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MANUAL DE PRÁCTICAS

MATERIA: CONTROL ESTADÍSTICO DE LA CALIDAD

No. de Práctica: 5.1


Nombre: Capacidad del Proceso
(Tema 1.7 del programa de estudios)

Objetivo: Aprender a calcular e interpretar la capacidad de proceso para tomar decisiones


basadas en datos estadísticos para la mejora de la productividad organizacional.

Introducción:
Con la finalidad de desarrollar la competencia establecida en el objetivo de la práctica, se
elaborarán dos prácticas. La práctica 5 abordará el tema de histograma (tema 1.6.4) y la
práctica 5.1 tratará el tema de Capacidad de Proceso (tema 1.7).

Por lo general, se utilizan dos técnicas estadísticas para evaluar la capacidad del proceso;
el histograma y gráficas de control. En esta práctica se utilizará el histograma y la
evaluación de la capacidad de proceso mediante las gráficas de control será tratado en la
práctica número 7.

Aún cuando el histograma es una herramienta fundamental para analizar el desempeño de


un proceso, tiene algunas limitaciones; por lo que tomar decisiones a partir de observar el
comportamiento del proceso mediante el histograma resulta muy incierto debido a que no
aporta respuestas cuantitativas a las siguientes interrogantes:
1. ¿Cuál es la capacidad potencial y real del proceso para cumplir con las
especificaciones?
2. ¿Qué proporción de los resultados se espera que cumplan con las
especificaciones?
Es necesario calcular los índices de capacidad, que son mediciones especializadas que
sirven para evaluar, de manera práctica, la habilidad del proceso para cumplir con las
especificaciones y conocer si éste será capaz de cumplir los requerimientos de los
clientes.

La capacidad del proceso es importante tanto para los diseñadores de productos como
para el personal relacionado con los procesos. Conocer la capacidad del proceso permite

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predecir, en forma cuantitativa, si el proceso cumplirá con las especificaciones y


determinar los requisitos del equipo y nivel de control necesario.
En esta práctica se asume que se tiene una característica de calidad de un producto o
variable de salida de un proceso del tipo continua, valor nominal es mejor, que sigue una
distribución normal y que el proceso es estable; es decir está en control estadístico. El
tema de estabilidad será tratado en la práctica 7.
La distribución normal es la que se presenta con mayor frecuencia al analizar el
comportamiento de una variable real de procesos. Si los datos no siguen una distribución
normal será necesario transformar los datos mediante la prueba analítica de Anderson-
Darling, o mediante la transformación logaritmo natural o mediante la transformación raíz
cuadrada para lograr la normalidad de los datos, tema tratado en la materia de
Probabilidad y Estadística del tercer semestre del plan de estudios.

A continuación se mencionan algunos conceptos básicos para la realización de la práctica:


Especificación, tipos de especificaciones y concepto de tolerancia:

1. La especificación para una determinada característica del producto/servicio es el


valor establecido como máximo y/o mínimo entre los cuales el producto o servicio
obtenido es capaz de satisfacer el fin para el que fue diseñado.
2. Tipos de especificaciones:

Nominal es mejor Cuando se establecen límite inferior y superior. Este


es el tipo de característica más comúnmente usado.
Mayor es mejor Cuando se establece únicamente el límite superior.
Menor es mejor Cuando se establece únicamente el límite superior.

3. Concepto de tolerancia:
Es la diferencia entre los límites superior e inferior de la especificación.

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Capacidad de proceso:
Consiste en conocer la amplitud de la variación natural del proceso para una característica
de calidad dada, lo cual permitirá saber en qué medida tal característica de calidad
cumple con las especificaciones. El concepto se ilustra en la figura 5.1.1

Figura 5.1.1. Capacidad de proceso

El saber que una variable se distribuye de forma normal presenta una notable ventaja:
La media aritmética y la desviación típica son suficientes para hacer predicciones sobre el
comportamiento de la variable. La aplicación más frecuente de esta ventaja es el cálculo
de áreas debajo de la curva normal; es decir, el determinar con qué probabilidad la
variable asumirá un valor comprendido entre dos valores cualesquiera. Se suele utilizar
frecuentemente el valor de las áreas bajo la curva, comprendido entre valores enteros de
la desviación típica.

