
= 0,228 x 770,917 kg/jam
= 17,577 kg/jam
Dari persamaan (4) diperoleh:
F30X30EZ = F32X32EZ
F30EZX30EZ = 5,15% (F18X18TG + F29X29TGMK)
= 0,515 x 14.969,268 kg/jam
= 770,917 kg/jam
F30AirX30Air = 2,28% F30EZX30EZ
= 0,228 x 770,917 kg/jam
= 17,577 kg/jam
32 32
F X EZ = 770,917 kg/jam - 17,577 kg/jam
= 753,34 kg/jam

Total komponen F31


F31 = F31X31TG + F31X31Air + F31X31Imp
= (14.669,882 + 0,173 + 0,009) kg/jam
= 14.670,064 kg/jam
A-31

Fraksi komponen masing-masing (X31):


 TG : F31X31TG = F31TG
14.669,882 kg/jam
: X31TG =
14.670,064 kg/jam
: X31TG = 0,999988
 Air : F31X31Air = F31Air
0,173 kg/jam
: X31Air =
14.670,064 kg/jam
: X31Air = 0,000012
 Impuritis : X31TG = 1 – (X31Air + X31TG)
: X31TG = 1 – (0,000012 + 0,999988)
: X31TG = 0,000001
Laju alir setiap komponen dalam tangki Interesterifikasi enzimatik (R-102) dapat
dilihat pada tabel A.12 dibawah ini:
Table A.12 Neraca massa pada tangki Interesterifikasi Enzimatik (R-102)
Aliran masuk Aliran Keluar
Komponen F18 X18 F30 X30 F31 X31 F32 X32
(kg/jam) (kg/jam) (kg/jam) (kg/jam)
Trigliserida 14.969,268 0,999988 - - 14.669,882 0,49202 299,385 0,28
Impuritis 0,009 0,000001 - - 0,009 0,00001 - -
Air 0,173 0,000012 17,577 0,023 1,173 0,00008 17,577 0,016
Enzim - - 753,34 0,977 - 0,5079 753,34 0,704
Subtotal 14.696,449 1 770,917 1 14.670,064 1 1.070,303 1
Total 15.740,367 15.740,367

A.10 Tangki Regenerasi Enzim (RE-102)


Fungsi : Untuk tempat meregenerasi enzim sehingga dapat di recycle kembali ke
dalam proses interesterifikasi enzimatik.
n-Heksana
33
F
TG
Air F32
Enzim

F32
Enzim TG
F 35 Air
n-Heksana
Gambar A.9 Alur neraca massa pada tangki regenerasi enzimatik (RE-102)
A-32

Menghitung Derajat Kebebasan


Derajat kebebasan = Banyaknya persamaan yang dapat dibentuk – Banyaknya
variabel yang tidak diketahui
= 4 – 6 = -2
Agar permasalahan dapat diselesaikan pada tangki regenerasi enzim (RE-102),
diperlukan beberapa asumsi:
a. Kebutuhan n-heksana sama dengan kebutuhan enzim (Rasimah, 2011).
b. Bahwa enzim lipase yang direcycle sebesar 100%

Neraca massa total:


Jumlah massa masuk = Jumlah massa keluar
F32 + F33 = F34 + F35 .................................................................................... (1)
Neraca massa komponen:
F32X32TG + F33X33TG = F34X34TG + F35X35TG ................................................ (2)
F32X32n-Hex + F33X33n-Hex = F34X34n-Hex + F35X35n-Hex .................................... (3)
F32X32EZ + F33X33EZ = F34X34EZ + F35X35EZ ................................................. (4)

Dari persamaan (2) diperoleh:


F32X32TG = F35X35TG
F32X32TG = 299,385 kg/jam
Dari persamaan (3) diperoleh:
F33X33n-Hex = F35X35n-Hex
F33X33n-Hex = F32X32EZ = 753,34 kg/jam
F35X35n-Hex = 753,34 kg/jam
Dari persamaan (4) diperoleh:
F32X32EZ = F34X34EZ
F34EZX34EZ = 753,34 kg/jam

Total komponen F35


F35 = F35X35TG + F35X35Air + F35X35n-Hex
= (299,385 + 17,577 + 753,34) kg/jam
= 1.070,303 kg/jam
A-33

Fraksi komponen masing-masing (X35):


 TG : F35X35TG = F35TG
299,385 kg/jam
: X35TG =
1.070,303 kg/jam
: X35TG = 0,28
 Air : F35X35Air = F35Air
17,577 kg/jam
: X35Air =
1.070,303 kg/jam
: X35Air = 0,016
 n-Heksana : X35n-Hex = 1 – (X35Air + X35TG)
: X35n-Hex = 1 – (0,016 + 0,28)
: X35n-Hex = 0,704

Laju alir setiap komponen dalam tangki regenerasi enzim (RE-102) dapat dilihat
pada tabel A.13 dibawah ini:
Table A.13 Neraca massa pada tangki regenerasi enzim (RE-102)
Aliran masuk Aliran Keluar
Komponen F32 X32 F33 X33 F34 X34 F35 X35
(kg/jam) (kg/jam) (kg/jam) (kg/jam)
Trigliserida 299,385 0,28 - - - - 299,385 0,28
n-Heksana - - 753,34 1 - - 753,34 0,704
Air 17,577 0,016 - - - - 17,577 0,016
Enzim 753,34 0,704 - - 753,34 1 - -
Subtotal 1.070,303 1 753,34 1 753,34 1 1.070,303 1
Total 1.823,643 1.823,643

A.11 Distilasi n-Heksana (D-102)


Fungsi : Memperoleh n-heksana untuk direcycle kedalam proses regenerasi.
n-Heksana
Air
TG F22 FD
ZW
n-Heksana
Distilasi
TG F35
Air
TG
n-Heksana FB
ZW
Air
A-34

Gambar A.11 Alur neraca massa pada distilasi n-Heksana (D-102)

Menghitung Derajat Kebebasan


Derajat kebebasan = Banyaknya persamaan yang dapat dibentuk – Banyaknya
variabel yang tidak diketahui
= 4 – 5 = -1
Agar permasalahan dapat diselesaikan pada distilasi n-heksana (D-102),
diperlukan beberapa asumsi:
a. Diharapkan semua n-heksana dari umpan masuk diperoleh pada produk
atas (distilat)

Neraca massa total:


Jumlah massa masuk = Jumlah massa keluar
F=D+B
F22 + F35 = FD + FB ...................................................................................... (1)
Neraca massa komponen:
F22X22TG + F35X35TG = FDXDTG + FBXBTG ................................................... (2)
F22X22n-Hex + F35X35n-Hex = FDXDn-Hex + FBXBn-Hex ....................................... (3)
F22X22Air + F35X35Air = FDXDAir + FBXBAir ................................................... (4)

Dari persamaan (2) diperoleh:


F22X22n-Hex + F35X35n-Hex = FDXDn-Hex
FD = (41,241 kg/jam + 753,34 kg/jam) / 0,98
= 810,798 kg/jam
Dari persamaan (1) diperoleh:
FB = (F22 + F35) - FD
= 2.198,381 kg/jam
Dari persamaan (2) diperoleh:
FBXBTG = 99,55% FB
= 0,9955 x 2.198,381 kg/jam
= 2.188,488 kg/jam
A-35

Dari persamaan (3) diperoleh:


FDXDn-Hex = 98% FD
= 0,98 x 810,798 kg/jam
= 794,582 kg/jam
Dari persamaan (4) diperoleh:
FBXBAir = 0,05% FB
= 1,099 kg/jam
D D
F X Air = 2% FD
= 16,216 kg/jam

Total komponen FD
FD = FDXDAir + FDXDn-Hex
= (16,216 + 794,582) kg/jam
= 810,798 kg/jam
Fraksi komponen masing-masing (XD):
 Air : FDXDAir = FDAir
16,216 kg/jam
: XDAir =
810,798 kg/jam
: XDAir = 0,2
 n-Heksana : XDn-Hex = 1 – XDAir
: XDn-Hex = 1 – 0,2
: XDn-Hex = 0,98

Total komponen FB
FB = FBXBTG + FBXBAir + FBXBZW
= (2.188,488 + 1,099 + 8,794) kg/jam
= 2.198,381 kg/jam
Fraksi komponen masing-masing (XB):
 Trigliserida : FBXBTG = FBTG
2.188,488 kg/jam
: XBTG =
2.198,381 kg/jam
: XBTG = 0,9955
A-36

 Air : FBXBAir = FBAir


1,099 kg/jam
: XBAir =
2.198,381 kg/jam
: XBAir = 0,005
 Zat warna : XBZW = 1 – XBTG + XBAir
: XBZW = 1 – (0,9955 + 0,005)
: XBZW = 0,04

Laju alir setiap komponen dalam distilasi n-heksana (D-102) dapat dilihat pada
tabel A.14 dibawah ini:
Table A.14 Neraca massa pada distilasi n-heksana (D-102)
Aliran masuk Aliran Keluar
22
Komponen F X22 F35 X35 FD XD FB XB
(kg/jam) (kg/jam) (kg/jam) (kg/jam)
Trigliserida 1.888,989 0,974 299,385 0,28 - - 2.188,488 0,996
n-Heksana 41,241 0,021 753,34 0,704 794,582 0,98 - -
Air - - 17,577 0,016 16,216 0,2 1,099 0,001
ZW 8,645 0,004 - - - - 8,794 0,004
Subtotal 1.938,876 1 1.070,303 1 810,798 1 2.198,381 1
Total 3.009,179 3.009,179

A.12 Devolatilizer (D-103)


Fungsi: untuk menghilangkan bau dan rasa (flavor) yang tidak diinginkan dalam
minyak.

Air
F37

TG F36
Air
Impuritis

TG
38 Air
F
Impuritis
Gambar A.12 Alur neraca massa pada devolatilizer (D-103)
A-37

Menghitung Derajat Kebebasan


Derajat kebebasan = Banyaknya persamaan yang dapat dibentuk – Banyaknya
variabel yang tidak diketahui
=3–4=0
Neraca massa total:
Jumlah massa masuk = Jumlah massa keluar
F36 = F37 + F38 ............................................................................................. (1)
Neraca massa komponen:
F36X36TG = F37X37TG + F38X38TG .............................................................. (2)
F36X36Air = F37X37Air + F38X38Air .............................................................. (3)

Pemisahan zat volatil menggunakan deodorizer dilakukan pada


temperatur ˂ 200oC pada tekanan vacuum berdasarkan data boiling point dari
masing-masing bahan dan mampu menghasilkan produk trigliserida dengan
kemurnian mencapai 80-100% (Alain, 2005).

Persamaan Antoine:
B
Ln (pi) = A −
(T + C)

Ki = =

Zi
xi =
L + Ki (1 − L)
Dimana:
T = Temperatur (K)
Ln Pi = Tekanan parsial (mmHg)
A, B, C = Konstanta Antoine
Ki = Konstanta kesetimbangan zat i
yi = fraksi mol zat i dalam fasa uap
xi = fraksi mol zat i dalam fasa cair
Zi = fraksi mol zat i dalam umpan
L = fraksi mol umpan yang mencair
P = tekanan total
A-38

Konstanta Antoine :
Komponen A B C T min T max
Air 8,071 1.730,63 233,420 1 100
(Coulson, 1983).
P operasi: 0,5 atm = 7,348 psia = 0,507 bar
T operasi = 200oC = 473 K
Dari persamaan Antoine pada suhu 473 K, didapatkan;
- P Air = 5,621 mmHg = 0,033 psia = 0,002 bar
K Air = 0,005
Dari hasil trial nilai L/V diperoleh fraksi berikut:
ai vi yi xi
Komponen Ki Fzi
= L/V × Ki = Fzi/(1+ai) = vi/V = (Fzi-vi)/L
Air 0,005 1 0,023 0,995 5,784 5,784

F37total umpan volatil = F36Air X36Air


= 0,173 kg/jam
Liquid = (Fzi – vi) x F37Air
= (1 - 0,995) x 0,173 kg/jam
= 0,0008 kg/jam
Vapor = vi x F37Air
= 0,995 x 0,173 kg/jam
= 0,172 kg/jam

Dari persamaan (2) diperoleh:


F36X36TG = F38X38TG
F38X38TG = 14.669,882 kg/jam
Dari persamaan (3) diperoleh:
F37AirX37Air = Vapor = 0,172 kg/jam
F38Air X38Air = Liquid = 0,0008 kg/jam

Total komponen F38


F38 = F38X38TG + F38X38Imp + F38X38Air
= (14.669,882 + 0,009 + 0,0008) kg/jam
= 14.669,892 kg/jam
A-39

Fraksi komponen masing-masing (X38):


 Trigliserida : F38X38TG = F38TG
14.669,882 kg/jam
: X38TG =
14.669,892 kg/jam
: X38TG = 0,999999
 Impuritis : F38X38Imp = F38Imp
0,009 kg/jam
: X38Imp =
14.669,892 kg/jam
: X38Imp = 0,0000001
 Air : X38Air = 1 – (X38TG + X38Imp)
: X38Air = 1 – (0,999999 + 0,0000001)
: X38Air = 0,000001

Laju alir setiap komponen dalam devolatilizer (D-103) dapat dilihat pada tabel
A.15 dibawah ini:
Table A.15 Neraca massa pada devolatilizer (D-103)
Aliran masuk Aliran Keluar
Komponen F36 X36 F37 X37 F38 X38
(kg/jam) (kg/jam) (kg/jam)
Trigliserida 14.669,882 0,99999 - - 14.669,882 0,999999
Impuritis 0,009 0,0000001 - - 0,009 0,000001
Air 0,173 0,000001 0,172 1 0,0008 0,0000001
Subtotal 14.670,064 1 0,172 1 14.669,892 1
Total 14.670,064 14.670,064

A.13 Pompa Air ejector (P-118)


Fungsi: Menghisap zat volatil pada deodorizer sehingga beroperasi pada tekanan
vacuum.

F69 F39

Udara
Udara
F37 Air

Air
A-40

Gambar A.13 Alur neraca massa pada pompa Air ejector (P-118)

Menghitung Derajat Kebebasan


Derajat kebebasan = Banyaknya persamaan yang dapat dibentuk – Banyaknya
variabel yang tidak diketahui
= 2 – 3 = -1
Agar permasalahan dapat diselesaikan pada pompa Air ejector (P-118), diperlukan
beberapa asumsi:
a. Suction flow maximum untuk air ejector model ZH10D tipe L adalah 34
L/menit dan udara yang disuplai sebesar = 46 L/menit = 2,76 m3/jam pada
tekanan 4 atm (Nurhayati, 2014).

Neraca massa total:


Jumlah massa masuk = Jumlah massa keluar
F37 + F69 = F39 ............................................................................................. (1)
Neraca massa komponen:
F37X37Udara + F69X69Udara = F39X39Udara ....................................................... (2)

Dari persamaan (2) diperoleh:


Diketahui: = 1,275 / 3
F69X69udara = 2,76 m3/jam  1,275 kg/m3
= 3,52 kg/jam
F69X69udara = F39X39udara
F39X39udara =3,52 kg/jam

Total komponen F39


F39 = F39X39Air + F39X39udara
= 0,172 kg/jam + 3,52 kg/jam
= 3,692 kg/jam
Fraksi komponen masing-masing (X39):


Air : F39X39Air = F39Air
A-41

0,172 kg/jam
: X39Air =
3,692 kg/jam
: X39Air = 0,047
 Udara : X39udara = 1 – X39Air
: X39udara = 1 – 0,047
: X39udara = 0,953

Laju alir setiap komponen dalam pompa Air ejector (P-118) dapat dilihat pada
Tabel A.16 dibawah ini:
Table A.16 Neraca massa pada pompa Air ejector (P-118)
Aliran masuk Aliran keluar
37 37 69 69
Komponen F X F X F39 X39
(kg/jam) (kg/jam) (kg/jam)
Air 0,172 1 - - 0,172 0,047
udara - - 3,52 1 3,52 0,953
Subtotal 1,132 1 3,52 1 4,652 1
Total 3,692 3,692

A.14 Tangki Pencampuran I (M-101)


Fungsi : Untuk mencampur bahan tambahan yang dapat larut dalam fasa minyak.

TG β – caroten
Impuritis Lechitine
Air
F40 F41 Vit.A

TG
Impuritis
Air
β – caroten
F42 Lechitine
Vit.A

Gambar A.14 Alur neraca massa pada tangki pencampur I (M-101)


A-42

Menghitung Derajat Kebebasan


Derajat kebebasan = Banyaknya persamaan yang dapat dibentuk – Banyaknya
variabel yang tidak diketahui
= 6 – 7 = -1
Agar permasalahan dapat diselesaikan pada tangki pencampur I (M-101),
diperlukan beberapa asumsi:
a. β – Caroten yang dibutuhkan sebesar 0,04% , Lechitine 0,67% dan
Vitamin A 0,02% dari umpan masuk (Hardianto, 2007).

Neraca massa total:


Jumlah massa masuk = Jumlah massa keluar
F40 + F41 = F42 .......................................................................................... (1)
Neraca massa komponen:
F40X40TG + F41X41TG = F42X42TG ................................................................ (2)
F40X40Air + F41X41Air = F42X42Air ................................................................ (3)
F40X40Lec + F41X41Lec = F42X42Lec ............................................................... (4)
F40X40β – Car + F41X41β – Car = F42X42β – Car ................................................... (5)
F40X40Vit.A + F41X41Vit.A = F42X42Vit.A ......................................................... (6)

Dari persamaan (2) diperoleh:


F40X40TG = F42X42TG
F42X42TG = 14.669,882 kg/jam
Dari persamaan (3) diperoleh:
F40X40Air = F42X42Air
F42X42Air = 0,0008 kg/jam
Dari persamaan (4) diperoleh:
F41X41 Lec = 0,67% F1umpan masuk
= 0,0067 x 8.645,26 kg/jam
= 57,923 kg/jam
F41X41Lec = F42X42Lec
F42X42Lec = 57,923 kg/jam
A-43

Dari persamaan (5) diperoleh:


F41X41 β – Car = 0,04% F1umpan masuk
=0,0004 x 8.645,26 kg/jam
= 3,458 kg/jam
F41X41β – Car = F42X42β – Car
F42X42β – Car = 3,458 kg/jam
Dari persamaan (6) diperoleh:
F41X41 Vit.A = 0,02% F1umpan masuk
= 0,0002 x 8.645,26 kg/jam
= 1,729 kg/jam
F41X41Vit.A = F42X42Vit.A
F42X42Vit.A = 1,729 kg/jam

Total komponen F42


F42 =F42X42Air+F42X42TG+F42X42Imp+F42X42β–Car+F42X42Lec+ F42X42Vit.A
= (0,0008 + 14.669,882 + 0,009 + 3,458 + 57,923 + 1,729) kg/jam
= 14.733,002 kg/jam
Fraksi komponen masing-masing (X42):
 Air : F42X42Air = F42Air
0,0008 kg/jam
: X42Air =
14.733,002 kg/jam
: X42Air = 0,0000001
 Trigliserida : F42X42TG = F42TG
14.669,882 kg/jam
: X42TG =
14.733,002 kg/jam
: X42TG = 0,995716
 Impuritis : F42X42Imp = F42Imp
0,009 kg/jam
: X42Imp =
14.733,002 kg/jam
: X42Imp = 0,000001
 β – Caroten : F42X42β – Car = F42 β – Car
3,458 kg/jam
: X42 β – Car =
14.733,002 kg/jam
A-44

: X42 β – Car = 0,000235


 Lechitin : F42 totalX42Lec = F42Lec
52,927 kg/jam
: X42Lec =
14.733,002 kg/jam
: X42Lec = 0,003932
 Vitamin A : X42Lec = 1–(X42Air +X42TG +X42Imp+X42TGMK +X42β–Car+X42Lec)
: X42Lec = 0,000117

Laju alir setiap komponen dalam tangki pencampur I (M-101) dapat dilihat pada
tabel A.17 dibawah ini:
Table A.17 Neraca massa pada tangki pencampur I (M-101)
Aliran masuk Aliran Keluar
40 40 41 41
Komponen F X F X F42 X42
(kg/jam) (kg/jam) (kg/jam)
TG 14.669,882 0,9999994 - - 14.669,882 0,995716
Air 0,0008 0,0000001 - - 0,0008 0,0000001
Impuritis 0,009 0,0000006 - - 0,009 0,000001
β - Caroten - - 3,458 0,55 3,458 0,00235
Lechitine - - 57,923 0,918 57,923 0,003932
Vitamin A - - 1,729 0,022 1,729 0,000117
Subtotal 14.669,892 1 63,11 1 14.733,002 1
Total 14.733,002 14.733,002

A.15 Tangki Pencampuran II (M-102)


Fungsi : Untuk mencampur bahan tambahan yang dapat larut dalam fasa air.

NaCl
Skim milk Air
As.Sitrat
F43 F44
Na2CO3

NaCl
Skim milk
As.Sitrat
F45 Na2CO3
Air
A-45

Gambar A.15 Alur neraca massa pada tangki pencampur II (M-102)

Menghitung Derajat Kebebasan


Derajat kebebasan = Banyaknya persamaan yang dapat dibentuk – Banyaknya
variabel yang tidak diketahui
= 5 – 6 = -1
Agar permasalahan dapat diselesaikan pada tangki pencampur II (M-102),
diperlukan beberapa asumsi:
a. NaCl yang dibutuhkan sebesar 10%, Skim milk 0,04%, Na2CO3 0,21%,
Asam sitrat 0,02% dan air yang dibutuhkan sebesar 8,22% dari umpan
masuk (Hardianto, 2007).

Neraca massa total:


Jumlah massa masuk = Jumlah massa keluar
F43 + F44 = F45 .......................................................................................... (1)
Neraca massa komponen:
F43X43NaCl + F44X44NaCl = F45X45NaCl ........................................................... (2)
F43X43SM + F44X44SM = F45X45SM ................................................................. (3)
F43X43 Na2CO3 + F44X44 Na2CO3 = F45X45 Na2CO3 .............................................. (4)
F43X43Air + F44X44Air= F45X45Air ................................................................... (5)

Dari persamaan (2) diperoleh:


F43X43NaCl = 10% F1umpan masuk
= 0,1 x 8.645,26 kg/jam
= 864,526 kg/jam
43 43
F X NaCl = F45X45NaCl
F45X45NaCl = 864,526 kg/jam
Dari persamaan (3) diperoleh:
F43X43SM = 0,04% F1umpan masuk
= 0,0004 x 8.645,26 kg/jam
= 3,458 kg/jam
F43X43SM = F45X45SM
A-46

F45X45SM = 3,458 kg/jam


Dari persamaan (4) diperoleh:
F43X43Na2CO3 = 0,21% F1umpan masuk
= 0,0021 x 8.645,26 kg/jam
= 18,155 kg/jam
F43X43Na2CO3 = F45X45Na2CO3
F45X45Na2CO3 = 18,155 kg/jam
Dari persamaan (5) diperoleh:
F44X44Air = 8,22% F1umpan masuk
= 0,822 x 8.645,26 kg/jam
= 7.106,404 kg/jam
F44X44Air = F45X45Air
F45X45Air = 7.106,404 kg/jam

Total komponen F45


F45 = F45X45Air+F45X45NaCl+F45X45SM+F45X45Na2CO3+F45X45As.sitrat
=(7.106,404 + 864,526 + 3,458 + 18,155 + 1,729) kg/jam
= 7.994,272 kg/jam
Fraksi komponen masing-masing (X45):
 Air : F45X45Air = F45Air
7.106,404 kg/jam
: X45Air =
7.994,272 kg/jam
: X45Air = 0,8889
 NaCl : F45X45NaCl = F45NaCl
864,526 kg/jam
: X45NaCl =
7.994,272 kg/jam
: X45NaCl = 0,1081
 Skim Milk : F33X33SM = F33SM
3,458 kg/jam
: X33SM =
7.994,272 kg/jam
: X33SM = 0,0004


Na2CO3 : F33X33Na2CO3 = F33Na2CO3
A-47

18,155 kg/jam
: X33Na2CO3 =
7.994,272 kg/jam
: X33Na2CO3 = 0,0023
 Asam sitrat : X33As.sitrat = 1 – (X33Air + X33NaCl + X33SM +X33Na2CO3)
: X33As.sitrat = 1 – (0,8889+0,1081+0,0004+0,0023)
: X33As.sitrat = 0,0002

Laju alir setiap komponen dalam tangki pencampur II (M-102) dapat dilihat pada
tabel A.18 dibawah ini:
Table A.18 Neraca massa pada tangki pencampur II (M-102)
Aliran masuk Aliran Keluar
43 43 44 44
Komponen F X F X F45 X45
(kg/jam) (kg/jam) (kg/jam)
NaCl 864,526 0,974 - - 864,526 0,1080
Skim milk 3,458 0,004 - - 3,458 0,0004
Na2CO3 18,155 0,02 - - 18,155 0,0023
As.Sitrat 1,729 0,002 - - 1,729 0,0002
Air - - 7.106,404 1 7.106,404 0,8889
Subtotal 887,868 1 7.106,404 1 7.994,272 1
Total 7.994,272 7.994,272

A.16 Tangki Emulsifikasi (M-103)


Fungsi : Untuk mengemulsikan minyak dengan cara pencampuran emulsifier fase
air dan fase minyak.

TG NaCl
Impuritis Skim milk
Air As.Sitrat
β – caroten
F42 F45
Na2CO3
Lechitine Air
Vit.A

TG
Impuritis
Air
β – caroten
Lechitine
Vit.A
NaCl
F46 Skim milk
As.Sitrat
Na2CO3
A-48

Gambar A.16 Alur neraca massa pada tangki emulsifikasi (M-103)

Menghitung Derajat Kebebasan


Derajat kebebasan = Banyaknya persamaan yang dapat dibentuk – Banyaknya
variabel yang tidak diketahui
= 10 – 10 = 0

Neraca massa total:


Jumlah massa masuk = Jumlah massa keluar
F42 + F45 = F46
Neraca massa komponen:
Total komponen F46
F46 =F46X46Air+F46X46TG+F46X46Imp+F46X46β–Car+F46X46Lec+F46X46Vit.A+F46X46NaCl
+F46X46Na2CO3+F46X46As.Sitrat
=(7.106,404+14.669,882+0,009+3,458+57,923+1,729+864,526+18,155
+1,729) kg/jam
= 22.727,273 kg/jam
Fraksi komponen masing-masing (X46):
 Air : F46X46Air = F46Air
7.106,404 kg/jam
: X46Air =
22.727,273 kg/jam
: X46Air = 0,3126818
 Trigliserida : F46X46TG = F46TG
14.669,882 kg/jam
: X46TG =
22.727,273 kg/jam
: X46TG = 0,6454748
 Impuritis : F46X46Imp = F46Imp
0,009 kg/jam
: X46Imp =
22.727,273 kg/jam
: X46Imp = 0,0000003
 β-Caroten : F46X46β-Car = F46β-Car
3,458 kg/jam
: X46β-Car =
22.727,273 kg/jam
A-49

: X46β-Car = 0,0001522
 Lechitin : F46X46Lec = F46Lec
52,923 kg/jam
: X46Lec =
22.727,273 kg/jam
: X46Lec = 0,0025486
 Vitamin A : F46X46vit.A = F46vit.A
1,729 kg/jam
: X46vit.A =
22.727,273 kg/jam
: X46vit.A = 0,0000761
 NaCl : F46X46NaCl = F46NaCl
864,526 kg/jam
: X46NaCl =
22.727,273 kg/jam
: X46NaCl = 0,0380391
 Skim Milk : F46X46SM= F46SM
3,458 kg/jam
: X46SM =
22.727,273 kg/jam
: X46SM = 0,0001522
 Na2CO3 : F46X46 Na2CO3 = F46 Na2CO3
18,155 kg/jam
: X46Na2CO3 =
22.727,273 kg/jam
: X46Na2CO3 = 0,0007988
 Asam sitrat : X46As.sitrat = 1 – (X46Air+X46TG+X46Imp+X46β –Car +X46Lec+X46NaCl
+X46SM+X46Na2CO3)
: X34As.sitrat = 0,0000761

Laju alir setiap komponen dalam tangki emulsifikasi (M-103) dapat dilihat pada
Tabel A.19 dibawah ini:
Table A.19 Neraca massa pada tangki emulsifikasi (M-103)
Aliran masuk Aliran keluar
42
Komponen F X42 F45 X45 F46 X46
(kg/jam) (kg/jam) (kg/jam)
TG 14.669,882 0,995716 - - 14.669,882 0,6454748
Air 0,0008 0,0000001 7.106,404 0,8889 7.106,404 0,3126818
Impuritis 0,009 0,000001 - - 0,009 0,0000004
β - Caroten 3,458 0,00235 - - 3,458 0,0001522
A-50

Aliran masuk Aliran keluar


Komponen F42 X42 F45 X45 F46 X46
(kg/jam) (kg/jam) (kg/jam)
Vitamin A 1,729 0,000117 - - 1,729 0,0000761
Skim Milk - - 3,458 0,1080 3,458 0,0001522
Asam Sitrat - - 1,729 0,0004 1,729 0,0000761
NaCl - - 864,526 0,0023 864,526 0,0380391
Na2CO3 - - 18,155 0,0002 18,155 0,0007988
Subtotal 14.733,002 1 7.994,272 1 22.727,273 1
Total 22.727,273 22.727,273

A.17 Tangki Votator I dan II (V-101 dan V-102)


Fungsi : Untuk pembentukan kristal.
F46 F48
TG TG
Impuritis Impuritis
Air Air
β – caroten Tangki Tangki β – caroten
Lechitine Votator Votator Lechitine
Vit.A I II Vit.A
NaCl NaCl
Skim milk Skim milk
As.Sitrat As.Sitrat
Na2CO3 Na2CO3

Gambar A.17 Alur neraca massa pada tangki votator I dan II

Menghitung Derajat Kebebasan


Derajat kebebasan = Banyaknya persamaan yang dapat dibentuk – Banyaknya
variabel yang tidak diketahui
= 10 – 10 = 0

Neraca massa total:


F46 = F48
Laju alir setiap komponen dalam tangki Votator I dan II (V-101 dan V-102) dapat
dilihat pada tabel A.20 dibawah ini:
Table A.20 Neraca massa pada tangki votator I dan II (V-101 dan V-102)
Aliran masuk Aliran keluar
Komponen
F46 (kg/jam) X46 F48 (kg/jam) X48
TG 14.669,882 0,6454748 14.669,882 0,6454748
Air 0,0008 0,3126818 0,0008 0,3126818
Impuritis 0,009 0,0000004 0,009 0,0000004
A-51

Aliran masuk Aliran keluar


Komponen
F46 (kg/jam) X46 F48 (kg/jam) X48
Lechitine 57,923 0,0025486 57,923 0,0025486
Vitamin A 1,729 0,0000761 1,729 0,0000761
Skim Milk 3,458 0,0001522 3,458 0,0001522
Asam Sitrat 1,729 0,0000761 1,729 0,0000761
NaCl 864,526 0,0380391 864,526 0,0380391
Na2CO3 18,155 0,0007988 18,155 0,0007988
Subtotal 22.727,273 1 22.727,273 1
Total 22.727,273 22.727,273
LAMPIRAN B
PERHITUNGAN NERACA PANAS

Perhitungan neraca energi didasarkan pada tetapan berikut :


Basis perhitungan : 1 jam operasi
Temperatur referensi : 298 K (25oC)
Tekanan referensi : 1 atm
Waktu operasi : 330 hari

B.1 Persamaan-persamaan yang digunakan dalam perhitungan Neraca


Energi
B.1.1 Panas Sensibel
T
Q=H=m  cpdT (B.1)
T0

Cp = a + bT + cT2 + dT3 (B-2)

Dimana : Q = Jumlah energi dalam bahan (kJ/jam)


m = Massa (kmol)
To = Suhu referensi, 298 K
T = Suhu operasi (K)
Cp = Kapasitas panas dalam bahan (kJ/kmol K)
H = Besar entalpi (kJ)

B.1.2 Panas laten


Q =m.λ (B-3)

B.1.3 Perubahan panas


a. Panas sistem tanpa proses reaksi kimia

∆H = Q = Qout  Qin
(B-4)

B-1
B-2

b. Panas sistem dengan adanya reaksi kimia

∆H = Q = ΔHf 25o C + ( ΔHP  ΔHR )


o

(B-5)

Dimana : ΔH of 25o C = Panas pembentukan pada suhu 25oC

ΔHP = Panas produk

ΔHR = Panas reaktan

B.1.4 Kapasitas Panas Cairan


Kapasitas panas untuk cairan dapat dihitung dengan menggunakan
persamaan seperti yang ditunjukkan pada persamaan B-6 (Reklaitis, 1983).
Cp = A + BT + CT2 + DT3 (B-6)
Sehingga,
T


Tref
Cp dT = A (T-Tref) + (T2-Tref 2) + (T3- Tref 3) + (T4- Tref 4) (B-7)

Tabel B.1 Konstanta untuk mencari Cp cairan masing-masing komponen


Komposisi a b c d
-4
Trigliserida 0,451 6x10 - -
FFA 6,93x10-3 9,15x10-6 - -
-3
Air 18,2964 0,472 -1,33x10 1,31x10-6
-4 -6
NaOH 87,639 -4,84x10 -4,54x10 1,19x10-9
Gliserol 132,145 0,86 -1,97x10-3 1,81x10-6
-4 -6
Impuritis 9,24x10 1,22x10 - -
Asam sitrat -248,283 3,47 -6,49x10-3 4,57x10-6
(Sumber: Yaws, 1999).

B.2 Perhitungan Neraca Energi pada Alat-alat


B.2.1 Heater I (HE-101)
Fungsi : Menaikkan temperatur keluar centrifuge I (CF-101) dan tangki NaOH
(T-105) dari 30oC menjadi 90oC.
B-3

Q50Steam
Q10

Q51Kondensat
Q6

Gambar B.1 Alur neraca energi pada heater I (HE-101)

Kondisi operasi:
T masuk = 30 oC = 303 K
T keluar = 90 oC = 363 K
T steam = 120 oC = 393 K
a. Panas bahan baku masuk pada T = 303 K
Contoh perhitungan untuk trigliserida:
Diketahui: m = 8.212,997 kg/jam
= 3,459 kmol/jam
T
Q = m  Cp dT
Tref

T
Q6TG = 3,459 kmol/jam x 
Tref
(0,451 + 6 x 10-4 T) dT

Q6TG = 3,459 kmol/jam x 0,451 (T - Tref)+ (T2 – T2ref)

Q6TG = 3,459 kmol/jam x 0,451 (303 - 298) + (3032 – 2982)

Q6TG = 3,459 kmol/jam x (2,255 + 0,9015)


Q6TG = 10,92 kJ/jam
Dengan cara yang sama seperti perhitungan diatas, maka panas komponen-
komponen lain dapat diketahui.
B-4

Tabel B.2 Panas masuk (Q6) pada Heater I (HE-101)


Komponen Laju Alir Massa Panas
(kg/jam) (kJ/jam)
Trigliserida 8.212,997 10,92
Impuritis 0,009 0,000001
Larutan NaOH 263,248 2.866,637
Zat warna 8,645 82,094
FFA 302,584 0,053
Air 0,173 3,63
Total 8.787,656 2.963,333

b. Panas bahan baku keluar pada T = 363 K


Contoh perhitungan untuk trigliserida:
Diketahui: m = 8.212,997 kg/jam
= 3,459 kmol/jam
T
Q = m  Cp dT
Tref

T
Q10TG = 3,459 kmol/jam x 
Tref
(0,451 + 6 x 10-4 T) dT

Q10TG = 3,459 kmol/jam x 0,451 (T - Tref)+ (T2 – T2ref)

Q10TG = 3,459 kmol/jam x 0,451 (363 - 298) + (3632 – 2982)

Q10TG = 146,009 kJ/jam


Dengan cara yang sama seperti perhitungan diatas, maka panas komponen-
komponen lain dapat diketahui.
Tabel B.3 Panas keluar (Q10) pada Heater I (HE-101)
Komponen Laju Alir Massa Panas
(kg/jam) (kJ/jam)
Trigliserida 8.212,997 146,009
Impuritis 0,009 0,00002
Larutan NaOH 263,248 37.227,365
Zat warna 8,645 1.067,218
FFA 302,584 0,704
Air 0,173 47,638
Total 8.787,656 38.488,935
B-5

c. Menghitung kebutuhan pemanas (steam)


Pemanas yang digunakan adalah steam saturated pada suhu 120 oC (Smith, 2005).
Enthalpi saturated vapour (HV) = 2.706 kJ/kg
Enthalpy saturated liquid (HL) = 503,7 kJ/kg
ΔQ = Qout - Qin
= 38.488,935 kJ/jam – 2.963,333 kJ/jam
= 35.525,601 kJ/jam
ΔH = HV - HL
= 2.706 kJ/kg –503,7 kJ/kg
= 2.202,3 kJ/kg
ΔQ
Jumlah steam (m) =
ΔH
35.525,601 kJ/jam
=
2.202,3 kJ/kg
m = 16,131 kg/jam
Panas yang dibawa masuk steam:
Q50 = m x HV
= 16,131 kg/jam x 2.706 kJ/kg
= 43.650,854 kJ/jam
Panas yang dibawa keluar condensat :
Q51 = m x HL
= 16,131 kg/jam x 503,7 kJ/kg
= 8.125,253 kJ/jam
Tabel B.4 Neraca panas pada heater I (HE-101)
Panas Masuk (kJ/jam) Panas Keluar (kJ/jam)
Q6 2.963,333 Q10 38.488,935
50 51
Q 43.650,854 Q 8.125,253
Total 46.614,188 Total 46,614,188
B-6

B.2.2 Tangki Netralisasi (R-101)


Fungsi: Menghilangkan FFA yang terkandung didalam CPO dengan
o
menggunakan temperatur 90 C.

