Calefaccion Por Suelo Radiante

UNIVERSIDAD PONTIFICIA COMILLAS
ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE INGENIERÍA (ICAI)
INGENIERO INDUSTRIAL
PROYECTO FIN DE CARRERA
CALEFACCIÓN MEDIANTE
SUELO RADIANTE
AUTOR: JULIO MARRERO MARÍN
MADRID, Junio 2009

ESTE PROYECTO CONTIENE LOS SIGUIENTES DOCUMENTOS
DOCUMENTO Nº1, MEMORIA

1.1 Memoria pág. 5 a 97 93 páginas
1.2 Estudio Económico pág. 98 a 99 2 páginas
1.3 Manual del usuario pág. 100 a 116 17 páginas
1.4 Código pág. 117 a 122 6 páginas
1.5 Datasheets pág. 123 a 164 42 páginas
DOCUMENTO Nº2, PLANOS

2.1 Lista de planos pág. 3 a 4 2 páginas
2.2 Planos pág. 5 a 10 6 páginas
DOCUMENTO Nº3, PLIEGO DE CONDICIONES

3.1 Generales y económicas pág. 3 a 5 3 páginas
3.2 Técnicas y particulares pág. 6 a 8 3 páginas
DOCUMENTO Nº4, PRESUPUESTO

4.1 Mediciones pág. 3 a 5 3 páginas
4.2 Precios unitarios pág. 6 a 7 2 páginas
4.3 Sumas parciales pág. 8 a 9 2 páginas
4.4 Presupuesto general pág. 10 a 10 1 página
Autorizada la entrega del proyecto del alumno
Julio Marrero Marín
LOS DIRECTORES DEL PROYECTO
Ramón Rodríguez Pecharromán
Firmado: ……………. Fecha: …… /……. /…….
Alexis Cantizano González
Firmado: ……………. Fecha: …… /……. /…….
Vº Bº del Coordinador de Proyectos
Álvaro Sánchez Miralles
Firmado: ……………. Fecha: …… /……. /…….

UNIVERSIDAD PONTIFICIA COMILLAS
ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE INGENIERÍA (ICAI)
INGENIERO INDUSTRIAL
PROYECTO FIN DE CARRERA
CALEFACCIÓN MEDIANTE
SUELO RADIANTE
AUTOR: JULIO MARRERO MARÍN
MADRID, Junio 2009

Calefacción mediante suelo radiante
CALEFACCIÓN MEDIANTE SUELO RADIANTE

Autor: Marrero Marín, Julio.
Directores: Rodríguez Pecharromán, Ramón.
Cantizano González, Alexis.
Entidad Colaboradora: ICAI-Universidad Pontificia Comillas.
RESUMEN DEL PROYECTO

El proyecto de “Suelo Radiante” consiste en la construcción de un
prototipo que simule una habitación calefactada mediante este sistema con un
control en lazo cerrado. Dicho sistema consiste en la impulsión de agua a media
temperatura (en torno a los 40ºC) a través de circuitos de tuberías. Según el
sistema tradicional de calefacción por suelo radiante, las tuberías se recubren con
una capa de mortero de cemento. Éste, situado sobre las tuberías y bajo el
pavimento, absorbe la energía térmica disipada por las tuberías y la cede al
pavimento que, a su vez, emite esta energía al local mediante radiación y en
menor grado, convección natural.
El sistema consta de unos colectores de alimentación y retorno desde los
que parten los circuitos emisores. Desde allí se equilibran hidráulicamente los
circuitos y, a través de cabezales electrotérmicos, se regula el caudal impulsado en
función de las necesidades térmicas de cada local.
Fig. 0.1 Sistema de calefacción por suelo radiante en una vivienda
Resumen Página 1
El proyecto se centrará en calefactar únicamente una habitación, y su
principal objetivo, como ya se ha dicho, es la construcción del prototipo de
calefacción por suelo radiante y la puesta en marcha en lazo cerrado. Consistirá en
medir la temperatura en el recinto y controlar las posiciones de una electroválvula
para mantener la temperatura deseada en el interior de la habitación.
Fig. 0.2 Esquema básico del control de temperatura
El sistema consta de los siguientes elementos: recinto de madera cerrado,