Existen muchas razones para realizar un estudio de capacidad de proceso, entre las
cuales se pueden mencionar las siguientes:

1. Proporcionar evidencias estadísticas de la calidad para los clientes.


2. Evaluar el desempeño de los procesos y equipos.
3. Establecer prioridades entre los proyectos para mejorar la calidad y productividad.

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4. Comparar la calidad de distintos proveedores.


5. Evaluación de nuevas piezas en planta de proveedores.
6. Establecer especificaciones de diseño y de manufactura para el producto.

Un estudio de capacidad es un procedimiento ordenado de planeación, recolección y


análisis de información con la finalidad de evaluar la estabilidad de un proceso y la
capacidad que éste tiene para producir dentro de especificaciones.
Los pasos recomendados a seguir para realizar un estudio de capacidad de proceso son
los siguientes:

1. Seleccionar una máquina o segmento representativo del proceso.


2. Determinar la característica o variable a analizar.
3. Definir las condiciones del proceso.
4. Seleccionar al personal que participará en el estudio.
5. Proporcionar los materiales para realizar el estudio sin interrupciones.
6. Especificar el método de medición a utilizar.
7. Determinar el número de unidades a evaluar. Esta cantidad debe ser lo
suficientemente grande. Teóricamente se recomienda cuando menos 100 unidades.
8. Proporcionar un método para registrar en orden las mediciones y condiciones de las
unidades producidas.
La capacidad del proceso sólo tiene sentido si todas las causas especiales de variación se
eliminan y el proceso se encuentra en estado de control estadístico.
Los índices de capacidad de proceso más utilizados son el índice de capacidad potencial
de proceso conocido como Cp y el índice de capacidad real de proceso, Cpk.

Índice de capacidad para procesos con doble especificación:

Índice de capacidad potencial del proceso, Cp, es una comparación entre los límites de
especificación (LES y LEI) y la variación del proceso a 6 desviaciones estándar (6 σ) sin
tener en cuenta el descentrado de las muestras del valor nominal.

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Cp = LES – LEI

Como se mencionó, la desventaja del índice Cp en que no toma en cuenta el centrado del
proceso por lo que debe evaluarse, por separado, el cumplimiento de la especificación
inferior y superior, a través del índice para la especificación inferior, Cpi, y el índice de
capacidad para la especificación superior Cps, los cuales se calculan de la siguiente
manera:

Cpi = μ – LEI Cps = LES - μ


3σ 3σ
Donde μ es la media aritmética de la población

Índice de capacidad real del proceso, Cpk

Cpk = Mínimo μ – LEI , LES – μ


3σ 3σ

Como se aprecia el índice Cpk es igual al valor más pequeño de entre Cpi y Cps.
El Cpk es la relación entre la menor distancia del centro de la distribución (posición del
proceso) al límite del campo de tolerancias más próximo, dividida por la mitad de la
dispersión del proceso (3 desviaciones estándar).

Dependiendo de los requerimientos de clientes internos y externos de una organización


los valores para determinar si un proceso es aceptado o requiere ser mejorado pueden
variar. De forma general se muestra los siguientes valores:

 Si Cpk < 1 El proceso realmente no tiene capacidad de cumplir


especificaciones.
 Si Cpk ≥1.33 El proceso realmente tiene capacidad de cumplir
especificaciones con una calidad de ± 4 desviaciones estándar.

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 Si Cpk ≥1.67 El proceso realmente tiene capacidad de cumplir


especificaciones con una calidad de ± 5 desviaciones estándar.
 Si Cpk ≥ 2 El proceso realmente tiene capacidad de cumplir especificaciones
con una calidad de ± 6 desviaciones estándar.
 Si 1 Cpk ≤ 1.33 el proceso realmente es capaz de cumplir las
especificaciones pero requiere un seguimiento muy estricto.