Q53Steam

TG TG
Imp Imp
Q10 Q12 Air
Lar.NaOH
ZW Netralisasi Lar.NaOH
FFA ZW
FFA

Q54Kondensat

Gambar B.2 Alur Neraca Energi pada Tangki Netralisasi (R-101)

Kondisi operasi:
T masuk = 90 oC = 363 K
T keluar = 90 oC = 363 K
T steam = 120 oC = 393K

a. Panas bahan baku masuk ke tangki netralisasi (R-101)


Contoh perhitungan untuk trigliserida:
Diketahui: m = 8.645,26 kg/jam
= 3,642 kmol/jam
T
Q = m  Cp dT
Tref

T
Q10TG = 3,642kmol/jam x 
Tref
(0,451 + 6 x 10-4 T) dT

Q10TG = 3,642kmol/jam x 0,451 (T - Tref)+ (T2 – T2ref)

Q10TG = 3,642kmol/jam x 0,451 (363 - 298) + (3632 – 2982)

Q10TG = 146,009 kJ/jam


B-7

Dengan cara yang sama seperti perhitungan diatas, maka panas komponen-
komponen lain dapat diketahui.
Tabel B.5 Energi masuk (Q10) pada tangki netralisasi (R-101)
Komponen Laju Alir Massa Panas
(kg/jam) (kJ/jam)
Trigliserida 8.212,997 146,009
Impuritis 0,009 0,00002
Larutan NaOH 263,248 37.227,365
Zat warna 8,645 1.067,218
FFA 302,584 0,704
Air 0,173 47,638
Total 8.787,656 38.488,935

b. Panas keluar dari tangki netralisasi (R-101)


Contoh perhitungan untuk trigliserida:
Diketahui: m = 8.645,26 kg/jam
= 3,642 kmol/jam
T
Q = m  Cp dT
Tref


12
Q TG = 3,642 kmol/jam x (0,451 + 6 x 10-4 T) dT
Tref

Q12TG = 3,642 kmol/jam x 0,451 (T - Tref)+ (T2 – T2ref)

Q12TG = 3,642 kmol/jam x 0,451 (363 - 298) + (3632 – 2982)

Q12TG = 146,009 kJ/jam


Dengan cara yang sama seperti perhitungan diatas, maka panas komponen-
komponen lain dapat diketahui.
Tabel B.6 Energi keluar (Q12) dari tangki netralisasi (R-101)
Komponen Laju Alir Massa Panas
(kg/jam) (kJ/jam)
Trigliserida 8.212,997 146,009
Impuritis 0,009 0,00002
Air 0,173 47,638
Larutan NaOH 222,597 31.478,663
Zat warna 8,645 1.067,218
Sabun 311,998 39.333,655
Gliserol 31,166 5.867,541
Total 8.787,584 77.940,724
B-8

c. Menghitung Panas Reaksi


Reaksi B-1 :
Trigliserida + 3Alkali 3Sabun + Gliserol

Panas Masuk = Panas keluar + Akumulasi


Asumsi: keadaan steady state, sehingga akumulasi = 0
Maka: Panas Masuk = Panas keluar

dQ/dT = r.ΔHr + Qout - Qin


r = 0,339 kmol/jam
Enthalpi pembentukan reaktan pada temperatur 25oC :
a). NaOH
 HF NaOH = -425,6 kJ/kmol
b). Trligliserida
 HF Trigliserida = -652,963 kJ/kmol
Enthalpi pembentukan produk pada temperatur 25oC :
a). Sabun
 HF Sabun = -663,885 kJ/kmol
b). Gliserol
 HF Gliserol = 584,923 kJ/kmol

ΔHr = (  HF Sabun +  HF Gliserol ) – (  HF Trigliserida +  HF NaOH)


= (-652,963 + 584,923) – (-652,963 + (-425,6))
ΔHr = - 1.021,445 kJ/kmol

Qrx = r. ΔHr = 0,339 kmol/jam x (-1.021,445 kJ/kmol)


= - 346,024 kJ/jam
Nilai di atas menunjukkan bahwa panas reaktor endotermis, sehingga diperlukan
pemanas sebagai pemanas tambahan pada reaktor.
B-9

d. Menghitung Kebutuhan Pemanas (Steam)


Pemanas yang digunakan adalah steam saturated pada suhu 120oC (Smith, 2005).
Enthalpi saturated vapour (HV) = 2.706 kJkg
Enthalpy saturated liquid (HL) = 503,7 kJ/kg

dQ/dT = r.ΔHr + Qout - Qin


= (-346,024) kJ/jam + (77.940,724 – 38.488,935) kJ/jam
= 39.105,765 kJ/jam
ΔH = HV - HL
= 2.706 kJ/jam - 503,7 kJ/kg
= 2.202,3 kJ/kg
ΔQ
Jumlah steam (m) =
ΔH
39.105,765 kJ/jam
=
2.202,3 kJ/kg
m = 17,757 kg/jam
Panas yang dibawa masuk steam:
Q53 = m x HV
= 17,757 kg/jam x 2.706 kJ/kg
= 48.049,857 kJ/jam
Panas yang dibawa keluar condensat :
Q54 = m x HL
= 17,757 kg/jam x 503,7 kJ/kg
= 8.944,092 kJ/jam

Tabel B.7 Neraca Panas pada tangki netralisasi (R-101)


Panas Masuk (kJ/jam) Panas Keluar (kJ/jam)
10 12
Q 38.488,935 Q 77.940,724
Qreaksi - 346,024
Q53 48.049,857
Q54 8.944,092
Total 86.538,791 Total 86.538,791
B-10

B.2.3 Tangki Bleaching (BL-101)


Fungsi : Untuk proses bleaching dengan menggunakan temperatur 120 oC.

Q55Steam BE

Q14

TG TG
Q13 Imp
Imp Bleaching
Air Air
ZW Q15 ZW
BE

Q56Kondensa
t

Gambar B.3 Alur Neraca energi pada tangki bleaching (BL-101)

Kondisi operasi:
T masuk = 90 oC = 363 K
T keluar = 120 oC = 393 K
T steam = 150 oC = 423 K
a. Panas bahan baku masuk pada T = 363 K
Contoh perhitungan untuk trigliserida:
Diketahui: m = 8.212,997 kg/jam
= 3,459 kmol/jam
T
Q = m  Cp dT
Tref


12
Q TG = 3,459 kmol/jam x (0,451 + 6 x 10-4 T) dT
Tref

Q12TG = 3,459 kmol/jam x 0,451 (T - Tref)+ (T2 – T2ref)

Q12TG = 3,459 kmol/jam x 0,451 (363 - 298) + (3632 – 2982)

Q12TG = 146,009 kJ/jam


Dengan cara yang sama seperti perhitungan diatas, maka panas komponen-
komponen lain dapat diketahui.
B-11

Tabel B.8 Panas masuk (Q13) pada tangki bleaching (BL-101)


Komponen Laju Alir Massa Panas
(kg/jam) (kJ/jam)
Trigliserida 8.212,997 146,009
Impuritis 0,009 0,00002
Air 0,173 47,638
Zat warna 8,645 1.067,218
Total 8.221,824 1.260,865

b. Panas bleaching earth masuk ke dalam tangki bleaching (BL-101)


Panas air yang masuk ke dalam Bleaching Tank (T-104) pada suhu 30oC.
Diketahui: m = 164,436 kg/jam
= 0,161 kmol/jam
T
Q = m  Cp dT
Tref

T
Q14BE = 0,161 x 
Tref
(401,249 - 0,177 T + 4,518 x 10-5 T2 - 3,099 x 10-9 T3)

0,177 2 4,518x 10-5 3 3,099x 10-9 4


Q14BE = 0,161 x 401,249 T - T + T - T
2 3 4
, ,
Q14BE = 0,161 x 401,249 (303 - 298)+ (3032 – 2982)+ (3033 – 2983)
,
+ (3034 – 2984)

Q14BE = 36.437,373 kJ/jam

Tabel B.9 Energi Masuk (Q14) pada tangki bleaching (BL-101)


Komponen Laju Alir Massa (kg/jam) Energi (kJ/jam)
BE 164,436 36.437,373
Total 164,436 36.437,373

c. Panas bahan baku keluar pada T = 393 K


Contoh perhitungan untuk trigliserida:
Diketahui: m = 8.212,997 kg/jam
= 3,459 kmol/jam
T
Q = m  Cp dT
Tref
B-12

T
Q15TG = 3,459 kmol/jam x 
Tref
(0,451 + 6 x 10-4 T) dT

Q15TG = 3,459 kmol/jam x 0,451 (T - Tref)+ (T2 – T2ref)

Q15TG = 3,459 kmol/jam x 0,451 (393 - 298) + (3932 – 2982)

Q15TG = 216,356 kJ/jam


Dengan cara yang sama seperti perhitungan diatas, maka panas komponen-
komponen yang keluar dari tangki bleaching (BL-101) dapat diketahui.
Tabel B.10 Panas keluar (Q15) pada tangki bleaching (BL-101)
Komponen Laju Alir Massa Panas
(kg/jam) (kJ/jam)
Trigliserida 8.212,997 216,356
Impuritis 0,009 0,00003
Air 0,173 69,955
Zat warna 8,645 1.559,78
Bleaching earth 164,436 52.918,158
Total 8.386,26 54.764,249

d. Menghitung kebutuhan pemanas (steam)


Pemanas yang digunakan adalah steam saturated pada suhu 150 oC (Smith, 2005).
Enthalpi saturated vapour (HV) = 2.745,4 kJ/kg
Enthalpy saturated liquid (HL) = 632,1 kJ/kg
ΔQ = Qout-Qin
= 54.764,249 kJ/jam – 37.698,238 kJ/jam
= 17.066,011 kJ/jam
ΔH = HV - HL
= 2.745,4 kJ/kg – 632,1 kJ/kg
= 2.113,3 kJ/kg
ΔQ
Jumlah steam (m) =
ΔH
17.066,011 kJ/jam
=
2.113,3 kJ/kg
m = 8,076 kg/jam
Panas yang dibawa masuk steam:
Q55 = m x HV
B-13

= 8,076 kg/jam x 2.745,4 kJ/kg


= 22.170,551 kJ/jam

Panas yang dibawa keluar condensat :


Q56 = m x HL
= 8,076 kg/jam x 632,1 kJ/kg
= 5.104,54 kJ/jam

Tabel B.11 Neraca panas pada tangki bleaching (BL-101)


Panas Masuk (kJ/jam) Panas Keluar (kJ/jam)
Q13 1.260,865 Q15 54.764,249
14 56
Q 36.437,373 Q 5.104,54
Q55 22.170,551
Total 59.868,789 Total 59.868,789

B.2.4 Cooler I (CO-101)


Fungsi: Menurunkan temperatur keluar tangki bleaching (BL-101) dari 120 oC
menjadi 30 oC.

Q58Cooling water

TG
16
TG Q Imp
Q15
Imp Air
COOLER II
Air ZW
ZW BE
BE
Q59Kondensat
Gambar B.3 Alur neraca energi pada cooler II (CO-102)
Gambar B.4 Alur neraca energi pada cooler I (CO-101)

Kondisi operasi:
T masuk = 120 oC = 393 K
T keluar = 30 oC = 303 K
T cooling water = 30oC = 303 K
B-14

a. Panas bahan baku masuk pada T = 393K


Contoh perhitungan untuk trigliserida:
Diketahui: m = 8.212,997 kg/jam
= 3,459 kmol/jam
T
Q = m  Cp dT
Tref

T
Q15TG = 3,459 kmol/jam x 
Tref
(0,451 + 6 x 10-4 T) dT

Q15TG = 3,459 kmol/jam x 0,451 (T - Tref)+ (T2 – T2ref)

Q15TG = 3,459 kmol/jam x 0,451 (393 - 298) + (3932 – 2982)

Q15TG = 216,356 kJ/jam


Dengan cara yang sama seperti perhitungan diatas, maka panas komponen-
komponen lain dapat diketahui.
Tabel B.12 Panas masuk (Q15) pada Cooler I (CO-101)
Komponen Laju Alir Massa Panas
(kg/jam) (kJ/jam)
Trigliserida 8.212,997 216,356
Impuritis 0,009 0,00003
Air 0,173 69,955
Zat warna 8,645 1.559,78
Bleaching earth 164,436 52.918,158
Total 8.386,26 54.764,249

b. Panas bahan baku keluar pada T = 303 K


Contoh perhitungan untuk trigliserida:
Diketahui: m = 8.212,997 kg/jam
= 3,459 kmol/jam
T
Q = m  Cp dT
Tref

T
Q16TG = 3,459 kmol/jam x 
Tref
(0,451 + 6 x 10-4 T) dT

Q16TG = 3,459 kmol/jam x 0,451 (T - Tref)+ (T2 – T2ref)

Q16TG = 3,459 kmol/jam x 0,451 (303 - 298) + (3032 – 2982)


B-15

Q16TG = 10,92 kJ/jam


Dengan cara yang sama seperti perhitungan diatas, maka panas komponen-
komponen yang keluar dari cooler I (CO-101) dapat diketahui.
Tabel B.13 Panas keluar (Q16) pada Cooler I (CO-101)
Komponen Laju Alir Massa Panas
(kg/jam) (kJ/jam)
Trigliserida 8.212,997 10,92
Impuritis 0,009 0,000001
Air 0,173 3,63
Bleaching earth 8,645 2.838,902
Zat warna 164,436 82,094
Total 8.386,26 2.935,546

c. Menghitung kebutuhan cooling water


Pendingin yang digunakan adalah steam saturated pada suhu 30oC (Smith, 2005).
Enthalpi saturated vapour (HV) = 2.556,4 kJ/kg
Enthalpy saturated liquid (HL) = 125,7 kJ/kg
ΔQ = Qout-Qin
= 2.935,546 kJ/jam – 54.764,249 kJ/jam
= - 51.828,703 kJ/jam
ΔH = HV - HL
= 2.556,4 kJ/kg –125,7 kJ/kg
= 2.430,7 kJ/kg
ΔQ
Jumlah steam (m) =
ΔH
- 51.828,703 kJ/jam
=
2.430,7 kJ/kg
m = - 21,323 kg/jam
Pendingin yang dibawa masuk cooling water:
Q58 = m x HV
= - 21,323 kg/jam x 2.556,4 kJ/kg
= - 54.508,946 kJ/jam
Pendingin yang dibawa keluar condensat :
Q59 = m x HL
= - 21,323 kg/jam x 125,7 kJ/kg
B-16

= - 2.680,244 kJ/jam

Tabel B.14 Neraca panas pada cooler I (CO-101)


Panas Masuk (kJ/jam) Panas Keluar (kJ/jam)
15 16
Q 54.764,249 Q 2.935,546
58 59
Q - 54.508,946 Q - 2.680,244
Total 255,302 Total 255,302

B.2.5 Heater II (HE-102)


Fungsi : Menaikkan temperatur bleaced oil hingga 200oC.

Q64Steam
Q36

Q65kondensat
Q31

Gambar B.5 Alur neraca energi pada heater II (HE-102)

Kondisi operasi:
T masuk = 30 oC = 303 K
T keluar = 200 oC = 473 K
T steam = 230 oC = 503 K

a. Panas bahan baku masuk pada T = 303 K


Contoh perhitungan untuk trigliserida:
m = 14.669,882 kg/jam
= 6,179 kmol/jam
T
Q = m  Cp dT
Tref

T
Q31TG = 6,179 kmol/jam x 
Tref
(0,451 + 6 x 10-4 T) dT

Q31TG = 6,179 kmol/jam x 0,451 (T - Tref)+ (T2 – T2ref)


B-17

Q31TG = 6,179 kmol/jam x 0,451 (303 - 298) + (3032 – 2982)

Q31TG = 19,505 kJ/jam


Dengan cara yang sama seperti perhitungan diatas, maka panas komponen-
komponen lain dapat diketahui.
Tabel B.15 Panas masuk (Q31) pada Heater II (HE-102)
Komponen Laju Alir Massa Panas
(kg/jam) (kJ/jam)
Trigliserida 14.669,882 19,505
Impuritis 0,009 0,000001
Air 0,173 3,63
Total 14.670,064 23,135

b. Panas bahan baku keluar pada T = 473 K


Contoh perhitungan untuk trigliserida:
m = 14.669,882 kg/jam
= 6,179 kmol/jam
T
Q = m  Cp dT
Tref

T
Q36TG = 6,179 kmol/jam x 
Tref
(0,451 + 6 x 10-4 T) dT

Q36TG = 6,179 kmol/jam x 0,451 (T - Tref)+ (T2 – T2ref)

Q36TG = 6,179 kmol/jam x 0,451 (473 - 298) + (4732 – 2982)

Q36TG = 737,835 kJ/jam


Dengan cara yang sama seperti perhitungan diatas, maka panas komponen-
komponen yang keluar dari heater II (HE-102) dapat diketahui.
Tabel B.16 Panas keluar (Q36) pada Heater II (HE-102)
Komponen Laju Alir Massa Panas
(kg/jam) (kJ/jam)
Trigliserida 14.669,882 737,835
Impuritis 0,009 0,0001
Air 0,173 131,325
Total 14.670,064 869,16
B-18

c. Menghitung kebutuhan pemanas (steam)


Pemanas yang digunakan adalah steam saturated pada suhu 230 oC (Smith, 2005).
Enthalpi saturated vapour (HV) = 2.802 kJ/kg
Enthalpy saturated liquid (HL) = 990,3 kJ/kg
ΔQ = Qout-Qin
= 869,16 kJ/jam – 23,135 kJ/jam
= 846,025 kJ/jam
ΔH = HV - HL
= 2.802 kJ/kg –990,3 kJ/kg
= 1.811,7 kJ/kg
ΔQ
Jumlah steam (m) =
ΔH
846,025 kJ/jam
=
1.811,7 kJ/kg
m = 0,467 kg/jam
Panas yang dibawa masuk steam:
Q64 = m x HV
= 0,467 kg/jam x 2.802 kJ/kg
= 1.308,473 kJ/jam
Panas yang dibawa keluar condensat :
Q65 = m x HL
= 0,467 kg/jam x 990,3 kJ/kg
= 462,449 kJ/jam

Tabel B.17 Neraca panas pada heater II (HE-102)


Panas Masuk (kJ/jam) Panas Keluar (kJ/jam)
Q31 23,135 Q36 869,16
64 65
Q 1.308,473 Q 462,449
Total 1.331,608 Total 1.331,608
B-19

B.2.6 Cooler III (CO-103)


Fungsi: Menurunkan temperatur keluar tangki devolatilizer (D-103) dari 200oC
menjadi 60oC.

Q67Cooling water

TG Q38 Q40 TG
Imp Imp
COOLER III
Air Air

Q68Kondensat
Gambar B.3 Alur neraca energi pada cooler III (CO-103)
Gambar B.6 Alur neraca energi pada cooler III (CO-103)

Kondisi operasi:
T masuk = 200 oC = 473 K
T keluar = 60 oC = 333 K
T cooling water = 30oC = 303 K

a. Panas bahan baku masuk pada T = 473K


Contoh perhitungan untuk trigliserida:
m = 14.669,882 kg/jam
= 6,179 kmol/jam
T
Q = m  Cp dT
Tref


38
Q TG = 6,179 kmol/jam x (0,451 + 6 x 10-4 T) dT
Tref

Q38TG = 6,179 kmol/jam x 0,451 (T - Tref)+ (T2 – T2ref)

Q38TG = 6,179 kmol/jam x 0,451 (473 - 298) + (4732 – 2982)

Q38TG = 737,835 kJ/jam


Dengan cara yang sama seperti perhitungan diatas, maka panas komponen-
komponen lain dapat diketahui.
B-20

Tabel B.18 Panas masuk (Q38) pada Cooler III (CO-103)


Komponen Laju Alir Massa Panas
(kg/jam) (kJ/jam)
Trigliserida 14.669,882 737,835
Impuritis 0,009 0,0001
Air 0,00008 0,594
Total 14.669,892 738,429

b. Panas bahan baku keluar pada T = 333 K


Contoh perhitungan untuk trigliserida:
m = 14.669,882 kg/jam
= 6,179 kmol/jam
T
Q = m  Cp dT
Tref

T
Q40TG = 6,179 kmol/jam x 
Tref
(0,451 + 6 x 10-4 T) dT

Q40TG = 6,179 kmol/jam x 0,451 (T - Tref)+ (T2 – T2ref)

Q40TG = 6,179 kmol/jam x 0,451 (333 - 298) + (3332 – 2982)

Q40TG = 138,483 kJ/jam


Dengan cara yang sama seperti perhitungan diatas, maka panas komponen-
komponen yang keluar dari cooler III (CO-103) dapat diketahui.
Tabel B.19 Panas keluar (Q40) pada Cooler III (CO-103)
Komponen Laju Alir Massa Panas
(kg/jam) (kJ/jam)
Trigliserida 14.669,882 138,483
Impuritis 0,009 0,00001
Air 0,00008 0,116
Total 14.669,892 138,599

c. Menghitung kebutuhan cooling water


Pendingin yang digunakan adalah steam saturated pada suhu 30oC (Smith, 2005).
Enthalpi saturated vapour (HV) = 2.556,4 kJ/kg
Enthalpy saturated liquid (HL) = 125,7 kJ/kg
ΔQ = Qout-Qin
= 138,599 kJ/jam – 738,429 kJ/jam
B-21

= - 599,83 kJ/jam
ΔH = HV - HL
= 2.556,4 kJ/kg –125,7 kJ/kg
= 2.430,7 kJ/kg
ΔQ
Jumlah steam (m) =
ΔH
- 599,83 kJ/jam
=
2.430,7 kJ/kg
m = - 0,247 kg/jam
Pendingin yang dibawa masuk cooling water:
Q67 = m x HV
= - 0,247 kg/jam x 2.556,4 kJ/kg
= - 630,85 kJ/jam
Pendingin yang dibawa keluar condensat :
Q68 = m x HL
= - 0,247 kg/jam x 125,7 kJ/kg
= - 31,019 kJ/jam

Tabel B.20 Neraca panas pada cooler III (CO-103)


Panas Masuk (kJ/jam) Panas Keluar (kJ/jam)
38 40
Q 138,599 Q 738,429
Q67 - 630,85 Q68 - 31,019
Total 107,58 Total 107,58
B-22

B.2.7 Mixer I (M-101)


Fungsi: Untuk proses pencampuran bahan dalam fasa minyak dengan
menggunakan temperatur 60oC.

Lechitine
Q56Steam Vit.A
β-car
Q41
TG
Imp
TG Q40 Air
Imp Mixer I Lechitine
Air Q42 Vit.A
β-car

Q57Kondensat

Gambar B.7 Alur neraca energi pada mixer I (M-101)

Kondisi operasi:
T masuk (Q40) = 60 oC = 333 K
T masuk (Q41) = 30 oC = 303 K
T keluar (Q42) = 60 oC = 333 K
T steam (Q65) = 130 oC = 403 K

a. Panas bahan baku masuk pada T = 333 K


Contoh perhitungan untuk trigliserida:
m = 14.669,882 kg/jam
= 6,179 kmol/jam
T
Q = m  Cp dT
Tref

T
Q40TG = 6,179 kmol/jam x 
Tref
(0,451 + 6 x 10-4 T) dT

Q40TG = 6,179 kmol/jam x 0,451 (T - Tref)+ (T2 – T2ref)


B-23

Q40TG = 6,179 kmol/jam x 0,451 (333 - 298) + (3332 – 2982)

Q40TG = 138,483 kJ/jam


Dengan cara yang sama seperti perhitungan diatas, maka panas komponen-
komponen lain dapat diketahui.
Tabel B.21 Panas masuk (Q40) pada mixer I (M-101)
Komponen Laju Alir Massa Panas
(kg/jam) (kJ/jam)
Trigliserida 14.669,882 138,483
Impuritis 0,009 0,00001
Air 0,00008 0,116
Total 14.669,892 138,599

b. Panas bahan pendukung masuk ke dalam mixer I (M-101)


Contoh perhitungan untuk Lechitine:
m = 57,923 kg/jam
= 0,664 kmol/jam
T
Q = m  Cp dT
Tref

Q41Lec = 0,664 kmol/jam x 0,451 (303 - 298)


Q41Lec = 0,445 kJ/jam
Dengan cara yang sama seperti perhitungan diatas, maka panas komponen-
komponen lain dapat diketahui.
Tabel B.22 Energi masuk (Q41) pada mixer I (M-101)
Komponen Laju Alir Massa (kg/jam) Energi (kJ/jam)
Lechitine 57,923 0,445
β-caroten 3,458 0,0003
Vitamin A 1,729 0,001
Total 63,110 0,447

c. Panas bahan baku keluar pada T = 333 K


Contoh perhitungan untuk trigliserida:
m = 14.669,882 kg/jam
= 6,179 kmol/jam
T
Q = m  Cp dT
Tref
B-24

T
Q42TG = 6,179 kmol/jam x 
Tref
(0,451 + 6 x 10-4 T) dT

Q42TG = 6,179 kmol/jam x 0,451 (T - Tref)+ (T2 – T2ref)

Q42TG = 6,179 kmol/jam x 0,451 (333 - 298) + (3332 – 2982)

Q42TG = 138,483 kJ/jam


Dengan cara yang sama seperti perhitungan diatas, maka panas komponen-
komponen yang keluar dari mixer I (M-101) dapat diketahui.
Tabel B.23 Panas keluar (Q42) pada mixer I (M-101)
Komponen Laju Alir Massa Panas
(kg/jam) (kJ/jam)
Trigliserida 14.669,882 138,483
Impuritis 0,009 0,00001
Air 0,00008 0,116
Lechitine 57,923 0,445
β-caroten 3,458 0,0003
Vitamin A 1,729 0,001
Total 14.733,002 141,726

d. Menghitung kebutuhan pemanas (steam)


Pemanas yang digunakan adalah steam saturated pada suhu 130 oC (Smith, 2005).
Enthalpi saturated vapour (HV) = 2.720,5 kJ/kg
Enthalpy saturated liquid (HL) = 546,31 kJ/kg
ΔQ = Qout-Qin
= 141,726 kJ/jam – 139,046 kJ/jam
= 2,68 kJ/jam
ΔH = HV - HL
= 2.720,5 kJ/kg – 546,31 kJ/kg
= 2.174,19 kJ/kg
ΔQ
Jumlah steam (m) =
ΔH
2,68 kJ/jam
=
2.174,19 kJ/kg
m = 0,001 kg/jam
Panas yang dibawa masuk steam:
Q56 = m x HV
B-25

= 0,001 kg/jam x 2.720,5 kJ/kg


= 3,353 kJ/jam
Panas yang dibawa keluar condensat :
Q57 = m x HL
= 0,001 kg/jam x 546,31 kJ/kg
= 0,673 kJ/jam

Tabel B.24 Neraca panas pada mixer I (M-101)


Panas Masuk (kJ/jam) Panas Keluar (kJ/jam)
40 42
Q 138,599 Q 141,726
Q41 0,447
Q56 3,353 Q57 0,673
Total 142,399 Total 142,399

B.2.8 Tangki Emulsifikasi (M-103)


Fungsi : Untuk proses pencampuran bahan dalam fasa minyak dan fasa air dengan
menggunakan temperatur 80oC.

NaCl
As.Sitrat
Skim milk
Q65Steam Na2CO3
TG Q45
TG
Imp
Imp
Air
Q42 Q46 Air
TGMK
Lechitine
Emulsifikasi TGMK
Lechitine
Vit.A
Vit.A
B-car
B-car
NaCl
As.Sitrat
Q66Kondensat Skim milk

Gambar B.8 Alur Neraca Energi pada tangki emulsifikasi (M-103)

Kondisi operasi:
T masuk (Q42) = 60 oC = 333 K
T masuk (Q45) = 30 oC = 303 K
T keluar = 80 oC = 353 K
B-26

T steam = 200 oC = 473 K

a. Panas bahan baku masuk pada T = 333 K


Contoh perhitungan untuk trigliserida:
m = 14.669,882 kg/jam
= 6,179 kmol/jam
T
Q = m  Cp dT
Tref

T
Q42TG = 6,179 kmol/jam x 
Tref
(0,451 + 6 x 10-4 T) dT

Q42TG = 6,179 kmol/jam x 0,451 (T - Tref)+ (T2 – T2ref)

Q42TG = 6,179 kmol/jam x 0,451 (333 - 298) + (3332 – 2982)

Q42TG = 138,483 kJ/jam


Dengan cara yang sama seperti perhitungan diatas, maka panas komponen-
komponen lain dapat diketahui.
Tabel B.25 Panas masuk (Q42) pada Emulsifier Tank (M-103)
Komponen Laju Alir Massa Panas
(kg/jam) (kJ/jam)
Trigliserida 14.669,882 138,483
Impuritis 0,009 0,00001
Air 0,00008 0,116
Lechitine 57,923 0,445
β-caroten 3,458 0,0003
Vitamin A 1,729 0,001
Total 14.733,002 141,726

b. Panas bahan pendukung masuk pada T = 303 K


Contoh perhitungan untuk Asam sitrat:
m = 1,729 kg/jam
= 0,009 kmol/jam
T
Q = m  Cp dT
Tref

T
Q45As.sitrat= 0,009 kmol/jamx 
Tref
(-248,283+3,47T–6,49x10-3T2+4,57x10-6T3)dT
B-27

Q45As.sitrat = 0,009 kmol/jam x


, , ,
(-248,28(T-Tref) + (T2–T2ref) - (T2–T2ref) + (T2 – T2ref)

Q45As.sitat = 0,009 kmol/jam x


, , ,
(-248,28(303-298)+ (3032-2982) - (3033-2983)+ (3034-2984)

Q45As.sitrat = 108,358 kJ/jam


Dengan cara yang sama seperti perhitungan diatas, maka panas komponen-
komponen lain dapat diketahui.
Tabel B.26 Panas masuk (Q45) pada Emulsifier Tank (M-103)
Komponen Laju Alir Massa Panas
(kg/jam) (kJ/jam)
NaCl 864,526 28,218
Na2CO3 18,155 0,144
Asam Sitrat 1,729 108,358
Air 7.106,404 1.049.548,988
Skim milk 3,458 7,665
Total 7.994,272 1.049.693,374

c. Panas bahan baku keluar pada T = 353 K


Contoh perhitungan untuk trigliserida:
m = 14.669,882 kg/jam
= 6,179 kmol/jam
T
Q = m  Cp dT
Tref

T
Q46TG = 6,179 kmol/jam x 
Tref
(0,451 + 6 x 10-4 T) dT

Q46TG = 6,179 kmol/jam x 0,451 (T - Tref)+ (T2 – T2ref)

Q46TG = 6,179 kmol/jam x 0,451 (353 - 298) + (3532 – 2982)

Q46TG = 219,656 kJ/jam


Dengan cara yang sama seperti perhitungan diatas, maka panas komponen-
komponen yang keluar dari Emulsifier Tank (M-103) dapat diketahui.
B-28

Tabel B.27 Panas keluar (Q46) pada Emulsifier Tank (M-103)


Komponen Laju Alir Massa Panas
(kg/jam) (kJ/jam)
Trigliserida 14.669,882 219,656
Impuritis 0,009 0,00001
Air 7.106,404 1.654.249,172
Lechitine 57,923 4,897
β-caroten 3,458 0,013
Vitamin A 1,729 0,003
NaCl 864,526 44,343
Na2CO3 18,155 0,227
Asam Sitrat 1,729 173,692
Skim milk 3,458 12,046
Total 22.727,273 1.654.704,048

d. Menghitung kebutuhan pemanas (steam)


Pemanas yang digunakan adalah steam saturated pada suhu 200oC (Smith, 2005).
Enthalpi saturated vapour HV = 2.793,2 kJ/kg
Enthalpy saturated liquid HL = 852,45 kJ/kg
ΔQ = Qout-Qin
= 1.654.704,048 kJ/jam – 1.049.834,984 kJ/jam
= 604.869,064 kJ/jam
ΔH = HV - HL
= 2.793,2 kJ/kg – 852,45 kJ/kg
= 1.940,75 kJ/kg
ΔQ
Jumlah steam (m) =
ΔH
604.869,064 kJ/jam
=
1.940,75 kJ/kg
m = 311,668 kg/jam
Panas yang dibawa masuk steam:
Q65 = m x HV
= 311,668 kg/jam x 2.793,2 kJ/kg
= 870.550,184 kJ/jam
Panas yang dibawa keluar condensat :
Q66 = m x HL
= 311,668 kg/jam x 852,45 kJ/kg
B-29

= 265.681,12 kJ/jam

Tabel B.28 Neraca panas pada Emulsifier Tank (M-103)


Panas Masuk (kJ/jam) Panas Keluar (kJ/jam)
42 46
Q 141,726 Q 1.654.704,048
45 66
Q 1.049.693,374 Q 265.681,12
Q65 870.550,184
Total 1.920.385,168 Total 1.920.385,168

B.2.9 Votator I (V-101)


Fungsi : Membentuk kristal dengan temperatur 17oC.

TG Q70Amonia TG
Imp Imp
Air Air
Lechitine Lechitine
Q46 Q47
Vit.A Vit.A
B-car Votator I B-car
NaCl NaCl
As.Sitrat As.Sitrat
Skim milk Skim milk
Na2CO3 71 Na2CO3
Q Kondensat
Gambar B.3 Alur neraca energi pada Votator I (V-101)

Gambar B.9 Alur Neraca Energi pada Votator I (V-101)

Kondisi operasi:
T masuk = 80 oC = 353 K
T keluar = 17 oC = 290 K
T amonia = 17oC = 290 K
a. Panas bahan baku masuk pada T = 353 K
Contoh perhitungan untuk trigliserida:
m = 14.669,882 kg/jam
= 6,179 kmol/jam
T
Q = m  Cp dT
Tref

T
Q46TG = 6,179 kmol/jam x 
Tref
(0,451 + 6 x 10-4 T) dT
B-30

Q46TG = 6,179 kmol/jam x 0,451 (T - Tref)+ (T2 – T2ref)

Q46TG = 6,179 kmol/jam x 0,451 (353 - 298) + (3532 – 2982)

Q46TG = 219,656 kJ/jam


Dengan cara yang sama seperti perhitungan diatas, maka panas komponen-
komponen lain dapat diketahui.
Tabel B.29 Panas masuk (Q34) pada votator I (V-101)
Komponen Laju Alir Massa Panas
(kg/jam) (kJ/jam)
Trigliserida 14.669,882 219,656
Impuritis 0,009 0,00001
Air 7.106,404 1.654.249,172
Lechitine 57,923 4,897
β-caroten 3,458 0,013
Vitamin A 1,729 0,003
NaCl 864,526 44,343
Na2CO3 18,155 0,227
Asam Sitrat 1,729 173,692
Skim milk 3,458 12,046
Total 22.727,273 1.654.704,048

b. Panas bahan baku keluar pada T = 290 K


Contoh perhitungan untuk trigliserida:
m = 14.669,882 kg/jam
= 6,179 kmol/jam
T
Q = m  Cp dT
Tref

T
Q47TG = 6,179 kmol/jam x 
Tref
(0,451 + 6 x 10-4 T) dT

Q47TG = 6,179 kmol/jam x 0,451 (T - Tref)+ (T2 – T2ref)

Q47TG = 6,179 kmol/jam x 0,451 (290 - 298) + (2902 – 2982)

Q47TG = -31,016 kJ/jam


Dengan cara yang sama seperti perhitungan diatas, maka panas komponen-
komponen yang keluar dari votator I (V-101) dapat diketahui.
B-31

Tabel B.30 Panas keluar (Q47) pada votator I (V-101)


Komponen Laju Alir Massa Panas
(kg/jam) (kJ/jam)
Trigliserida 14.669,882 -31,016
Impuritis 0,009 -0,000001
Air 7.106,404 -238.123,139
Lechitine 57,923 -0,712
β-caroten 3,458 -0,0004
Vitamin A 1,729 -0,002
NaCl 864,526 -6,45
Na2CO3 18,155 -0,033
Asam Sitrat 1,729 -23,562
Skim milk 3,458 -1,752
Total 22.727,273 -238.186,666

c. Menghitung kebutuhan amonia


Pendingin yang digunakan adalah amonia saturated pada suhu 17oC (Perry,
1997).
Enthalpi saturated vapour (HV) = 514,7 kJ/kg
Enthalpy saturated liquid (HL) = -683,8 kJ/kg
ΔQ = Qout-Qin
= - 238.186,666 kJ/jam - 1.654.704,048 kJ/jam
= -1.892.890,714 kJ/jam
ΔH = HV - HL
= 514,7 kJ/kg – (-683,8 kJ/kg)
= 1.198,5 kJ/kg
ΔQ
Jumlah steam (m) =
ΔH
- 1.892.890,714 kJ/jam
=
1.198,5 kJ/kg
m = -1.579,383 kg/jam
Pendingin yang dibawa masuk (amonia):
Q70 = m x HV
= -1.579,383 kg/jam x 514,7 kJ/kg
= -812.908,511 kJ/jam
Pendingin yang dibawa keluar (condensat) :
Q71 = m x HL
B-32

= -1.579,383 kg/jam x (-683,8 kJ/kg)


= 1.079.982,203 kJ/jam

Tabel B.31 Neraca panas pada votator I (V-101)


Panas Masuk (kJ/jam) Panas Keluar (kJ/jam)
Q46 1.654.704,048 Q47 - 238.186,666
70 71
Q -812.908,511 Q 1.079.982,203
Total 841.795,537 Total 841.795,537

B.2.10 Votator II (V-102)


Fungsi : Menyempurnakan pembentukan kristal dengan menggunakan temperatur
30oC.