calentador, electroválvula, bomba, tubos de PVC cristal, válvula para la
regulación del caudal, sensores de temperatura, sistema de adquisición de datos de
National Instruments y un PC con el programa LabVIEW para la captura de datos.
La disposición de los distintos elementos queda de la siguiente forma:
Fig. 0.3 Prototipo de Suelo Radiante
El modelo obtenido del sistema se divide en dos partes, cuando se está

calentando el prototipo y cuando se está dejando de calentar. Esto se debe a que
en los dos casos, el sistema no es el mismo, puesto que en el primero, el agua está
circulando a través del suelo del prototipo y en el segundo, el agua se encuentra
Resumen Página 2
estancada. Debido a esto, se obtuvieron dos funciones de transferencia distintas
del mismo prototipo.
Finalmente, a partir de estos modelos, se propone un control proporcional
y uno integral para manejar la temperatura del recinto. Las respuestas de estos
controles se muestran en la Fig. 0.4, donde se puede apreciar que el resultado es
bastante satisfactorio.
- Control Proporcional:
C ( s ) = Kp = 10
- Control integral:
1 1
C ( s ) = Kp ⋅ = 10 ⋅
1+ I ⋅ s 1 + 90 ⋅ s
26.5
26
X: 484.6
Y: 25.48
Temperatura (ºC)
25.5
25
Referencia
Control proporcional
Control integral
24.5
24
0 100 200 300 400 500 600
Tiempo (min)
Fig. 0.4 Respuesta en lazo cerrado
Resumen Página 3
Heating by radiant soil
HEATING BY RADIANT SOIL

Author: Marrero Marín, Julio.
Managers: Rodríguez Pecharromán, Ramón.
Cantizano González, Alexis.
Collaborating Entity: ICAI-Universidad Pontificia Comillas.
ABSTRACT
The project of “Radiant Soil” consists of the construction of a prototype
that simulates a room that warms up by this system with a closed bow. The above
mentioned system consists of the water drive to half temperature (around 40 ºC)
across circuits of pipelines. According to the traditional system of heating for
radiant soil, the pipelines are covered with a cap of cement mortar. This one,
placed on the pipelines and under the pavement, absorbs the thermal energy
removed by the pipelines and it yields to the pavement that, in turn, emits this
energy to the place by radiation and in minor degree natural convection.
The system consists of a few collectors of nourishment and return where
depart the issuing circuits. From there, the circuits balance hydraulically and,
across compresses electrothermal, there is regulated the wealth stimulated
depending on the thermal needs of every place.
Fig. 0.1 System of heating for radiant soil in a house
Abstract Page 1
The project will centre in warming only a room, and his principal aim,
since already it has been said, it is the construction of the prototype of heating for
radiant soil and start it in closed bow. It will consist of measuring the temperature
in the enclosure and of controlling the positions of one solenoid valve to support
the temperature wished inside the room.
Fig. 0.2 Basic scheme of the control of temperature
The system consists of the following elements: an enclosure of wood,