Elementos adicionales para la interpretación del Cpk:

 El índice Cpk, por lo general, siempre va a ser menor o igual que el índice Cp.
 Si el Cpk = Cp significa que la media del proceso es igual a la media de la
especificación.
 Si el Cpk es mucho menor que el Cp, significa que la media del proceso está
alejada de la media de especificación.
 Si el Cpk es mayor al valor mínimo establecido por la organización, se considera
que se tiene un proceso con capacidad satisfactoria.
 Es posible tener valores del índice Cpk iguales a cero o negativos, e indican que
la media del proceso está fuera de las especificaciones.

Otra forma de medir la capacidad del proceso es mediante el índice Z, el cual consiste en
calcular la distancia entre las especificaciones y la media μ del proceso en unidades de la
desviación estándar, σ. De esta manera, para un proceso con doble especificación se
tiene Z superior, Zs, y Z inferior, Zi, que se definen de la siguiente manera:

Zs = LES - μ y Zi = μ – LEI
σ σ

La capacidad de un proceso medida en términos del índice Z es igual al valor más


pequeño de entre Zs y Zi, es decir Z = mínimo ( Zs , Zi ).

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Índice de capacidad para procesos con sólo una especificación:

Existen procesos cuyas variables de salida tienen una sola especificación.


Para las variables del tipo:

entre más grande mejor entre más pequeña mejor

Cpi = μ – LEI Cps = LES - μ


3σ 3σ
En este tipo de características no es posible calcular el índice Cp.

Para calcular los índices de capacidad e interpretarlos se necesita conocer la media, μ, y


la desviación estándar, σ, del proceso. Sin embargo, cuando no se conocen estos
parámetros es necesario utilizar datos muestrales y estimar por intervalos a estos índices.
Sea X1, x2,…, xn una muestra aleatoria del proceso, y x y s la media y la desviación
estándar de la muestra, la estimación puntual de los índices de capacidad de proceso se
calculan de la siguiente manera:

Cp = LES –LEI Cpi = X – LEI Cps = LES – X Cpk = mínimo de Cpi y Cps
6s 3s 3s

Unidades defectuosas por cada millón de oportunidades, PPM.

Actualmente, es común reportar el porcentaje de piezas fuera de especificación en


términos de la cantidad de unidades defectuosas por cada millón, independientemente del
número de defectos en dichas unidades.

PPM = Total de artículos con defectos x 1000 000


Total de artículos inspeccionados

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La tabla 5.1.1 muestra la calidad de corto y largo plazo en términos de Cpk y PPM.

Calidad de Corto Plazo Calidad de Largo Plazo


(suponiendo un proceso centrado) Con un desplazamiento de 1.5 σ

Índice Calidad % de la curva PPM fuera de % de la curva dentro PPM fuera de


en sigmas dentro de especificaciones de especificaciones especificaciones
Cpk
especificaciones

0.33 1 68.27 317 300 30.23 697 700


0.67 2 95.45 45 500 69.13 308 700
1.00 3 99.73 2 700 93.32 66 807
1.33 4 99.9937 63 99.379 6 210
1.67 5 99.999943 0.57 99.9767 233
2.00 6 99.9999998 0.002 99.99966 3.4

Tabla 5.1.1 Calidad de corto y largo plazo


Fuente: Humberto Gutiérrez Pulido, Control Estadístico de Calidad y Seis Sigma

Capacidad de proceso de largo plazo e índices Pp y Ppk

Existen algunos otros índices utilizados en algunas organizaciones para evaluar el


desempeño del proceso a largo plazo que se calcula con muchos datos tomados en
periodo de tiempo suficientemente largo para asegurar que los factores externos influyan
en el desempeño del proceso. El indicador del desempeño potencial del proceso, Pp, y el
desempeño real del proceso, Ppk, se calculan en forma similar al Cp y Cpk pero usando la
desviación estándar de todos los datos, conocida como la desviación estándar de largo
plazo. Estos índices serán explicados en la práctica 7.

