ÍNDICE

INTRODUCCIÓN………………………………………………………………………… 2

1.CONCEPTO……………………………………………………………………………. 3

A) FACTORES…………………………..………………………………………..... 3

B) PROCESOS...…………………………………………………………………… 3

C) EFECTOS………………………………………………………………………...4

2. CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS DE CORROSIÓN……………………… 5

A) CLASIFICACIÓN SEGÚN EL MEDIO…………………………………………. 5

B) CLASIFICACIÓN SEGÚN LA FORMA …………………………………………6

1. CONCEPTO

Se inicia con el entendimiento de lo que es una reacción química, proceso termodinámico

en el cual dos o más sustancias, reactantes y reactivas, actúan y se transforman
cambiando su estructura molecular, para crear productos que presentan otros tipos de
enlaces; dicho esto, la corrosión es un tipo de cambio químico o también electroquímico,
de un metal o aleación de metal con su medio circundante que desencadena un notorio
deterioro de sus propiedades.

Los factores que llevan a la corrosión se dividen en inherentes al medio corrosivo e

inherentes al material, siendo los inherentes al medio aquellos como la temperatura, la
concentración de oxígeno, el pH, la humedad, la acción de microorganismos, corrientes
externas, tensiones aplicadas y diversos contaminantes. Dentro del ámbito referente a
las características del material están su composición, es decir, la naturaleza de dicho
metal o aleación, la homogeneidad de su estructura, aquellos tratamientos térmicos a los
cuales fue sometido anteriormente, porosidad, defectos superficiales y grietas.

El hecho de que los metales se corroan es meramente una consecuencia natural de la

inestabilidad de los mismos en su estado metálico, a esto podemos añadir como factor
potenciador de la corrosión, la formación de películas y biopelículas formadas por
microorganismos con tendencia a retención de humedad y absorción, aumentando esta
corrosión en la exposición atmosférica, debemos asimismo saber que la temperatura es
un factor determinante, ya que su incremento afecta la solubilidad del aire, influyendo
directamente también con la humedad, a que esta se condensa y se aloja en las
superficies del material.

Los procesos o mecanismos que dan una explicación a la acción corrosiva, como lo es
el ataque químico directo, en un sistema con un paso despreciable de corriente eléctrica
a través del metal, que es generado principalmente por sustancias gaseosas con
propiedades corrosivas, o también puede darse por un ataque electroquímico donde el
paso de corriente eléctrica es evidente, provocado por el contacto con una disolución
iónica (electrolitos) en el que se establece una separación entre un electrodo en el que
se produce una reacción de oxidación, mediante la cual un material, al perder electrones,
incrementa su estado de oxidación, conocido por el nombre de ánodo, y el electrodo que
sufre una reacción de reducción, mediante la cual un material reduce su estado de
oxidación al recibir electrones, llamado cátodo.

Cabe destacar que no siempre que se produzca un proceso de oxidación se

desencadena una corrosión, ya que en algunos casos el óxido presente en la pieza
metálica es resistente formando así una capa gruesa de él que impide que la oxidación
continúe a lo largo del segmento. Este fenómeno de resistencia es comúnmente visto en
materiales de Zinc, Aluminio y Magnesio.

Los efectos de la corrosión se extienden de manera directa en la vida útil de los activos,
por ejemplo, en las planchas metálicas de un buque, que, si se mantiene fuera de los
mantenimientos requeridos periódicos para dicha embarcación, puede ocasionarse una
rotura de casco, la parte delicada esta para las naves que se encargan del transporte de
materiales tóxicos o dañinos al ambiente, como lo son los buques petroleros o
quimiqueros. La corrosión también tiene un impacto enorme en la parte económica,
causando pérdidas enormes e incalculables. Entonces, para evitarlo, se deben realizar
tratamientos idóneos, periódicos y de análisis continuo, con el fin de paliar el efecto
corrosivo, se han formulado varios métodos:

a. Protección catódica: Se enlaza la estructura que se requiera proteger a un material

metálico que presente mayor resistencia a la oxidación, en otras palabras, que
posea un potencial de reducción más negativo, mientras que la pieza actúa como
cátodo, haciendo que eventualmente el ánodo se consuma.
 b. Técnica de pasivado: se sumerge la pieza en una disolución concentrada de un
oxidante fuerte, provocando la formación de una capa superficial de óxido de
hierro que impide que la oxidación progrese hacia el interior de sus capas.

c. Recubrimientos superficiales: se trata de evitar el contacto entre el metal y los

agentes externos corrosivos como el oxígeno o el agua, mediante pintura, o con
un recubrimiento metálico, realizado mediante electrodeposición o por inmersión
en un metal fundido. Si se rompe la capa protectora, para metales con una
tendencia menor de reducción que la pieza, se producirá una oxidación del metal
de recubrimiento, como lo es en el caso de la galvanización y el zinc.

2. CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS DE CORROSIÓN

a. Clasificación según el medio:

i) Corrosión Química
En este tipo de corrosión se analizan los casos aquellos en el que el material
reacciona con un medio no-iónico, es decir, se da la destrucción o el deterioro
del material por la acción de gases o líquidos no electrolíticos, también puede
darse por acción atmosférica o subterránea.
Las corrientes eléctricas no son generadas bajo este tipo de corrosión.

ii) Corrosión Electroquímica

Se denomina para aquella corrosión en el que por parte de su proceso se
origina y desarrolla gracias a la acción de electrólitos sobre el metal. Los
procesos electrolíticos pueden ser muy complejos en dependencia de la
naturaleza del metal y del electrólito, pero en general corresponden a una
reacción de oxidación-reducción, en la que el metal sufre un proceso de
oxidación y se destruye en otras palabras, se disuelve. Al mismo tiempo el
hidrógeno presente en la solución acuosa se reduce y se desprende oxígeno
elemental de la disolución que corroe adicionalmente el metal.
 A las aguas naturales que contienen sales, el aire húmedo, las soluciones
ácidas, salinas o de álcalis son los electrólitos más comunes con los que entran
en contacto los metales en la práctica, hecho visto en el campo de la Ingeniería
Naval, por ende, es necesario el conocimiento de los materiales apropiados
para obtener la máxima eficiencia y eficacia de cada material para lograr el
buen funcionamiento del buque y que este sea seguro, por ejemplo, no se debe
permitir el contacto directo del hierro con el cobre en un entorno de agua de
mar si se quiere evitar la corrosión del hierro. Métodos como la protección
catódica son utilizados para minimizar la corrosión en el casco del buque, este
método electroquímico convierte en cátodo la superficie metálica a proteger.
La tendencia de los metales a ceder a la disolución sus iones, se llama presión
de disolución. Cada metal tiene su propia presión de disolución. A
consecuencia de esto, si se colocan diferentes metales dentro de un mismo
electrólito, cada uno adquiere diferente potencial eléctrico y forman pares
galvánicos.

b. Clasificación según la forma:

i) Corrosión uniforme: El metal se destruye en forma uniforme por toda la
superficie. Este tipo de corrosión se observa con mucha más frecuencia en
metales puros y en aleaciones del tipo de solución sólida homogénea,
dentro de medios muy agresivos, que impiden la formación de la película
protectora. La velocidad que lleva esta corrosión es en función de la
naturaleza del metal, la humedad, y la presencia de contaminantes.

Figura 1. Corrosión uniforme

ii) Corrosión en placas: este tipo incluye los casos intermedios entre corrosión
localizada y corrosión uniforme. Se caracteriza porque el ataque se
 extiende más en algunas zonas, pero se presenta aún como un ataque
general.

Figura 2. Corrosión en placas

iii) Corrosión por picadura (Pitting): se genera debido a pequeños poros en la

capa superficial de la pieza, por eso, el ataque se localiza en puntos
aislados de superficies metálicas, propagándose hacia el interior del metal
en forma de canales cilíndricos. Este tipo de ataque, así como el
intergranular y el fisurante, son las formas más peligrosas bajo las cuales
se puede presentar la corrosión.

Figura 3. Corrosión por picaduras

iv) Corrosión por fricción: producida por pequeños movimientos o vibraciones

de dos sustancias metálicas en contacto, generando picaduras en la
superficie del metal. también es referida como oxidación por fricción. Este
tipo de corrosión afecta a componentes, como ejes y cubos, que son
presionados firmemente juntos, pero aún se mueven en entre sí. Este
movimiento puede ser causado por la oscilación, desliz, acoples sueltos o
vibraciones. Los signos de corrosión aparecen en las superficies de
contacto de los componentes si el agente corrosivo ha atacado la capa
superficial de un material reactivo. La superficie del material es entonces
activada, lo que causa reacciones con el medio circundante (aire, agua,
 lubricantes). La corrosión por fricción también alienta la formación de micro
grietas, lo cual tiene un impacto negativo en la resistencia a la fatiga del
material y puede conducir a la falla por fatiga.

v) Corrosión por cavitación: se genera por el contacto de la superficie del

metal con algún líquido, formando burbujas en su superficie. Es un
fenómeno semejante al que le ocurre a las caras posteriores de las hélices
de los barcos, dando lugar a picaduras en forma de panal.

vi) Corrosión microbiológica: en ella organismos biológicos originan la grieta o

proceden como aceleradores del proceso corrosivo localizado. Ésta se
produce normalmente en medios acuosos en donde los metales están
sumergidos o flotando.

vii) Corrosión por erosión: causada o acelerada por el movimiento relativo de

la superficie de metal y el medio. Se caracteriza por fricción en la superficie
paralela al movimiento. Es muy significativa en aleaciones blandas.

Figura 4. Corrosión por erosión

viii) Corrosión selectiva: actúa únicamente sobre metales nobles como oro-
cobre o plata-cobre. Es peligroso ya que la corrosión del metal involucrado
 genera una película que recubre las picaduras y hace parecer al metal
corroído como si no lo estuviera.

ix) Corrosión por esfuerzo: Se produce cuando se combina un ambiente

corrosivo con tensiones intensas que actúan sobre el metal. El ataque no
parece muy intenso pero su gravedad radica en que se producen fisuras
que se propagan a lo largo de la sección del metal. Este tipo de corrosión
es debida a la aparición de tensiones internas tras una deformación en frío.
Los esfuerzos pueden estar originados por la presencia de metales con
diferentes coeficientes de dilatación térmica, por diseños defectuosos, por
transformaciones de una fase durante una soldadura, etc.; se puede
impedir eliminando o reduciendo la fuente de tensión, el ambiente
corrosivo, cambiando el metal, por protección catódica o uso de inhibidores.

x) Corrosión intercristalina o intergranular: Se basa en la destrucción del

material a niveles de sus granos, mientras que la corrosión va
propagándose alcanza gran profundidad sin ocasionar cambios notables
en la superficie, haciéndola un tanto impredecible y peligrosa.

Figura 5. Corrosión intergranular