TG Q51Steam TG
Imp Imp
Air Air
Na2CO3 Na2CO3
47 Q48
Lechitine Q Lechitine
Vit.A Votator II Vit.A
B-car B-car
NaCl NaCl
As.Sitrat As.Sitrat
Skim milk Skim milk
Q52Kondensat

Gambar B.10 Alur Neraca Energi pada Votator II (V-102)

Kondisi operasi:
T masuk = 17 oC = 290 K
T keluar = 30 oC = 303 K
T steam = 90oC = 333 K

a. Panas bahan baku masuk pada T = 290 K


Contoh perhitungan untuk trigliserida:
m = 14.669,882 kg/jam
= 6,179 kmol/jam
T
Q = m  Cp dT
Tref
B-33

T
Q47TG = 6,179 kmol/jam x 
Tref
(0,451 + 6 x 10-4 T) dT

Q47TG = 6,179 kmol/jam x 0,451 (T - Tref)+ (T2 – T2ref)

Q47TG = 6,179 kmol/jam x 0,451 (290 - 298) + (2902 – 2982)

Q47TG = -31,016 kJ/jam


Dengan cara yang sama seperti perhitungan diatas, maka panas komponen-
komponen lain dapat diketahui.
Tabel B.32 Panas masuk (Q47) pada Votator II (V-102)
Komponen Laju Alir Massa Panas
(kg/jam) (kJ/jam)
Trigliserida 14.669,882 -31,016
Impuritis 0,009 -0,000001
Air 7.106,404 -238.123,139
Lechitine 57,923 -0,712
β-caroten 3,458 -0,0004
Vitamin A 1,729 -0,002
NaCl 864,526 -6,45
Na2CO3 18,155 -0,033
Asam Sitrat 1,729 -23,562
Skim milk 3,458 -1,752
Total 22.727,273 -238.186,666

b. Panas bahan baku keluar pada T = 303 K


Contoh perhitungan untuk trigliserida:
m = 14.669,882 kg/jam
= 6,179 kmol/jam
T
Q = m  Cp dT
Tref

T
Q48TG = 6,179 kmol/jam x 
Tref
(0,451 + 6 x 10-4 T) dT

Q48TG = 6,179 kmol/jam x 0,451 (T - Tref)+ (T2 – T2ref)

Q48TG = 6,179 kmol/jam x 0,451 (303 - 298) + (3032 – 2982)

Q48TG = 19,505 kJ/jam


Dengan cara yang sama seperti perhitungan diatas, maka panas komponen-
komponen yang keluar dari votator II (V-102) dapat diketahui.
B-34

Tabel B.33 Panas keluar (Q48) pada votator II (V-102)


Komponen Laju Alir Massa Panas
(kg/jam) (kJ/jam)
Trigliserida 14.669,882 19,505
Impuritis 0,009 0,000001
Air 7.106,404 149.194,821
Lechitine 57,923 0,445
β-caroten 3,458 0,0003
Vitamin A 1,729 0,001
NaCl 864,526 4,031
Na2CO3 18,155 0,021
Asam Sitrat 1,729 14,967
Skim milk 3,458 1,095
Total 22.727,273 149.234,887

c. Menghitung kebutuhan steam


Pemanas yang digunakan adalah steam saturated pada suhu 30 oC (Smith, 2005).
Enthalpi saturated vapour (HV) = 2.660,1 kJ/kg
Enthalpy saturated liquid (HL) = 376,92 kJ/kg
ΔQ = Qout-Qin
= 149.234,887 kJ/jam – (-238.186,666 kJ/jam)
= 387.421,553 kJ/jam
ΔH = HV - HL
= 2.660,1 kJ/kg – 376,92 kJ/kg
= 2.283,18 kJ/kg
ΔQ
Jumlah steam (m) =
ΔH
387.421,553 kJ/jam
=
2.283,18 kJ/kg
m = 169,685 kg/jam

Panas yang dibawa masuk steam:


Qsi = m x HV
= 169,685 kg/jam x 2.660,1 kJ/kg
= 451.379,249 kJ/jam
Panas yang dibawa keluar condensat :
Qso = m x HL
B-35

= 169,685 kg/jam x 376,92 kJ/kg


= 63.957,696 kJ/jam

Tabel B.34 Neraca panas pada votator II (V-102)


Panas Masuk (kJ/jam) Panas Keluar (kJ/jam)
Q47 -238.186,666 Q48 149.234,887
51 52
Q 451.379,249 Q 63.957,696
Total 213.192,583 Total 213.192,583

B.2.11 Distilasi (D-102)


Fungsi : Untuk mendapatkan kemurnian n-heksana hingga 98%.
Data:
Untuk menentukan temperatur umpan masuk, tergantung dari harga k:
Persamaan Antoine (Geankoplis,1983):

Ki = =

Distilasi dilakukan pada tekanan operasi 1 atm. Berdasarkan persamaan Antoine,


ditemukan harga tekanan uap murni komponen (Himmelblau, 1982):
B
Ln (pi) = A −
(T + C)
Dimana:
T = Temperatur (K)
Ln Pi = Tekanan parsial (mmHg)
A, B, C = Konstanta Antoine
Ki = Konstanta kesetimbangan zat i
yi = fraksi mol zat i dalam fasa uap
xi = fraksi mol zat i dalam fasa cair
P = tekanan total

Konstanta Antoine:

Komponen A B C
Air 16,536 3.985,44 -38,997
n-Heksana 14,059 2.825,42 -42,709
Trigliserida 7,352 2.072,1 100,784
(Sumber: Himmelblau, 1982)
B-36

Temperatur umpan masuk dilakukan dengan cara Triall and Erorr, dan dicoba
dilakukan pada temperatur 383,7 K (110,7 oC).
Komponen Umpan (kg) XF Ki Σ Ki . XF
n-Heksana 794,581 0,264 1,427 0,008
Air 17,577 0,006 3,166 0,836
Trigliserida 2.188,374 0,73 0,214 0,156
Total 1 1
Karena harga Σ Ki . XF sama dengan 1, didapatkan temperatur triall and erorr
sehingga temperatur umpan masuk pada kolom distilasi adalah 110,7 oC.

Untuk produk atas, dicoba temperatur distilat 366,3 K (93,3 oC)


Komponen Umpan (kg) XF Ki Σ Ki . XF
n-Heksana 794,582 0,98 1,014 0,994
Air 16,216 0,2 0,386 0,008
Total 1 1
Karena harga Σ Ki . XF sama dengan 1, didapatkan temperatur triall and erorr
sehingga temperatur distilat pada kolom distilasi adalah 93,3 oC.

Untuk produk bawah, dicoba temperatur distilat 439 K (166 oC)


Komponen Umpan (kg) XF Ki Σ Ki . XF
Trigliserida 2.197,282 0,999 0,994 0,994
Air 1,099 0,001 21,178 0,011
Total 1 1,004
Karena harga Σ Ki . XF mendekati 1, didapatkan temperatur triall and erorr
sehingga temperatur bottom pada kolom distilasi adalah 166 oC.

Perhitungan:
Refluks diambil 3 : 1, sehingga:

RD =

RD = 3
Ln = RD x D
Untuk n-Heksana
Ln = 26,279 kmol/jam
V = Ln + D = 837,077 kg/jam
B-37

Untuk Air
Ln = 2,703 kmol/jam
V = Ln + D = 813,5 kg/jam

Neraca panas pada kolom distialsi:


QF + QR – QC = QD + QB
Dimana : QF = Panas umpan masuk
QR = Panas reboiler
QC = Panas kondenser
QD = Panas distilat
QB = Panas bottom

QF = Panas umpan masuk


Contoh perhitungan trigliserida:
T
m  Cp dT
Q= Tref

T
QFTG = 0,921 kmol/jam x 
Tref
(0,451 + 6 x 10-4 T) dT

QFTG = 0,921 kmol/jam x 0,451 (T - Tref)+ (T2 – T2ref)

QFTG = 0,921 kmol/jam x 0,451 (383,7 - 298) + (383,72 – 2982)

QFTG = 51,785 kJ/jam


Dengan cara yang sama seperti perhitungan diatas, maka panas komponen-
komponen lain dapat diketahui.
Tabel B.35 Panas umpan masuk (QF) pada distilasi (D-102)
Komponen Laju Alir Massa Panas
(kg/jam) (kJ/jam)
Trigliserida 2.188,374 51,785
n-Heksana 794,581 169.198,635
Air 17,577 6.405,392
Total 3.009,179 175.655,811
B-38

QD = Panas distilat
Contoh perhitungan n-Heksana:
T
m  Cp dT
Q= Tref

QFn-Hex = 9,239 kmol/jam


T
x 
Tref
(31,42 + 9,76 x 10-1 T – 2,35 x 10-3 T+ 3,09 x 10-6 T) dT

QFn-Hex = 9,239 kmol/jam x


, , ,
31,42(T - Tref)+ (T2 – T2ref) – (T2 – T2ref)+ (T2 – T2ref)

QFn-Hex = 9,239 kmol/jam


, ,
x 31,42 (366,3 - 298) + (366,32 – 2982) – (366,32 – 2982)
,
+ (366,32 – 2982)

QFn-Hex = 0,922 kJ/jam


Dengan cara yang sama seperti perhitungan diatas, maka panas komponen-
komponen lain dapat diketahui.
Tabel B.36 Panas umpan masuk (QD) pada distilasi (D-102)
Komponen Laju Alir Massa Panas
(kg/jam) (kJ/jam)
n-Heksana 794,582 164.147,423
Air 16,216 5.622,626
Total 810,798 169.770,049

QB = Panas bottom
Contoh perhitungan trigliserida:
T
m  Cp dT
Q= Tref

T
QFTG = 0,889 kmol/jam x
Tref
 (0,451 + 6 x 10-4 T) dT

QFTG = 0,889 kmol/jam x 0,451 (T - Tref)+ (T2 – T2ref)

QFTG = 0,889 kmol/jam x 0,451 (439 - 298) + (4392 – 2982)

QFTG = 2.421,253 kJ/jam


B-39

Dengan cara yang sama seperti perhitungan diatas, maka panas komponen-
komponen lain dapat diketahui.
Tabel B.37 Panas umpan masuk (QB) pada distilasi (D-102)
Komponen Laju Alir Massa Panas
(kg/jam) (kJ/jam)
Trigliserida 2.197,282 2.421,253
Air 1,099 462,354
Total 2.198,381 2.883,608

QC = Panas kondenser
a. n-Heksana
ƛn-Hex = 1.300 kJ/kg (Fig 3-9 Perry, 1997)
Q1 = m . ƛn-Hex
= 794,582 kg/jam . 1.300 kJ/kg
= 1.032.956,331 kJ/jam
b. Air
ƛAir = 2.664 kJ/kg (Fig 3-9 Perry, 1997)
Q2 = m . ƛAir
= 16,216 kg/jam . 2.664 kJ/kg
= 43.199,304 kJ/jam
Total panas pada Qc = Q1 + Q2
= 1.032.956,331 kJ/jam + 43.199,304 kJ/jam
= 1.076.155,635 kJ/jam

Massa air yang dibutuhkan untuk menurunkan temperatur dengan diketahui harga
Cp = 1.895,91 kJ/kg:
Qc = m . Cp . ΔT

m=

m = 567,62 kg

QR = Panas reboiler
QR = QD + QB + QC - QF
= (169.770,049 + 2.883,608 + 1.076.155,635 - 175.655,811) kg/jam
B-40

= 1.073.153,48 kJ/jam

Menghitung kebutuhan saturated steam dengan temperatur 170 oC (443 K):


Enthalpi saturated vapour (HV) = 2.768,7 kJ/kg
Enthalpy saturated liquid (HL) = 719,21 kJ/kg

m=

. . , /
m=
. , ,
m = 523,62 kg/jam

Panas steam masuk :


Qsteam = m . Hv
= 523,62 kg/jam x 2.768,7 kJ/kg
= 1.449.746,054 kJ/jam
Panas kondensat keluar :
Qkondensat = m . Hv
= 523,62 kg/jam x 719,21 kJ/kg
= 376.592,574 kJ/jam

Tabel B.38 Neraca panas pada distilasi (D-102)


Panas Masuk (kJ/jam) Panas Keluar (kJ/jam)
QF 175.655,811 QD 169.770,049
B
Q 2.883,608
Qsteam 1.449.746,054 QC 1.076.155,635
Qkondensat 376.592,574
Total 1.625.401,866 Total 1.625.401,866
LAMPIRAN C

PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN

C.1 Tangki Penyimpanan CPO (T-101)

Fungsi : Menyimpan bahan baku CPO selama 7 hari

Bentuk bejana : Silinder Tegak dengan tutup atas dan alas bawah datar

Jumlah bejana : 1 buah

Bahan konstruksi : Carbon steel SA-516 70

Gambar C.1 Tangki Penyimpanan CPO

Kondisi Operasi

Kondisi penyimpanan : P = 1 atm, T = 30°C


Densitas CPO, : 882,5 kg/m3= 55,0927 lbm/ft3
Laju alir massa CPO : 7.835 kg/jam
Lama penyimpanan : 7 hari
Faktor keamanan (fk) : 20 % (Perry, 1999)
Menentukan Dimensi Tangki
Massa CPO selama 7 hari = 7.835 kg/jam × 7 hari × 24 jam
= 1.316.280 kg
Volume bahan baku (Vb) = (m/ ρ)
= 1.316.280 kg /882,5 kg/m3
= 1.491,535 m3

C-1
C-2

Direncanakan akan dibangun tangki sebanyak 2 unit:


Volume tangki per unit, Vu = Vb/2
= 1.491,535 m3/2
= 745,767 m3
Faktor keamanan, fk = 20% = 0,2

Volume tangki, Vt = Vu (1 + fk)


= 745,767 m3 (1+0,2)
= 894,92 m3
Rasio tinggi tangki : diameter tangki = Hs : Dt = 2:1

Volume silinder (Vs) = Dt2 . Hs

= Dt2 . 2Dt

= Dt3

= 1,57 Dt3
Volume tangki (Vt) = Vs
= 1,57 Dt3

 Vt 
Diameter tangki ( Dt ), Dt = 3  
 1,57

 894,92 m3 
= 3  
 1,57 
= 8,288 m = 27,195 ft
Tinggi silinder (Hs) = 2 × Dt
= 2 × 8,288 m
= 16,577 m
Tinggi tangki (HT) = Hs
= 16,577 m
Menentukan Tebal silinder;
Volume bahan = 745,767 m3
C-3

Volume tangki = 894,921 m3

Tinggi larutan dalam tangki : Vb = Dt2 HL

HL =
.

=

4 745,767 m 3 
3,14 . 8,288 m 
2

= 13,827 m
Tekanan hidrostatik, P = ρ x g x HL
= 882,5 kg/m3 x 9,8 m/s2 x 13,827 m
= 119.586 Kg/m s2 = 119.586 Pa
= 17,34 Psi
Tekanan udara = 14,696 Psi = 1 atm
Tekanan design (Pd) = (1,2) x (P hidrostatistik + P udara)
= (1,2) x (17,34 Psi + 14,696 Psi)
= 38,47 Psi
Bahan konstruksi Carbon Stell SA-516 70 (Brundrett & Liu, 2002)dengan data-
data sebagai berikut:
Maximum Allowable stress, S = 20.000 Psi
Efisiensi sambungan, E = 0,85
Faktor korosi, C = 0,125 in/tahun

Tebal shell tangki (Buthod, 1995):


P xR
t C
SE  0,4 P

Keterangan notasi:
P : Tekanan operasi maksimum yang diizinkan, Psi
S : Stress value of material, Psi
E : Efisiensi sambungan, in
R : Jari-jari inside, in
D : Diameter inside, in
t : Ketebalan dinding (shell), in
C-4

C : Corrosion allowance, in
PxR
t  C
(S  E)  0,4 P

38,47 Psi x 163,167 in


t  0,125
(20.000 Psi x 0,85 )  ( 0,4 x 38,47 Psi)
t = 0,494 in
Maka digunakan tebal shell 1/2 in.

Rangkuman Spesifikasi Tangki CPO (T-101)


Kode : T-101
Tipe : Silinder Tegak dengan tutup atas dan alas bawah datar
Fungsi : Menyimpan bahan baku CPO selama 7 hari
Bahan Konstruksi : Carbon steel SA-516 70
Kondisi operasi : P =1 atm dan T = 30oC
Jumlah : 2 unit
Volume bahan : 745,767 m3
Diameter Tangki : 8,288 m
Tinggi tangki : 16,577 m
Tebal dinding tangki : 1/2 in

C.2 Pompa CPO (P-101)

Rangkuman Spesifikasi Pompa CPO (P-101A/B)

Kode : P-101A/B
Fungsi : Memompakan CPO dari tangki penampung CPO ke tangki
Degumming (M-101)
Tipe : Centrifugal Pump
Jenis Pipa : Commercial Steel
Kapasitas : 45,995 gallon/menit
Daya pompa : 1 hp
C-5

Daya motor : 1 hp
Diameter nominal : 2 in
Schedule : 40
ID pipa : 2,067 in
OD pipa : 2,375 in
Jumlah : 2 unit (1 cadangan)

C.3 Tangki Penampung Asam Posphat H3PO4 (T-102)

Fungsi : Menampung H3PO4 sebelum dimasukkan ke dalam tangki

Degumming (D-101)

Bentuk bejana : Silinder Tegak dengan tutup dan alas bawah datar

Jumlah : 1 buah

Gambar C.2 Tangki Penampung H3PO4

Kondisi Operasi

Kondisi penyimpanan : P = 1 atm, T = 30°C

Laju alir H3PO4 : 6,268 kg/jam

H3PO4 : 1579 kg/m3

Lama penyimpanan : 7 hari

Faktor keamanan (fk) : 20 % (Perry, 1999)


C-6

Menentukan Dimensi Tangki


Massa H3PO4 selama 7 hari = 6,268 kg/jam × 7 hari × 24 jam
= 1.053,024 kg
Volume bahan baku (Vb) = (m/ ρ)
= 1.053,024 kg /1579 kg/m3
= 0,667 m3
Volume bahan baku (Vb) dalam tangki untuk 7 hari dengan faktor keamanan (fk)
sebesar 20 %
Volume tangki, Vt = Vb × (1 + fk)
Vt = 0,667 m3 × (1+0,2)
Vt = 0,800 m3
Rasio tinggi tangki : diameter tangki = Hs : Dt = 2:1

Volume silinder (Vs) = Dt2 . Hs

= Dt2 . 2Dt

= Dt3

= 1,57 Dt3
Volume tangki (Vt) = Vs
= 1,57 Dt3
Diameter tangki ( Dt ),

 Vt 
Dt = 3  
 1,57

 0,800 m3 
= 3 
 1,57 
= 0,798 m = 2,620 ft
Tinggi silinder (Hs) = 2 × Dt
= 2 × 0,798 m
= 1,579 m
Tinggi tangki (HT) = Hs
C-7

= 1,579 m
Volume bahan = 0,666 m3
Volume tangki = 0,800 m3

Tinggi larutan dalam tangki : Vb = Dt2 HL

HL =
.

=

4 0,666 m 3 
3,14 . 0,798 m 
2

= 1,332 m
Tekanan hidrostatik, P = ρ x g x HL
= 1579 kg/m3 x 9,8 m/s2 x 1,332 m
= 20.614,19 Kg/m s2 = 20.614,19 Pa
= 2,989 Psi
Tekanan udara = 14,696 Psi = 1 atm
Tekanan design (Pd) = (1,2) x (P hidrostatistik + P udara)
= (1,2) x (2,989 Psi + 14,696 Psi)
= 21,223 Psi
Bahan konstruksi Carbon Stell SA-516 70 (Brundrett & Liu, 2002) dengan data-
data sebagai berikut:
Maximum Allowable stress, S = 20.000 Psi
Efisiensi sambungan, E = 0,85
Faktor korosi, C = 0,125 in/tahun

Tebal shell tangki (Buthod, 1995):


P xR
t C
SE  0,4 P

Keterangan notasi:
P : Tekanan operasi maksimum yang diizinkan, Psi
S : Stress value of material, Psi
E : Efisiensi sambungan, in
R : Jari-jari inside, in
C-8

D : Diameter inside, in
t : Ketebalan dinding (shell), in
C : Corrosion allowance, in
PxR
t  C
SE  0,4 P

21,223 Psi x 15,719 in


t  0,125
(20.000 Psi x 0,85 )  ( 0,4 x 21,223 Psi)
t = 0,145 in
Maka digunakan tebal shell 3/16 in.
Rangkuman Spesifikasi Penampung Asam Posphat (T-102)

Kode : T-102
Tipe : Silinder vertikal dengan tutup bagian atas dan alas datar.
Fungsi : Menampung H3PO4 sebelum dimasukkan ke dalam tangki

Degumming (D-101)

Bahan Konstruksi : Carbon steel SA-516 70


Kondisi operasi : P =1 atm dan T = 30oC
Jumlah : 1 unit
Volume bahan : 0,666 m3
Diameter Tangki : 0,798 m
Tinggi tangki : 1,579 m
Tebal dinding tangki : 3/16 in

C.4 Pompa Asam Phosfat (P-102)

Rangkuman Spesifikasi Pompa Asam Phosfat (P-102A/B)


Kode : P-102A/B
Fungsi : Memompakan Asam Phosfat dari tangki penampung Asam
Phosfat ke tangki Degumming (D-101)
Tipe : Centrifugal Pump
Jenis Pipa : Commercial Steel
C-9

Kapasitas : 0,006 gallon/menit


Daya pompa : 1 hp
Daya motor : 1 hp
Diameter nominal : 0,125 in
Schedule number : 40
ID pipa : 0,269 in
OD pipa : 0,405 in
Jumlah : 2 unit (1 cadangan)

C.5 Tangki Degumming (D-101)


Fungsi : Tempat pencampuran H3PO4 dan CPO untuk
penghilangan gums dan impuritis
Bentuk bejana : Silinder tegak dengan tutup atas dan bawah ellipsiodal
Jumlah bejana : 1 Buah
Bahan konstruksi : Carbon Steel

Gambar C.3 Tangki Degumming


C-10

1. Kondisi Operasi

C.1 Tabel Perhitungan Densitas dan Viskositas Campuran


Laju Alir ρ Fraksi × Fraksi ×
Komponen Fraksi
(kg/jam) (kg/m3) (kg/m.s) ρ
CPO 7.835 0,9990 882,5 0,0446 855,244 0,0446
H3PO4 6,268 0,000799 1579 0,00104 1,2616 8,3E-07
H2O 1,567 0,0001998 1000 0,00042 0,1998 8,39E-08
Total 7.842,84 856,705 0,0446

Kondisi penyimpanan : P =1 atm


Laju alir massa (G) = 7.842,84 kg/jam
densitas ( ) campuran = 856,705 kg/m3
Viskositas campuran = 0,0446 kg/m.s
Waktu tinggal (τ) = 60 menit (US Patent, 1999)
Faktor keamanan (fk) = 20% = 0,2
Temperatur operasi = 300C
Menentukan Dimensi Tangki
7.842,84 /
Laju alir volumetrik (V) =
856,705 /
= 9,155 m3/jam
Kapasitas tangki direncanakan untuk waktu tinggal selama 60 menit (t = 60) dan
fk 20% sehingga kapasitas terhitung:
Volume bahan = 9,155 m3/jam × 1 jam = 9,155 m3
Direncanakan tangki degumming sebanyak 1 unit, maka volume reaktor;
Volume tangki, Vt = Vb × (1 + fk)
Vt = 9,155 m3 × (1+0,2)
Vt = 10,986 m3
Rasio tinggi tangki : diameter tangki = Hs : Dt = 2:1

Volume silinder (Vs) = Dt2 . Hs


C-11

= Dt2 . 2Dt

= Dt3

= 1,57 Dt3
Tutup tangki berbentuk elipsoidal (Perry, 1999:Tabel 10-65)

Volume head (Vh) = Dt3

= 0,1309 Dt3
Volume tangki (Vt) = Vs
= 1,57 Dt3
Diameter tangki ( Dt ),

 Vt 
Dt = 3  
 1,57

 10,986 m3 
= 3  
 1,57 
= 1,912 m = 6,274 ft
Tinggi silinder (Hs) = 2 × Dt
= 2 × 1,912 m
= 3,824 m

Tinggi tutup (Hh) = × Dt

1
= x 1,912 m
4
= 0,478 m
Tinggi tangki (HT) = Hs + Hh
= 3,824 m + 0,478 m
= 4,3022 m
Menentukan Tebal silinder;
Volume bahan = 9,155 m3
Volume tangki = 10,985 m3

Tinggi larutan dalam tangki : Vb = Dt2 HL


C-12

HL =
.

=

4 9,155 m 3 
3,14 . 1,912 m 
2

= 3,189 m
Tekanan hidrostatik, P = ρ x g x HL
= 856,705 kg/m3 x 9,8 m/s2 x 3,189 m
= 26.780,01 Kg/m s2 = 26.780,01 Pa
= 3,884 Psi
Tekanan udara = 14,696 Psi = 1 atm
Tekanan design (Pd) = (1,2) x (P hidrostatistik + P udara)
= (1,2) x (3,884 Psi + 14,696 Psi)
= 22,296 Psi
Bahan konstruksi Carbon Stell SA-516 70 (Brundrett & Liu, 2002) dengan data-
data sebagai berikut:
Maximum Allowable stress, S = 20.000 Psi
Efisiensi sambungan, E = 0,85
Faktor korosi, C = 0,125 in/tahun

Tebal shell tangki (Buthod, 1995):


P xR
t C
SE  0,4 P

Keterangan notasi:
P : Tekanan operasi maksimum yang diizinkan, Psi
S : Stress value of material, Psi
E : Efisiensi sambungan, in
R : Jari-jari inside, in
D : Diameter inside, in
t : Ketebalan dinding (shell), in
C : Corrosion allowance, in
C-13

PxR
t  C
(S  E)  0,4 P

22,296 Psi x 37,639 in


t  0,125
(20.000 Psi x 0,85 )  ( 0,4 x 22,296 Psi)
t = 0,174 in
Maka digunakan tebal shell 3/16 in.
Tebal Tutup atas elipsoidal (Buthod, 1995)
P xD
t
2 (S  E)  1,8 P

22,296 Psi x 75,279 in


t  0,125
2 (20.000 Psi x 0,85 )  (1,8 x 22,296 Psi)
t = 0,174 in
Maka tebal head 3/16 in.
Tinggi Tutup atas

Gambar C.4 Tutup tangki (Ellipsoidal Head)


(sumber :Buthod,1995)

h = D/4
h = 1,912 m/ 4
h = 0,478 m
Tinggi tutup atas dan bawah adalah sama.
Tinggi tangki Degumming
Diketahui:
Tinggi silinder = 3,824 m
Tinggi tutup = 0,478 m
Maka, tinggi tangki = Tinggi silinder + Tinggi tutup atas dan bawah
C-14

= 3,824 m +(2 x 0,478 m)


= 4,78 m
1. Rancangan Pengaduk
Pengaduk yang direncanakan adalah jenis turbin berdaun enam. Dengan
blade dipasang pada 45º. Dari Geankoplis, hal-144 didapatkan data dimensi
impeller yang diberikan adalah sebagai berikut:
Da/Dt = 0,3 – 0,5 (diambil Da/Dt = 0,3)
W/Da = 0,2
C/Dt = 0,33
L/Da = 0,25
J/Dt = 0,083

Gambar C.5 Design Pengaduk

Dimana:
Da = Diameter impeller
C = Jarak pengaduk dari dasar tangki
Dt = Diameter tangki
W = Lebar blade
J = Lebar baffle
C-15

Sehingga:
Da = 0,631 m L = 0,158 m C = 0,473 m
W = 0,126 m J = 0,158 m

Power Pengaduk
Asumsi kecepatan putaran = 90 rpm = 1,5 rps

NRe =

( , )( , ) ( )
=
,

= 11.986,636
Dari gambar 3.4.4 (Geankoplis, 1993) diperoleh harga bilangan power untuk
pengaduk turbin berdaun 6, Np = 4.
Kebutuhan daya:
P = Np. . N3. Da5
P = 4 (883,080) (90/60)3 (0,631)5
P = 1.192,140 J/s
P = 1,59 Hp
Dari hasil perhitungan, maka digunakan power motor 2 Hp.

Rangkuman Spesifikasi Tangki Degumming (D-101)

Kode : (D-101)
Tipe : Silinder tegak dengan tutup atas dan bawah ellipsiodal
Fungsi : Tempat pencampuran H3PO4 dan CPO untuk penghilangan gums
dan impuritis

Bahan Konstruksi : Carbon steel SA-516 70


Kondisi operasi : P =1 atm dan T = 30oC
Jumlah : 1 unit
Volume bahan : 9,155 m3
Diameter Tangki : 1,912 m
Tinggi tangki : 4,78 m
C-16

Tebal dinding tangki : 3/16 in


Tebal head tangki : 3/16 in
Pengaduk (Impeller)
Tipe pengaduk : jenis turbin berdaun enam
Daya motor pengaduk : 2 hp
Diameter pengaduk : 0,631 m
Lebar pengaduk : 0,126 m
Jarak Pengaduk dari dasar : 0,473 m
Panjang daun pengaduk : 0,158 m

C.6 Pompa Tangki Degumming (P-103)

Kode : P -103A/B
Fungsi : Memompakan CPO dari tangki Degumming (D-101)
ke Centrifuge I (CF-101)
Tipe : Pompa Sentrifugal
Menghitung Tenaga Pompa (P-103)
Laju alir massa (G) = 7.842,84 kg/jam = 17.290,483 lb/jam
Densitas campuran (ρ) = 883 kg/m3 = 56,210 lb/ft3
Kondisi operasi (T); (P) = 30 oC; 1 atm
Viskositas campuran (μ) = 29,994 lb/ft.jam = 0,00833 lb/ft.s
Faktor keamanan (fk) = 20%
m
Laju alir volumetric (Q) =  fk
ρ
. , /
= × 1,2
, /

= 369,124 ft3/jam
= 0,103 ft3/s
Diameter optimal, dengan mengasumsikan aliran turbulen Di ≥ 1 in
Diopt = 3,9 Qf 0,45 0.13 (Peters, 1991: Hal 365)
Diopt = 3,9 (0,103 ft3/s )0,45 (56,210 lb/ft3)0,13
Diopt = 2,362 in
C-17

Keterangan :
Di : diameter inside pipa (in)
Q : laju alir volumetric (ft3/s)
 : densitas fluida (lb/ft3)
Dari Appendiks A.5 Tabel A.5-1 (Geankoplis, 1999) dipilih pipa dengan
spesifikasi :
Diameter nominal = 2,5 in
Outside diameter (OD) = 2,875 in (0,238 ft)
Inside diameter (ID) = 2,469 in (0,205 ft)
Schedule number = 40
Inside sectional area (A) = 0,03322 ft2
Q
Kecepatan linier fluida (v) =
A
3
, /
=
,

= 3,086 ft/s
Bilangan Reynold (NRe)
Bilangan reynold dapat dihitung dengan persamaan 2.5-1 (Geankoplis, 1999)
sebagai berikut :
Di  v  ρ
NRe =
μ

, × , × , /
=
, / .

= 4.268,923
Untuk NRe < 2100, maka aliran adalah aliran laminer.
Dipilih pipa baja (Commercial steel) dari gambar 14-1 hal 482 (Peters, 1991),
nilai equivalent roughness, ε adalah 0,00015 ft.
,
= = 0,00083
,

Faktor Fanning dalam pipa commercial steel untuk aliran turbulen dengan relative
roughness, 0,00083 (Peter, 1991: hal 482) diperoleh f = 0,0015.
C-18

Menghitung Friction pada Pipa


Tabel C.2 Panjang Ekivalen total pipa, ∑L
Le (Jumlah x L/D x ID)
Jumlah L/D
(ft)
Pipa Lurus horizontal 7 4,705
Pipa lurus vertikal 7 4,705
Elbow 90o 3 32 19,672
Gate valve (full open) 1 7 1,434
sharp edge exit (k = 1) 1 55 11,066
sharp edge entrance (k = 0,5) 1 23 4,713
Total ΣLe = 46,297
2.f.v .  Le
2
Σf = 3,086
D.gc
× , ×( , / ) × ,
=
, × , . /

= 1,511 ft.lbf/lb

Menghitung Static Head (Z g/gc)


Z1 = 0,5 m
Z2 =7m
ΔZ = Z2 - Z1 = 7 – 0,5 = 6,5 m (21,325 ft)
g/gc = 1 lbf/lbm
ΔZ(g/gc) = 21,325 ft . 1 lbf/lbm = 21,325 ft.lbf/lbm

Menghitung Velocity Head (v2 / 2gc)


V2 = V1 (ukuran pipa yang dipakai sama), sehingga :
V 2 
   0 N.m/kg
 2 

Menghitung Pressure Head (P / ρ)


P2 = 1 atm + (ρ x g/gc x tinggi cairan)
P2 = 2.116,8 lbf/ft2 + (56,210 lb/ft3 x 1 lbf/lbm x 21,325 ft)
= 3.314,620 lbf/ft2
P3 = Tekanan CPO -102 = 1 atm = 2116,8 lbf/ft2
(P3–P2 ) /  = (2116,8 lbf/ft2– 3.314,620 lbf/ft2) / 56,210 lb/ft3
C-19

= -21,32 lbf/ft2
Tenaga mekanis pompa dihitung dengan menggunakan persamaan :
g ΔV 2 ΔP
Wf = ΔZ    f
gc 2ααg ρ
= 21,325 + 0 + (-21,32) + 1,511
= 22,830 ft.lbf/lb
Kapasitas pompa = 0,103ft3/s (46,021 gallon/menit)
Dari Gambar 14.37: hal 520 (Peters, 1991), untuk kapasitas pompa 46,021
gallon/menit, maka efisiensi pompa = 50 %
P teoritis = (Wf x ρ x Q ) / 550
= (22,830 lbf.ft/lbm x 56,210 lb/ft3 x 0,103 ft3/s)/550
= 0,478 hp

Break horse Power pompa


P teoritis
BHP =

0,478 hp
=
0,5
= 0,957 hp

Menghitung Daya Motor


Dari Gambar 14.38: Hal 521 (Peters, 1991), untuk P aktual = 0,957 hp didapatkan
efisiensi 80 %, maka power motor yang diperlukan:
BHP
Daya motor =

,
=
,

= 1,196 hp
Dipilih motor standar dengan power 2 hp.
C-20

Rangkuman Spesifikasi Pompa Degumming (P-103A/B)

Kode : P-103A/B
Fungsi : Memompakan CPO dari tangki Degumming (D-101)
ke Centrifuge I (CF-101)
Tipe : Centrifugal Pump
Jenis Pipa : Commercial Steel
Kapasitas : 46,021 gallon/menit
Daya pompa : 1 hp
Daya motor : 2 hp
Diameter nominal : 2,5 in
Schedule number : 40
ID pipa : 2,469 in
OD pipa : 2,875 in
Jumlah : 2 unit (1 cadangan)

C.7 Centrifuge 1 (CF-101)

Fungsi : Untuk memisahkan air, impuritus, H3PO4 dari minyak.


Perhitungan :
Filtrat = 7.715,388 Kg/jam
Presipitat terbentuk = 115,88 Kg/jam
Tabel C.3 Komposisi aliran filtrat centrifuge 1
Komponen Kg/jam fraksi (kg/m3)
CPO 7.725,404 1 856,1
Total 7.725,404 1
filtrate = 856,1 kg/m3
V filtrate = massa filtrat / filtrates
= 7.725,404 kg/jam / 856,1 kg/m3
= 9,024 m3/jam
= 39,73 gpm
C-21

Tabel C.4 Komposisi aliran presipitat centrifuge 1


komponen Kg/jam fraksi (kg/m3) Fraksi ×
Air 1,551 0,0013 1000 1,3
Impuritis 7,757 0,067 809 54,203
H3PO4 6,268 0,054 1579 85,266
Gums 101,855 0,879 0 0
Total 117,431 1 140,78

presipitat = 140,78 kg/m3


V presipitat = massa presipitat / presipitat
= 117,431 kg/jam / 140,78 kg/m3
= 0,834 m3/jam
= 3,672 gpm
Vtotal = V filtrat + V presipitat
= 39,37 gpm + 3,672 gpm
= 43,04 gpm
Dari tabel 18-2 hal. 18-112 Perry edisi 7:
Spesifikasi:
Jenis : Disk bowl
Diameter bowl : 13
Kecepatan putar : 7.500 rpm
Gaya centrifuge maksimum × gravitasi : 10.400
Tenaga motor : 6 Hp
Kapasitas : 5-50 gpm
Rangkuman Spesifikasi Centrifuge I (CF-101)
Kode : CF-101
Fungsi : Untuk memisahkan air, impuritus, H3PO4 dari minyak.
Tipe : Disk bowl
Konstruksi : Carbon steel
Kapasitas : 43,04 gpm
Diameter : 13 in
C-22

Kecepatan putar : 7500 rpm


Daya motor : 6 hp
Jumlah : 1 unit
C.8 Heater (HE-101)
Rangkuman Spesifikasi Heater (HE-101)
Kode : HE-101
Fungsi : Menaikkan temperatur keluar Centrifuge I (CF-
101) dari 30 oC menjadi 90oC
Tipe : shell and tube exchanger
Data performance :
Fluida : shell side, fluida dingin (TG, Air, ZW)
: tube side, fluida panas (steam)
Laju alir fluida masuk : fluida dingin : 18.793,08 lb/jam
fluida panas : 35,56 lb/jam
Temperatur masuk : shell side, 86 oF
tube side, 248 oF
Temperatur keluar : shell side, 194 oF
tube side, 244,2 oF
Tekanan : 1 atm
Jumlah passes : shell side, 4 pass
tube side, 4 passes
Pressure drop : shell side, 5,54x10-4 Psi
tube side, 1,3x10-4 Psi
Data konstruksi
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA – 515 70
Shell Side
ID : 10 in
Baffle spaces : 2 in
Tube Side
Number, Length : 51,6’
C-23

D, BWG : 3/4 in, 16 BWG


Pitch : 1,56 in square pitch

C.9 Gudang Penyimpanan NaOH Kristal (G-101)

Kode : G-101
Fungsi : Tempat untuk menampung NaOH kristal
Tipe : Silinder tegak dengan tutup bagian atas ellipsoidal dan alas bawah
datar
Jumlah : 1 unit
Tujuan : Menghitung kapasitas dan dimensi Gudang

GBB-101

Gambar C.6 Gudang Penyimpanan NaOH Kristal

Kondisi operasi:
Laju alir massa (G) = 226,647 kg/jam (499,66 lb/jam)
densitas (ρ) = 1.511 kg/m3 (94,33 lb/ft3)
Temperatur operasi = 300C
Lama penyimpanan (τ) = 7 hari (168 jam)
Faktor keamanan (fk) = 20 % (Perry, 1999)
C-24

Menghitung kapasitas Gudang NaOH (G-101)

 m
Volume bahan baku (Vb) =  
 ρ
226,647 kg/jam
=
1.511 /
= 0,149 m3/jam
Volume (V) NaOH dalam gudang untuk 7 hari (168 jam) dengan faktor keamanan
sebesar 20%
V = Vb x τ x (1 + Fk)
= 0,149 m3/jam x 168 jam x (1 + 0,2)
= 30,239 m3
Menghitung Dimensi Gudang NaOH (G-101)
Gudang direncanakan berbentuk empat persegi panjang.
Volume gudang = Panjang × Lebar × Tinggi
Volume gudang = P × L× T (Pers. C.1)
Penetapan :
Lebar = 2/3 P (Pers. C.2)
Tinggi = 1/3 P (Pers. C.3)
Subtitusikan harga V = 30,239 m3 dan pers. C.2 dan C.3 ke dalam pers.C.1
V = P × 2/3P × 1/3P
30,239 = 2/9P3
P3 = 136,07 m3
P = 5,144 m
Lebar = 2/3 x 3,668 m = 3,429 m
Tinggi = 1/3 x 3,668 m = 1,715 m

Rangkuman Spesifikasi Gudang Penyimpanan NaOH Kristal (G-101)

Kode : G-101
Tipe : Bangunan terbuka berbentuk empat persegi panjang
dinding beton dan atap seng
C-25

Jumlah : 1 unit
Bahan Konstruksi : Beton
Volume gudang : 30,239 m3
Panjang : 5,144 m
Tinggi : 1,715 m
Lebar : 3,429 m

C.10 Hopper (HO-101)


Kode : HO-101
Fungsi : Untuk menampung NaOH Kristal sebelum masuk ke tangki tangki
larutan
NaOH (T-104)
Tipe : Silinder tegak dengan tutup atas berbentuk plat datar dan tutup
bawah berbentuk konis.