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Índice de Capacidad de Proceso para datos por atributos:

Para las variables por atributos, por ejemplo, donde lo que se verifica es ver si el producto
pasa o no pasa conforme a una especificación, o contar el número de defectos no se
acostumbra calcular los índices de capacidad tratados anteriormente en la práctica.
Frecuentemente la calidad del proceso de estas variables se mide a través de conocer las
PPM que está generando el proceso y para el caso de gráficos de control por atributos,
que serán tratados en la práctica 8, se conocen las siguientes expresiones como una
manera informal de calcular la capacidad:

Para gráficas p (1-p) 100%


Para gráficas np (n – np) / n (100%)
Para gráficas c c
Para gráficas u u

Material y equipo necesario:


Computadora, software Minitab, calculadora, piezas a dimensionar, equipo de medición,
impresora, hojas.

Metodología:

Para ilustrar la metodología se decidió incluir un ejemplo real de un Centro de Ingeniería


ubicado en la región en donde se presentó la necesidad de mejorar la capacidad del
proceso en las actividades de calibración de medidores de flujo por comparación con
medidor de flujo maestro utilizando principalmente los pulsos eléctricos que se encuentran
integrados en gran parte de los medidores de flujo que se pueden encontrar en la industria
en general. La organización requiere contar con un sistema de medición de flujo confiable
que se verá reflejado en la disminución del nivel de incertidumbre que se acumula durante
las calibraciones.

Las mediciones correctas tienen una importancia fundamental para los gobiernos, para la
industria privada y para la población en general, ayudando a ordenar, facilitar y realizar

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transacciones comerciales de forma confiable, es decir con calidad.

Para conocer la capacidad inicial del proceso de calibración del laboratorio de flujo se
realizaron 15 calibraciones utilizando el mismo patrón y se realizaron 5 repeticiones (de
acuerdo a como lo menciona el procedimiento interno del laboratorio de flujo). Es
importante mencionar que estas calibraciones se realizaron con el método actualmente
establecido: Paro y arranque de la motobomba, apertura y cierre de válvulas de forma
manual, toma de lecturas directamente de los equipos, manómetro tipo Bourdon,
termómetro de lectura directa (termopar), captura en forma escrita y posterior captura en
electrónico, calibración en caudal aproximado de 300 l/min (20 minutos aproximadamente
en cada muestra de 5 repeticiones).
Una vez identificado el tipo de distribución se procedió a realizar el análisis por medio de
los índices de capacidad Cp y Cpk para distribución normal tomando en cuenta la
siguiente especificación: LSE = MF + 0.25% del MF, LIE = MF - 0.25% del MF, MF = 1.000
5 donde MF es el factor de medición.

Utilizando minitab se realizó el estudio de capacidad de proceso obteniendo un Cp= 0.66 y


un Cpk= 0.63. Ver figura 5.1.2

Figura 5.1.2 Capacidad inicial de proceso

El Centro de Ingeniería estableció como objetivo incrementar la capacidad real del


proceso de medición de flujo a un Cpk ≥ 1.33, para lo cual integró un equipo de trabajo
quienes utilizando las herramientas de lluvia de ideas y el Diagrama de Pareto
implementaron las acciones requeridas para lograr el objetivo, que por razones de
confidencialidad se omiten en esta práctica.
En la tabla 5.1.2 se muestran los valores de las calibraciones obtenidas después de las
mejoras implementadas.
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Factores del Medidor (MF)

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
1.00112 1.00035 1.00066 1.00086 1.00024 1.00019 1.00042 1.00061 1.00074 1.00092 1.00056 0.99999 1.00118 1.00029 1.00037

0.99968 1.00011 1.00061 1.00038 1.00081 1.00029 1.00084 1.00006 1.00032 1.00077 0.99969 1.00051 1.00134 1.00020 1.00062

1.00051 1.00104 1.00151 1.00085 1.00036 1.00058 1.00053 1.00111 1.00012 1.00039 1.00054 1.00000 1.00046 1.00086 1.00098

1.00072 0.99986 1.00059 1.00091 1.00064 1.00078 1.00028 1.00048 1.00020 1.00051 1.00051 1.00104 1.00081 1.00024 1.00046

0.99992 1.00005 1.00101 1.00073 1.00006 1.00068 1.00004 1.00061 1.00030 1.00055 1.00048 1.00074 0.99986 1.00062 1.00070