heater, solenoid valve, bomb, PVC's pipes crystal, valve for the regulation of the
wealth, sensors of temperature, system of acquisition of information of National
Instruments and a PC with the LabVIEW program for the apprehension of
information. The dispositions of the different elements stay of the following form:
Fig. 0.3 Prototype of Radiant Soil
The model obtained of the system divides in two parts, when the prototype
is warming up and when it is stopping warming. This owes that in both cases, the
system is not the same, because in the first one, the water is circulating across the
Abstract Page 2
soil of the prototype and in the second one, the water is stagnant. Due to this,
there were obtained two different functions of transfer from the same prototype.
Finally, from these models, this project proposes a proportional control
and a integral one to handle the temperature of the enclosure. The answers of
these controls appear in the Fig. 0.4, where it is possible to estimate that the result
is satisfactory enough.
- Proportional control:
C ( s ) = Kp = 10
- Integral control:
1 1
C ( s ) = Kp ⋅ = 10 ⋅
1+ I ⋅ s 1 + 90 ⋅ s
26.5
26
X: 484.6
Y: 25.48
Temperature (ºC)
25.5
25
Reference
Proporcional control
Integral control
24.5
24
0 100 200 300 400 500 600
Time (min)
Fig. 0.4 Response in closed bow
Abstract Page 3
1 MEMORIA
ÍNDICE
Parte I Memoria …………………………………………... 5
Capítulo 1 Introducción ……………………………………………. 6
1.1 Estudio de los trabajos existentes …………………. ….. 7
1.2 Motivación del proyecto ………………………………... 9
1.3 Objetivos ……………………………………………….. 11
1.4 Metodología / Solución desarrollada ……………….… 13
1.5 Recursos / Herramientas utilizadas …………………... 15
1.5.1 Software para el diseño del prototipo ………..… 15
1.5.2 Materiales del prototipo ………………………... 15
1.5.3 Instrumentos de fabricación ……………………. 15
1.5.4 Hardware de acondicionamiento de la señal …… 16
1.5.5 Sistemas de medida …………………………….. 16
1.5.6 Otros recursos ………………………………….. 16
Capítulo 2 Transmisión de calor ………………………………..… 17
2.1 Introducción ……………………………………………. 18
2.2 Conducción …………………………………………….. 19
2.3 Convección ……………………………………………... 22
2.4 Radiación …………………………………………….… 28
Capítulo 3 Prototipo de suelo radiante …………………………… 33
3.1 Diseño ………………………………………………...… 34

3.1.1 Diseño del trazado de la tubería ………………... 34
3.1.2 Elección de materiales base ……………………. 36
Documento Nº 1, Memoria Página 2

3.1.3 Cálculos ………………………………………… 37
3.1.4 Elección de elementos ………………………..… 42
3.2 Montaje ………………………………………………… 44

3.2.1 Instalación del suelo radiante …………………... 45
3.2.2 Control electroválvula ………………………..… 49
Capítulo 4 Adquisición y generación de datos …………………… 52
4.1 Introducción…………………………………………..… 53
4.2 Adquisición de datos ………………………………...… 55
4.3 Generación de datos …………………………………… 57
4.4 Hardware de DAQ …………………………………..… 58
Capítulo 5 Identificación del sistema …………………………..… 60
5.1 Estudio en lazo abierto ………………………………… 61
5.1.1 Primer esquema de instalación ……………….… 61
5.1.2 Segundo esquema de instalación ……………..… 68
5.1.2.1 Modelo ……………………………….... 68
5.1.2.2 Obtención de parámetros ……………… 72
5.2 Actuador ……………………………………………...… 74
Capítulo 6 Control de la temperatura …………………………..… 80
6.1 Diseño del control ……………………………………… 81
6.1.1 Control Proporcional …………………………… 81
6.1.2 Control Integral ………………………………… 84
6.2 Implantación del control …………………………….… 88
6.2.1 Respuesta del ensayo ………………………...… 88

6.2.2 Diferencia entre ensayo y simulación ………..… 90
Capítulo 7 Conclusiones ………………………………………….. 92
Capítulo 8 Futuros desarrollos …………………………………… 95
Bibliografía ……………………………………………………...… 97
Parte II Estudio económico …………………………...… 98