Laju alir massa (G) = 226,647 kg/jam (499,66 lb/jam)


densitas (ρ) = 1.511 kg/m3 (94,33 lb/ft3)
Temperatur operasi = 300C
Lama penyimpanan (τ) = 7 hari (168 jam)
Faktor keamanan (fk) = 20 %

226,647kg/jam
Laju alir volumetrik (v) =
1.511kg/m3
= 0,150 m3/jam
Volume hopper = 0,150 m3/jam × 168 jam
= 25,2 m3
Volume NaOH kristal dalam hopper untuk 7 hari (168 jam) dengan faktor
keamanan sebesar 20%
Volume hopper = 25,2 × 1,2
= 30,24 m3
Ditetapkan H/D = 1,5:1
C-26

Volume hoper = Volume silinder + Volume konis

   1  2 D 
32,24 =   D  H      D     tg 1 / 2 
2

4   3 4  2 

    2 D 
=   D 1,5D    D     tg 30
2

4   12  2 

1,5 3     
=  D     D 3   0,577
 4   24  
= 1,1775D  0,0757D
3 3

32,24 = 1,253 D3
32,24
D3 = = 25,73
1,253

D = 3
25,73

D = 2,95 m
H = 4,425 m

D 
Tinggi konis =   tg 1 / 2 
2 
 2,95 
=  tg 30 
 2 
= 0,85 m

Tinggi silinder = tinggi total - tinggi konis


= (4,425 - 0,85) m
= 3,575 m

Menentukan tebal shell

Tekanan operasi = 14,7 psi


ri = 1,475 m (58,07 in)
Bahan konstruksi = carbon steel SA-516 70 (Brundrett, 2002)
Allowable stress, f = 17600 psi
C-27

Tebal korosi, c = 0,125 in


Jenis sambungan = double welded
Efisiensi sambungan = 0,8
P  ri
ts = c (Buthod, 1997:hal 17)
( f  E )  (0,6  P )
14,7  58,07
ts =  0,125
(17600  0,8)  (0,6  14,7)
= 0,185 in
Digunakan silinder dengan tebal 3/16 in

Menentukan tebal konis


Material yang digunakan sama dengan material pada silinder, maka
PD
tk = c (Buthod, 1997:hal 17)
( 2 cos   f  E )  (0,6  P )
14,7  2,95
=  0,125
(2 cos 60  17.600  0,8)  (0,6  14,7)
= 0,128 in
Digunakan tebal konis sebesar 3/16 in
Rangkuman Spesifikasi Hopper (HO-101)
Kode : HO-101
Konstruksi : Carbon Steel SA 516 70
Kondisi operasi : P =1 atm dan T = 30oC
Jumlah : 1 unit
Tipe : Silinder tegak dengan tutup bagian atas datar dan
bagian bawah berbentuk konis
Volume hopper : 32,24 m3
Diameter : 2,95 m
Tinggi silo : 4,425 m
Tebal dinding tangki : 3/16 in
Tebal head tangki : 3/16 in
Sudut konis : 60o
Jenis sambungan : Double welded butt joint
C-28

C.11 Belt Conveyor NaOH Kristal (BC-101)

Kode : BC-101
Fungsi : Mengangkut NaOH dari gudang ke Tangki Penyimpanan
NaOH (T-104)

Gambar C.7 Belt Conveyor

Laju alir massa (G) : 226,647 kg/jam (0,227 ton/jam)


Kondisi Conveyor yang direncanakan:
Sudut iklinasi = 200 (Couper, 2005)
Berdasarkan Tabel 21.7 Perry 7th ed, didapat spesifikasi sebagai berikut:

Lebar belt (w) = 14 in = 1,667 ft


Luas penampang (A) = 0,110 ft2
Kapasitas desain = 32 ton/jam
Kecepatan desain = 200 ft/menit

0,227
= 200 /
32

= 1,419 ft/menit
Kondisi Belt Conveyor yang direncanakan:
Tinggi vertikal (∆Z) = 20 ft
C-29

Maka,
Jarak horizontal (H) = ∆Z / tan α
=20 ft / tan 20
= 54,95 ft = 16,75 m
Panjang Conveyer (L) = ∆Z / sin α
= 20 ft / sin 20
= 58,48 ft = 17,82 m
Menentukan power belt conveyor:
hp 1 : daya untuk mengerakkan belt tanpa muatan

hp 2 : daya untuk mengangkut bahan secara horizontal

hp 3 : daya untuk mengangkut bahan secara elevasi

Rumus gabungan hp 1, hp 2 dan hp 3 adalah (Brown, 1978):

hptotal =
( + )( + 0,03 )+ ×∆
990
Dimana:
F = faktor gesekan untuk plain bearing = 0,05
L = panjang conveyor (ft)
Lo = faktor panjang untuk plain bearing = 100 ft
T = rate pengangkutan (ton/jam)
W = berat belt, = 12 lbm/ft
S = Kecepatan belt (rpm)
∆Z = tinggi pengangkutan/vertial (ft)

hptotal =
, ( , ) , , , / , ×

hptotal = 0,166 hp
Jika efisiensi motor 80%, maka:
Power = hp/0,8
= 0,208 hp
C-30

Rangkuman Spesifikasi Belt Conveyor NaOH Kristal (BC-101)

Kode : BC-101
Fungsi : Mengangkut NaOH dari gudang ke Tangki Penyimpanan
NaOH (T-104)
Bahan Konstruksi : Carbon Steel SA-516 70
Laju angkut bahan : 226,647 kg/jam (0,227 ton/jam)
Panjang Conveyor : 58,48 ft = 17,82 m
Lebar Belt : 14 in
Kecepatan Actual : 1,419 ft/menit
Daya Motor : 0,2 hp
Jumlah : 1 unit

C.12 Tangki Penampung NaOH (T-103)

Fungsi : Menampung NaOH sebelum dimasukkan kedalam tangki


netralisasi
Bentuk bejana : Silinder Tegak dengan tutup ellipsoidal dan alas bawah
datar

Gambar C.8 Tangki Larutan NaOH


1. Kondisi Operasi
C.5 Tabel perhitungan Densitas campuran
Komponen Laju Alir (kg/jam) Fraksi ρ (kg/m3) Fraksi × ρ
NaOH 226,647 0,950 1511 1435,45
H2O 11,920 0,0499 1000 49,9
C-31

Total 238,567 1473,35

Kondisi penyimpanan : P = 1 atm, T = 30°C

Densitas campuran (ρ) = 1473,35 kg/m3

Laju alir massa (G) = 238,567 kg/jam

Lama penyimpanan = 7 hari

Faktor keamanan (fk) = 20 % (Perry, 1999)

Massa bahan (Vb) selama 7 hari = 238,567 kg/jam × 7 hari × 24 jam


= 40.079,256 kg
Volume bahan (Vb) = (m/ ρ)
= 40.079,256 kg /1473,35 kg/m3
= 27,205 m3
Volume bahan (Vb) dalam tangki untuk 7 hari dengan faktor keamanan(fk)
sebesar 20 %
Volume tangki, Vt = Vb × (1 + fk)
Vt = 27,205 m3 × (1+0,2)
Vt = 32,645 m3
Rasio tinggi tangki : diameter tangki = Hs : Dt = 2:1

Volume silinder (Vs) = Dt2 . Hs

= Dt2 . 2Dt

= Dt3

= 1,57 Dt3
Tutup tangki berbentuk ellipsiodal

Volume head (Vh) = Dt3

= 0,1309 Dt3
Volume tangki (Vt) = Vs
C-32

= 1,57 Dt3
Diameter tangki ( Dt ),

 Vt 
Dt = 3  
 1,57

,
=
,

= 2,749 m = 9,019 ft
Tinggi silinder (Hs) = 2 × Dt
= 2 × 2,749 m
= 5,498 m

Tinggi tutup (Hh) = × Dt

1
= x 2,749 m
4
= 0,687 m
Tinggi tangki (HT) = Hs + Hh
= 5,498 m + 0,687 m
= 6,185 m
Menentukan Tebal silinder;
Volume bahan = 27,205 m3
Volume tangki = 32,646 m3

Tinggi larutan dalam tangki : Vb = Dt2 HL

HL =
.

=

4 27,205 m 3 
3,14 . 2,749 m 
2

= 4,586 m
Tekanan hidrostatik, P = ρ x g x HL
= 1473,35 kg/m3 x 9,8 m/s2 x 4,586 m
= 66.209,89 Kg/m s2 = 66.209.89 Pa
= 9,603 Psi
C-33

Tekanan udara = 14,696 Psi = 1 atm


Tekanan design (Pd) = (1,2) x (P hidrostatistik + P udara)
= (1,2) x (9,603 Psi + 14,696 Psi)
= 29,159 Psi
Bahan konstruksi karat Carbon Stell SA-516 70 (Brundrett & Liu, 2002) dengan
data-data sebagai berikut:
Maximum Allowable stress, S = 20.000 Psi
Efisiensi sambungan, E = 0,85
Faktor korosi, C = 0,125 in/tahun

Tebal shell tangki (Buthod, 1995):


P xR
t C
SE  0,4 P

Keterangan notasi:
P : Tekanan operasi maksimum yang diizinkan, Psi
S : Stress value of material, Psi
E : Efisiensi sambungan, in
R : Jari-jari inside, in
D : Diameter inside, in
t : Ketebalan dinding (shell), in
C : Corrosion allowance, in
PxR
t  C
(S  E)  0,4 P

29,159 Psi x 54,114 in


t  0,125
(20.000 Psi x 0,85 )  ( 0,4 x 29,159 Psi)
t = 0,217 in
Maka digunakan tebal shell 1/4 in.
Tebal Tutup atas elipsoidal (Buthod, 1995)
P xD
t
2 (S  E)  1,8 P

29,159 Psi x 108,229 in


t  0,125
2 (20.000 Psi x 0,85 )  (1,8 x 29,159 Psi)
C-34

t = 0,218 in
Maka tebal head 1/4 in.
Rangkuman Spesifikasi Tangki Penampung NaOH (T-103)

Kode : T-103
Tipe : Silinder Tegak dengan tutup ellipsoidal dan alas bawah
datar
Fungsi : Menampung NaOH sebelum dimasukkan kedalam tangki
netralisasi
Bahan Konstruksi : Carbon steel SA-516 70
Kondisi operasi : P =1 atm dan T = 30oC
Jumlah : 1 unit
Volume bahan : 27,2046 m3
Diameter Tangki : 2,749 m
Tinggi tangki : 6,185 m
Tebal dinding tangki : 1/4 in
Tebal head tangki : 1/4 in

C.13 Pompa Larutan NaOH (P-104)

Rangkuman Spesifikasi Pompa Larutan NaOH (P-104)

Kode : P-104A/B
Fungsi : Memompakan larutan NaOH dari tangki penampung
NaOH ke Heater (HE-101)
Tipe : Centrifugal Pump
Jenis Pipa : Commercial Steel
Kapasitas : 0,773 gallon/menit
Daya pompa : 1 hp
Daya motor : 1 hp
Diameter nominal : 2 in
Schedule number : 40
C-35

ID pipa : 2,067 in
OD pipa : 2,375 in
Jumlah : 2 unit (1 cadangan)

C.14 Tangki Refining/Reaktor I (R-101)

Fungsi : Untuk mereaksikan minyak dan natrium hidroksida


menjadi sabun dan air
Bentuk bejana : Silinder tegak dengan tutup atas dan bawah ellipsiodal
Jumlah bejana : 1 buah
Bahan konstruksi : Carbon steel

Gambar C.9 Tangki Netra

1. Kondisi Operasi
C.6 Tabel Perhitungan Densitas dan Viskositas Campuran
Komponen Laju Alir Fraksi ρ Fraksi × Fraksi ×
(kg/jam) (kg/m3) (kg/m.s) ρ
CPO 7.725,404 1,0345 856,1 0,008087 885,6561 0,008366
C-36

NaOH 226,647 0,0303 1511 0,0021 45,8599 6,36E-05


H2O 11,929 0,001597 1000 0,00042 1,5974 6,7E-07
Total 7.963,98 856,705 0,00843
Kondisi penyimpanan : P =1 atm
Laju alir massa (G) = 7.963,98 kg/jam
densitas ( ) campuran = 856,705 kg/m3
Viskositas campuran = 0,00843 kg/m.s
Waktu tinggal (τ) = 60 menit (US Patent, 1999)
Faktor keamanan (fk) = 20% = 0,2
Temperatur operasi = 900C
Menentukan Dimensi tangki:
7.963,98 /
Laju alir volumetrik (V) =
856,705 /
= 8,245 m3/jam
Kapasitas tangki direncanakan untuk waktu tinggal selama 60 menit (t = 60) dan
fk 20% sehingga kapasitas terhitung:
Volume cairan = 9,296 m3/jam × 1 jam = 9,296 m3
Direncanakan Refining sebanyak 1 unit, maka volume reaktor;
Vt = 9,8945 m3/jam × 1 jam × 1,2 = 11,155 m3
Rasio tinggi tangki : diameter tangki = Hs : Dt = 2:1

Volume silinder (Vs) = Dt2 . Hs

= Dt2 . 2Dt

= Dt3

= 1,57 Dt3
Tutup tangki berbentuk elipsoidal:

Volume head (Vh) = Dt3

= 0,1309 Dt3
Volume tangki (Vt) = Vs
C-37

= 1,57 Dt3
Diameter tangki ( Dt ),

 Vt 
Dt = 3  
 1,57

 11,155m3 
= 3  
 1,57 
= 1,922 m = 6,305 ft
Tinggi silinder (Hs) = 2 × Dt
= 2 × 1,922 m
= 3,844 m

Tinggi tutup (Hh) = × Dt

1
= x 1,922 m
4
= 0,480 m
Tinggi tangki (HT) = Hs + Hh
= 3,844 m + 0,480 m
= 4,324 m
Menentukan Tebal silinder;
Volume bahan = 9,296 m3
Volume tangki = 11,155 m3

Tinggi larutan dalam tangki : Vb = Dt2 HL

HL =
.

=

4 9,296 m 3 
3,14 . 1,922 m 
2

= 3,206 m
Jari – jari Tangki (r) = 1,754/2 = 0,977 m (34,52 in)
Tekanan Hidrostatis, = × × HL
= 856,705 kg/m3 × 9,8 × 3,206 m
C-38

= 26.971,18 Pa
= 3,904 Psi
Tekanan udara = 14,696 psi
Tekanan design (Td) = 1,2 × (14,696 + 3,90)
= 22,32 psi
Bahan konstruksi Carbon Stell SA-516 70 (Brundrett & Liu, 2002) dengan data-
data sebagai berikut:
Maximum Allowable stress, F = 20.000 Psi
Efisiensi sambungan, E = 0,85
Faktor korosi, C = 0,125 in/tahun

Tebal shell tangki (Buthod, 1995):


P xR
t C
SE  0,4 P

Keterangan notasi:
P : Tekanan operasi maksimum yang diizinkan, Psi
S : Stress value of material, Psi
E : Efisiensi sambungan, in
R : Jari-jari inside, in
D : Diameter inside, in
t : Ketebalan dinding (shell), in
C : Corrosion allowance, in

22,32 × 37,83
= + 0,125
(20.000 × 0,85) + (0,6 × 22,32)
t= 0,174 in
Maka digunakan tebal shell 3/16 in.
Tebal Ellipsiodal head (Buthod, 1995):
P xD
t
2 (S  E)  1,8 P
C-39

22,32 × 75,665
= + 0,125
2 (20.000 × 0,85) + (1,8 × 22,32)
t = 0,175 in
Maka dipilih tebal tutup atas 3/16 in.
Tinggi Tutup atas

Gambar C.10 Tutup tangki (Ellipsoidal Head)


(sumber :Buthod,1995)
h = D/4
h = 1,922 m/ 4
h = 0,481 m
Tinggi tutup atas dan bawah adalah sama
Tinggi tangki Refining
Diketahui ;
Tinggi silinder = 3,844 m
Tinggi tutup = 0,481 m
Maka, tinggi tangki = Tinggi silinder + Tinggi tutup atas dan bawah
= 3,844 m +(2 x 0,481 m)
= 4,8 m
2. Rancangan Pengaduk
Pengaduk yang direncanakan adalah jenis turbin berdaun enam. Dengan
blade dipasang pada 45º. Dari Geankoplis, hal-144 didapatkan data dimensi
impeller yang diberikan adalah sebagai berikut:
Da/Dt = 0,3 – 0,5 (diambil Da/Dt = 0,3)
W/Da = 0,2
C/Dt = 0,33
L/Da = 0,25
C-40

J/Dt = 0,083
Dimana:
Da = Diameter impeller
C = Jarak pengaduk dari dasar tangki
Dt = Diameter tangki
W = Lebar blade
J = Lebar baffle
Sehingga:
Da = 0,576 m L = 0,144 m C = 0,643 m
W = 0,115 m J = 0,159 m

Power Pengaduk
Asumsi kecepatan putaran = 90 rpm = 1,5 rps

NRe =

( , )( , ) ( )
=
,

= 50.575,472
Dari gambar 3.4.4 (Geankoplis, 1993) diperoleh harga bilangan power untuk
pengaduk turbin berdaun 6, Np = 5.
Kebutuhan daya:
P = Np. . N3. Da5
P = 5 (856,705) (90/60)3 (0,576)5
P = 916,616 J/s
P = 1,229 Hp
Dari hasil perhitungan, maka digunakan power motor 1,5 Hp.
Rangkuman Spesifikasi Tangki Refining/Reaktor I (R-101)

Kode : (R-101)
Tipe : Silinder tegak dengan tutup atas dan bawah ellipsiodal
Fungsi : Untuk mereaksikan minyak dan natrium hidroksida
menjadi sabun dan air
C-41

Bahan Konstruksi : Carbon steel SA-516 70


Kondisi operasi : P =1 atm dan T = 90oC
Jumlah : 1 unit
Volume bahan : 9,296 m3
Diameter Tangki : 1,922 m
Tinggi tangki : 4,385 m
Tebal dinding tangki : 3/16 in
Tebal head tangki : 3/16 in
Pengaduk (Impeller)
Tipe pengaduk : jenis turbin berdaun enam
Daya motor pengaduk : 1,5 hp
Diameter pengaduk : 0,576 m
Lebar pengaduk : 0,1165 m
Jarak Pengaduk dari dasar : 0,634 m
Panjang daun pengaduk : 0,144 m

C.15 Pompa Refining (P-105)

Rangkuman Spesifikasi Pompa Tangki Refining (P-105)

Kode : P-105A/B
Fungsi : Memompakan CPO dari tangki Refining (R-101) ke
Cooler (CO-101)
Tipe : Centrifugal Pump
Jenis Pipa : Commercial Steel
Kapasitas : 53,548gallon/menit
Daya pompa : 1 hp
Daya motor : 1 hp
Diameter nominal : 3 in
Schedule number : 40
ID pipa : 3,068 in
C-42

OD pipa : 3,500 in
Jumlah : 2 unit (1 cadangan)

C.16 Centrifuge II (CF-102)


Fungsi : Memisahkan sejumlah pengotor dalam refined oil.
Perhitungan:
Filtrat : 7.676,378 kg/jam
Presipitat yang terbentuk : 1.245,87 kg/jam
Tabel C.7 Komposisi aliran filtrat centrifuge II (CF-102)
Komponen Kg/jam fraksi (kg/m3)
CPO 7.676,378 0,99882 882,5
Total 7.676,378 1 882,5

filtrat = 882,5 kg/m3


V filtrate = massa filtrat / filtrat
= 7.676,378 kg/jam / 882,5 kg/m3
= 8,698 m3/jam
= 38,25 gpm
Tabel C.8 Komposisi aliran presipitat centrifuge II (CF-102)
Komponen Kg/jam fraksi (kg/m3) Fraksi ×
NaOH 231,137 0,1593 1511 240,70
Air 1.156,464 0,7973 1000 797,3
Sabun 57,091 0,0393 960 37,728
Gliserol 5,703 0,00393 1260 4,9518
Total 1.450,394 1 3471 1080,679

presipitat = 1080,6821 kg/m3


V presipitat = massa presipitat / presipitat
= 1.450,394 kg/jam / 1080,679 kg/m3
= 1,342 m3/jam
= 5,506 gpm
C-43

V total = V filtrat + V presipitat


= 38,25 gpm + 5,506 gpm
= 43,756 gpm
Dari tabel 18-2 hal. 18-112 Perry edisi 7:
Spesifikasi:
Jenis : Disk bowl
Diameter bowl : 13
Kecepatan putar : 7.500 rpm
Gaya centrifuge maksimum × gravitasi : 10.400
Tenaga motor : 6 Hp
Kapasitas : 5-50 gpm

Rangkuman Spesifikasi Centrifuge II (CF-102)


Kode : CF-102
Fungsi : Memisahkan sejumlah pengotor dalam refined oil.
Tipe : Disk bowl
Konstruksi : Carbon steel
Kapasitas : 43,756 gpm
Diameter : 13 in
Kecepatan putar : 7500 rpm
Daya motor : 6 hp
Jumlah : 1 unit

C.17 Tangki Sabun (T-104)

Fungsi : Menampung Sabun yang keluar dari Centrifuge II (CF-102)


Bentuk bejana : Silinder Tegak dengan tutup ellipsoidal dan alas bawah
Datar
C-44

Gambar C.11 Tangki sabun


1. Kondisi Operasi
Kondisi penyimpanan : P = 1 atm, T = 30°C

Densitas sabun (ρ) = 960 kg/m3

Laju alir massa (G) = 311,997kg/jam

Lama penyimpanan = 7 hari

Faktor keamanan (fk) = 20 % (Perry, 1999)

Massa bahan (Vb) selama 7 hari = 311,997 kg/jam × 7 hari × 24 jam


= 52.415,496 kg
Volume bahan (Vb) = (m/ ρ)
= 52.415,496 kg /960 kg/m3
= 54,599 m3
Volume bahan (Vb) dalam tangki untuk 7 hari dengan faktor keamanan(fk)
sebesar 20 %
Volume tangki, Vt = Vb × (1 + fk)
Vt = 54,599 m3 × (1+0,2)
Vt = 65,5198 m3
Rasio tinggi tangki : diameter tangki = Hs : Dt = 2:1

Volume silinder (Vs) = Dt2 . Hs

= Dt2 . 2Dt

= Dt3
C-45

= 1,57 Dt3
Tutup tangki berbentuk ellipsiodal

Volume head (Vh) = Dt3

= 0,1309 Dt3
Volume tangki (Vt) = Vs
= 1,57 Dt3
Diameter tangki ( Dt ),

 Vt 
Dt = 3  
 1,57

,
=
,

= 3,467 m = 11,377 ft
Tinggi silinder (Hs) = 2 × Dt
= 2 × 3,467 m
= 6,935 m

Tinggi tutup (Hh) = × Dt

1
= x 3,467 m
4
= 0,866 m
Tinggi tangki (HT) = Hs + Hh
= 6,935 m + 0,866 m
= 7,802 m
Menentukan Tebal silinder;
Volume bahan = 54,599 m3
Volume tangki = 65,519 m3

Tinggi larutan dalam tangki : Vb = Dt2 HL

HL =
.
C-46

=

4 54,599 m 3 
3,14 . 3,467 m 
2

= 5,784 m
Tekanan hidrostatik, P = ρ x g x HL
= 960 kg/m3 x 9,8 m/s2 x 5,784 m
= 54.420,94 Kg/m s2 = 54.420,94 Pa
= 7,893 Psi
Tekanan udara = 14,696 Psi = 1 atm
Tekanan design (Pd) = (1,2) x (P hidrostatistik + P udara)
= (1,2) x (7,893 Psi + 14,696 Psi)
= 27,11 Psi
Bahan konstruksi karat Carbon Stell SA-516 70 (Brundrett & Liu, 2002) dengan
data-data sebagai berikut:
Maximum Allowable stress, S = 20.000 Psi
Efisiensi sambungan, E = 0,85
Faktor korosi, C = 0,125 in/tahun

Tebal shell tangki (Buthod, 1995):


P xR
t C
SE  0,4 P

Keterangan notasi:
P : Tekanan operasi maksimum yang diizinkan, Psi
S : Stress value of material, Psi
E : Efisiensi sambungan, in
R : Jari-jari inside, in
D : Diameter inside, in
t : Ketebalan dinding (shell), in
C : Corrosion allowance, in
PxR
t  C
(S  E)  0,4 P
C-47

27,11 Psi x 68,259 in


t  0,125
(20.000 Psi x 0,85 )  ( 0,4 x 27,11 Psi)
t = 0,233 in
Maka digunakan tebal shell 1/4 in.
Tebal Tutup atas elipsoidal (Buthod, 1995)
P xD
t
2 (S  E)  1,8 P

27,11 Psi x 136,518 in


t  0,125
2 (20.000 Psi x 0,85 )  (1,8 x 27,11 Psi)
t = 0,233 in
Maka tebal head 1/4 in.

Rangkuman Spesifikasi Tangki Sabun (T-104)

Kode : T-104
Tipe : Silinder Tegak dengan tutup ellipsoidal dan alas bawah
datar
Fungsi : Menampung Sabun yang keluar dari Centrifuge II (CF-102)
Bahan Konstruksi: Carbon steel SA-516 70
Kondisi operasi : P =1 atm dan T = 30oC
Jumlah : 1 unit
Volume bahan : 54,599 m3
Diameter Tangki : 3,467 m
Tinggi tangki : 7,80 m
Tebal dinding tangki : 1/4 in
Tebal head tangki : 1/4 in

C.18 Gudang Penyimpanan Bleaching Earth (G-102)


Kode : G-102
Fungsi : Tempat untuk menyimpan Bleaching Earth (BE)
Tipe : Silinder tegak dengan tutup bagian atas ellipsoidal dan alas bawah
datar
C-48

Jumlah : 1 unit
Tujuan : Menghitung kapasitas dan dimensi Gudang
Kondisi operasi:
Laju alir massa (G) = 153,528 kg/jam (338,48 lb/jam)
densitas (ρ) = 950 kg/m3 (59,31 lb/ft3)
Temperatur operasi = 300C
Lama penyimpanan (τ) = 7 hari (168 jam)
Faktor keamanan (fk) = 20 % (Perry, 1999)

Menghitung kapasitas Gudang Bleaching Earth (G-102)

 m
Volume bahan baku (Vb) =  
 ρ
153,528 kg/jam
=
950 /
= 0,162 m3/jam
Volume (V) Bleaching Earth dalam gudang untuk 7 hari (168 jam) dengan faktor
keamanan sebesar 20%
V = Vb x τ x (1 + Fk)
= 0,162 m3/jam x 168 jam x (1 + 0,2)
= 32,58 m3
Menghitung Dimensi Gudang Bleaching Earth (G-102)
Gudang direncanakan berbentuk empat persegi panjang.
Volume gudang = Panjang × Lebar × Tinggi
Volume gudang = P × L× T (Pers. C.1)
Penetapan :
Lebar = 2/3 P (Pers. C.2)
Tinggi = 1/3 P (Pers. C.3)
Subtitusikan harga V = 32,58 m3 dan pers. C.2 dan C.3 ke dalam pers.C.1
V = P × 2/3P × 1/3P
32,58 = 2/9P3
P3 = 146,61 m3
C-49

P = 5,273 m
Lebar = 2/3 x 3,668 m = 3,515 m
Tinggi = 1/3 x 3,668 m = 1,757 m

Rangkuman Spesifikasi Gudang Bleaching Earth (G-102)

Kode : G-102
Tipe : Bangunan terbuka berbentuk empat persegi panjang
dinding beton dan atap seng
Jumlah : 1 unit
Bahan Konstruksi : Beton
Volume gudang : 32,58 m3
Panjang : 5,273 m
Tinggi : 1,757 m
Lebar : 3,515 m

C.19 Hopper (HO-102)


Kode : HO-102
Fungsi : Untuk menampung Bleaching earth sebelum masuk ke tangki
Bleaching earth
(T-106)
Tipe : Silinder tegak dengan tutup atas berbentuk plat datar dan tutup
bawah berbentuk konis.

Laju alir massa (G) = 153,528 kg/jam (338,48 lb/jam)


densitas (ρ) = 950 kg/m3 (59,31 lb/ft3)
Temperatur operasi = 300C
Lama penyimpanan (τ) = 7 hari (168 jam)
Faktor keamanan (fk) = 20 %

153,528kg/jam
Laju alir volumetrik (v) =
950kg/m3
C-50

= 0,162 m3/jam
Volume hopper = 0,162 m3/jam × 168 jam
= 27,216 m3
Volume Bleaching Earth dalam hopper untuk 7 hari (168 jam) dengan faktor
keamanan sebesar 20%
Volume hopper = 27,216 × 1,2
= 32,659 m3
Ditetapkan H/D = 1,5:1

Volume hoper = Volume silinder + Volume konis

   1  2 D 
32,659 =   D  H      D     tg 1 / 2 
2

4   3 4  2 

    2 D 
=   D 1,5D    D     tg 30
2

4   12  2 

1,5 3     
=  D     D 3   0,577
 4   24  
= 1,1775D  0,0757D
3 3

32,659 = 1,253 D3
32,659
D3 = = 26,064
1, 253

D = 3
26,064

D = 2,965 m
H = 4,448 m

D 
Tinggi konis =   tg 1 / 2 
2 
 2,965 
=  tg 30 
 2 
= 0,885 m

Tinggi silinder = tinggi total - tinggi konis


C-51

= (4,448 - 0,885) m
= 3,563 m

Menentukan tebal shell

Tekanan operasi = 14,7 psi


ri = 1,482 m (58,37 in)
Bahan konstruksi = carbon steel SA-516 70 (Brundrett, 2002)
Allowable stress, f = 17600 psi
Tebal korosi, c = 0,125 in
Jenis sambungan = double welded
Efisiensi sambungan = 0,8
P  ri
ts = c (Buthod, 1997:hal 17)
( f  E )  (0,6  P )
14,7  58,37
ts =  0,125
(17600  0,8)  (0,6  14,7)
= 0,186 in
Digunakan silinder dengan tebal 3/16 in

Menentukan tebal konis


Material yang digunakan sama dengan material pada silinder, maka
PD
tk = c (Buthod, 1997:hal 17)
( 2 cos   f  E )  (0,6  P )
14,7  2,965
=  0,125
(2 cos 60  17.600  0,8)  (0,6  14,7)
= 0,126 in
Digunakan tebal konis sebesar 3/16 in
C-52

Rangkuman Spesifikasi Hopper (HO-102)


Kode : HO-102
Konstruksi : Carbon Steel SA 516 70
Kondisi operasi : P =1 atm dan T = 30oC
Jumlah : 1 unit
Tipe : Silinder tegak dengan tutup bagian atas datar dan
bagian bawah berbentuk konis
Volume hopper : 32,659 m3
Diameter : 2,965 m
Tinggi silo : 4,448 m
Tebal dinding tangki : 3/16 in
Tebal head tangki : 3/16 in
Sudut konis : 60o
Jenis sambungan : Double welded butt joint

C.20 Belt Conveyor Bleaching Earth (BC-102)


Kode : BC-101
Fungsi : Mengangkut Bleaching Earth dari gudang ke Tangki
Bleaching Earth (BL-101)

Gambar C.12 Belt Conveyor

Laju alir massa (G) : 153,528 kg/jam (0,154 ton/jam)


Kondisi Conveyor yang direncanakan:
Sudut iklinasi = 200 (Couper, 2005)
th
Berdasarkan Tabel 21.7 Perry 7 ed, didapat spesifikasi sebagai berikut:

Lebar belt (w) = 14 in = 1,667 ft


Luas penampang (A) = 0,110 ft2
C-53

Kapasitas desain = 32 ton/jam


Kecepatan desain = 200 ft/menit
kapaitas aktual
Kecepatan aktual = x kecepatan desain
kaasitas desain
0,154
= 200 /
32

= 0,959 ft/menit
Kondisi Belt Conveyor yang direncanakan:
Tinggi vertikal (∆Z) = 20 ft

Maka,
Jarak horizontal (H) = ∆Z / tan α
=20 ft / tan 20
= 54,95 ft = 16,75 m
Panjang Conveyer (L) = ∆Z / sin α
= 20 ft / sin 20
= 58,48 ft = 17,82 m
Menentukan power belt conveyor:
hp 1 : daya untuk mengerakkan belt tanpa muatan

hp 2 : daya untuk mengangkut bahan secara horizontal

hp 3 : daya untuk mengangkut bahan secara elevasi

Rumus gabungan hp 1, hp 2 dan hp 3 adalah (Brown, 1978):

hptotal =
( + )( + 0,03 )+ ×∆
990
Dimana:
F = faktor gesekan untuk plain bearing = 0,05
L = panjang conveyor (ft)
Lo = faktor panjang untuk plain bearing = 100 ft
T = rate pengangkutan (ton/jam)
W = berat belt, = 12 lbm/ft
C-54

S = Kecepatan belt (rpm)


∆Z = tinggi pengangkutan/vertial (ft)

hptotal =
, ( , ) , , , / , ×

hptotal = 0,164 hp
Jika efisiensi motor 80%, maka:
Power = hp/0,8
= 0,205 hp
Rangkuman Spesifikasi Belt Conveyor Bleaching Earth (BC-102)

Kode : BC-102
Fungsi : Mengangkut Bleaching Earth dari gudang ke Tangki
Bleaching Earth (BL-101)
Bahan Konstruksi : Carbon Steel SA-516 70
Laju angkut bahan : 153,528 kg/jam (0,154 ton/jam)
Panjang Conveyor : 58,48 ft = 17,82 m
Lebar Belt : 14 in
Kecepatan Actual : 0,959 ft/menit
Daya Motor : 0,205 hp
Jumlah : 1 unit

C.21 Tangki Bleaching (BL-101)


Fungsi : Untuk menghilangkan zat-zat warna yang tidak disukai dalam
minyak.
Bentuk bejana : Silinder tegak dengan tutup atas dan bawah ellipsiodal dan
dilengkapi dengan jacket
Jumlah bejana : 1 buah
Bahan konstruksi : Carbon steel
C-55

1. Kondisi Operasi
C.9 Tabel Perhitungan Densitas dan Viskositas Campuran
Komponen Laju Alir Fraksi ρ (kg/m.s) Fraksi × ρ Fraksi ×
(kg/jam) (kg/m3)

CPO 7.676,382 1,0279 882,5 0,04468 907,174 0,0459


BE 153,528 0,02055 950 0 19,531 0
Total 7.829,91 926,705 0,0459

Kondisi penyimpanan : P =1 atm


Laju alir massa (G) = 7.829,91 kg/jam
densitas ( ) campuran = 926,705 kg/m3
Viskositas campuran = 0,0459 kg/m.s
Waktu tinggal (τ) = 60 menit (US Patent, 1999)
Faktor keamanan (fk) = 20% = 0,2
Temperatur operasi = 300C

Menentukan dimensi tangki Bleaching (R-101)


7.829,91 /
Laju alir volumetrik (V) =
926,705 /
= 8,449 m3/jam
Kapasitas tangki direncanakan untuk waktu tinggal selama 60 menit (t = 60) dan
fk 20% sehingga kapasitas terhitung:
Volume cairan = 8,449 m3/jam × 1 jam = 8,449 m3
Direncanakan tangki bleaching sebanyak 1 unit, maka volume reaktor;
VT = 8,449 m3/jam × 1 jam × 1,2 = 13,068 m3
Rasio tinggi tangki : diameter tangki = Hs : Dt = 2:1

Volume silinder (Vs) = Dt2 . Hs

= Dt2 . 2Dt

= Dt3

= 1,57 Dt3
C-56

Tutup tangki berbentuk elipsoidal:

Volume head (Vh) = Dt3

= 0,1309 Dt3
Volume tangki (Vt) = Vs
= 1,57 Dt3
Diameter tangki ( Dt ),

 Vt 
Dt = 3  
 1,57

 13,068 m3 
= 3  
 1,57 
= 1,862 m = 6,108 ft
Tinggi silinder (Hs) = 2 × Dt
= 2 × 1,862 m
= 3,723 m

Tinggi tutup (Hh) = × Dt

1
= x 1,862 m
4
= 0,465 m
Tinggi tangki (HT) = Hs + Hh
= 3,723 m + 0,465 m
= 4,188 m
Menentukan Tebal silinder;
Volume bahan = 8,449 m3
Volume tangki = 13,068

Tinggi larutan dalam tangki : Vb = Dt2 HL

HL =
.

=

4 8,449 m 3 
3,14 . 1,826 m 
2
C-57

= 3,105 m
Jari – jari Tangki (r) = 1,826 / 2 = 0,931 m (36,647 in)
Tekanan Hidrostatis, = × × HL
= 926,705 kg/m3 × 9,8 × 3,105 m
= 28.201,08 Pa
= 4,09 Psi
Tekanan udara = 14,696 psi
Tekanan design (Td) = 1,2 × (14,696 + 4,09)
= 22,544 psi
Bahan konstruksi Carbon Stell SA-516 70 (Brundrett & Liu, 2002) dengan data-
data sebagai berikut:
Maximum Allowable stress, F = 20.000 Psi
Efisiensi sambungan, E = 0,85
Faktor korosi, C = 0,125 in/tahun

Tebal shell tangki (Buthod, 1995):


P xR
t C
SE  0,4 P

Keterangan notasi:
P : Tekanan operasi maksimum yang diizinkan, Psi
S : Stress value of material, Psi
E : Efisiensi sambungan, in
R : Jari-jari inside, in
D : Diameter inside, in
t : Ketebalan dinding (shell), in
C : Corrosion allowance, in

22,544 × 36,647
= + 0,125
(20.000 × 0,85) + (0,4 × 22,544)
t= 0,174 in
C-58

Maka digunakan tebal shell 3/16 in.