Tabla 5.1.2 Valores de las calibraciones después de las mejoras

Se ilustran los pasos a seguir para calcular la capacidad de proceso después de las
mejoras implementadas, utilizando minitab.
1. Capture los datos en la columna de la hoja de trabajo en el mismo orden de la
tabla anterior, registrando el título de la columna en la celda sombreada como se
muestra a continuación:

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2. En la barra de herramientas seleccione

Estadísticas Herramientas de calidad Análisis de Capacidad Normal

3. Aparecerá un cuadro de diálogo para especificar la columna “valores de


calibraciones” y el tamaño del subgrupo. Llene el cuadro de la siguiente forma:

Los datos están


en la columna
Dar doble click de valores de
para seleccionar calibraciones
la variable

Al finalizar presione
Estimar
Se toma la
muestra de un
solo elemento
cada cierto
intervalo de
tiempo

Registrar los valores de los


límites de especificación
superior e inferior

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4. Ingrese a la opción de Estimar. Observar en la imagen las casillas que deberán


ser activadas.

Al finalizar presione
Aceptar

5. Ingrese a Opciones y llene el cuadro de la siguiente forma:

Registrar el objetivo
conocido como la
media de
especificación

Al finalizar
presione aceptar

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6. Ingrese a Almacenamiento para seleccionar los datos que se desean aparezcan


en la gráfica del análisis de capacidad de proceso. Activar las casillas que se
indican

Al finalizar presione
aceptar

7. Finalmente al presionar Aceptar, aparecerá la gráfica.

Capacidad potencial y
real del proceso después
de las acciones de mejora
realizadas

Conclusión:

El Centro de Ingeniería logró incrementar la capacidad real del proceso de medición de


flujo a un Cpk = 2.19 valor superior al objetivo establecido que fue lograr un Cpk ≥ 1.33.
Se tiene un proceso, prácticamente, centrado a la media de la especificación con poca
variación lo que genera una mayor confiabilidad para sus clientes en el proceso de
medición de flujo.

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Sugerencias didácticas:
1. Integrar equipos de trabajo para desarrollar la práctica en el laboratorio realizando
las mediciones a las piezas y características de calidad seleccionadas por el
profesor. Con la ayuda de una calculadora obtener la capacidad potencial y real del
proceso y posteriormente con la ayuda del software Minitab comprobar los
resultados y obtener conclusiones.
2. Comprobar la utilidad de conocer la capacidad potencial y real para la mejora de los
procesos realizando visitas industriales.
3. Realizar consulta bibliográfica para analizar casos de aplicación de la capacidad
potencial y real de los procesos.
4. Asistir a Congresos y Foros relacionados con la calidad, productividad y
competitividad organizacional.

Reporte del estudiante (resultados):

1. El estudiante continuará integrando su portafolio de evidencias y entregará sus


resultados de las prácticas realizadas referentes a la capacidad del proceso.
Se deja a criterio del catedrático la entrega de la evidencia ya sea individual o por
equipos de trabajo.
2. El estudiante entregará resumen del aprendizaje obtenido como resultado de la
visita industrial así como de las consultas bibliográficas realizadas.
3. El estudiante entregará un ensayo de la asistencia a Congresos y Foros a los que
asista.

Bibliografía preliminar:

1. Aldana de Vega Luzángela. 2010. Administración por calidad. Alfaomega.


2. Cantú Delgado Humberto. 2011. Desarrollo de una Cultura de Calidad. Mc Graw
Hill.

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3. Escalante Vázquez Edgardo J. 2003. Seis Sigma. Limusa Noriega Edfitores.


4. Evans James R., Lindsay William M. 2008. Administración y Control de la Calidad.
Cencage Learning.
5. Gutiérrez Pulido Humberto. 2010. Calidad Total y Productividad. Mc Graw Hill
6. Gutiérrez Pulido Humberto. 2009. Control Estadístico de Calidad y Seis Sigma. Mc
Graw Hill.
7. Douglas C. Montgomery. 2004. Control Estadístico de la Calidad. 2004. Limusa
Wiley.
8. Verdoy, J., & Mateu, J. M. (2006). Manual de control estadístico de calidad teoría y
aplicaciones. Universitat Jaume. I.

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