1. Estudio económico ………………………………………. 98
Parte III Manual del usuario ………………………...... 100

1. Introducción ………………………………………….… 101
2. LabVIEW ………………………………………………. 102
3. Control PID …………………………………………….. 105
4. Ensayo en lazo abierto …………………………………. 109
5. Ensayo actuador ………………………………………... 111
6. Ensayo en lazo cerrado ………………………………… 114
Parte IV Código ………………………………………… 117

1. Modelado ……………………………………………..... 118
Parte V Datasheets …………………………………...… 123
1. Bomba ………………………………………………….. 124
2. Electroválvula ………………………………………….. 126
3. Calentador ……………………………………………… 137
4. Optoacoplador ………………………………………….. 140
5. Transistor …………………………………………….… 148
6. Termopar tipo K ………………………………………... 151
7. Hardware de Nacional Instruments …………………..… 156

Parte I Memoria

Capítulo 1 Introducción
En este capítulo se expondrá la introducción del proyecto, en el cual se
encontrarán diferentes secciones. La primera es el Estudio de los trabajos
existentes, donde se recogen los diferentes desarrollos tecnológicos que ha
experimentado el sector de la calefacción. En la siguiente sección, la Motivación
del proyecto, se presentan las razones que hacen de éste, un proyecto muy
interesante, y las que han llevado a realizarlo como un proyecto fin de carrera. A
continuación se detallan los objetivos, tanto parciales como finales claramente
definidos, en la sección Objetivos. Finalmente se encontrarán las secciones
Metodología y Recursos donde se exponen los procesos que se han tenido que ir
realizando para cumplir los objetivos planteados, así como las herramientas que
han sido utilizadas.

1.1 Estudio de los trabajos existentes

En la actualidad, el término de calefacción se define (RAE), aparte de la
acción o efecto de calentar o calentarse, como “Conjunto de aparatos destinados
a calentar un edificio o parte de él”, pero esta definición, si se pensase en épocas
remotas, sería un poco confusa, puesto que antaño se utilizaba como método de
calefacción, el fuego, donde las personas se colocaban a su alrededor con el fin de
producirles confort en épocas de frío.
Este método, tenía el defecto de no poder calefactar áreas muy extensas, de
esta forma, si las personas se movían, dejaban de aprovechar el calor generado.
Hasta la fecha, se han investigando dispositivos para mejorar el rendimiento y
también la estética.
Los romanos fueron los primeros en crear un sistema de calefacción, en el
cual el fuego no estaba en el propio recinto. A este sistema se le denominó
hipocausto, el cual consistía en un horno situado en el exterior del edificio que
calentaba el aire y que posteriormente se llevaba por canalizaciones situadas bajo
el suelo hasta la habitación que se quería calefactar.
Más tarde Benjamín Franklin inventó la estufa salamandra, el primer
artefacto no integrado en la construcción que permitía una mejor regulación de la
combustión y mejor control del humo. A pesar de esto, tenía el inconveniente de
que la combustión se hace en el local a calefactar, por lo que debía tener una
entrada de aire que al fin y al cabo, acababa enfriando el ambiente.
Cuando la industria fue capaz de proporcionar tuberías a un precio
razonable, la calefacción se convirtió en lo que hoy conocemos: una caldera
situada en un recinto aparte (como en el hipocausto) y unos emisores de calor que
están unidos por tuberías a la caldera.
Estos emisores, hasta la fecha, han sido los tradicionales radiadores, pero
desde hace unos años, el sistema de calefacción que mejor se adapta a las
condiciones de confort de una persona es el de Suelo Radiante, en el cual, el
emisor térmico es todo el suelo del área a calefactar. Esto da lugar a que la
emisión térmica sea uniforme en toda la superficie.
Otra de las características de este sistema es el reducido movimiento de
aire que produce. Esto es debido a que la temperatura de la superficie emisora (el
suelo) es baja (inferior a 30ºC), luego la diferencia de temperaturas del aire (zona