Tebal Ellipsiodal head (Buthod, 1995):

P xD
t
2 (S  E)  1,8 P

, × ,
= + 0,125
( . × , ) ( , × , )

t = 0,174 in
Maka dipilih tebal tutup atas 3/16 in.
Tinggi Tutup atas (Buthod,1995: Hal 17)
h = D/4
h = 1,826 m/ 4
h = 0,456 m
Tinggi tutup atas dan bawah adalah sama
Tinggi tangki Bleaching
Diketahui ;
Tinggi silinder = 3,723 m
Tinggi tutup = 0,456 m
Maka, tinggi tangki = Tinggi silinder + Tinggi tutup atas dan bawah
= 3,723 m +(2 x 0,456 m)
= 4,635 m
2. Rancangan Pengaduk
Pengaduk yang direncanakan adalah jenis turbin berdaun enam. Dengan
blade dipasang pada 45º. Dari Geankoplis, hal-144 didapatkan data dimensi
impeller yang diberikan adalah sebagai berikut:
Da/Dt = 0,3 – 0,5 (diambil Da/Dt = 0,3)
W/Da = 0,2
C/Dt = 0,33
L/Da = 0,25
J/Dt = 0,083
C-59

Dimana:
Da = Diameter impeller
C = Jarak pengaduk dari dasar tangki
Dt = Diameter tangki
W = Lebar blade
J = Lebar baffle
Sehingga:
Da = 0,548 m L = 0,156 m C = 0,603 m
W = 0,109 m J = 0,152 m

Power Pengaduk
Asumsi kecepatan putaran = 90 rpm = 1,5 rps

NRe =

( , )( , ) ( )
=
,

= 9.088,609
Dari gambar 3.4.4 (Geankoplis, 1993) diperoleh harga bilangan power untuk
pengaduk turbin berdaun 6, Np = 4,5.
Kebutuhan daya:
P = Np. . N3. Da5
P = 4,5 (926,705) (90/60)3 (0,548)5
P = 695,553 J/s
P = 0,94 Hp
Dari hasil perhitungan, maka digunakan power motor 1 Hp.
Perencanaan jacket pemanas,
- Temperatur steam masuk = 90oC
- Temperatur steam keluar = 120oC
- Massa steam yang digunakan = 8,076 kg/jam
=17,805 lbm/jam
C-60

- Volume tutup bawah, - Volume cairan dalam shell,


3
Vh = π/24 . D Vos = Vth – Vh
= (3,14)/(24) . (1,862)3 = 8,449 – 0,844
= 0,844 m3 = 7,605 m3
- Ketinggian cairan dalam shell,
Vos
Hsh =

π / 4.D 2 
7,605
=
(3,14/4) . (1,862 ) 2
= 2,79 m = 9,15 ft

- Diameter luar tangki = diameter dalam jacket


Dot = Dij = Dit + (2 . tshell)
Keterangan :
Dot = diameter luar tangki Dit = diameter dalam tangki
Dij = diameter dalam jacket tshell = tebal tangki
Dot = Dij = 73,296 in + (2 × 0,174 in)
= 73,644 in
= 6,14 ft

- Luas permukaan jacket,


Ash = π . Dij . Hsh
= (3,14) . (6,14) . (9,15)
= 176,41 ft2
- Luas permukaan bawah (elipsoidal) (Wallas, 1998)
Ael = 1,09 Dt2
= (1,09) . (6,14)2
= 41,09 ft2

- Luas permukaan dinding jacket, Tinggi jacket,


Aj = Ash + Ael Hj = Hsh + He
= 176,41 + 41,09 = 9,15 ft + 1,525 ft
C-61

= 217,5 ft2 = 10,4 ft

- Lebar jacket,
Doj = Dij + 2 tj
Keterangan :
Doj = diameter luar jacket
Dij = diameter dalam jacket
tj = tebal jacket
tj ditebak untuk menghitung diameter luar jacket, ditebak tj = 0,124ft

Doj = 6,14 ft + 2(0,124 ft)


= 6,388 ft
- Diameter equivalen jacket, Dej - Laju aliran steam, aj

Dej =
D oj
2
 D ij
2
 aj =

π D oj  D ij
2 2

D ij 4

=
6,388 2
 6,14 2  =

3,14 6,388 2  6,14 2 
6,14 4
= 0,506 ft = 2,438 ft

- Laju alir massa steam persatuan luas,


m
Gj =
aj

17,805 lbm/jam
=
2,438 ft 2
= 7,30 lbm/jam.ft2
Rangkuman Spesifikasi Tangki Bleaching (BL-101)

Kode : (BL-101)
Tipe : Silinder vertikal dengan tutup bagian atas dan bawah ellipsiodal
Fungsi : Untuk mereaksikan minyak dan natrium hidroksida
menjadi sabun dan air

Bahan Konstruksi : Carbon steel SA-516 70


C-62

Kondisi operasi : P =1 atm dan T = 30oC


Jumlah : 1 unit
Volume bahan : 8,449 m3
Diameter Tangki : 1,862 m
Tinggi tangki : 4,635 m
Tebal dinding tangki : 3/16 in
Tebal head tangki : 3/16 in
Pengaduk (Impeller)
Tipe pengaduk : jenis turbin berdaun enam
Daya motor pengaduk : 1 hp
Diameter pengaduk : 0,548 m
Lebar pengaduk : 0,109 m
Jarak Pengaduk dari dasar : 0,603 m
Panjang daun pengaduk : 0,603 m
Sistem pemanas : Jacket
Tinggi jacket : 10,4 ft
Tebal dinding jacket : 1/8 in, schedule 40

C.22 Pompa Bleaching (P-106)

Rangkuman Spesifikasi Pompa Bleaching (P-106A/B)


Kode : P-106A/B
Fungsi : Memompakan CPO dari tangki Bleaching (BL-101) ke
Cooler (CO-101)
Tipe : Centrifugal Pump
Jenis Pipa : Commercial Steel
Kapasitas : 45,965 gallon/menit
Daya pompa : 1 hp
Daya motor : 1 hp
Diameter nominal : 3 in
Schedule number : 40
ID pipa : 3,068 in
C-63

OD pipa : 3,500 in
Jumlah : 2 unit (1 cadangan)

C.23 Cooler (CO-101)


Kode : CO-101
Fungsi : mendinginkan umpan keluaran dari bleaching tank (BL-101) dari
120 oC menjadi 30 oC dengan bantuan air pendingin
Tipe : Shell and tube exchanger
Menentukan dimensi kondensor:
Beban panas (Q) = 107.617,44 kJ/jam
= 102.001 BTU/jam
Jumlah aliran masuk = 8.550,53 kg/jam
= 18.850,68 lb/jam
Jumlah air pendingin = 41,9 kg/jam
= 92,37 lb/jam

Menghitung LMTD (counterflow)


Fluida panas : Temperatur masuk, T1 = 120 oC (248 oF)
Temperatur keluar, T2 = 30 oC (86 oF)
Fluida dingin : Temperatur masuk, t1 = 29 oC (84,2 oF)
Temperatur keluar, t2 = 100 oC (212 oF)
Fluida
Fluida Panas Selisih
Dingin

248 Suhu tinggi 212 36


Δt2
86 Suhu rendah 84,2 1,8
Δt1
162 Selisih 127,8 34,2
Δt2-Δt1

Selisih temperatur rata - rata logaritmik,


t2  t1
LMTD = (Persamaan 5.14 Kern,1965)
ln (t2 / t1 )
C-64

= 11,416 oF

Koreksi LMTD,
T1  T2 248  86
R=   1,267 (Persamaan 5.16 Kern, 1965)
t 2  t1 212  84 ,2

t 2  t1 212 - 84 .2
S=   0,78 (Persamaan 6.23 Kern, 1965)
T1  t1 248  84 .2

Temperature Different Factor (FT) = 1 (Gambar.20, Kern)


Tm  LMTD  FT (Persamaan 7.42 Kern, 1965)
Tm  11,416  1
Tm  11,416
Temperatur rata – rata,
T1  T2 248  86
T av =   167o F
2 2
t1  t 2 212  84.2
t av =   148,1o F
2 2
T (Fluida panas) ; t (Fluida dingin)

Dari Tabel. 8, Kern hal 840 dipilih Ud untuk :

Hot Fluid : Heavy organic

Cold Fluid : Water

Range Ud = 5-75 Btu/jam.ft2 oF

Dipilih Ud = 40 Btu/jam.ft2 oF

Dipilih pemanas jenis Shell and Tube dengan spesifikasi sebagai berikut (Tabel
10; 843, Kern, 1965) :

OD = 0,75 in

BMG = 16

ID tube = 0,62 in

Flow Area/tube (a’t) = 0,302 in2

Surface/lin ft (a”t) = 0,1963 ft2


C-65

L = 16 ft

Menentukan luas transfer panas dan jumlah pipa

A =

. /
=
,

= 223,36 ft2

Jumlah tube (Nt)

Nt =
"

,
=
, /

= 71,12 tube

Dari pendekatan jumlah tube, diambil pendekatan pada Tabel. 9 (Kern, 1965),
untuk menentukan spesifikasi shell:

Pitch = 1 in ; Triangular Pitch

OD tube = 1 in

ID shell = 21 in = 21,25 in

Heat Exchanger = 2 pass

Nt = 72 tubes

Dari Tabel. 9 kern diperoleh 2-P = 72 tubes, 21 in ID shell

A = Nt x L x a”t

= 72 x 16 ft x 0,1963 ft2/ft

= 226,13 ft2

Ud koreksi =

C-66

. /
=
, , ℉

= 39,51 Btu/jam ft2 oF

Menentukan letak fluida

Laju alir fluida dingin = 92,37 lb/jam

Laju alir fluida panas = 18.850,68 lb/jam

Laju alir fluida dingin dialirkan melalui tube dan fluida panas dialirkan melalui
shell.
C-67

Fluida panas (shell) Fluida dingin (tube)


flow area flow area
ID shell = 21,25 in a’t = 0,302 in2 (Tabel. 10 Kern)
C’ = PT – OD B =21,25/5 = 4,25 in at = Nt  a’t /144 n
= 1,875 – 0,75 = 72  0,302 / (144  2)
= 1,125 in = 0,075 ft2
as = ID  (C’B/144PT)
= 0,37 ft2
kecepatan massa,G kecepatan massa,G
Gs = W/ as Gt = W/ at
= 18.850,68 lb/jam/0,37 ft2 = 92,37 lb/jam/0,075 ft2
= 7.093,55 lb/jam.ft2 = 1.223,49 lb/jam.ft2
  62,5 lb/ft 3
Vel = Gt/ Nt  
Vel = 0,27 ft/s
Bilangan Reynold Bilangan Reynold
Pada Tav = 167 oF, Pada tav = 148,1 oF,
µ = 13,31 lb/ft.jam (Fig. 14 Kern) μ = 1,113 lb/ft.jam
De =1,08 in/12 =0,09 ft (Fig. 28 Kern) D = 0,05167 ft (Tabel. 10 Kern)
Res = De  Gs/ µ Ret = D  Gt/ µ
Res = 47,96 Ret = 56,78
Menentukan jH Menentukan jH
jH = 3,8 (Fig. 28 Kern) jH = 2,5 (Fig. 24 Kern)
Menentukan bilangan Prandtl (Pr) Koefisien Perpindahan Panas
Pada Tav = 167 oF, Pada tav = 148,1 oF,
k = 0,0835 BTU/hr.ft2 (Tabel. 4 Kern) k = 0,3848 BTU/jam.ft2
c = 0,24 BTU/lb.oF (Fig.2 Kern) c = 0,99 BTU/lb.oF
µ = 13,31 lb/ft.jam µ = 1,113 lb/ft.jam
Pr = (c  µ)1/3/k = 3,37 Pr = (c  µ)1/3/k = 1,42
koefisien perpindahan panas koefisien perpindahan panas
C-68

Φs = 1 hi = 26,44 BTU/hr.ft2 oF
1 hio = 21,85 BTU/hr.ft2 oF
 k   c μ  3
ho = jH        Φs
 De   k 
ho = 11,6 BTU/hr.ft2 oF
faktor friksi faktor friksi
f = 0,01 ft2/in2 (Gambar.29 Kern) f = 0,009 ft2/in2 (Gambar.26, Kern)
s=1 s = 0,01634

Dipilih pendingin jenis shell and tube dengan spesifikasi sebagai berikut :
OD tube = 3/4 in
BMG = 16
ID = 0,62 in
Flow Area/tube (a’t) = 0,302 in2
Surface/lin ft (a”t) = 0,1963 ft2 (Tabel 10: 843, Kern, 1965)
Dari tabel tube, diambil pendekatan pada Tabel. 9 (Kern,1965), untuk
menentukam spesifikasi shell:
OD tube =1 in

Pitch = 1 in ; square Pitch

ID shell = 36 in
Heat Exchanger = 1 pass
Nt = 72 tubes

Menentukan letak fluida


Laju alir fluida panas = 18.850,68 lb/jam
Laju alir fluida dingin = 92,37 lb/jam
Laju alir fluida dingin dialirkan melalui tube dan fluida panas dialirkan melalui
shell.

Clean overall coefficient (UC)


hio . ho
UC =
hio  ho
C-69

21,85  11,6
=
21,85  11,6
= 7,58 BTU/hr.ft2.oF

Design overall coefficient (UD)


Untuk menentukan UD, diasumsikan Rd = 0,001, Sehingga:
1 1
  Rd
UD UC
1 1
  0,001
U D 7,58
U D  7,52 BTU/hr.ft 2 .o F

Untuk Menentukan Surface Tube


Q
A=
UD  LMTD
= 102.001
7 , 52  11 , 416

= 1.187,6 ft2

Untuk Menentukan Panjang


A 1.187,6
L 
a" t 0,1963
 6.049,96 ft
Asumsi tube yang digunakan berjumlah 72 tube. Sehingga panjang pipa untuk
setiap tube adalah 6.049,96/72 = 84,027 ft.

Koreksi Nt
A 1.187,6
Nt   a" t   0,1963  72 tube (available )
L 6.049,96
C-70

Jumlah silangan:

N+1=12L/B = 237,25

Ds = ID/12 = 12,25 in/12 = 1,77 ft

pressure drop shell Pressure drop Tube

f  G s2 Ds(N  1) f  Gt 2  L  n
ΔPs = ΔPt =
5,22  10  De  s  φs
10
5,22  1010  D  s  φ1

= 0,0026 Psi = 0,0073 Psi

pressure drop return

(V2/2g’) = 0,001 (Fig 27, Kern)

ΔPr = (4n/s) (V2/2g’)

ΔPr = (4  2/0,01634)(0,001)

= 0,489 Psi

ΔPT = ΔPt + ΔPr

= 0,496 Psi

Koreksi Dirt Factor (Rd)


UC  UD 7,58  7,52
Rd  
UC  UD 7,58  7,52
 0,001 hr.ft2.o F/ BTU
C-71

Summary

114,6 h outside 21,85

UC 7,58

UD 7,52

Rd Calculated 0,001

Rd Required 0,001

0,0026 Calculated P 0,496

0,1 Allowable P 0,5

Rangkuman Spesifikasi Cooler (CO-101)

Kode : CO-101

Fungsi : mendinginkan umpan keluaran dari bleaching


tank (BL-101) dari 120 oC menjadi 30 oC
dengan bantuan air pendingin
Tipe : shell and tube exchanger

Data performance :

Fluida : shell side, fluida panas (TG, BE, Air, ZW)

: tube side, fluida dingin (air pendingin)

Laju alir fluida masuk : fluida panas : 18.850,68 lb/jam

air pendingin : 92,37 lb/jam

Temperatur masuk : shell side, 248 oF


C-72

tube side, 84,2 oF

Temperatur keluar : shell side, 86 oF

tube side, 212 oF

Tekanan : 1 atm

Jumlah passes : shell side, 2 pass

tube side, 2 pass

Pressure drop : shell side, 0,0026 Psi

tube side, 0,496 Psi

Data konstruksi

Bahan konstruksi : Carbon Steel SA – 515 70

Shell Side

ID : 21 in

Baffle spaces : 2 in

Tube Side

Number, Length : 84’

OD, BWG : 1 in, 16 BWG

Pitch : 1 in triangular pitch


C-73

C.24 Filter Press (F-101)

Gambar C.13 Filter Press


Fungsi : Untuk memisahkan BE, zat warna dan sabun dari minyak hasil
pemucatan
Jenis : Plate and frame filter press
Laju alir buangan = 7.829,91 kg/jam

Densitas = 882,5 kg/m3

Densitas cake (ρc) = 950 kg/m3

Porositas, Po = 0,8 (Brown, 1978)

F . , /
Laju volum air total, Q = = = 8,6999 m3/jam
 , /

Massa padatan tertahan, mp = Q × ρc

= 8,6999 m3/jam × 950 kg/m3

= 8.264,905 kg/jam

Tebal cake tiap frame, Wc diambil 2 in = 0,0508 m

mp
Volume cake total, Qc =
(1 - 0,8 )   c

. , /
Volume cake total, Qc =
( , )× /

= 43,4995 m3/jam
C-74

mp
Cake/frame, s =
Qc

. , /
=
, /

= 190 kg/m3

c
Jumlah frame yang dibutuhkan, F =
s
/
=
/

= 5 buah

S
Luas filter, A =
ρ c  Wc

/
=
× ,

= 3,937 m

Dimensi filter:

Bak direncanakan berbentuk persegi panjang dengan P=2L

A = P × L = 2L × L

3,937 = 2 L2

3,937
L2  1,403 m
2

P = 2,806 m

Rangkuman Spesifikasi Filter Press (F-101)

Kode : FP-101

Fungsi : Untuk memisahkan BE, zat warna dan sabun dari minyak hasil
pemucatan
Jumlah frame : 5 buah
C-75

Tebal Frame : 0,0508 m

Panjang filter : 2,806 m

Lebar filter : 1,403 m

Jumlah : 1 unit

C.25 Pompa Filter Press (P-110)

Kesimpulan
Kode : P-110A/B
Fungsi : Memompakan CPO dari Filter Press (F-101) ke
Tangki Enteresifikasi Enzimatis (R-102)
Tipe : Centrifugal Pump
Jenis Pipa : Commercial Steel
Kapasitas : 44,568 gallon/menit
Daya pompa : 1 hp
Daya motor : 1 hp
Diameter nominal : 2,5 in
Schedule number : 40
ID pipa : 2,469 in
OD pipa : 2,875 in
Jumlah : 2 unit (1 cadangan)

C.26 Tangki Penyimpanan n-Heksana (T-105)

Fungsi : Menampung n-Heksana sebelum dimasukkan kedalam tangki


Regenerasi Enzim (RE-102) dan Regenerasi Bleaching Earth
(RE-101)
Bentuk bejana : Silinder Tegak dengan tutup ellipsoidal dan alas bawah
Datar
C-76

Gambar C.14 Tangki Larutan n-Heksana


1. Kondisi Operasi
Kondisi penyimpanan : P = 1 atm, T = 30°C

Densitas n-Heksana (ρ) = 654,8 kg/m3

Laju alir massa (G) = 797,870 kg/jam

Lama penyimpanan = 7 hari

Faktor keamanan (fk) = 20 % (Perry, 1999)

Massa bahan (Vb) selama 7 hari = 797,870 kg/jam × 7 hari × 24 jam


= 134.042,16 kg
Volume bahan (Vb) = (m/ ρ)
= 134.042,16 kg /654,8 kg/m3
= 204,707 m3
Volume bahan (Vb) dalam tangki untuk 7 hari dengan faktor keamanan(fk)
sebesar 20 %
Volume tangki, Vt = Vb × (1 + fk)
Vt = 204,707 m3 × (1+0,2)
Vt = 245,648 m3
Rasio tinggi tangki : diameter tangki = Hs : Dt = 2:1

Volume silinder (Vs) = Dt2 . Hs

= Dt2 . 2Dt

= Dt3
C-77

= 1,57 Dt3
Tutup tangki berbentuk ellipsiodal

Volume head (Vh) = Dt3

= 0,1309 Dt3
Volume tangki (Vt) = Vs
= 1,57 Dt3
Diameter tangki ( Dt ),

 Vt 
Dt = 3  
 1,57

,
=
,

= 5,386 m = 17,674 ft
Tinggi silinder (Hs) = 2 × Dt
= 2 × 5,386 m
= 10,774 m

Tinggi tutup (Hh) = × Dt

1
= x 5,386 m
4
= 1,348 m
Tinggi tangki (HT) = Hs + Hh
= 10,774 m + 1,348 m
= 12,12 m
Menentukan Tebal silinder;
Volume bahan = 204,707 m3
Volume tangki = 245,648 m3

Tinggi larutan dalam tangki : Vb = Dt2 HL

HL =
.
C-78

=

4 204,707 m 3 
3,14 . 5,386 m 
2

= 8,986 m
Tekanan hidrostatik, P = ρ x g x HL
= 654,8 kg/m3 x 9,8 m/s2 x 8,986 m
= 57.665,79 Kg/m s2 = 57.665,79 Pa
= 8,363 Psi
Tekanan udara = 14,696 Psi = 1 atm
Tekanan design (Pd) = (1,2) x (P hidrostatistik + P udara)
= (1,2) x (8,363 Psi + 14,696 Psi)
= 27,67 Psi
Bahan konstruksi karat Carbon Stell SA-516 70 (Brundrett & Liu, 2002) dengan
data-data sebagai berikut:
Maximum Allowable stress, S = 20.000 Psi
Efisiensi sambungan, E = 0,85
Faktor korosi, C = 0,125 in/tahun

Tebal shell tangki (Buthod, 1995):


P xR
t C
SE  0,4 P

Keterangan notasi:
P : Tekanan operasi maksimum yang diizinkan, Psi
S : Stress value of material, Psi
E : Efisiensi sambungan, in
R : Jari-jari inside, in
D : Diameter inside, in
t : Ketebalan dinding (shell), in
C : Corrosion allowance, in
PxR
t  C
(S  E)  0,4 P
C-79

27,67 Psi x 106,041 in


t  0,125
(20.000 Psi x 0,85 )  ( 0,4 x 27,67 Psi)
t = 0,297 in
Maka digunakan tebal shell 1/4 in.
Tebal Tutup atas elipsoidal (Buthod, 1995)
P xD
t
2 (S  E)  1,8 P

27,67 Psi x 212,083 in


t  0,125
2 (20.000 Psi x 0,85 )  (1,8 x 27,67 Psi)
t = 0,297 in
Maka tebal head 1/4 in.

Rangkuman Spesifikasi Tangki Tangki n-Heksana (T-105)

Kode : T-105
Tipe : Silinder Tegak dengan tutup ellipsoidal dan alas bawah
datar
Fungsi : Menampung n-Heksana sebelum dimasukkan kedalam tangki
Regenerasi Enzim dan Regenerasi Bleaching Earth
Bahan Konstruksi : Carbon steel SA-516 70
Kondisi operasi : P =1 atm dan T = 30oC
Jumlah : 1 unit
Volume bahan : 204,707 m3
Diameter Tangki : 5,386 m
Tinggi tangki : 12,12 m
Tebal dinding tangki : 1/4 in
Tebal head tangki : 1/4 in

C.27 Pompa Tangki Heksana (P-111)

Rangkuman Spesifikasi Pompa Tangki Heksana (P-111)


Kode : P-111A/B
Fungsi : Memompakan larutan heksana dari tangki Penyimpanan n-
C-80

Heksana (T-105) ke Tangki Regenerator Enzim (RE-102)


Tipe : Centrifugal Pump
Jenis Pipa : Commercial Steel
Kapasitas : 7,809 gallon/menit
Daya pompa : 1 hp
Daya motor : 1 hp
Diameter nominal : 1 in
Schedule number : 40
ID pipa : 1,049 in
OD pipa : 1,315 in
Jumlah : 2 unit (1 cadangan)

C.28 Pompa Tangki Heksana (P-112)

Rangkuman Spesifikasi Pompa Tangki Heksana (P-112)


Kode : P-112A/B
Fungsi : Memompakan larutan heksana dari tangki Penyimpanan n-
Heksana (T-105) ke Tangki Regenerator Bleaching Earth
(RE-101)
Tipe : Centrifugal Pump
Jenis Pipa : Commercial Steel
Kapasitas : 0,359 gallon/menit
Daya pompa : 1 hp
Daya motor : 1 hp
Diameter nominal : 0,25 in
Schedule number : 40
ID pipa : 0,364 in
OD pipa : 0,54 in
Jumlah : 2 unit (1 cadangan)

C.29 Tangki Regenerator Bleaching Earth (RE-101)


Fungsi : Tempat Regenerasi Bleaching Earth
C-81

Bentuk bejana : Silinder tegak dengan tutup atas dan bawah ellipsiodal
Jumlah bejana : 1 Buah
Bahan konstruksi : Carbon Steel

1. Kondisi Operasi
C.10 Tabel Perhitungan Densitas Campuran
Laju Alir
Komponen Fraksi ρ (kg/m3) Fraksi × ρ
(kg/jam)
CPO 1.888,989 0,8317 882,5 733,975
Zat Warna 8,645 0,003806 1000 3,806
BE 328,867 0,144809 950 130,3281
Heksana 44,530 0,019607 654,8 12,8386
Total 2.271,031 880,947

Kondisi penyimpanan : P =1 atm


Laju alir massa (G) = 2.271,031 kg/jam
densitas ( ) campuran = 880,947 kg/m3
Waktu tinggal (τ) = 60 menit (US Patent, 1999)
Faktor keamanan (fk) = 20% = 0,2
Temperatur operasi = 300C
Menentukan Dimensi Tangki
2.271,031 /
Laju alir volumetrik (V) =
880,947 /
= 2,578 m3/jam
Kapasitas tangki direncanakan untuk waktu tinggal selama 60 menit (t = 60) dan
fk 20% sehingga kapasitas terhitung:
Volume bahan = 2,578 m3/jam × 1 jam = 2,578 m3
Direncanakan tangki Regenerasi sebanyak 1 unit, maka volume reaktor;
Volume tangki, Vt = Vb × (1 + fk)
Vt = 2,578 m3 × (1+0,2)
Vt = 3,094 m3
C-82

Rasio tinggi tangki : diameter tangki = Hs : Dt = 2:1

Volume silinder (Vs) = Dt2 . Hs

= Dt2 . 2Dt

= Dt3

= 1,57 Dt3
Tutup tangki berbentuk elipsoidal (Perry, 1999:Tabel 10-65)

Volume head (Vh) = Dt3

= 0,1309 Dt3
Volume tangki (Vt) = Vs
= 1,57 Dt3
Diameter tangki ( Dt ),

 Vt 
Dt = 3  
 1,57

 3,094 m3 
=  3 
 1,57 
= 1,253 m = 4,112 ft
Tinggi silinder (Hs) = 2 × Dt
= 2 × 1,253 m
= 2,506 m

Tinggi tutup (Hh) = × Dt

1
= x 1,253 m
4
= 0,313 m
Tinggi tangki (HT) = Hs + Hh
= 2,506 m + 0,313 m
= 2,819 m
Menentukan Tebal silinder;
Volume bahan = 2,578 m3
C-83

Volume tangki = 3,094 m3

Tinggi larutan dalam tangki : Vb = Dt2 HL

HL =
.

=

4 2,578 m 3 
3,14 . 1,253 m 
2

= 2,091 m
Tekanan hidrostatik, P = ρ x g x HL
= 880,947 kg/m3 x 9,8 m/s2 x 2,091 m
= 18.049,82 Kg/m s2 = 18.049,82 Pa
= 2,617 Psi
Tekanan udara = 14,696 Psi = 1 atm
Tekanan design (Pd) = (1,2) x (P hidrostatistik + P udara)
= (1,2) x (2,617 Psi + 14,696 Psi)
= 20,78 Psi
Bahan konstruksi Carbon Stell SA-516 70 (Brundrett & Liu, 2002) dengan data-
data sebagai berikut:
Maximum Allowable stress, S = 20.000 Psi
Efisiensi sambungan, E = 0,85
Faktor korosi, C = 0,125 in/tahun

Tebal shell tangki (Buthod, 1995):


P xR
t C
SE  0,4 P

Keterangan notasi:
P : Tekanan operasi maksimum yang diizinkan, Psi
S : Stress value of material, Psi
E : Efisiensi sambungan, in
R : Jari-jari inside, in
D : Diameter inside, in
t : Ketebalan dinding (shell), in
C-84

C : Corrosion allowance, in
PxR
t  C
(S  E)  0,4 P

20,78 Psi x 24,671 in


t  0,125
(20.000 Psi x 0,85 )  ( 0,4 x 20,78 Psi)
t = 0,155 in
Maka digunakan tebal shell 3/16 in.
Tebal Tutup atas elipsoidal (Buthod, 1995)
P xD
t
2 (S  E)  1,8 P

20,78 Psi x 49,342 in


t  0,125
2 (20.000 Psi x 0,85 )  (1,8 x 20,78 Psi)
t = 0,155 in
Maka tebal head 3/16 in.
- Tinggi Tutup atas

Gambar C.16 Tutup tangki (Ellipsoidal Head)


(sumber :Buthod,1995)

h = D/4
h = 1,253 m/ 4
h = 0,313 m
Tinggi tutup atas dan bawah adalah sama.
Tinggi tangki Regenerator
Diketahui:
Tinggi silinder = 2,506 m
Tinggi tutup = 0,313 m
C-85

Maka, tinggi tangki = Tinggi silinder + Tinggi tutup atas dan bawah
= 2,506 m +(2 x 0,313 m)
= 3,132 m
Rangkuman Spesifikasi Tangki Regenerator Bleaching Earth (RE-101)

Kode : (RE-101)
Tipe : Silinder tegak dengan tutup atas dan bawah ellipsiodal
Fungsi : Tempat Regenerasi Bleaching Earth

Bahan Konstruksi : Carbon steel SA-516 70

Kondisi operasi : P =1 atm dan T = 30oC


Jumlah : 1 unit
Volume bahan : 2,578 m3
Diameter Tangki : 1,253 m
Tinggi tangki : 3,132 m
Tebal dinding tangki : 3/16 in
Tebal head tangki : 3/16 in

C.30 Pompa Regenerasi BE (P-108)

Rangkuman Spesifikasi Pompa Regenerasi BE (P-108)


Kode : P-108A/B
Fungsi : Memompakan Bleaching Earth dari tangki Regenerasi BE
(P-108) ke Gudang Penyimpanan Bleaching Earth (G-102)
Tipe : Centrifugal Pump
Jenis Pipa : Commercial Steel
Kapasitas : 13,620 gallon/menit
Daya pompa : 1 hp
Daya motor : 1 hp
Diameter nominal : 2 in
Schedule number : 40
ID pipa : 2,067 in
OD pipa : 2,375 in
C-86

Jumlah : 2 unit (1 cadangan)

C.31 Centrifuge III (CF-103)


Fungsi : Memisahkan Bleaching Earth dari heksana dan komponen
minyak lainnya
Perhitungan:
Filtrat : 6.295,81 kg/jam
Tabel C.11 Komposisi aliran filtrat centrifuge II (CF-102)
Komponen Kg/jam fraksi (kg/m3)
CPO 1.888,989 0,300 882,5
Heksana 4.406,821 0,6999 654,8
Total 6.295,81 1 1537,3

filtrat = 1537,3 kg/m3


V filtrate = massa filtrat / filtrat
= 6.295,81 kg/jam / 1537,3 kg/m3
= 4,095 m3/jam
= 18,029 gpm
Presipitat yang terbentuk : 164,433 kg/jam

Tabel C.12 Komposisi aliran presipitat centrifuge III (CF-103)


Komponen Kg/jam fraksi (kg/m3) Fraksi ×
BE 164,433 1 950 950
Total 164,433 1 950

presipitat = 950 kg/m3


V presipitat = massa presipitat / presipitat
= 164,433 kg/jam / 950 kg/m3
= 0,173 m3/jam
= 0,762 gpm
V total = V filtrat + V presipitat
C-87

= 18,026 gpm + 0,762 gpm


= 18,788 gpm
Dari tabel 18-2 hal. 18-112 Perry edisi 7:
Spesifikasi:
Jenis : Disk bowl
Diameter bowl : 13
Kecepatan putar : 7.500 rpm
Gaya centrifuge maksimum × gravitasi : 10.400
Tenaga motor : 6 Hp
Kapasitas : 5-50 gpm

Rangkuman Spesifikasi Centrifuge III (CF-103)


Kode : CF-103
Fungsi : Memisahkan Bleaching Earth dari heksana dan komponen
minyak lainnya
Tipe : Disk bowl
Konstruksi : Carbon steel
Kapasitas : 18,788 gpm
Diameter : 13 in
Kecepatan putar : 7500 rpm
Daya motor : 6 hp
Jumlah : 1 unit

C.32 Pompa Centrifuge III (P-109)

Rangkuman Spesifikasi Pompa Centrifuge III (P-109A/B)


Kode : P-109A/B
Fungsi : Memompakan larutan heksana dari Centrifuge III (CF-
103) ke Distilasi (D-102)
Tipe : Centrifugal Pump
Jenis Pipa : Commercial Steel
Kapasitas : 21,638 gallon/menit
C-88

Daya pompa : 1 hp
Daya motor : 1 hp
Diameter nominal : 2 in
Schedule number : 40
ID pipa : 2,067 in
OD pipa : 2,375 in
Jumlah : 2 unit (1 cadangan)

C.33 Bucket Elevator Bleaching Earth (BE-101)


Kode : BE-101
Fungsi : Mengangkut Bleaching Earth dari Centrifuge III (CF-103) ke
gudang penyimpanan Bleaching Earth
Tipe : Centrifugal discharge

Jumlah bahan yang dipindahkan = 164,433 kg/jam (0,164 ton/jam)


= 0,197 lb/s
Densitas bahan = 950 kg/m3 = 59,306 lbm/ft3

Menentukan dimensi bucket elevator

Dari Perry (1997), tabel 21.8 hal 21-15 untuk kapasitas 0,164 ton/jam maka
dipilih bucket elevator dengan kapasitas = 14 ton/jam dan spesifikasi :
Ukuran bucket = (6 × 4 × 41/2 - 12) in
Lebar bucket = 6 in
Projection bucket = 4 in
Dalam bucket = 4½ in
Jarak antar bucket = 12 in
Lebar bucket = 7 in
Kecepatan bucket = 225 ft/menit
Kecepatan putar poros = 43 rad/menit
Diameter poros atas = 115/16 in
C-89

Diameter poros bawah = 111/16 in


Tinggi pengangkutan = 14,321 m (563,18 in)

Menentukan volume bucket


Volume bucket = lebar × proyeksi × kedalaman
= 6 × 4 × 4,25 in
= 102 in (0,059 ft3)
Bahan yang terisi di dalam bucket sebanyak 85% maka:
Vbucket = 0.85 × 0,059
= 0,50 ft3
Berat di dalam bucket:
w = ρbahan × Vbucket
= 59,306 lbm/ft3 × 0,50 ft3
= 29,653 lb

Menentukan jumlah bucket dan panjang belt


Dari Tabel 21-8 Perry 7th edition (1997), diperoleh data sebagai berikut:
Diameter pulley, dengan:
Head = 20 in
Tail = 14 in
Lebar belt = 7 in

Pbelt = (2 × tinggi elevator) + head


= (2 × 563,81) + 20
= 1147,64 in (95,64 ft)
Jumlah bucket:
(n × 4) + (n × 12) = Panjang belt
16 n = 1147,64
n = 95,64 ≈ 96 unit

Menghitung kebutuhan daya angkut

Dari Tabel 21-8 Perry 7th edition (1997) diperoleh data sebagai berikut:
Daya yang dibutuhkan pada kepala sumbu = 1 Hp
C-90

Daya yang dibutuhkan setiap 1 ft panjang belt = 0,02 Hp


Panjang belt = 95,64 ft
Daya total = 1 + (95,64 × 0,02)
= 2,91 Hp
Maka kebutuhan daya angkut bucket adalah 3 Hp

Rangkuman Spesifikasi Bucket Elevator (BE-101)


Kode : BE-101
Tipe : Centrifugal discharge
Fungsi : Mengangkut chip tandan kosong kelapa sawit
menuju digester

Laju angkut bahan: 164,433 kg/jam


Lebar bucket : 6 in
Projection bucket : 4 in
Kedalaman bucket: 4,15 in
Jarak antar bucket : 12 in
Jumlah bucket : 96 buah
Kecepatan bucket : 225 ft/menit
Lebar belt : 7 in
Daya motor : 3 Hp
Jumlah : 1 unit

C.34 Tangki Kondensat (T-107)

Fungsi : Menampung heksana dan air hasil dari proses distilasi


Bentuk bejana : Silinder Tegak dengan tutup ellipsoidal dan alas bawah
Datar
C-91

Gambar C.17 Tangki Kondensat


1. Kondisi Operasi
C.13 Tabel perhitungan Densitas campuran
Komponen Laju Alir (kg/jam) Fraksi ρ (kg/m3) Fraksi × ρ
Heksana 806,237 0,9899 654,8 648,186
H2O 8,144 0,0100 1000 10
Total 814,381 658,186

Kondisi penyimpanan : P = 1 atm, T = 30°C

Densitas campuran (ρ) = 658,186 kg/m3

Laju alir massa (G) = 814,381 kg/jam

Faktor keamanan (fk) = 20 % (Perry, 1999)

Volume bahan (Vb) = (m/ ρ)


= 814,381 kg /658,186 kg/m3
= 1,237 m3
Volume bahan (Vb) dalam tangki dengan faktor keamanan(fk) sebesar 20 %
Volume tangki, Vt = Vb × (1 + fk)
Vt = 1,237 m3 × (1+0,2)
Vt = 1,484 m3
Rasio tinggi tangki : diameter tangki = Hs : Dt = 2:1

Volume silinder (Vs) = Dt2 . Hs

= Dt2 . 2Dt

= Dt3
C-92

= 1,57 Dt3
Tutup tangki berbentuk ellipsiodal

Volume head (Vh) = Dt3

= 0,1309 Dt3
Volume tangki (Vt) = Vs
= 1,57 Dt3
Diameter tangki ( Dt ),

 Vt 
Dt = 3  
 1,57

,
=
,

= 0,981 m = 3,219 ft
Tinggi silinder (Hs) = 2 × Dt
= 2 × 0,981 m
= 1,962 m

Tinggi tutup (Hh) = × Dt

1
= x 0,981 m
4
= 0,245 m
Tinggi tangki (HT) = Hs + Hh
= 1,962 m + 0,245 m
= 2,207 m
Menentukan Tebal silinder;
Volume bahan = 1,237 m3
Volume tangki = 1,484 m3

Tinggi larutan dalam tangki : Vb = Dt2 HL

HL =
.
C-93

=

4 1,237 m 3 
3,14 . 0,981m 
2

= 1,636 m
Tekanan hidrostatik, P = ρ x g x HL
= 658,186 kg/m3 x 9,8 m/s2 x 1,636 m
= 10.558,61 Kg/m s2 = 10,558,61 Pa
= 1,531 Psi
Tekanan udara = 14,696 Psi = 1 atm
Tekanan design (Pd) = (1,2) x (P hidrostatistik + P udara)
= (1,2) x (1,531 Psi + 14,696 Psi)
= 19,472 Psi
Bahan konstruksi karat Carbon Stell SA-516 70 (Brundrett & Liu, 2002) dengan
data-data sebagai berikut:
Maximum Allowable stress, S = 20.000 Psi
Efisiensi sambungan, E = 0,85
Faktor korosi, C = 0,125 in/tahun

Tebal shell tangki (Buthod, 1995):


P xR
t C
SE  0,4 P

Keterangan notasi:
P : Tekanan operasi maksimum yang diizinkan, Psi
S : Stress value of material, Psi
E : Efisiensi sambungan, in
R : Jari-jari inside, in
D : Diameter inside, in
t : Ketebalan dinding (shell), in
C : Corrosion allowance, in
PxR
t  C
(S  E)  0,4 P
C-94

19,472 Psi x 19,316 in


t  0,125
(20.000 Psi x 0,85 )  ( 0,4 x 19,472 Psi)
t = 0,147 in
Maka digunakan tebal shell 3/16 in.
Tebal Tutup atas elipsoidal (Buthod, 1995)
P xD
t
2 (S  E)  1,8 P

20,472 Psi x 38,633 in


t  0,125
2 (20.000 Psi x 0,85 )  (1,8 x 20,472 Psi)
t = 0,147 in
Maka tebal head 3/16 in.
Rangkuman Spesifikasi Tangki Kondensat (T-107)

Kode : T-107
Tipe : Silinder Tegak dengan tutup ellipsoidal dan alas bawah
datar
Fungsi : Menampung heksana dan air hasil dari proses distilasi
Bahan Konstruksi: Carbon steel SA-516 70
Kondisi operasi : P =1 atm dan T = 30oC
Jumlah : 1 unit
Volume bahan : 1,237 m3
Diameter Tangki : 0,981 m
Tinggi tangki : 2,207 m
Tebal dinding tangki : 3/16 in
Tebal head tangki : 3/16 in

C.35 Tangki Produk Samping (T-108)

Fungsi : Menampung Produk Samping


Bentuk bejana : Silinder Tegak dengan tutup ellipsoidal dan alas bawah
Datar
C-95

Gambar C.18 Tangki Produk Samping


1. Kondisi Operasi
C.14 Tabel perhitungan Densitas campuran
Komponen Laju Alir (kg/jam) Fraksi ρ (kg/m3) Fraksi × ρ
CPO 2315,488 0,98098 882,5 865,715
H2O 42,529 0,01801 1000 18,01
ZW 2,363 0,0010011 1000 1,0011
Total 2.360,38 884,72
Kondisi penyimpanan : P = 1 atm, T = 30°C

Densitas campuran (ρ) = 884,72 kg/m3

Laju alir massa (G) = 2.360,38 kg/jam

Faktor keamanan (fk) = 20 % (Perry, 1999)

Volume bahan (Vb) = (m/ ρ)


= 2.360,38 kg / 884,72 kg/m3
= 2,668 m3
Volume bahan (Vb) dalam tangki dengan faktor keamanan(fk) sebesar 20 %
Volume tangki, Vt = Vb × (1 + fk)
Vt = 2,668 m3 × (1+0,2)
Vt = 3,201 m3
Rasio tinggi tangki : diameter tangki = Hs : Dt = 2:1

Volume silinder (Vs) = Dt2 . Hs

= Dt2 . 2Dt
C-96

= Dt3

= 1,57 Dt3
Tutup tangki berbentuk ellipsiodal

Volume head (Vh) = Dt3

= 0,1309 Dt3
Volume tangki (Vt) = Vs
= 1,57 Dt3
Diameter tangki ( Dt ),

 Vt 
Dt = 3  
 1,57

,
=
,

= 1,268 m = 4,159 ft
Tinggi silinder (Hs) = 2 × Dt
= 2 × 1,268 m
= 2,535 m

Tinggi tutup (Hh) = × Dt

1
= x 1,268 m
4
= 0,317 m
Tinggi tangki (HT) = Hs + Hh
= 2,535 m + 0,317 m
= 2,852 m
Menentukan Tebal silinder;
Volume bahan = 2,668 m3
Volume tangki = 3,201 m3

Tinggi larutan dalam tangki : Vb = Dt2 HL

HL =
.
C-97

=

4 2,668 m 3 
3,14 . 1,268m 
2

= 2,115 m
Tekanan hidrostatik, P = ρ x g x HL
= 884,7 kg/m3 x 9,8 m/s2 x 2,115 m
= 18.335,66 Kg/m s2 = 18.335,66 Pa
= 2,659 Psi
Tekanan udara = 14,696 Psi = 1 atm
Tekanan design (Pd) = (1,2) x (P hidrostatistik + P udara)
= (1,2) x (2,659 Psi + 14,696 Psi)
= 20,826 Psi
Bahan konstruksi karat Carbon Stell SA-516 70 (Brundrett & Liu, 2002) dengan
data-data sebagai berikut:
Maximum Allowable stress, S = 20.000 Psi
Efisiensi sambungan, E = 0,85
Faktor korosi, C = 0,125 in/tahun

Tebal shell tangki (Buthod, 1995):


P xR
t C
SE  0,4 P

Keterangan notasi:
P : Tekanan operasi maksimum yang diizinkan, Psi
S : Stress value of material, Psi
E : Efisiensi sambungan, in
R : Jari-jari inside, in
D : Diameter inside, in
t : Ketebalan dinding (shell), in
C : Corrosion allowance, in
PxR
t  C
(S  E)  0,4 P
C-98

20,826 Psi x 24,955 in


t  0,125
(20.000 Psi x 0,85 )  ( 0,4 x 20,826 Psi)
t = 0,155 in
Maka digunakan tebal shell 3/16 in.
Tebal Tutup atas elipsoidal (Buthod, 1995)
P xD
t
2 (S  E)  1,8 P

20,826 Psi x 49,909 in


t  0,125
2 (20.000 Psi x 0,85 )  (1,8 x 20,826 Psi)
t = 0,155 in
Maka tebal head 3/16 in.
Rangkuman Spesifikasi Tangki Produk Samping (T-108)

Kode : T-108
Tipe : Silinder Tegak dengan tutup ellipsoidal dan alas bawah
datar
Fungsi : Menampung Produk Samping
Bahan Konstruksi: Carbon steel SA-516 70
Kondisi operasi : P =1 atm dan T = 30oC
Jumlah : 1 unit
Volume bahan : 2,668 m3
Diameter Tangki : 1,268 m
Tinggi tangki : 2,852 m
Tebal dinding tangki : 3/16 in
Tebal head tangki : 3/16 in

C.36 Tangki Minyak Kelapa (T-106)

Fungsi : Untuk menyimpan minyak kelapa

Bentuk bejana : Silinder vertikal dengan tutup bagian atas dan alas datar

Jumlah bejana : 1 buah

Bahan konstruksi : Carbon steel SA-516 70


C-99

Gambar C.19 Tangki penyimpanan minyak kelapa

1. Kondisi Operasi
Kondisi penyimpanan : P = 1 atm, T = 30°C
Densitas minyak kelapa, : 882,5 kg/m3
Laju alir massa minyak kelapa : 7.835 kg/jam
Lama penyimpanan : 7 hari
Faktor keamanan (fk) : 20 % (Perry, 1999)

Menentukan Dimensi Tangki Minyak Kelapa (T-108)


Volume tangki selama 7 hari = 7.835 kg/jam × 7 hari × 24 jam
= 1.316.280 kg
Volume bahan baku = (m/ ρ)
= 1.316.280 kg /882,5 kg/m3
= 1.491,535 m3
Volume (V) bahan baku dalam tangki untuk 7 hari dengan faktor keamanan
sebesar 20 %
Volume tangki, VT = Vb × (1 + fk)
VT = (1+0,2) × 1.491,535 m3
VT = 1789,842493 m3
Rasio tinggi tangki : diameter tangki = Hs : Dt = 2:1

Volume silinder (Vs) = Dt2 . Hs

= Dt2 . 2Dt
C-100

= Dt3

= 1,57 Dt3
Volume tangki (Vt) = Vs
= 1,57 Dt3

 Vt 
Diameter tangki ( Dt ), Dt = 3  
 1,57

 1789,842 m3 
= 3  
 1,57 
= 10,443 m = 34,264 ft
Tinggi silinder (Hs) = 2 × Dt
= 2 × 10,443 m
= 20,886 m
Tinggi tangki (HT) = Hs
= 20,886 m

Menentukan Tebal silinder;


Volume bahan = 1.491,54 m3
Volume tangki = 1.789,84 m3

Tinggi larutan dalam tangki : Vb = Dt2 HL

HL =
.

=

4 1.491,54 m 3 
3,14 . 10,443m 
2

= 17,421 m
Tekanan hidrostatik, P = ρ x g x HL
= 882,5 kg/m3 x 9,8 m/s2 x 17,421 m
= 150.669,2 Kg/m s2 = 150.669,2 Pa
= 21,853 Psi
Tekanan udara = 14,696 Psi = 1 atm
C-101

Tekanan design (Pd) = (1,2) x (P hidrostatistik + P udara)


= (1,2) x (21,853 Psi + 14,696 Psi)
= 43,858 Psi
Bahan konstruksi Carbon Stell SA-516 70 (Brundrett & Liu, 2002) dengan data-
data sebagai berikut:
Maximum Allowable stress, S = 20.000 Psi
Efisiensi sambungan, E = 0,85
Faktor korosi, C = 0,125 in/tahun

Tebal shell tangki (Buthod, 1995):


P xR
t C
SE  0,4 P

Keterangan notasi:
P : Tekanan operasi maksimum yang diizinkan, Psi
S : Stress value of material, Psi
E : Efisiensi sambungan, in
R : Jari-jari inside, in
D : Diameter inside, in
t : Ketebalan dinding (shell), in
C : Corrosion allowance, in
PxR
t  C
(S  E)  0,4 P

43,858 Psi x 205,577 in


t  0,125
(20.000 Psi x 0,85 )  ( 0,4 x 43,858 Psi)
t = 0,655 in
Maka digunakan tebal shell 3/4 in.

Rangkuman Spesifikasi Tangki Minyak Kelapa (T-106)


Kode : T-106
Tipe : Silinder Tegak dengan tutup dan alas bawah datar
Fungsi : Untuk menyimpan minyak kelapa
C-102

Bahan Konstruksi : Carbon steel SA-516 70


Kondisi operasi : P =1 atm dan T = 30oC
Jumlah : 1 unit
Volume bahan : 1.491,535 m3
Diameter Tangki : 10,443 m
Tinggi tangki : 20,886 m
Tebal dinding tangki : 3/4 in

C.37 Pompa minyak kelapa (P-114)

Rangkuman Spesifikasi Pompa minyak kelapa (P-114)


Kode : P-114A/B
Fungsi : Memompakan minyak kelapa dari tangki Minyak Kelapa
(T-109) ke Tangki Enteresifikasi Enzimatis (R-102)
Tipe : Centrifugal Pump
Jenis Pipa : Commercial Steel
Kapasitas : 44,568 gallon/menit
Daya pompa : 1 hp
Daya motor : 1 hp
Diameter nominal : 2,5 in
Schedule number : 40
ID pipa : 2,469 in
OD pipa : 2,875 in
Jumlah : 2 unit (1 cadangan)

C.38 Tangki Penyimpanan Enzim (T-109)

Fungsi : Menyimpan Enzim selama 7 hari


Bentuk bejana : Silinder Tegak dengan tutup ellipsoidal dan alas bawah
datar
C-103

Gambar C.20 Tangki Penyimpanan Enzim


1. Kondisi Operasi
Kondisi penyimpanan : P = 1 atm, T = 30°C

Densitas Enzim (ρ) = 500 kg/m3

Laju alir massa (G) = 753, 340 kg/jam

Lama penyimpanan = 7 hari

Faktor keamanan (fk) = 20 % (Perry, 1999)

Massa bahan (Vb) selama 7 hari = 753, 340 kg/jam × 7 hari × 24 jam
= 126.561,12 kg
Volume bahan (Vb) = (m/ ρ)
= 126.561,12 kg/500 kg/m3
= 253,122 m3
Volume bahan (Vb) dalam tangki untuk 7 hari dengan faktor keamanan(fk)
sebesar 20 %
Volume tangki, Vt = Vb × (1 + fk)
Vt = 253,122 m3 × (1+0,2)
Vt = 303,747 m3
Rasio tinggi tangki : diameter tangki = Hs : Dt = 2:1

Volume silinder (Vs) = Dt2 . Hs

= Dt2 . 2Dt

= Dt3
C-104

= 1,57 Dt3
Tutup tangki berbentuk ellipsiodal

Volume head (Vh) = Dt3

= 0,1309 Dt3
Volume tangki (Vt) = Vs
= 1,57 Dt3
Diameter tangki ( Dt ),

 Vt 
Dt = 3  
 1,57

,
=
,

= 5,782 m = 18,970 ft
Tinggi silinder (Hs) = 2 × Dt
= 2 × 5,782 m
= 11,564 m

Tinggi tutup (Hh) = × Dt

1
= x 5,782 m
4
= 1,445 m
Tinggi tangki (HT) = Hs + Hh
= 11,564 m + 1,445 m
= 13,009 m
Menentukan Tebal silinder;
Volume bahan = 253,122 m3
Volume tangki = 303,747 m3

Tinggi larutan dalam tangki : Vb = Dt2 HL

HL =
.
C-105

=

4 253,122 m 3 
3,14 . 5,782 m 
2

= 9,645 m
Tekanan hidrostatik, P = ρ x g x HL
= 500 kg/m3 x 9,8 m/s2 x 9,645 m
= 47.262 Kg/m s2 = 47.262 Pa
= 6,855 Psi
Tekanan udara = 14,696 Psi = 1 atm
Tekanan design (Pd) = (1,2) x (P hidrostatistik + P udara)
= (1,2) x (6,855 Psi + 14,696 Psi)
= 25,861 Psi
Bahan konstruksi karat Carbon Stell SA-516 70 (Brundrett & Liu, 2002) dengan
data-data sebagai berikut:
Maximum Allowable stress, S = 20.000 Psi
Efisiensi sambungan, E = 0,85
Faktor korosi, C = 0,125 in/tahun

Tebal shell tangki (Buthod, 1995):


P xR
t C
SE  0,4 P

Keterangan notasi:
P : Tekanan operasi maksimum yang diizinkan, Psi
S : Stress value of material, Psi
E : Efisiensi sambungan, in
R : Jari-jari inside, in
D : Diameter inside, in
t : Ketebalan dinding (shell), in
C : Corrosion allowance, in
PxR
t  C
(S  E)  0,4 P
C-106

25,86 Psi x 113,817 in


t  0,125
(20.000 Psi x 0,85 )  ( 0,4 x 25,86 Psi)
t = 0,297 in
Maka digunakan tebal shell 1/4 in.
Tebal Tutup atas elipsoidal (Buthod, 1995)
P xD
t
2 (S  E)  1,8 P

25,86 Psi x 227,634 in


t  0,125
2 (20.000 Psi x 0,85 )  (1,8 x 25,86 Psi)
t = 0,297 in
Maka tebal head 1/4 in.

Rangkuman Spesifikasi Tangki Penyimpanan Enzim (T-109)

Kode : T-109
Tipe : Silinder Tegak dengan tutup ellipsoidal dan alas bawah
datar
Fungsi : Menyimpan Enzim selama 7 hari
Bahan Konstruksi: Carbon steel SA-516 70
Kondisi operasi : P =1 atm dan T = 30oC
Jumlah : 1 unit
Volume bahan : 253,122 m3
Diameter Tangki : 5,782 m
Tinggi tangki : 13,009 m
Tebal dinding tangki : 1/4 in
Tebal head tangki : 1/4 in

C.39 Pompa Tangki Penyimpanan Enzim (T-117)

Rangkuman Spesifikasi Pompa Tangki Penyimpanan Enzim (T-117)


Kode : P-117A/B
Fungsi : Memompakan Enzim dari tangki penyimpanan Enzim (T-
109) ke Tangki Enteresifikasi Enzimatis/Reaktor II (R-102)
C-107

Tipe : Centrifugal Pump


Jenis Pipa : Commercial Steel
Kapasitas : 7,960 gallon/menit
Daya pompa : 1 hp
Daya motor : 1 hp
Diameter nominal : 2 in
Schedule number : 40
ID pipa : 2,067 in
OD pipa : 2,375 in
Jumlah : 2 unit (1 cadangan)

C.40 Tangki Enteresifikasi Enzimatis/Reaktor II (R-102)


Fungsi : Untuk mengubah karakteristik fisika kimiawi lemak dan
minyak.
Bentuk bejana : Silinder tegak dengan tutup atas dan bawah ellipsiodal
Jumlah bejana : 1 Buah
Bahan konstruksi : Carbon Steel

Gambar C.21 Tangki Enteresifikasi


C-108

1. Kondisi Operasi

C.15 Tabel Perhitungan Densitas dan Viskositas Campuran


Komponen Laju Alir Fraksi ρ (kg/m.s) Fraksi × ρ Fraksi ×
3
(kg/jam) (kg/m )

CPO 7.590,638 1,0279 882,5 44,68 897,041 0,04468


H2O 1,158 1000 0,42 0,1550 0,00042
Total 7.591,796 897,196 0,0451

Kondisi penyimpanan : P =1 atm


Laju alir massa (G) = 7.591,796 kg/jam
densitas ( ) campuran = 897,196 kg/m3
Viskositas campuran = 0,0451 kg/m.s
Waktu tinggal (τ) = 60 menit (US Patent, 1999)
Faktor keamanan (fk) = 20% = 0,2
Temperatur operasi = 300C

Menentukan dimensi tangki enteresifikasi (R-102)


7.591,796 /
Laju alir volumetrik (V) =
897,196 /
= 8,460 m3/jam
Kapasitas tangki direncanakan untuk waktu tinggal selama 1 jam (t = 1) dan fk
20% sehingga kapasitas terhitung:
Volume cairan = 8,460 m3/jam × 1 jam = 8,460 m3
Direncanakan tangki interesifikasi sebanyak 1 unit, maka volume reaktor;
VT = 10,152 m3/jam × 1 jam × 1,2 = 12,18 m3
Rasio tinggi tangki : diameter tangki = Hs : Dt = 2:1

Volume silinder (Vs) = Dt2 . Hs

= Dt2 . 2Dt

= Dt3

= 1,57 Dt3
C-109

Tutup tangki berbentuk elipsoidal:

Volume head (Vh) = Dt3

= 0,1309 Dt3
Volume tangki (Vt) = Vs
= 1,57 Dt3
Diameter tangki ( Dt ),

 Vt 
Dt = 3  
 1,57

 12,18 m3 
= 3  
 1,57 
= 1,863 m = 6,111 ft
Tinggi silinder (Hs) = 2 × Dt
= 2 × 1,863 m
= 3,725 m

Tinggi tutup (Hh) = × Dt

1
= x 1,863 m
4
= 0,465 m
Tinggi tangki (HT) = Hs + Hh
= 3,725 m + 0,465 m
= 4,191 m
Menentukan Tebal silinder;
Volume bahan = 8,462 m3
Volume tangki = 10,154 m3

Tinggi larutan dalam tangki : Vb = Dt2 HL

HL =
.

=

4 8,462 m 3 
3,14 . 1,86 3 m 
2
C-110

= 3,107 m
Jari – jari Tangki (r) = 1,863/2 = 0,931 m (36,329 in)
Tekanan Hidrostatis, = × × HL
= 897,196 kg/m3 × 9,8 × 3,107 m
= 27.319,44 Pa
= 3,962 Psi
Tekanan udara = 14,696 psi
Tekanan design (Td) = 1,2 × (14,696 + 3,962)
= 22,39 psi
Bahan konstruksi Carbon Stell SA-516 70 (Brundrett & Liu, 2002) dengan data-
data sebagai berikut:
Maximum Allowable stress, F = 20.000 Psi
Efisiensi sambungan, E = 0,85
Faktor korosi, C = 0,125 in/tahun

Tebal shell tangki (Buthod, 1995):


P xR
t C
SE  0,4 P

Keterangan notasi:
P : Tekanan operasi maksimum yang diizinkan, Psi
S : Stress value of material, Psi
E : Efisiensi sambungan, in
R : Jari-jari inside, in
D : Diameter inside, in
t : Ketebalan dinding (shell), in
C : Corrosion allowance, in

22,39 × 36,664
= + 0,125
(20.000 × 0,85) + (0,6 × 22,39)
t= 0,173 in
Maka digunakan tebal shell 3/16 in.
C-111

Tebal Tutup atas elipsoidal (Buthod, 1995)


P xD
t
2 (S  E)  1,8 P
22,39 × 73,329
= + 0,125
2 (20.000 × 0,85) + (1,8 × 22,39)
t = 0,173 in
Maka dipilih tebal tutup atas 3/16 in.
Tinggi Tutup atas

Gambar C.22 Tutup tangki (Ellipsoidal Head)


(sumber :Buthod,1995)

h = D/4
h = 1,863 m/ 4
h = 0,466 m
Tinggi tutup atas dan bawah adalah sama
Tinggi tangki enteresifikasi
Diketahui ;
Tinggi silinder = 3,725 m
Tinggi tutup = 0,466 m
Maka, tinggi tangki = Tinggi silinder + Tinggi tutup atas dan bawah
= 3,725 m +(2 x 0,466 m)
= 4,657 m
2. Rancangan Pengaduk
Pengaduk yang direncanakan adalah jenis turbin berdaun enam. Dengan
blade dipasang pada 45º. Dari Geankoplis, hal-144 didapatkan data dimensi
impeller yang diberikan adalah sebagai berikut:
C-112

Da/Dt = 0,3 – 0,5 (diambil Da/Dt = 0,3)


W/Da = 0,2
C/Dt = 0,33
L/Da = 0,25
J/Dt = 0,083
Dimana:
Da = Diameter impeller
C = Jarak pengaduk dari dasar tangki
Dt = Diameter tangki
W = Lebar blade
J = Lebar baffle
Sehingga:
Da = 0,559 m L = 0,139 m C = 0,615 m
W = 0,112 m J = 0,155 m

Power Pengaduk
Asumsi kecepatan putaran = 90 rpm = 1,5 rps

NRe =

( , )( , ) ( )
=
,

= 9.324,502
Dari gambar 3.4.4 (Geankoplis, 1993) diperoleh harga bilangan power untuk
pengaduk turbin berdaun 6, Np = 4,5.
Kebutuhan daya:
P = Np. . N3. Da5
P = 4,5 (897,196) (90/60)3 (0,559)5
P = 743,759 J/s
P = 0,997 Hp
Dari hasil perhitungan, maka digunakan power motor 1 Hp.
C-113

Rangkuman Spesifikasi Tangki Enteresifikasi Enzimatis/Reaktor II (R-102)

Kode : (R-102)
Tipe : Silinder tegak dengan tutup atas dan bawah ellipsiodal
Fungsi : Untuk mengubah karakteristik fisika kimiawi lemak dan
minyak.
Bahan Konstruksi : Carbon steel SA-516 70
Kondisi operasi : P =1 atm dan T = 30oC
Jumlah : 1 unit
Volume bahan : 8,460 m3
Diameter Tangki : 1,863 m
Tinggi tangki : 4,657 m
Tebal dinding tangki : 3/16 in
Tebal head tangki : 3/16 in
Pengaduk (Impeller)
Tipe pengaduk : jenis turbin berdaun enam
Daya motor pengaduk : 1 hp
Diameter pengaduk : 0,559 m
Lebar pengaduk : 0,112 m
Jarak Pengaduk dari dasar : 0,615 m
Panjang daun pengaduk : 0,139 m

C.41 Pompa Tangki Enteresifikasi Enzimatis (P-115)

Rangkuman Spesifikasi Pompa Enteresifikasi Enzimatis (P-115)


Kode : P-115A/B
Fungsi : Memompakan CPO dari Tangki Enteresifikasi
Enzimatis/Reaktor II (R-113) ke Heater (HE-102)
Tipe : Centrifugal Pump
Jenis Pipa : Commercial Steel
Kapasitas : 44,707 gallon/menit
Daya pompa : 1 hp
C-114

Daya motor : 1 hp
Diameter nominal : 2,5 in
Schedule number : 40
ID pipa : 2,469 in
OD pipa : 2,875 in
Jumlah : 2 unit (1 cadangan)

C.42 Heater (HE-102)

Q Steam
Q7

Q Steam
Q6

Gambar C.23 Heater

Kode : HE-102
Fungsi : Menaikkan temperatur keluar Tangki Interesterifikasi (R-102) dari 30
o
C menjadi 200oC
Tipe : Shell and tube exchanger

Menentukan dimensi kondensor:


Beban panas (Q) = 19,868 kJ/jam = 18,83 BTU/jam
Jumlah aliran masuk = 14.669,91 kg/jam = 32.341,57 lb/jam
Jumlah steam = 0,403 kg/jam = 0,889 lb/jam
Menghitung LMTD (counter flow)
Fluida panas : Temperatur masuk, T1 = 230 oC (446 oF)
Temperatur keluar, T2 = 228 oC (442,4 oF)
Fluida dingin : Temperatur masuk, t1 = 30 oC (86 oF)
C-115

Temperatur keluar, t2 = 200 oC (392 oF)

Fluida
Fluida Panas Selisih
Dingin

446 Suhu tinggi 392 54 Δt2


442,4 Suhu rendah 86 356,4 Δt1

3,6 Selisih 306 302,4 Δt2-Δt1

Selisih temperatur rata - rata logaritmik,


t 2  t1
LMTD = (Persamaan5.14 Kern,1965)
ln (t 2 / t1 )
302,4
=
ln (356,4 / 54)
= 160,248 oF

Koreksi LMTD,
T1  T2 446  442 , 4
R=   0,0117 (Persamaan 5.16 Kern, 1965)
t 2  t1 392  86
t 2  t1 392 - 86
S=   0,85 (Persamaan 6.23 Kern, 1965)
T1  t1 446  86

Temperature Different Factor (FT) = 1 (Gambar.18 Hal.828; Kern, 1965)


Tm  LMTD  FT (Persamaan 7.42 Kern, 1965)
Tm  160,248  1
Tm  160,248

Temperatur rata – rata,


T1  T2 446  442,4
T av =   444,2o F
2 2
t1  t 2 86  392
t av =   239o F
2 2
C-116

T (Fluida panas) ; t (Fluida dingin)

Dari Tabel. 8, Kern hal 840 dipilih Ud untuk :

Hot Fluid : Steam

Cold Fluid : Heavy organic

Range Ud = 6-60 Btu/jam.ft2 oF

Dipilih Ud = 6 Btu/jam.ft2 oF

Dipilih pemanas jenis Shell and Tube dengan spesifikasi sebagai berikut (Tabel
10; 843, Kern, 1965) :

OD = 0,75 in

BMG = 16

ID tube = 0,62 in

Flow Area/tube (a’t) = 0,302 in2

Surface/lin ft (a”t) = 0,1963 ft2

L = 12 ft

Menentukan luas transfer panas dan jumlah pipa

A = ∆

, /
=
, ℉

= 0,0195 ft2

Jumlah tube (Nt)

Nt = "

,
= , /

= 0,0083 tube

Dari pendekatan jumlah tube, diambil pendekatan pada Tabel. 9 (Kern, 1965),
untuk menentukan spesifikasi shell:
C-117

Pitch = 1 in = 1,56 in ; Square Pitch

OD tube = 1 in = 1,25 in

ID shell = 10 in

Heat Exchanger = 4 pass

Nt = 10 tubes

Dari Tabel. 9 kern diperoleh 4-P = 10 tubes, 10 in ID shell

A = Nt x L x a

= 10 x 12 ft x 0,1963 ft2/ft

= 23,556 ft2

Ud koreksi =

, /
=
, , ℉

= 0,0049 Btu/jam ft2 oF

Menentukan letak fluida

Laju alir fluida panas = 0,889 lb/jam

Laju alir fluida dingin = 32.341,57 lb/jam

Laju alir fluida dingin dialirkan melalui shell dan fluida panas dialirkan melalui
tube.
C-118

Fluida dingin (shell) Fluida panas, steam (tube)


flow area flow area
ID shell = 10 in a’t = 0,302 in2 (Tabel. 10 Kern)
C’ = PT – OD B =10/5 = 2 in at = Nt  a’t /144 n
= 1,56 – 0,75 = 10  0,302 / (144  4)
= 0,81 in = 0,00524 ft2
as = ID  (C’B/144PT)
= 0,072 ft2
kecepatan massa,G kecepatan massa,G
Gs = W/ as Gt = W/ at
= 32.341,6 lb/jam/0,072 ft2 = 0,889 lb/jam/0,00524 ft2
= 2.332,32 lb/jam.ft2 = 169,68 lb/jam.ft2
  62,5 lb/ft 3
Vel = Gt/ Nt  
Vel = 0,27 ft/s
Bilangan Reynold Bilangan Reynold
o
Pada tav = 444,2 F, Pada Tav = 239 oF,
µ = 1,21 lb/ft.jam (Fig. 14 Kern) μ = 0,0338 lb/ft.jam (Fig. 15 Kern)
De =1,23 in /12 = 0,1025 ft (Fig. 28 Kern) D = 0,62 in/12 = 0,0516 ft (Tabel. 10
Kern)
Res = De  Gs/ µ Ret = D  Gt/ µ
Res = 197,57 Ret = 258,76
Menentukan jH Menentukan jH
jH = 6,8 (Fig. 28 Kern) jH = 4 (Fig. 24 Kern)
Menentukan bilangan Prandtl (Pr) Koefisien Perpindahan Panas
Pada tav = 444,2 oF, Pada Tav = 239 oF,
k = 0,0835 BTU/hr.ft2 (Tabel. 4 Kern) k = 0,0144 BTU/jam.ft2 (Tabel. 5 Kern)
c = 0,3 BTU/lb.oF (Fig. 2 Kern) c = 0,12 BTU/lb.oF (Fig. 3 Kern)
µ = 1,21 lb/ft.jam µ = 0,0338 lb/ft.jam
Pr = (c  µ)1/3/k = 1,632 Pr = (c  µ)1/3/k = 0,655
C-119

koefisien perpindahan panas koefisien perpindahan panas


1 1
 k   c μ  3
 k   c μ  3
ho = jH        Φs hi = jH        Φt
 De   k   De   k 
ho/ Φt = 9,04 BTU/hr.ft2 oF hi/ Φt = 0,733 BTU/hr.ft2 oF

 hi   ID 
hio =       Φt
Tube-wall temperature  t   OD 
 ho   ho  hio/ Φt = 0,605 BTU/hr.ft2 oF
tw = tav+   /   x (Tav– tav)
 t   t  Tube-wall temperature
o
tw = 251,89 F
 hi   hio hi 
tw = Tav+   /    x (Tav–
 t   t t 
µw = 6,05 lb/ft.jam
0 ,14
 μ  tav)
Φt =  
 w  tw = 251,89 oF
= 0,798 µw = 0,0338 lb/ft.jam
 ho   μ 
0 ,14
Corrected coefficient, ho =   x Φt Φt =   =1
 t   w 
= 7,216 Btu/jam.ft2 oF
 hio 
Corrected coefficient, hio =   x Φt
 t 
Faktor friksi = 0,605 Btu/jam.ft2 oF
Re = 197,57
Pressure drop tube
f = 0,0045 ft2/in2 (Fig.29 Kern) Specifik volume steam
s=1 VV = 13,821 ft3/lb (Tabel. 7 Kern)
s = 16,323
Re = 258,76
f = 0,0019 ft2/in2 (Fig. 26, Kern)

Clean overall coefficient (UC)


hio . ho
UC =
hio  ho
0,605  7,216
=
0,605  7,216
= 0,559 BTU/hr.ft2.oF
C-120

Design overall coefficient (UD)


Untuk menentukan UD, diasumsikan Rd = 0,001, Sehingga:
1 1
  Rd
UD UC
1 1
  0,001
U D 0,559
U D  0,558 BTU/hr.ft 2 .o F
Untuk Menentukan Surface Tube
Q
A=
UD  LMTD
= 18,83
0 , 558  160 , 248

= 0,21 ft2
Untuk Menentukan Panjang
A 0,21
L 
a"t 0,1963
 1,07 ft
Asumsi tube yang digunakan berjumlah 10 tube. Sehingga panjang pipa untuk
setiap tube adalah 1,07/10 = 0,107 ft.

Koreksi Nt
A 0,21
Nt   a"t   0,1963
L 1,07
10 tube (available)
(Table. 9 Kern)
Jumlah silangan:

N+1=12L/B = 0,64

Ds = ID/12 = 10/12 = 0,833 ft


C-121

pressure drop shell Pressure drop Tube

f  G s2  Ds(N  1) f  Gt 2  L  n
ΔPs = ΔPt =
5,22  1010  De  s  φs 5,22  1010  D  s  φ1

= 3,1 x 10-6 Psi = 6 x 10-8 Psi

pressure drop return

Gt = 169,68 lb/jam ft2

(V2/2g’) = 0,001 (Fig. 27, Kern)

ΔPr = (4n/s) (V2/2g’)

ΔPr = (4  4/16,323)(0,001)

= 9,8x10-4 Psi

ΔPT = ΔPt + ΔPr

= 9,8x10-4 Psi

Koreksi Dirt Factor (Rd)


UC  UD 0,559  0,558
Rd  
UC  UD 0,559  0,558
 0,001 hr.ft2.o F/ BTU
C-122

Summary

7,216 h outside 0,605

UC 0,559

UD 0,558

Rd Calculated 0,001

Rd Required 0,001

3,07 x 10-6 Calculated P 9,8 x 10-4

0,1 Allowable P 0,1

Rangkuman Spesifikasi Heater (HE-102)

Kode : HE-102

Fungsi : Menaikkan temperatur keluar Interesterifikasi


Tank (R-102) dari 30 oC menjadi 200oC

Tipe : shell and tube exchanger

Data performance :

Fluida : shell side, fluida dingin (TG, Air, TGMK)

: tube side, fluida panas (steam)

Laju alir fluida masuk : fluida dingin : 32.341,6 lb/jam

fluida panas : 0,889 lb/jam

Temperatur masuk : shell side, 86 oF


C-123

tube side, 446 oF

Temperatur keluar : shell side, 392 oF

tube side, 442,4 oF

Tekanan : 1 atm

Jumlah passes : shell side, 4 pass

tube side, 4 passes

Pressure drop : shell side, 3,07x10-6 Psi

tube side, 9,8x10-4 Psi

Data konstruksi

Bahan konstruksi : Carbon Steel SA – 515 70

Shell Side

ID : 10 in

Baffle spaces : 2 in

Tube Side

Number, Length : 1,28’

OD, BWG : 3/4 in, 16 BWG

Pitch : 1,56 in square pitch

C.43 Tangki Regenerator Enzim (RE-102)


Fungsi : Tempat Regenerasi enzim lipase
Bentuk bejana : Silinder tegak dengan tutup atas dan bawah ellipsiodal
Jumlah bejana : 1 Buah
C-124

Bahan konstruksi : Carbon Steel

1. Kondisi Operasi
C.16 Tabel Perhitungan Densitas Campuran
Laju Alir
Komponen Fraksi ρ (kg/m3) Fraksi × ρ
(kg/jam)
CPO 299,385 0,1641 882,5 144,818
enzim 753,346 0,4130 500 206,5
H2O 17,577 0,009638 1000 9,638
Heksana 753,340 0,4130 654,8 270,4324
Total 1.823,648 631,388

Kondisi penyimpanan : P =1 atm


Laju alir massa (G) = 1.823,648 kg/jam
densitas ( ) campuran = 631,388 kg/m3
Waktu tinggal (τ) = 60 menit (US Patent, 1999)
Faktor keamanan (fk) = 20% = 0,2
Temperatur operasi = 300C
Menentukan Dimensi Tangki
1.823,648 /
Laju alir volumetrik (V) =
631,388 /
= 2,888 m3/jam
Kapasitas tangki direncanakan untuk waktu tinggal selama 60 menit (t = 60) dan
fk 20% sehingga kapasitas terhitung:
Volume bahan = 2,888 m3/jam × 1 jam = 2,888 m3
Direncanakan tangki Regenerator sebanyak 1 unit, maka volume reaktor;
Volume tangki, Vt = Vb × (1 + fk)
Vt = 2,888 m3 × (1+0,2)
Vt = 3,466 m3
Rasio tinggi tangki : diameter tangki = Hs : Dt = 2:1

Volume silinder (Vs) = Dt2 . Hs


C-125

= Dt2 . 2Dt

= Dt3

= 1,57 Dt3
Tutup tangki berbentuk elipsoidal (Perry, 1999:Tabel 10-65)

Volume head (Vh) = Dt3

= 0,1309 Dt3
Volume tangki (Vt) = Vs
= 1,57 Dt3
Diameter tangki ( Dt ),

 Vt 
Dt = 3  
 1,57

 3,466 m3 
= 3  
 1,57 
= 1,302 m = 4,271 ft
Tinggi silinder (Hs) = 2 × Dt
= 2 × 1,302 m
= 2,603 m

Tinggi tutup (Hh) = × Dt

1
= x 1,302 m
4
= 0,325 m
Tinggi tangki (HT) = Hs + Hh
= 2,603 m + 0,325 m
= 2,929 m
Menentukan Tebal silinder;
Volume bahan = 2,888 m3
Volume tangki = 3,466 m3

Tinggi larutan dalam tangki : Vb = Dt2 HL


C-126

HL =
.

=

4 2,888 m 3 
3,14 . 1,301 m 
2

= 2,171 m
Tekanan hidrostatik, P = ρ x g x HL
= 631,388 kg/m3 x 9,8 m/s2 x 2,171 m
= 13.436,2 Kg/m s2 = 13.436,2 Pa
= 1,958 Psi
Tekanan udara = 14,696 Psi = 1 atm
Tekanan design (Pd) = (1,2) x (P hidrostatistik + P udara)
= (1,2) x (1,958 Psi + 14,696 Psi)
= 19,97 Psi
Bahan konstruksi Carbon Stell SA-516 70 (Brundrett & Liu, 2002) dengan data-
data sebagai berikut:
Maximum Allowable stress, S = 20.000 Psi
Efisiensi sambungan, E = 0,85
Faktor korosi, C = 0,125 in/tahun

Tebal shell tangki (Buthod, 1995):


P xR
t C
SE  0,4 P

Keterangan notasi:
P : Tekanan operasi maksimum yang diizinkan, Psi
S : Stress value of material, Psi
E : Efisiensi sambungan, in
R : Jari-jari inside, in
D : Diameter inside, in
t : Ketebalan dinding (shell), in
C : Corrosion allowance, in
C-127

PxR
t  C
(S  E)  0,4 P

19,97 Psi x 25,624 in


t  0,125
(20.000 Psi x 0,85 )  ( 0,4 x 19,97 Psi)
t = 0,115 in
Maka digunakan tebal shell 3/16 in.
Tebal Tutup atas elipsoidal (Buthod, 1995)
P xD
t
2 (S  E)  1,8 P

19,97 Psi x 51,248 in


t  0,125
2 (20.000 Psi x 0,85 )  (1,8 x 19,97 Psi)
t = 0,115 in
Maka tebal head 3/16 in.
Tinggi Tutup atas

Gambar C.24 Tutup tangki (Ellipsoidal Head)


(sumber :Buthod,1995)

h = D/4
h = 1,302 m/ 4
h = 0,325 m
Tinggi tutup atas dan bawah adalah sama.
Tinggi tangki Regenerator
Diketahui:
Tinggi silinder = 2,603 m
Tinggi tutup = 0,325 m
Maka, tinggi tangki = Tinggi silinder + Tinggi tutup atas dan bawah
C-128

= 2,603 m +(2 x 0,325 m)


= 3,253 m
Tinggi bed katalis
m= 1.823,648 kg/jam
= 631,388 kg/m3

Volume bed enzim, Vb =

. , /
= 3
, /

= 2,888 m3
Faktor safety diberikan 20% dari kapasitas terhitung,
Volume bed, Vb = 2,888 m3 × 1,2
= 3,465 m3
Tinggi bed yang dibutuhkan, Lbed

Lbed =
× ×
× . , /
=
, / × , ×( , )

= 2,170 m
Rangkuman Spesifikasi Tangki Regenerator Enzim (RE-102)

Kode : (RE-102)
Tipe : Silinder tegak dengan tutup atas dan bawah ellipsiodal
Fungsi : Tempat Regenerasi enzim lipase

Bahan Konstruksi : Carbon steel SA-516 70

Kondisi operasi : P =1 atm dan T = 30oC


Jumlah : 1 unit
Volume bahan : 2,888 m3
Diameter Tangki : 1,302 m
Tinggi tangki : 3,253 m
Tebal dinding tangki : 3/16 in
C-129

Tebal head tangki : 3/16 in


Tinggi bed katalis : 2,170
C.44 Pompa Tangki Regenerator Enzim (P-119)

Rangkuman Spesifikasi Pompa Regenerator Enzim (P-119)


Kode : P-119A/B
Fungsi : Memompakan CPO, heksana dan air dari Tangki
Regenerator Enzim ke Distilasi (D-102)
Tipe : Centrifugal Pump
Jenis Pipa : Commercial Steel
Kapasitas : 7,809 gallon/menit
Daya pompa : 1 hp
Daya motor : 1 hp
Diameter nominal : 1 in
Schedule number : 40
ID pipa : 1,049 in
OD pipa : 1,315 in
Jumlah : 2 unit (1 cadangan)

C. 45 Devolatilizer (D-103)

Gambar C.25 Devolatilizer

Kode : D-103
Fungsi : memisahkan air dan zat-zat bau yang terdapat dalam minyak
C-130

pada kondisi vakum P = 0,5 atm


Bahan konstruksi : Carbon Steel SA 515 grade 55
Bentuk : Silinder vertikal dengan tutup atas berbentuk ellipsoidal dan
tutup bawah berbentuk cone
Jenis sambungan : Double welded butt joints
Jumlah : 1 unit

Kondisi operasi :
Tekanan = 0,5 atm
Temperatur operasi = 200oC = 392oF
Laju alir massa = 15.426,187kg/jam
ρ campuran = 900 kg/m3
Faktor keamanan, fk = 20 % (Perry, 1999)

Menentukan dimensi tangki


Volume bahan masuk,
m
V= t
ρ
15.426,187 kg/jam
V=  1 jam
900 kg/m 3
V = 17,14 m 3
Kapasitas volume tangki,
Vt = ( 1 + fk) V
Vt = (1 + 0,2) 17,14m3
Vt = 20,56 m3

Menentukan Diameter dan Tinggi Tangki


Direncanakan :
- Tinggi tangki : Diameter (Hs : D = 3 : 2)
- Tinggi tutup atas (ellipsoidal head) : Diameter (Hh : D = 1 : 4)
- Tinggi tutup bawah (cone bottom) : Diameter (Hb : D = 1 : 2)
C-131

Volume silinder,
π 2
Vs= D t Hs
4
3 3
Vs= πD t
8
Vs= 1,178 Dt3
Volume ellipsoidal head,
π 3
Vh= Dt (Perry, 1999)
24
Vh = 0,1308 Dt3
Volume cone bottom,

Vb=
π
12

h D 2  D . d d 2  (Perry, 1999)

π 3
Vb= Dt
12
Vb= 0,2617 Dt3
Volume tangki,
Vt= Vs + Vh + Vb
Vt= 1,178 Dt3 + 0,1308 Dt3 + 0,2617 Dt3
Vt= 1,570 Dt3
Diameter tangki,

 Vt 
Dt = 3  
 1,57 

 20,56 m 3 
Dt = 3  
 1,57 
Dt = 2,35 m = 92,81 in
R = 46,4
Tinggisilinder,
3
Hs =  Dt
2
3
Hs=  2,35 m
2
C-132

Hs = 3,52 m
Tinggiellipsoidal head,
1
Hh=  Dt
4
1
Hh=  2,35 m
4
Hh = 0,58 m
Tinggi cone bottom,
1
Hb=  Dt
2
1
Hb=  2,35 m
2
Hb = 1,17 m
Tinggi tangki,
Ht= Hs + Hh + Hb
Ht = 3,52 m + 0,58 m + 1,17 m
Ht = 5,27 m
Volume cairan =17,14m3
Volume tangki = 20,56m3
Tinggi larutan dalam tangki,
Volume cairan
HL=  Tinggi tangki
Volume tangki

17,14 m 3
HL =  5,27 m
20,56 m 3
HL = 4,39 m
Tekanan hidrostatik,
P= ρ  g  HL
P= 900 kg/m3  9,8 m/s2  4,39 m
P= 38.719,8 Pa
P = 5,61 Psi
Tekanan design,
Pd = (1,2)  (Phidrostatik + Pudara)
C-133

Pd = (1,2)  (5,61 Psi + 14,696 Psi)


Pd= 24,36 Psi

Ditetapkan spesifikasi tangki (Buthod, 1995):


Bahan Konstruksi : Carbon Steel SA 515 grade 55
Allowable Stress (S) = 13.800 Psi
Faktor korosi (Ca) = 0,125 in
Umur alat =10 tahun
Efisiensi sambungan (E) = 0,85

Tebal dinding tangk (Buthod, 1995):


P R
ts   Ca
S.E  0,4 P
Keterangan notasi :
P : Tekanan operasi maksimum yang diizinkan, Psi
S : Stress value of material, Psi
E : Efisiensi sambungan
R : Jari-jari inside, in
D : Diameter inside, in
t : Ketebalan dinding (shell), in
Ca : Faktor korosi, in

PR
ts   Ca
SE  0,4 P
24,36  46,4
ts   0,125
13.800 0,85   0,4 24,36 
ts = 0,22 in
Maka digunakan tebal shell 1/4 in. Ditentukan tekanan maksimum yang diizinkan
pada ketebalan 1/4 in ketika tangki dalam kondisi baru (Buthod,19 95 : Hal 17)
C-134

S. E t
P
R- 0,4 t

P
13.8000,85  0,25
46,4 - 0,40,25
P  63,33 Psi
Tebal Ellipsoidal head (Buthod, 1995):
P D
th 
2SE  1,8 P
24,36  92,81
th 
213.800 0,85   1,8 24,36 
th = 0,249 in

Maka digunakan tebal head 1/4 in. Ditentukan tekanan maksimum yang diizinkan
pada ketebalan 1/4 in ketika tangki dalam kondisi baru (Buthod, 1997).
2 S . E t
P
D - 1,8 t
213.8000,85  0,25
P
92,81 - 1,80,25
P  63,5 Psi
Tebal cone bottom diasumsi sama dengan tebal dinding tangki.
Rangkuman Spesifikasi devolatilizer(D-103)
Kode : D-103
Konstruksi : Carbon Steel SA 515 grade 55
Kondisi operasi : P = 0,5 atm dan T = 200 oC
Jumlah : 1 unit
Tipe : Silinder vertikal dengan tutup atas berbentuk
ellipsoidal dan tutup bawah berbentuk cone
Volume Tangki : 20,56 m3
Diameter Tangki : 2,35m
Tinggi tangki : 5,27m
Tebal dinding tangki : 1/4 in
C-135

Tebal ellipsoidal head : 1/4 in


Tebal cone bottom : 1/4 in

C.46 Pompa Devolatilizer (P-120)

Rangkuman Spesifikasi Pompa Devolatilizer (P-120)


Kode : P-120A/B
Fungsi : Memompakan CPO dari Tangki Devolatilizer (D-103)
ke Cooler (CO-103)
Tipe : Centrifugal Pump
Jenis Pipa : Commercial Steel
Kapasitas : 90,553 gallon/menit
Daya pompa : 1 hp
Daya motor : 1 hp
Diameter nominal : 3 in
Schedule number : 40
ID pipa : 3,068 in
OD pipa : 3,500 in
Jumlah : 2 unit (1 cadangan)

C.47 Cooler (CO-103)

Rangkuman Spesifikasi Cooler (CO-103)

Kode : CO-103

Fungsi : mendinginkan umpan keluaran dari


devolatilizer tank (D-103) dari 200oC menjadi
60oC dengan bantuan air pendingin
Tipe : shell and tube exchanger

Data performance :

Fluida : shell side, fluida panas (TG, Air)


C-136

: tube side, fluida dingin (air pendingin)

Laju alir fluida masuk : fluida panas : 32.341,53 lb/jam

air pendingin : 0,54 lb/jam

Temperatur masuk : shell side, 392 oF

tube side, 86 oF

Temperatur keluar : shell side, 140 oF

tube side, 356 oF

Tekanan : 1 atm

Jumlah passes : shell side, 4 pass

tube side, 4 pass

Pressure drop : shell side, 0,00025 Psi

tube side, 0,95 Psi

Data konstruksi

Bahan konstruksi : Carbon Steel SA – 515 70

Shell Side

ID : 10 in

Baffle spaces : 2 in

Tube Side

Number, Length : 20,16’

OD, BWG : 1 in, 16 BWG

Pitch :1 in triangular pitch

C.48 Gudang Penyimpanan Bahan Pendukung (G-103)

Kode : G-103
C-137

Fungsi : Tempat untuk menyimpan Bahan Pendukung


Tipe : Silinder tegak dengan tutup bagian atas ellipsoidal dan alas bawah
datar
Jumlah : 1 unit
Tujuan : Menghitung kapasitas dan dimensi Gudang
Kondisi operasi:
Laju alir massa (G) = 807,789 kg/jam (0,808 lb/jam)
densitas (ρ) = 2.125,002 kg/m3 (134,344 lb/ft3)
Temperatur operasi = 300C
Lama penyimpanan (τ) = 7 hari (168 jam)
Faktor keamanan (fk) = 20 % (Perry, 1999)

Menghitung Kapasitas Gudang Bahan Pendukung (G-103)

 m
Volume bahan baku (Vb) =  
 ρ
807,789 kg/jam
=
2.125,002 /
= 0,375 m3/jam
Volume (V) Produk/Packing dalam gudang untuk 7 hari (168 jam) dengan faktor
keamanan sebesar 20%
V = Vb x τ x (1 + Fk)
= 0,375 m3/jam x 168 jam x (1 + 0,2)
= 75,674 m3
Menghitung Dimensi Gudang Bahan Pendukung (G-103)
Gudang direncanakan berbentuk empat persegi panjang.
Volume gudang = Panjang × Lebar × Tinggi
Volume gudang = P × L× T (Pers. C.1)
Penetapan :
Lebar = 2/3 P (Pers. C.2)
Tinggi = 1/3 P (Pers. C.3)
Subtitusikan harga V = 75,674 m3 dan pers. C.2 dan C.3 ke dalam pers.C.1
C-138

V = P × 2/3P × 1/3P
75,674 = 2/9P3
P3 = 340,53 m3
P = 0,222 m
Lebar = 2/3 x 3,668 m = 4,656 m
Tinggi = 1/3 x 3,668 m = 2,327 m

Kesimpulan
Kode : G-103
Tipe : Bangunan terbuka berbentuk empat persegi panjang dinding
beton dan atap seng
Jumlah : 1 unit
Bahan Konstruksi : Beton
Volume gudang : 75,674 m3
Panjang : 0,222 m
Tinggi : 2,327 m
Lebar : 4,656 m

C.49 Belt Conveyor β-Caroten (BC-103)


Kode : BC-103
Fungsi : Mengangkut β-Caroten dari gudang penyimpanan bahan
baku pendukung ke tangki pencampuran I (M-102)

Gambar C.26 Belt Conveyor


C-139

Laju alir massa (G) : 3,134 kg/jam (0,003 ton/jam)


Kondisi Conveyor yang direncanakan:
Sudut iklinasi = 200 (Couper, 2005)
Berdasarkan Tabel 21.7 Perry 7th ed, didapat spesifikasi sebagai berikut:

Lebar belt (w) = 14 in = 1,667 ft


Luas penampang (A) = 0,110 ft2
Kapasitas desain = 32 ton/jam
Kecepatan desain = 200 ft/menit

0,003
= 200 /
32

= 0,019 ft/menit
Kondisi Belt Conveyor yang direncanakan:
Tinggi vertikal (∆Z) = 20 ft

Maka,
Jarak horizontal (H) = ∆Z / tan α
=20 ft / tan 20
= 54,95 ft = 16,75 m
Panjang Conveyer (L) = ∆Z / sin α
= 20 ft / sin 20
= 58,48 ft = 17,82 m
Menentukan power belt conveyor:
hp 1 : daya untuk mengerakkan belt tanpa muatan

hp 2 : daya untuk mengangkut bahan secara horizontal

hp 3 : daya untuk mengangkut bahan secara elevasi

Rumus gabungan hp 1, hp 2 dan hp 3 adalah


( )( , ) ×∆
hptotal = (Brown, 1978)
C-140

Dimana:
F = faktor gesekan untuk plain bearing = 0,05
L = panjang conveyor (ft)
Lo = faktor panjang untuk plain bearing = 100 ft
T = rate pengangkutan (ton/jam)
W = berat belt, = 12 lbm/ft
S = Kecepatan belt (rpm)
∆Z = tinggi pengangkutan/vertial (ft)

, ( , ) , , , / , ×
hptotal =

hptotal = 0,160 hp
Jika efisiensi motor 80%, maka:
Power = hp/0,8
= 0,20 hp

Rangkuman Spesifikasi Belt Conveyor β-Caroten (BC-103)


Kode : BC-103
Fungsi : Mengangkut β-Caroten dari gudang penyimpanan bahan
baku pendukung ke tangki pencampuran I (M-102)
Bahan Konstruksi : Carbon Steel SA-516 70
Laju angkut bahan : 3,134 kg/jam (0,003134 ton/jam)
Panjang Conveyor : 58,48 ft = 17,82 m
Lebar Belt : 14 in
Kecepatan Actual : 0,0196 ft/menit
Daya Motor : 0,2 hp
Jumlah : 1 unit

C.50 Belt Conveyor Lechitine (BC-104)


Kode : BC-104
Fungsi : Mengangkut Lechitine dari gudang penyimpanan bahan
baku pendukung ke tangki pencampuran I (M-102)
Laju alir massa (G) : 52,495 kg/jam (0,052 ton/jam)
C-141

Kondisi Conveyor yang direncanakan:


Sudut iklinasi = 200 (Couper, 2005)
Berdasarkan Tabel 21.7 Perry 7th ed, didapat spesifikasi sebagai berikut:

Lebar belt (w) = 14 in = 1,667 ft


Luas penampang (A) = 0,110 ft2
Kapasitas desain = 32 ton/jam
Kecepatan desain = 200 ft/menit

0,052
= 200 /
32

= 0,328 ft/menit
Kondisi Belt Conveyor yang direncanakan:
Tinggi vertikal (∆Z) = 20 ft

Maka,
Jarak horizontal (H) = ∆Z / tan α
=20 ft / tan 20
= 54,95 ft = 16,75 m
Panjang Conveyer (L) = ∆Z / sin α
= 20 ft / sin 20
= 58,48 ft = 17,82 m
Menentukan power belt conveyor:
hp 1 : daya untuk mengerakkan belt tanpa muatan

hp 2 : daya untuk mengangkut bahan secara horizontal

hp 3 : daya untuk mengangkut bahan secara elevasi

Rumus gabungan hp 1, hp 2 dan hp 3 adalah


( )( , ) ×∆
hptotal =

(Brown, 1978)
C-142

Dimana:
F = faktor gesekan untuk plain bearing = 0,05
L = panjang conveyor (ft)
Lo = faktor panjang untuk plain bearing = 100 ft
T = rate pengangkutan (ton/jam)
W = berat belt, = 12 lbm/ft
S = Kecepatan belt (rpm)
∆Z = tinggi pengangkutan/vertial (ft)

hptotal =
, ( , ) , , , / , ×

hptotal = 0,161 hp
Jika efisiensi motor 80%, maka:
Power = hp/0,8
= 0,20 hp
Rangkuman Spesifikasi Belt Conveyor Lechitine (BC-104)
Kode : BC-104
Fungsi : Mengangkut Lechitine dari gudang penyimpanan bahan
baku pendukung ke tangki pencampuran I (M-102)
Bahan Konstruksi : Carbon Steel SA-516 70
Laju angkut bahan : 52,495 kg/jam (0,052 ton/jam)
Panjang Conveyor : 58,48 ft = 17,82 m
Lebar Belt : 14 in
Kecepatan Actual : 0,328 ft/menit
Daya Motor : 0,2 hp
Jumlah : 1 unit

C.51 Belt Conveyor Vitamin A (BC-105)


Kode : BC-105
Fungsi : Mengangkut Vitamin A dari gudang penyimpanan bahan
baku pendukung ke tangki pencampuran I (M-102)
Laju alir massa (G) : 1,567 kg/jam (0,002 ton/jam)
C-143

Kondisi Conveyor yang direncanakan:


Sudut iklinasi = 200 (Couper, 2005)
Berdasarkan Tabel 21.7 Perry 7th ed, didapat spesifikasi sebagai berikut:

Lebar belt (w) = 14 in = 1,667 ft


Luas penampang (A) = 0,110 ft2
Kapasitas desain = 32 ton/jam
Kecepatan desain = 200 ft/menit

0,002
= 200 /
32

= 0,009 ft/menit
Kondisi Belt Conveyor yang direncanakan:
Tinggi vertikal (∆Z) = 20 ft

Maka,
Jarak horizontal (H) = ∆Z / tan α
=20 ft / tan 20
= 54,95 ft = 16,75 m
Panjang Conveyer (L) = ∆Z / sin α
= 20 ft / sin 20
= 58,48 ft = 17,82 m
Menentukan power belt conveyor:
hp 1 : daya untuk mengerakkan belt tanpa muatan

hp 2 : daya untuk mengangkut bahan secara horizontal

hp 3 : daya untuk mengangkut bahan secara elevasi

Rumus gabungan hp 1, hp 2 dan hp 3 adalah


( )( , ) ×∆
hptotal =

(Brown, 1978)
C-144

Dimana:
F = faktor gesekan untuk plain bearing = 0,05
L = panjang conveyor (ft)
Lo = faktor panjang untuk plain bearing = 100 ft
T = rate pengangkutan (ton/jam)
W = berat belt, = 12 lbm/ft
S = Kecepatan belt (rpm)
∆Z = tinggi pengangkutan/vertial (ft)

hptotal =
, ( , ) , , , / , ×

hptotal = 0,160 hp
Jika efisiensi motor 80%, maka:
Power = hp/0,8
= 0,20 hp
Rangkuman Spesifikasi Belt Conveyor Vitamin A (BC-105)
Kode : BC-105
Fungsi : Mengangkut Vitamin A dari gudang penyimpanan bahan
baku pendukung ke tangki pencampuran I (M-102)
Bahan Konstruksi : Carbon Steel SA-516 70
Laju angkut bahan : 1,567 kg/jam (0,002 ton/jam)
Panjang Conveyor : 58,48 ft = 17,82 m
Lebar Belt : 14 in
Kecepatan Actual : 0,009 ft/menit
Daya Motor : 0,2 hp
Jumlah : 1 unit

C.52 Belt Conveyor NaCl (BC-106)


Kode : BC-106
Fungsi : Mengangkut NaCl dari gudang penyimpanan bahan
baku pendukung ke tangki pencampuran II (M-103)
Laju alir massa (G) : 783,5 kg/jam (0,784 ton/jam)
C-145

Kondisi Conveyor yang direncanakan:


Sudut iklinasi = 200 (Couper, 2005)
Berdasarkan Tabel 21.7 Perry 7th ed, didapat spesifikasi sebagai berikut:

Lebar belt (w) = 14 in = 1,667 ft


Luas penampang (A) = 0,110 ft2
Kapasitas desain = 32 ton/jam
Kecepatan desain = 200 ft/menit

= 0,784 200 /
32

= 4,896 ft/menit
Kondisi Belt Conveyor yang direncanakan:
Tinggi vertikal (∆Z) = 20 ft

Maka,
Jarak horizontal (H) = ∆Z / tan α
=20 ft / tan 20
= 54,95 ft = 16,75 m
Panjang Conveyer (L) = ∆Z / sin α
= 20 ft / sin 20
= 58,48 ft = 17,82 m
Menentukan power belt conveyor:
hp 1 : daya untuk mengerakkan belt tanpa muatan

hp 2 : daya untuk mengangkut bahan secara horizontal

hp 3 : daya untuk mengangkut bahan secara elevasi

Rumus gabungan hp 1, hp 2 dan hp 3 adalah


( )( , ) ×∆
hptotal =

(Brown, 1978)
C-146

Dimana:
F = faktor gesekan untuk plain bearing = 0,05
L = panjang conveyor (ft)
Lo = faktor panjang untuk plain bearing = 100 ft
T = rate pengangkutan (ton/jam)
W = berat belt, = 12 lbm/ft
S = Kecepatan belt (rpm)
∆Z = tinggi pengangkutan/vertial (ft)

hptotal =
, ( , ) , , , / , ×

hptotal = 0,182 hp
Jika efisiensi motor 80%, maka:
Power = hp/0,8
= 0,227 hp
Rangkuman Spesifikasi Belt Conveyor NaCl (BC-106)
Kode : BC-106
Fungsi : Mengangkut NaCl dari gudang penyimpanan bahan
baku pendukung ke tangki pencampuran II (M-103)
Bahan Konstruksi : Carbon Steel SA-516 70
Laju angkut bahan : 783,5 kg/jam (0,784 ton/jam)
Panjang Conveyor : 58,48 ft = 17,82 m
Lebar Belt : 14 in
Kecepatan Actual : 4,896 ft/menit
Daya Motor : 0,227 hp
Jumlah : 1 unit

C.53 Belt Conveyor Skim Milk (BC-107)


Kode : BC-107
Fungsi : Mengangkut Skim Milk dari gudang penyimpanan bahan
baku pendukung ke tangki pencampuran II (M-103)
Laju alir massa (G) : 3,134 kg/jam (0,003 ton/jam)
C-147

Kondisi Conveyor yang direncanakan:


Sudut iklinasi = 200 (Couper, 2005)
Berdasarkan Tabel 21.7 Perry 7th ed, didapat spesifikasi sebagai berikut:

Lebar belt (w) = 14 in = 1,667 ft


Luas penampang (A) = 0,110 ft2
Kapasitas desain = 32 ton/jam
Kecepatan desain = 200 ft/menit

= 0,003 200 /
32

= 0,0196 ft/menit
Kondisi Belt Conveyor yang direncanakan:
Tinggi vertikal (∆Z) = 20 ft

Maka,
Jarak horizontal (H) = ∆Z / tan α
=20 ft / tan 20
= 54,95 ft = 16,75 m
Panjang Conveyer (L) = ∆Z / sin α
= 20 ft / sin 20
= 58,48 ft = 17,82 m
Menentukan power belt conveyor:
hp 1 : daya untuk mengerakkan belt tanpa muatan

hp 2 : daya untuk mengangkut bahan secara horizontal

hp 3 : daya untuk mengangkut bahan secara elevasi

Rumus gabungan hp 1, hp 2 dan hp 3 adalah


( )( , ) ×∆
hptotal =

(Brown, 1978)
C-148

Dimana:
F = faktor gesekan untuk plain bearing = 0,05
L = panjang conveyor (ft)
Lo = faktor panjang untuk plain bearing = 100 ft
T = rate pengangkutan (ton/jam)
W = berat belt, = 12 lbm/ft
S = Kecepatan belt (rpm)
∆Z = tinggi pengangkutan/vertial (ft)

, ( , ) , , , / , ×
hptotal =

hptotal = 0,160 hp
Jika efisiensi motor 80%, maka:
Power = hp/0,8
= 0,20 hp
Rangkuman Spesifikasi Belt Conveyor Skim Milk (BC-107)
Kode : BC-107
Fungsi : Mengangkut Skim Milk dari gudang penyimpanan bahan
baku pendukung ke tangki pencampuran II (M-103)
Bahan Konstruksi : Carbon Steel SA-516 70
Laju angkut bahan : 3,134 kg/jam (0,003 ton/jam)
Panjang Conveyor : 58,48 ft = 17,82 m
Lebar Belt : 14 in
Kecepatan Actual : 0,019 ft/menit
Daya Motor : 0,20 hp
Jumlah : 1 unit

C.54 Belt Conveyor Na2CO3 (BC-108)


Kode : BC-108
Fungsi : Mengangkut Na2CO3 dari gudang penyimpanan bahan
baku pendukung ke tangki pencampuran II (M-103)
Laju alir massa (G) : 16,454 kg/jam (0,0165 ton/jam)
Kondisi Conveyor yang direncanakan:
C-149

Sudut iklinasi = 200 (Couper, 2005)


th
Berdasarkan Tabel 21.7 Perry 7 ed, didapat spesifikasi sebagai berikut:

Lebar belt (w) = 14 in = 1,667 ft


Luas penampang (A) = 0,110 ft2
Kapasitas desain = 32 ton/jam
Kecepatan desain = 200 ft/menit

= 0,0165 200 /
32

= 0,103 ft/menit
Kondisi Belt Conveyor yang direncanakan:
Tinggi vertikal (∆Z) = 20 ft

Maka,
Jarak horizontal (H) = ∆Z / tan α
=20 ft / tan 20
= 54,95 ft = 16,75 m
Panjang Conveyer (L) = ∆Z / sin α
= 20 ft / sin 20
= 58,48 ft = 17,82 m
Menentukan power belt conveyor:
hp 1 : daya untuk mengerakkan belt tanpa muatan

hp 2 : daya untuk mengangkut bahan secara horizontal

hp 3 : daya untuk mengangkut bahan secara elevasi

Rumus gabungan hp 1, hp 2 dan hp 3 adalah


( )( , ) ×∆
hptotal =

(Brown, 1978)
C-150

Dimana:
F = faktor gesekan untuk plain bearing = 0,05
L = panjang conveyor (ft)
Lo = faktor panjang untuk plain bearing = 100 ft
T = rate pengangkutan (ton/jam)
W = berat belt, = 12 lbm/ft
S = Kecepatan belt (rpm)
∆Z = tinggi pengangkutan/vertial (ft)

, ( , ) , , , / , ×
hptotal =

hptotal = 0,160 hp
Jika efisiensi motor 80%, maka:
Power = hp/0,8
= 0,20 hp
Rangkuman Spesifikasi Belt Conveyor Na2CO3 (BC-108)
Kode : BC-108
Fungsi : Mengangkut Na2CO3 dari gudang penyimpanan bahan
baku pendukung ke tangki pencampuran II (M-103)
Bahan Konstruksi : Carbon Steel SA-516 70
Laju angkut bahan : 16,454 kg/jam (0,0165 ton/jam)
Panjang Conveyor : 58,48 ft = 17,82 m
Lebar Belt : 14 in
Kecepatan Actual : 0,103 ft/menit
Daya Motor : 0,20 hp
Jumlah : 1 unit

C.55 Belt Conveyor Asam Sitrat (BC-109)


Kode : BC-109
Fungsi : Mengangkut Asam Sitrat dari gudang penyimpanan bahan
baku pendukung ke tangki pencampuran II (M-103)
Laju alir massa (G) : 1,567 kg/jam (0,002 ton/jam)
Kondisi Conveyor yang direncanakan:
C-151

Sudut iklinasi = 200 (Couper, 2005)


th
Berdasarkan Tabel 21.7 Perry 7 ed, didapat spesifikasi sebagai berikut:

Lebar belt (w) = 14 in = 1,667 ft


Luas penampang (A) = 0,110 ft2
Kapasitas desain = 32 ton/jam
Kecepatan desain = 200 ft/menit

= 0,002 200 /
32

= 0,009 ft/menit
Kondisi Belt Conveyor yang direncanakan:
Tinggi vertikal (∆Z) = 20 ft

Maka,
Jarak horizontal (H) = ∆Z / tan α
=20 ft / tan 20
= 54,95 ft = 16,75 m
Panjang Conveyer (L) = ∆Z / sin α
= 20 ft / sin 20
= 58,48 ft = 17,82 m
Menentukan power belt conveyor:
hp 1 : daya untuk mengerakkan belt tanpa muatan

hp 2 : daya untuk mengangkut bahan secara horizontal

hp 3 : daya untuk mengangkut bahan secara elevasi

Rumus gabungan hp 1, hp 2 dan hp 3 adalah


( )( , ) ×∆
hptotal =

(Brown, 1978)
C-152

Dimana:
F = faktor gesekan untuk plain bearing = 0,05
L = panjang conveyor (ft)
Lo = faktor panjang untuk plain bearing = 100 ft
T = rate pengangkutan (ton/jam)
W = berat belt, = 12 lbm/ft
S = Kecepatan belt (rpm)
∆Z = tinggi pengangkutan/vertial (ft)

hptotal =
, ( , ) , , , / , ×

hptotal = 0,160 hp
Jika efisiensi motor 80%, maka:
Power = hp/0,8
= 0,20 hp
Rangkuman Spesifikasi Belt Conveyor Asam Sitrat (BC-109)
Kode : BC-109
Fungsi : Mengangkut Asam Sitrat dari gudang penyimpanan bahan
baku pendukung ke tangki pencampuran II (M-103)
Bahan Konstruksi : Carbon Steel SA-516 70
Laju angkut bahan : 1,567 kg/jam (0,002 ton/jam)
Panjang Conveyor : 58,48 ft = 17,82 m
Lebar Belt : 14 in
Kecepatan Actual : 0,009 ft/menit
Daya Motor : 0,20 hp
Jumlah : 1 unit

C.56 Belt Conveyor Votator II (BC-110)


Kode : BC-110
Fungsi : Mengangkut margarin dari votator II ke tempat Packing
Laju alir massa (G) : 22.727,279 kg/jam (22,728 ton/jam)
Kondisi Conveyor yang direncanakan:
C-153

Sudut iklinasi = 200 (Couper, 2005)


th
Berdasarkan Tabel 21.7 Perry 7 ed, didapat spesifikasi sebagai berikut:

Lebar belt (w) = 14 in = 1,667 ft


Luas penampang (A) = 0,110 ft2
Kapasitas desain = 32 ton/jam
Kecepatan desain = 200 ft/menit

22,728
= 200 /
32

= 142,046 ft/menit
Kondisi Belt Conveyor yang direncanakan:
Tinggi vertikal (∆Z) = 20 ft

Maka,
Jarak horizontal (H) = ∆Z / tan α
=20 ft / tan 20
= 54,95 ft = 16,75 m
Panjang Conveyer (L) = ∆Z / sin α
= 20 ft / sin 20
= 58,48 ft = 17,82 m
Menentukan power belt conveyor:
hp 1 : daya untuk mengerakkan belt tanpa muatan

hp 2 : daya untuk mengangkut bahan secara horizontal

hp 3 : daya untuk mengangkut bahan secara elevasi

Rumus gabungan hp 1, hp 2 dan hp 3 adalah


( )( , ) ×∆
hptotal =

(Brown, 1978)
C-154

Dimana:
F = faktor gesekan untuk plain bearing = 0,05
L = panjang conveyor (ft)
Lo = faktor panjang untuk plain bearing = 100 ft
T = rate pengangkutan (ton/jam)
W = berat belt, = 12 lbm/ft
S = Kecepatan belt (rpm)
∆Z = tinggi pengangkutan/vertial (ft)

, ( , ) , , , / , ×
hptotal =

hptotal = 0,797 hp
Jika efisiensi motor 80%, maka:
Power = hp/0,8
= 0,996 hp
Rangkuman Spesifikasi Belt Conveyor Votator II (BC-110)
Kode : BC-110
Fungsi : Mengangkut margarin dari votator II ke tempat Packing
Bahan Konstruksi : Carbon Steel SA-516 70
Laju angkut bahan : 22.727,279 kg/jam (22,729 ton/jam)
Panjang Conveyor : 58,48 ft = 17,82 m
Lebar Belt : 14 in
Kecepatan Actual : 142,046 ft/menit
Daya Motor : 0,99 hp
Jumlah : 1 unit
C-155

C.57 Tangki Pencampuran I (M-101)

Gambar C.27 Tangki Pencampuran

Fungsi : Tempat pencampuran CPO dan bahan baku pendukung


dalam bentuk fasa minyak
Bentuk bejana : Silinder tegak dengan tutup atas dan bawah ellipsiodal
Jumlah bejana : 1 Buah
Bahan konstruksi : Carbon Steel
1. Kondisi Operasi
Kondisi penyimpanan : P =1 atm
Laju alir massa (G) = 7.589,96 kg/jam
densitas ( ) campuran = 884,459 kg/m3
Viskositas campuran = 0,01693 kg/m.s
Waktu tinggal (τ) = 60 menit (US Patent, 1999)
Faktor keamanan (fk) = 20% = 0,2
Temperatur operasi = 600C

Menentukan dimensi tangki pencampuran I (M-101)


7.589,96 /
Laju alir volumetrik (V) =
884,459 /
= 8,581 m3/jam
C-156

Kapasitas tangki direncanakan untuk waktu tinggal selama 60 menit (t = 60) dan
fk 20% sehingga kapasitas terhitung:
Volume cairan = 8,581 m3/jam × 1 jam = 8,581 m3
Direncanakan tangki pencampuran I sebanyak 1 unit, maka volume reaktor;
VT = 10,297 m3/jam × 1 jam × 1,2 = 12,36 m3
Rasio tinggi tangki : diameter tangki = Hs : Dt = 2:1

Volume silinder (Vs) = Dt2 . Hs

= Dt2 . 2Dt

= Dt3

= 1,57 Dt3

Volume head (Vh) = Dt3

= 0,1309 Dt3
Volume tangki (Vt) = Vs
= 1,57 Dt3
Diameter tangki ( Dt ),

 Vt 
Dt = 3  
 1,57

 12,36 m 3 
= 3  
 1,57 
= 1,871 m = 6,139 ft
Tinggi silinder (Hs) = 2 × Dt
= 2 × 1,871 m
= 3,742 m

Tinggi tutup (Hh) = × Dt

1
= x 1,871 m
4
= 0,468 m
Tinggi tangki (HT) = Hs + Hh
C-157

= 3,742 m + 0,468 m
= 4,210 m
Menentukan Tebal silinder;
Volume bahan = 8,581 m3
Volume tangki = 10,298 m3

Tinggi larutan dalam tangki : Vb = Dt2 HL

HL =
.

=

4 8,581 m 3 
3,14 . 1,871m 
2

= 3,122 m
Jari – jari Tangki (r) = 1,871/2 = 0,935 m (36,837 in)
Tekanan Hidrostatis, = × × HL
= 884,459 kg/m3 × 9,8 × 3,122 m
= 27.058,08 Pa
= 3,924 Psi
Tekanan udara = 14,696 psi
Tekanan design (Td) = 1,2 × (14,696 + 3,924)
= 22,35 psi
Bahan konstruksi Carbon Stell SA-516 70 (Brundrett & Liu, 2002) dengan data-
data sebagai berikut:
Maximum Allowable stress, F = 20.000 Psi
Efisiensi sambungan, E = 0,85
Faktor korosi, C = 0,125 in/tahun

Tebal shell tangki (Buthod, 1995):


P xR
t C
SE  0,4 P

Keterangan notasi:
P : Tekanan operasi maksimum yang diizinkan, Psi
S : Stress value of material, Psi
C-158

E : Efisiensi sambungan, in
R : Jari-jari inside, in
D : Diameter inside, in
t : Ketebalan dinding (shell), in
C : Corrosion allowance, in

, × ,
= + 0,125
( . × , ) ( , × , )

t= 0,173 in
Maka digunakan tebal shell 3/16 in.

Tebal Tutup atas elipsoidal (Buthod, 1995)


P xD
t
2 (S  E)  1,8 P

22,35 Psi x 73,674 in


t  0,125
2 (20.000 Psi x 0,85 )  (1,8 x 22,35 Psi)
t = 0,173 in
Maka dipilih tebal tutup atas 3/16 in.
Tinggi Tutup atas

Gambar C.28 Tutup tangki (Ellipsoidal Head)


(sumber :Buthod,1995)

h = D/4
h = 1,871 m/ 4
h = 0,467 m
C-159

Tinggi tutup atas dan bawah adalah sama


Tinggi Tangki Pencampuran I
Diketahui ;
Tinggi silinder = 3,742 m
Tinggi tutup = 0,467 m
Maka, tinggi tangki = Tinggi silinder + Tinggi tutup atas dan bawah
= 3,742 m +(2 x 0,467 m)
= 4,676 m
2. Rancangan Pengaduk
Pengaduk yang direncanakan adalah jenis turbin berdaun enam. Dengan
blade dipasang pada 45º. Dari Geankoplis, hal-144 didapatkan data dimensi
impeller yang diberikan adalah sebagai berikut:
Da/Dt = 0,3 – 0,5 (diambil Da/Dt = 0,3)
W/Da = 0,2
C/Dt = 0,33
L/Da = 0,25
J/Dt = 0,083
Dimana:
Da = Diameter impeller
C = Jarak pengaduk dari dasar tangki
Dt = Diameter tangki
W = Lebar blade
J = Lebar baffle
Sehingga:
Da = 0,561 m L = 0,140 m C = 0,617 m
W = 0,112 m J = 0,046 m
Power Pengaduk
Asumsi kecepatan putaran = 90 rpm = 1,5 rps

NRe =
C-160

( , )( , ) ( )
=
,

= 24.662,535
Dari gambar 3.4.4 (Geankoplis, 1993) diperoleh harga bilangan power untuk
pengaduk turbin berdaun 6, Np = 5.
Kebutuhan daya:
P = Np. . N3. Da5
P = 5 (884,459) (90/60)3 (0,561)5
P = 829,346 J/s
P = 1,11 Hp
Dari hasil perhitungan, maka digunakan power motor 1,5 Hp.
Rangkuman Spesifikasi Tangki Pencampuran I (M-101)

Kode : (M-101)
Tipe : Silinder tegak dengan tutup atas dan bawah ellipsiodal
Fungsi : Tempat pencampuran CPO dan bahan baku pendukung
dalam bentuk fasa minyak
Bahan Konstruksi : Carbon steel SA-516 70
Kondisi operasi : P =1 atm dan T = 60oC
Jumlah : 1 unit
Volume bahan : 8,581 m3
Diameter Tangki : 1,871 m
Tinggi tangki : 4,676 m
Tebal dinding tangki : 3/16 in
Tebal head tangki : 3/16 in
Pengaduk (Impeller)
Tipe pengaduk : jenis turbin berdaun enam
Daya motor pengaduk : 1,5 hp
Diameter pengaduk : 0,561 m
Lebar pengaduk : 0,112 m
Jarak Pengaduk dari dasar : 0,617 m
C-161

Panjang daun pengaduk : 0,140 m

C.58 Pompa Pencampuran I (P-122)


Rangkuman Spesifikasi Pompa Pencampuran I (P-122)
Kode : P-122A/B
Fungsi : Memompakan CPO dari Tangki Pencampuran I (M-102)
ke tangki Emulsifier (M-103)
Tipe : Centrifugal Pump
Jenis Pipa : Commercial Steel
Kapasitas : 90,888 gallon/menit
Daya pompa : 1 hp
Daya motor : 1 hp
Diameter nominal : 3 in
Schedule number : 40
ID pipa : 3,068 in
OD pipa : 3,500 in
Jumlah : 2 unit (1 cadangan)

C.59 Tangki Pencampuran II (M-102)


Fungsi : Untuk mencampur bahan tambahan yang dapat larut
dalam fasa air
Bentuk bejana : Silinder tegak dengan tutup atas dan bawah ellipsiodal
Jumlah bejana : 1 Buah
Bahan konstruksi : Carbon Steel
1. Kondisi Operasi

C.17 Tabel Perhitungan Densitas dan Viskositas Campuran


Laju Alir ρ
Komponen Fraksi (kg/m.s) Fraksi × ρ Fraksi ×
(kg/jam) (kg/m3)
CPO 7.589,95 0,9064 882,5 0,01693 799,924 0,01693
C-162

NaCl 783,5 0,0935 2165 0 202,578 0


Total 8.387,45 1.002,50 0,01693
Kondisi penyimpanan : P =1 atm
Laju alir massa (G) = 8.387,45 kg/jam
densitas ( ) campuran = 1002,50 kg/m3
Viskositas campuran = 0,01693 kg/m.s
Waktu tinggal (τ) = 60 menit (US Patent, 1999)
Faktor keamanan (fk) = 20% = 0,2
Temperatur operasi = 300C

Menentukan dimensi Pencampuran II (M-202)


8.387,45 /
Laju alir volumetrik (V) =
1.002,50 /
= 8,366 m3/jam
Kapasitas tangki direncanakan untuk waktu tinggal selama 60 menit (t = 60) dan
fk 20% sehingga kapasitas terhitung:
Volume cairan = 8,366 m3/jam × 1 jam = 8,366 m3
Direncanakan Pencampuran II sebanyak 1 unit, maka volume reaktor;
VT = 10,039 m3/jam × 1 jam × 1,2 = 12,047 m3
Rasio tinggi tangki : diameter tangki = Hs : Dt = 2:1

Volume silinder (Vs) = Dt2 . Hs

= Dt2 . 2Dt

= Dt3

= 1,57 Dt3

Volume head (Vh) = Dt3

= 0,1309 Dt3
Volume tangki (Vt) = Vs
= 1,57 Dt3
Diameter tangki ( Dt ),
C-163

 Vt 
Dt = 3  
 1,57

 12,047 m3 
=  3 
 1,57 
= 1,856 m = 6,088 ft
Tinggi silinder (Hs) = 2 × Dt
= 2 × 1,856 m
= 3,711 m

Tinggi tutup (Hh) = × Dt

1
= x 1,856 m
4
= 0,463 m
Tinggi tangki (HT) = Hs + Hh
= 3,711 m + 0,463 m
= 4,175 m
Menentukan Tebal silinder;
Volume bahan = 8,367 m3
Volume tangki = 10,039 m3

Tinggi larutan dalam tangki : Vb = Dt2 HL

HL =
.

=

4 8,367 m 3 
3,14 . 1,856 m 
2

= 3,095 m
Jari – jari Tangki (r) = 1,856/2 = 0,928 m (36,527 in)
Tekanan Hidrostatis, = × × HL
= 1002,50 kg/m3 × 9,8 × 3,095 m
= 30.411,06 Pa
= 4,411 Psi
C-164

Tekanan udara = 14,696 psi


Tekanan design (Td) = 1,2 × (14,696 + 4,411)
= 22,928 psi
Bahan konstruksi Carbon Stell SA-516 70 (Brundrett & Liu, 2002) dengan data-
data sebagai berikut:
Maximum Allowable stress, F = 20.000 Psi
Efisiensi sambungan, E = 0,85
Faktor korosi, C = 0,125 in/tahun

Tebal shell tangki (Buthod, 1995):


P xR
t C
SE  0,4 P

Keterangan notasi;
P : Tekanan operasi maksimum yang diizinkan, Psi
S : Stress value of material, Psi
E : Efisiensi sambungan, in
R : Jari-jari inside, in
D : Diameter inside, in
t : Ketebalan dinding (shell), in
C : Corrosion allowance, in
22,928 × 36,527
= + 0,125
(20.000 × 0,85) + (0,4 × 22,928)
t= 0,174 in
Maka digunakan tebal shell 3/16 in.

Tebal Tutup atas elipsoidal (Buthod, 1995)


P xD
t
2 (S  E)  1,8 P

22,928 Psi x 73,054 in


t  0,125
2 (20.000 Psi x 0,85 )  (1,8 x 22,928 Psi)
t = 0,174 in
Maka dipilih tebal tutup atas 3/16 in.
C-165

Tinggi Tutup atas


h = D/4 (Buthod,1995: Hal 17)
h = 1,856 m/4
h = 0,464 m
Tinggi tutup atas dan bawah adalah sama
Tinggi Total Tangki Pencampuran II
Diketahui ;
Tinggi silinder = 3,711 m
Tinggi tutup = 0,464 m
Maka, tinggi total tangki = Tinggi silinder + Tinggi tutup atas dan bawah
= 3,711 m +(2 x 0,464 m)
= 4,639 m

2. Rancangan Pengaduk
Pengaduk yang direncanakan adalah jenis turbin berdaun enam. Dengan
blade dipasang pada 45º. Dari Geankoplis, hal-144 didapatkan data dimensi
impeller yang diberikan adalah sebagai berikut:
Da/Dt = 0,3 – 0,5 (diambil Da/Dt = 0,3)
W/Da = 0,2
C/Dt = 0,33
L/Da = 0,25
J/Dt = 0,083
Dimana:
Da = Diameter impeller
C = Jarak pengaduk dari dasar tangki
Dt = Diameter tangki
W = Lebar blade
J = Lebar baffle
Sehingga:
Da = 0,557 m L = 0,139 m C = 0,612 m
W = 0,111 m J = 0,154 m
C-166

Power Pengaduk
Asumsi kecepatan putaran = 90 rpm = 1,5 rps

NRe =

( , )( , ) ( )
=
,

= 27.556,818
Dari gambar 3.4.4 (Geankoplis, 1993) diperoleh harga bilangan power untuk
pengaduk turbin berdaun 6, Np = 5
Kebutuhan daya:
P = Np. . N3. Da5
P = 5 (1002,50) (90/60)3 (0,557)5
P = 906,993 J/s
P = 1,22 Hp
Dari hasil perhitungan, maka digunakan power motor 1,5 Hp.
Rangkuman Spesifikasi Tangki Pencampuran II (M-102)

Kode : (M-102)
Tipe : Silinder tegak dengan tutup atas dan bawah ellipsiodal
Fungsi : Untuk mencampur bahan tambahan yang dapat larut
dalam fasa air
Bahan Konstruksi : Carbon steel SA-516 70
Kondisi operasi : P =1 atm dan T = 30oC
Jumlah : 1 unit
Volume bahan : 8,366 m3
Diameter Tangki : 1,856 m
Tinggi tangki : 4,639 m
Tebal dinding tangki : 3/16 in
Tebal head tangki : 3/16 in
Pengaduk (Impeller)
Tipe pengaduk : jenis turbin berdaun enam
Daya motor pengaduk : 1,5 hp
C-167

Diameter pengaduk : 0,557 m


Lebar pengaduk : 0,111 m
Jarak Pengaduk dari dasar : 0,612 m
Panjang daun pengaduk : 0,139 m

C.60 Pompa Pencampuran II (P-124)

Rangkuman Spesifikasi Pompa Pencampuran II (P-124)

Kode : P-124A/B
Fungsi : Memompakan CPO dari Tangki Pencampuran II (M-102)
ke tangki Emulsifier (M-103)
Tipe : Centrifugal Pump
Jenis Pipa : Commercial Steel
Kapasitas : 42,532 gallon/menit
Daya pompa : 1 hp
Daya motor : 1 hp
Diameter nominal : 2 in
Schedule number : 40
ID pipa : 2,067 in
OD pipa : 2,375 in
Jumlah : 2 unit (1 cadangan)

C.61 Tangki Emulsifier (M-103)


Fungsi : Untuk mengemulsikan minyak dengan cara pencampuran
emulsifier fase air dan fase minyak.
Bentuk bejana : Silinder tegak dengan tutup atas dan bawah ellipsiodal
Jumlah bejana : 1 Buah
Bahan konstruksi : Carbon Steel
C-168

1. Kondisi Operasi

Gambar C.29 Tangki Emulsifier


C.18 Tabel Perhitungan Densitas dan Viskositas Campuran
Laju Alir 3
Fraksi ×
Komponen Fraksi ρ (kg/m ) Fraksi × ρ
(kg/jam) (kg/m.s)
CPO 7.589,95 0,3351 870,2 0,01693 291,6168 0,00567
M.Kelapa 7.835,00 0,3459 870,2 0,01693 301,0318 0,005856
H2O 6.440,37 0,28435 1000 0,00042 284,3577 0,000119
NaCl 783,5 0,03459 2165 0 74,8947 0
Total 7.591,796 951,901 0,01164
Kondisi penyimpanan : P =1 atm
Laju alir massa (G) = 7.591,796 kg/jam
densitas ( ) campuran = 951,901 kg/m3
Viskositas campuran = 0,01164 kg/m.s
Waktu tinggal (τ) = 60 menit (US Patent, 1999)
Faktor keamanan (fk) = 20% = 0,2
Temperatur operasi = 800C

Menentukan dimensi tangki Emulsifier (M-103)


. , /
Laju alir volumetrik (V) = , /
C-169

= 7,973 m3/jam
Kapasitas tangki direncanakan untuk waktu tinggal selama 1 jam (t = 1) dan fk
20% sehingga kapasitas terhitung:
Volume cairan = 7,973 m3/jam × 1 jam = 7,973 m3
Direncanakan Emulsifier sebanyak 1 unit, maka volume reaktor;
VT = 9,5681 m3/jam × 1 jam × 1,2 = 11,48 m3
Rasio tinggi tangki : diameter tangki = Hs : Dt = 2:1

Volume silinder (Vs) = Dt2 . Hs

= Dt2 . 2Dt

= Dt3

= 1,57 Dt3

Volume head (Vh) = Dt3

= 0,1309 Dt3
Volume tangki (Vt) = Vs
= 1,57 Dt3
Diameter tangki ( Dt ),

 Vt 
Dt = 3  
 1,57

 11,48 m3 
=  3 
 1,57 
= 1,826 m = 5,992 ft
Tinggi silinder (Hs) = 2 × Dt
= 2 × 1,826 m
= 3,652 m

Tinggi tutup (Hh) = × Dt

1
= x 1,826 m
4
= 0,456 m
C-170

Tinggi tangki (HT) = Hs + Hh


= 3,652 m + 0,456 m
= 4,108 m
Menentukan Tebal silinder;
Volume bahan = 7,975 m3
Volume tangki = 9,570 m3

Tinggi larutan dalam tangki : Vb = Dt2 HL

HL =
.

=

4 7,975 m 3 
3,14 . 1,826 m 
2

= 3,046 m
Jari – jari Tangki (r) = 1,826/2 = 0,913 m (35,949 in)
Tekanan Hidrostatis, = × × HL
= 951,901 kg/m3 × 9,8 × 3,046 m
= 28.418,96 Pa
= 4,121 Psi
Tekanan udara = 14,696 psi
Tekanan design (Td) = 1,2 × (14,696 + 4,121)
= 22,58 psi
Bahan konstruksi Carbon Stell SA-516 70 (Brundrett & Liu, 2002) dengan data-
data sebagai berikut:
Maximum Allowable stress, F = 20.000 Psi
Efisiensi sambungan, E = 0,85
Faktor korosi, C = 0,125 in/tahun

Tebal shell tangki (Buthod, 1995):


P xR
t C
SE  0,4 P

Keterangan notasi:
P : Tekanan operasi maksimum yang diizinkan, Psi
C-171

S : Stress value of material, Psi


E : Efisiensi sambungan, in
R : Jari-jari inside, in
D : Diameter inside, in
t : Ketebalan dinding (shell), in
C : Corrosion allowance, in
22,58 × 35,949
= + 0,125
(20.000 × 0,85) + (0,4 × 22,58)
t= 0,173 in
Maka digunakan tebal shell 3/16 in.

Tebal Tutup atas elipsoidal (Buthod, 1995)


P xD
t
2 (S  E)  1,8 P

22,58 Psi x 71,897 in


t  0,125
2 (20.000 Psi x 0,85 )  (1,8 x 22,58 Psi)
t = 0,173 in
Maka tebal head 3/16 in.
Tinggi Tutup atas

Gambar C.30 Tutup tangki (Ellipsoidal Head)


(sumber :Buthod,1995)

h = D/4
h = 1,826 m / 4
h = 0,456 m
Tinggi tutup atas dan bawah adalah sama
C-172

Tinggi tangki Emulsifier


Diketahui ;
Tinggi silinder = 3,652 m
Tinggi tutup = 0,456 m
Maka, tinggi tangki = Tinggi silinder + Tinggi tutup atas dan bawah
= 3,652 m +(2 x 0,456 m)
= 4,564 m
2. Rancangan Pengaduk
Pengaduk yang direncanakan adalah jenis turbin berdaun enam. Dengan
blade dipasang pada 45º. Dari Geankoplis, hal-144 didapatkan data dimensi
impeller yang diberikan adalah sebagai berikut:
Da/Dt = 0,3 – 0,5 (diambil Da/Dt = 0,3)
W/Da = 0,2
C/Dt = 0,33
L/Da = 0,25
J/Dt = 0,083
Dimana:
Da = Diameter impeller
C = Jarak pengaduk dari dasar tangki
Dt = Diameter tangki
W = Lebar blade
J = Lebar baffle
Sehingga:
Da = 0,548 m L = 0,456 m C = 0,603 m
W = 0,109 m J = 0,152 m
Power Pengaduk
Asumsi kecepatan putaran = 90 rpm = 1,5 rps

NRe =

( , )( , ) ( )
=
,
C-173

= 36.837,587
Dari gambar 3.4.4 (Geankoplis, 1993) diperoleh harga bilangan power untuk
pengaduk turbin berdaun 6, Np = 5
Kebutuhan daya:
P = Np. . N3. Da5
P = 5 (951,901) (90/60)3 (0,548)5
P = 793,849 J/s
P = 1,06 Hp
Dari hasil perhitungan, maka digunakan power motor 1,5 Hp.

Rangkuman Spesifikasi Tangki Emulsifier (M-103)

Kode : (M-103)
Tipe : Silinder tegak dengan tutup atas dan bawah ellipsiodal
Fungsi : Untuk mengemulsikan minyak dengan cara pencampuran
emulsifier fase air dan fase minyak.
Bahan Konstruksi : Carbon steel SA-516 70
Kondisi operasi : P =1 atm dan T = 80oC
Jumlah : 1 unit
Volume bahan : 7,973 m3
Diameter Tangki : 1,826 m
Tinggi tangki : 4,564 m
Tebal dinding tangki : 3/16 in
Tebal head tangki : 3/16 in
Pengaduk (Impeller)
Tipe pengaduk : jenis turbin berdaun enam
Daya motor pengaduk : 1,5 hp
Diameter pengaduk : 0,548 m
Lebar pengaduk : 0,109 m
Jarak Pengaduk dari dasar : 0,603 m
Panjang daun pengaduk : 0,456 m
C-174

C.62 Pompa Tangki Emulsifier (P-123)

Rangkuman Spesifikasi Pompa Emulsifier (P-123)

Kode : P-123A/B
Fungsi : Memompakan CPO dari Tangki Emulsifier (M-103)
ke Votator I (V-101)
Tipe : Centrifugal Pump
Jenis Pipa : Commercial Steel
Kapasitas : 133,420 gallon/menit
Daya pompa : 1 hp
Daya motor : 1 hp
Diameter nominal : 5 in
Schedule number : 40
ID pipa : 6,065 in
OD pipa : 6,625 in
Jumlah : 2 unit (1 cadangan)

C.63 Votator (VT-101)


Fungsi : Untuk mengemulsi fasa cair dalam minyak menjadi
temperatur 17oC sehingga dihasilkan dalam bentuk padat
plastis (proses solidifikasi).
Tipe : Votator scarped surface heat exchanger, Model LS182
Jumlah : 2 buah
Bahan konstruksi : Stainless Steel

Diperoleh data (Shahidi, 2005):


Kapasitas : 1.361 – 9.072 kg/jam
Panjang : 12,4 in = 0,31 m
Diameter : 4 in = 0,1 m
Luas permukaan perpindahan panas : 0,84 m2
C-175

C.64 Belt Conveyor Votator I (BC-110)


Kode : BC-110
Fungsi : Mengangkut margarin dari votator I ke tempat Packing

Gambar C.31 Belt Conveyor


Laju alir massa (G) : 22.727,279 kg/jam (22,728 ton/jam)
Kondisi Conveyor yang direncanakan:
Sudut iklinasi = 200 (Couper, 2005)
Berdasarkan Tabel 21.7 Perry 7th ed, didapat spesifikasi sebagai berikut:

Lebar belt (w) = 14 in = 1,667 ft


Luas penampang (A) = 0,110 ft2
Kapasitas desain = 32 ton/jam
Kecepatan desain = 200 ft/menit

22,728
= 200 /
32

= 142,046 ft/menit
Kondisi Belt Conveyor yang direncanakan:
Tinggi vertikal (∆Z) = 20 ft
C-176

Maka,
Jarak horizontal (H) = ∆Z / tan α
=20 ft / tan 20
= 54,95 ft = 16,75 m
Panjang Conveyer (L) = ∆Z / sin α
= 20 ft / sin 20
= 58,48 ft = 17,82 m
Menentukan power belt conveyor:
hp 1 : daya untuk mengerakkan belt tanpa muatan

hp 2 : daya untuk mengangkut bahan secara horizontal

hp 3 : daya untuk mengangkut bahan secara elevasi

Rumus gabungan hp 1, hp 2 dan hp 3 adalah

hptotal =
( + )( + 0,03 )+ ×∆
990
(Brown, 1978)

Dimana:
F = faktor gesekan untuk plain bearing = 0,05
L = panjang conveyor (ft)
Lo = faktor panjang untuk plain bearing = 100 ft
T = rate pengangkutan (ton/jam)
W = berat belt, = 12 lbm/ft
S = Kecepatan belt (rpm)
∆Z = tinggi pengangkutan/vertial (ft)

, ( , ) , , , / , ×
hptotal =

hptotal = 0,797 hp
Jika efisiensi motor 80%, maka:
Power = hp/0,8
= 0,996 hp
C-177

C.65 Filling Machine (FM-101)


Fungsi : untuk pengemasan margarin dan siap untuk dipasarkan.
Spesifikasi mesin :
- Model : FXJ6050
- Conveyer speed : 0 – 20 m/min
- Power consumtion : 180 Watt
- Ukuran mesin : 166 x 74 x 195 cm
- Berat mesin : 145 kg

C.66 Gudang Penyimpanan Produk/Packing (G-104)


Kode : G-104
Fungsi : Tempat untuk menyimpan Produk/Packing
Tipe : Silinder tegak dengan tutup bagian atas ellipsoidal dan alas bawah
Jumlah : 1 unit
Tujuan : Menghitung kapasitas dan dimensi Gudang
Kondisi operasi:
Laju alir massa (G) = 22.727,279 kg/jam (50.104,56 lb/jam)
densitas (ρ) = 900 kg/m3 (56,185 lb/ft3)
Temperatur operasi = 300C
Lama penyimpanan (τ) = 7 hari (168 jam)
Faktor keamanan (fk) = 20 % (Perry, 1999)

Menghitung kapasitas Gudang Produk/Packing (G-104)

 m
Volume bahan baku (Vb) =  
 ρ
22.727,279 kg/jam
=
900 /
= 25.253 m3/jam
Volume (V) Produk/Packing dalam gudang untuk 7 hari (168 jam) dengan faktor
keamanan sebesar 20%
V = Vb x τ x (1 + Fk)
C-178

= 25.253 m3/jam x 168 jam x (1 + 0,2)


= 5.090,91 m3
Menghitung Dimensi Gudang Produk/Packing (G-104)
Gudang direncanakan berbentuk empat persegi panjang.
Volume gudang = Panjang × Lebar × Tinggi
Volume gudang = P × L× T (Pers. C.1)
Penetapan :
Lebar = 2/3 P (Pers. C.2)
Tinggi = 1/3 P (Pers. C.3)
Subtitusikan harga V = 5.090,91 m3 dan pers. C.2 dan C.3 ke dalam pers.C.1
V = P × 2/3P × 1/3P
5.090,91 = 2/9P3
P3 = 22.909,095 m3
P = 28,401 m
Lebar = 2/3 x 3,668 m = 18,934 m
Tinggi = 1/3 x 3,668 m = 9,467 m

Rangkuman Spesifikasi Gudang Produk (G-104)

Kode : G-104
Tipe : Bangunan terbuka berbentuk empat persegi panjang
dinding beton dan atap seng
Jumlah : 1 unit
Bahan Konstruksi : Beton
Volume gudang : 5.090,91 m3
Panjang : 28,401 m
Tinggi : 9,467 m
Lebar : 18,934

C.61 Kolom Distilasi (D-102)


Fungsi : Memisahkan n-Heksana dengan kemurnian 98%.
C-179

Jenis : Sieve tray

Dalam perancangan ini dipilih kolom distilasi jenis tray tower dengan
pertimbangan sebagai berikut :

- Campuran tidak bersifat korosif


- Kapasitas kolom besar

Jenis tray yang digunakan adalah sieve tray dengan pertimbangan :

- Kapasitas uap dan cairannya besar


- Pressure drop rendah, efesiensi tinggi
- Lebih ringan, murah dan mudah pembuatannya
- Mempunyai luas permukaan yang besar untuk terjadinya transfer massa

Tabel C.1 Laju alir komponen


Komponen Umpan (kg/jam) Produk Atas Produk Bawah
(kg/jam) (kg/jam)
Trigliserida 2.197,02 - 2.197,28
n-Heksana 794,58 794,58 -
Air 17,57 16,21 1,09
Total 3.009,17 810,79 2.198,38

Komponen fraksi ringan (LK) = n-Heksana dan air


Komponen fraksi berat (HK) = Trigliserida

Tabel C.2 Harga volatilitas relatif (αi) bagian puncak kolom


Komponen αi
n-Heksana 1
Air 0,38

αi top = = 2,67

Tabel C.3 Harga volatilitas relatif (αi) bagian bawah kolom


Komponen αi
Trigliserida 1
Air 21,3
C-180

αi bottom = = 21,3

Menentukan jumlah plate minimum dengan menggunakan metode Fenske.

Nmin = log[ ] (Pers 9-12 Henley Seader)

Log αm
Dimana, αm = (αi top x αi bottom)1/2
= 7,481
Sehingga, Nmin = 12,863

Menentukan plate teoritis pada refluks ratio dengan menggunakan metode


Gilliland.
− 1 + 54,4 −1
= 1 − exp[ ]
+1 11 + 117,2

Dimana, X =

Dari perhitungan neraca energi diperoleh Rmin = 0,42 dan R = 0,63 dengan
demikian:
X = 0,13
N = 24,52 plate

Menentukan efesiensi plate


Tabel C.4 Viskositas campuran umpan
Komponen µ (cp) x µ.x (cp)
Trigliserida 6,58 0,73 4,8
n-Heksana 0,28 0,264 0,07
Air 0,58 0,006 0,003
Total 7,44 4,88

Efesiensi plate dapat dihitung dengan menggunakan Pers. (15-9) Peters-


Timmerhaus (2003).
αiαv = (2,62 + 21,3)/2 = 11,96
C-181

Eo = 0,492 [µL (αiαv)]-0,245


= 0,492 (4,88 x 11,96)-0,245
= 18,2 %
,
N aktual = ,
= 135 plate

Lokasi umpan masuk dapat dihitung dengan menggunakan Pers (9-36) Henley
Seader.

,
=[ ]

= 0,33

Sehingga, Nr = = 33

Ns = N aktual – Nr = 101
Feed masuk pada plate ke 101.
Menentukan tinggi kolom
Jumlah tray = 135
Tray spacing (ts) = 0,6 m (Treybal, 1981).
Direncanakan:
L1 = tinggi ruang atas kolom = 1,5 x tray spacing
= 0,9 m
L2 = tinggi ruang bawah kolom = 2 x tray spacing
= 1,2 m
Tinggi kolom, H = [(tray-1) x ts] + L1 + L2
= 82,52 m
LAMPIRAN D
PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN UTILITAS

D.1 Screening (SC-401)

Gambar D.1 Sketsa sebagian bar screen (tampak atas)

Kode : SC-401
Fungsi : Menyaring partikel-partikel padat yang berukuran besar dari
air sungai
Tipe : Bar screen
Jumlah : 1 unit
Material : Stainless steel

Temperatur air, T = 30 C
Densitas air,  = 1000 kg/m3
Laju alir air, F = 17.521,48 kg/jam
Laju alir volume, Q = F/( x3.600) = 0,005 m3/s

Ukuran bar standar diperoleh (Physical-Chemical Treatment of Wastewater):


Lebar bar = 5 mm
Tebal bar = 20 mm
Bar clear spacing = 20 mm
Slope = 30°

D-1
D-2

Direncanakan ukuran screening:


Panjang screen = 2m
Lebar screen = 2m
Misalkan, jumlah bar = x, maka:
5x + 20 (x + 1) = 500
25x = 480
x = 19,2 buah
Luas bukaan, A2 = 20 × (50 + 1) × 2000
= 2.040.000 mm2 = 2,04 m2
Asumsi, Cd = 0,6 dan 30% screen tersumbat
Q2
Head loss (h) = 2 2
2 g Cd A 2
(0,005 m3 / s)2
=
2  9,8m/s2  0,62  ((1  0,3)  2,04m2 )2
= 1,65 × 10-6 m
= 0,00165 mm dari air

Kesimpulan
Kode : SC-401
Fungsi : Menyaring partikel-partikel padat yang berukuran besar
dari air sungai
Tipe : Bar screen
Bahan konstruksi : Stainless steel
Lebar bar : 5 mm
Tebal bar : 20 mm
Bar clear spacing : 20 mm
Panjang screening : 2m
Lebar screening : 2m
Jumlah bar : 50 buah
Jumlah : 1 unit
D-3

D.2 Bangunan penampung water intake (T-401)

Gambar D.2 Water intake (T-401)

Kode : T-401
Fungsi : Sebagai bangunan pertama pengumpul air baku sekaligus
tempat pengolahan awal air sungai.
Jenis : River intake
Tipe : Sumuran berbentuk bak persegi
Jumlah : 1 unit
Bahan konstruksi : Beton

Kebutuhan Air Sungai


Kebutuhan air yang disuplai dari sungai adalah:
Fs = (air sanitasi + air proses + make-up water) + air backwash
= (9.780 kg/jam + 7.221,3 kg/jam + 91,32 kg/jam) + 372,74
Fs = 17.521,48 kg/jam

Laju alir kebutuhan air sungai, F = 17.521,48 kg/jam


Densitas air,  = 1.000 kg/m3
F 17.521,48 kg/jam
Laju volume air total, Q = = = 17,52 m3/jam
 1000 kg/m 3

Direncanakan water intake ini mampu menampung air untuk kebutuhan 1 hari,
sehingga:
Volume air dalam water intake = 17,52 m3/jam × 24 jam
= 420,52 m3
D-4

Volume water intake dihitung 20% dari volume air, maka volume water intake
adalah:
VBak = 1,2 × 420,52 m3
= 504,62 m3

Dimensi bak yang direncanakan,


Tinggi = H
Panjang = 3H
Lebar = 3H

Volume bak = Panjang × lebar × tinggi


504,619 m3 = 3H × 3H × H
504,619 m3 = 9H3
56,069 m3 = H3
H = 2,42 m
Maka:
Panjang = 3 × 2,42 m
= 7,26 m
Panjang = Lebar = 7,26 m

Kesimpulan
Kode : T-401
Fungsi : Sebagai bangunan pertama pengumpul air baku
sekaligus tempat pengolahan awal air sungai.
Tipe : Sumuran dengan bentuk bak persegi
Bahan konstruksi : Beton
Kapasitas : 504,62 m3
Tinggi : 2,42 m
Panjang : 7,26 m
Lebar : 7,26 m
Jumlah : 1 unit
D-5

D.3 Bak Pengendapan (T-402)

Gambar D.3 Bak pengendapan (T-402)

Kode : T-402
Fungsi : Menampung air dari water intake dan mengendapkan
kotoran serta padatan halus yang terbawa
Tipe : Bak dengan bentuk permukaan persegi
Jumlah : 1 unit
Bahan konstruksi : Beton

Laju alir kebutuhan air, F = 17.521,48 kg/jam


Densitas air,  = 1000 kg/m3
F 17.521,48 kg/jam
Laju volume air total, Q = = = 17,521 m3/jam
 1000 kg/m3

Direncanakan bak ini mampu menampung air untuk kebutuhan 1 hari, sehingga:
Volume air dalam bak = 17,521 m3/jam × (24 Jam)
= 420,515 m3

Volume bak penampung dihitung +20% dari volume air, maka volume bak
penampung adalah:
VBak = 1,2 × 420,515 m3
= 504,618 m3
D-6

Dimensi bak yang direncanakan,


Tinggi = H
Panjang = Lebar = 3H

Volume bak = Panjang × lebar × tinggi


504,618 m3 = 3H × 3H × H
504,618 m3 = 9H3
56,069 m3 = H3
H = 3,827 m
Maka:
Panjang = 3 × 3,827 m
= 11,482 m
Panjang = Lebar = 11,482 m

Kesimpulan
Kode : T-402
Fungsi : Menampung air dari water intake dan mengendapkan
kotoran serta padatan halus yang terbawa.
Tipe : Bak dengan bentuk permukaan persegi
Bahan konstruksi : Beton
Kapasitas : 504,618 m3
Tinggi : 2,42 m
Panjang : 7,26 m
Lebar : 7,26 m
Jumlah : 2 unit
D-7

D.4 Tangki Pelarutan Alum (T-403)

Gambar D.4 Tangki pelarutan alum (T-403)

Kode : T-403
Fungsi : Sebagai tempat pelarutan dan penyimpanan Al2(SO4)3
Tipe : Silinder vertikal dengan tutup atas dan bawah datar
Jumlah : 1 unit
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-129 Grade A

Data desain :
(Kebutuhan Alum 50 ppm dari kebutuhan air yang diolah) sehingga:
Kebutuhan alum = 0,88 kg/jam
Densitas alum = 1.363 kg/m3 = 85,09 lb/ft3
Tekanan = 1 atm
Temperatur = 30 oC
Lama penyimpanan = 7 hari

Kapasitas tangki
Al2(SO4)3 yang digunakan adalah berupa larutan 30% berat,
Laju alir, F = (0,88 kg/Jam /0,3) = 2,92 kg/Jam
7 hari 24 jam/hari 2,92kg/jam
Volume tangki, Vt =
1.363 kg/m3
= 0,36 m3
D-8

Area kosong/bebas = 20%, maka volum tangki total (VT) adalah :


3
Vt = 1,2  0,36 m
= 0,43 m3

Diameter tangki
π π
Volume silinder = . Ds 2 . Ds  . Ds 3  0,785 Ds 3
4 4
Volume total tangki (Vtangki)
V.tangki = Vs
0,43 m 3
 0,785 Ds 3

0 , 43 m 3
Ds  3
0,785

Ds = 0,82 m = 32,26 in

Tinggi silinder = Ds = 0,82 m = 32,26 in


4 x Vtangki
Tinggi cairan di dalam tangki =
π Ds
4 x 0,43 m 3

3,14  (0,82 m) 2

= 0,82 m

Perhitungan tebal dinding tangki


Tekanan hidrostatis, P = ρgh
= (1.363  9,8  0,82 ) / 101325
= 0,11 atm
Tekanan awal (Po) = 1 atm
Tekanan design (P) = Tek.hidrostatik + Tek. awal
= 0,11 + 1 = 1,093 atm = 17,91 psi
Untuk faktor keamanan (ditambahkan 10% dari tekanan design) jadi tekanan
design yaitu 17,91 psi.
D-9

Tebal dinding tangki


Untuk bahan kontruksi Carbon steel SA-129 grade A
Diketahui :
S = allowable stress, psi = 10.000 psi
E = welded-Point efficiency = 0,85
c = corrosion allow = 0,125 in
P = Tekanan desain = 17,91 psi
r = Jari-Jari dalam tangki = 32,26 in / 2 = 16,13 in
Maka,
PR
t C
S  E  0,4  P (ASME Section VIII, 2010)
17,91psi  16,13 in
ts =  0,125 in
(10.000 psi 0,85)  ( 0,417,91psi)
ts = 0,159 in
Digunakan tebal shell standar 0,188 in. Untuk tebal head yang digunakan sama
dengan shell yaitu 0,188 in.

Perhitungan pengaduk
Penentuan jenis pengaduk yang digunakan berdasarkan kecepatan pengadukan,
Data-data yang diperlukan:
Viskositas campuran (μ) = 0,0072 Pa.s
Densitas campuran (ρ) = 1.363 kg/m3
Putaran (n) = 90 rpm (1,5 rps)
Jenis pengaduk = Turbine dengan 6 daun pengaduk
Jumlah baffle =4
Diameter tangki = 0,82 m

Ketentuan pengaduk (Geankoplis, 1993):


Diameter impeller (Da)
Da = 1/3  Ds = 1/3  (0,82 m) = 0,27 m
Lebar pengaduk (W)
D-10

W = 1/5 Da = 1/5  (0,27 m) = 0,05 m


Jarak pengaduk dari dasar tangki (C)
C = 1/3 Ds = 1/3  (0,82 m) = 0,27 m
Panjang daun pengaduk (L)
L =1/4 Da = 1/4  (0,27 m) = 0,07 m
Menentukan Bilangan Reynold (NRe)

Da 2 . N . ρ
Bil. Reynold, NRe =
μ

0,272 . (1,5). 1363


= = 21.185,65
0,0072

Menentukan Bilangan Power (NPo) dan kebutuhan daya (P)

Dari Gambar 3.4-4 (Geankoplis, C.P., 1993), hal. 145 diperoleh harga Bilangan
Power untuk pengaduk turbine dengan NRe = 21,185,65 adalah NPo = 4
Sehingga kebutuhan daya diperoleh :

P = NPo . ρ . N3 .Da5
=((4) . (1.363) . (1,5)3 . (0,27)5 ) / 0,85
= 0,04 hp
Digunakan daya motor 0,1 hp .
Direncanakan tangki menggunakan baffle ditetapkan penggunaan baffle sebanyak
4 buah (Mc. Cabe, 1991).
Dt
Lebar baffle (J) =
12
0,82
=
12
= 0,068 m
D-11

Kesimpulan
Kode : T-403
Fungsi : Sebagai tempat pelarutan dan penyimpanan Al2(SO4)3
Tipe : Silinder vertikal dengan tutup atas dan bawah datar
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-129 Grade A
Kapasitas : 0,43 m3
Tinggi : 0,82 m
Diameter : 0,82 m
Tebal shell : 3/16 in
Tebal head : 3/16 in
Kebutuhan daya : 0,5 hp
Jumlah : 1 unit

D.5 Tangki Dosis Soda Abu (T-404)


Perhitungan untuk tangki dosis soda abu (T-404) sama seperti perhitungan
(T-403). Perbandingan larutan alum dan soda abu 1: 0,54.
Kesimpulan
Kode : T-404
Fungsi : Sebagai tempat pelarutan dan penyimpanan soda abu
Tipe : Silinder vertikal dengan tutup atas dan bawah datar
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-129 Grade A
Kapasitas : 0,24 m3
Tinggi : 0,67 m
Diameter : 0,67 m
Tebal shell : 3/16 in
Tebal head : 3/16 in
Kebutuhan daya : 0,5 hp
Jumlah : 1 unit
D-12

D.6 Clarifier (CL-401)

Gambar D.5 Clarifier (CL-401)

Kode : CL-401
Fungsi : Mengendapkan flok yang terbentuk karena penambahan
alum dan soda abu
Tipe : Tangki dengan bagian bawah berbentuk konis
Jumlah : 1 unit
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-129 grade A

Data desain:
- Laju massa air = 17.521,48 kg/jam
- Laju massa Al2(SO4)3 = 2,92 kg/Jam
- Laju massa Na2CO3 = 1,58 kg/Jam
- Densitas air (ρ) = 1000 kg/m3
- Densitas AL2(SO4)3 = 1.363 kg/m3
-
Densitas Na2CO3 = 1.327 kg/m3

Perhitungan ukuran clarifier


Perhitungan kecepatan terminal pengendapan:
Massa total (mt) = 17.525,98 kg/jam
Volume total (Vt) = 17,52 m3/jam
Densitas larutan (ρ) = 1000,07 kg/m3 = 1 g/cm3 = 62,43 lb/ft3
D-13

Densitas flok didekati dari densitas rata-rata padatan alum dan soda abu,
Massa alum solid = 0,21 kg/Jam
Massa soda abu solid = 0,11 kg/Jam
Densitas alum solid = 2.710 kg/m3
Densitas soda abu solid = 2.533 kg/m3
maka,
Massa padatan total = 0,33 kg/Jam
Volume padatan total = 0,0001 m3/Jam
Densitas padatan total (ρp) = 2645,19 kg/m3
= 2,65 g/cm3 = 165,14 lb/ft3

Dari (Perry,1999) diperoleh data sebagai berikut:


Nilai diameter flok (Dp) = 0,002 cm
o
Viskositas larutan pada 30 C (μ) = 0,035 g/cm.s

Sehingga, menurut Hukum Stokes (Hal. 817 Geankoplis, 1993), maka persamaan
digunakan persamaan berikut :
g  D p  ρ p  ρ 
2

Vt =
18  μ

980 0,0022  2,645 1


Vt =
18  0,035
Vt = 0,0104 cm/s

Perhitungan ukuran clarifier

F
= 17,52 m3/jam
Laju alir volumetrik (Q) =

= 0,005 m3/s
Ditetapkan tinggi clarifier, H = 6 m = 600 cm
H 600 cm
Waktu pengendapan, t = =
vt 0,0104 cm/s
D-14

= 57.623,92 s = 16,01 jam


Sehingga,
Volum clarifier, Vc = Q x t = 17,52 m3/Jam  16,01 Jam = 280,44 m3
Tinggi konis (Hk) = 1/3 (H) = 1/3 (6 m) = 2 m
Tinggi shell (Hs) = H – Hk = 6 m – 2 m = 4 m
Volum clarifier (Vc) = Volum shell + Volum konis
2 2
= 1 π D H  1 (1 π D H )
4 c s 3 4 c k
Maka,
V
2 c
Dc =
1 πH  1 πH
4 s 12 k
D c2 = 76,92 m
D = 8,77 m
= 345,28 in
r = 172,64 in
4 VC 4  280,44
Tinggi tangki/level (H), = =
π Dt2 3,14  (8,77) 2
= 4,66 m
= 15,31 ft

Perhitungan tebal dinding clarifier


Diketahui :
Tekanan operasi, Po = 1 atm = 14.700 psi
Tekanan hidrostatik, PH = ρ x g x h = 0,45 atm = 6,63 psi
Tekanan desain, Pd = (tekanan operasi + tekanan hidrostatis) x faktor keamanan