fría y zona caliente) es muy reducida, lo que origina que el movimiento de aire
debido al sistema de calefacción sea imperceptible, produciendo un menor
movimiento de polvo y en consecuencia, originando un entorno más higiénico y
saludable.
El espacio habitable es mayor al no existir dentro de éste elementos
calefactores visibles (por ejemplo radiadores), ofreciendo una total libertad de
decoración de interiores, y desapareciendo el riesgo de golpes o quemaduras por
contacto con ellos.
Debido a estas ventajas, el suelo radiante está especialmente recomendado
para guarderías, hospitales, residencias de ancianos, etc., ya que no hay aparatos
de calefacción en la casa, no tenemos acumulación de polvo quemado, sin
turbulencias de aire y sin resecar el ambiente.
Además, debido a su distribución de temperaturas (ver Fig. 1.1), el calor se
distribuye hasta los 2 metros y medio aproximadamente (espacio que ocupan las
personas), por lo que resulta ideal para la calefacción de grandes volúmenes,
como salones grandes, naves industriales, polideportivos, iglesias, locales
públicos, etc.
Fig. 1.1 Distribución de temperaturas
Una aplicación poco conocida del suelo radiante, es la climatización de

piscinas, tanto en el suelo que las rodea como en el vaso, impidiendo así que se
remueva el agua (no hay flujo de agua caliente que entra en el vaso). Así, se
reduce al mínimo la evaporación, que es la mayor fuente de pérdidas en una
piscina.

1.2 Motivación del proyecto

Este proyecto tiene el interés de ser la novedad y el futuro de la
calefacción en hogares o lugares públicos debido al alto nivel de confort que es
capaz de otorgar.
El perfil óptimo de temperaturas del cuerpo humano se basa en tener una
temperatura del aire ligeramente mayor en la zona de los pies que a la altura de la
cabeza. Esto se traduce en una percepción de mayor sensación de confort.
Siguiendo en esta línea, la gran ventaja del suelo radiante es que
calentando el recinto desde la superficie del suelo, produce una distribución
vertical de temperaturas que se asemeja en gran medida al perfil óptimo
anteriormente citado (véase Fig. 1.2). En cambio, los sistemas de radiadores
convencionales, al calefactar desde un foco puntual, producen una distribución
que deja la zona de la cabeza más caliente que la zona baja. Con este
procedimiento de distribución vertical de temperaturas, se ve que tanto los
radiadores, como los convectores o la calefacción por techo, no cumplen con el
citado perfil óptimo. Por esto mismo se concluye que el mejor sistema de
calefacción (siguiendo con la línea argumentativa del confort) es por suelo
radiante.
Fig. 1.2 Distribución vertical de temperaturas del aire en función del

sistema de calefacción
Otra de las ventajas que hay que citar es la temperatura del agua que
alcanza cada sistema de calefacción, puesto que con unos 40 ºC, el suelo radiante

es capaz de calefactar un recinto y los demás sistemas (como pueden ser los
radiadores) necesitan elevar dicha temperatura hasta los 70 ºC. Al final esto se
traduce en que el suelo radiante es perfectamente acoplable en su totalidad a la
energía solar, ya que ésta es capaz de otorgarte la energía suficiente para llegar a
la temperatura deseada, mientras que con los demás sistemas, aparte de los
paneles solares, se necesitaría una fuente de energía adicional.
El problema de este tipo de calefacción es que no posee un sistema de
control propio, y por lo tanto, se suele usar uno convencional. Esto se traduce en
que el control que se utiliza, provoca en el suelo radiante, un retraso considerable
a la hora de llegar al régimen permanente. Explicando esto más detenidamente:
Con un sistema de radiadores, cuando se pone una cierta temperatura en el
termostato, el sistema de control manda a la caldera que empiece a calentar el
agua, seguidamente, el agua va calentando la superficie del radiador y éste a su
vez va calentando el aire de la habitación. En este sistema se debe tener en cuenta
3 constantes de tiempo: calentar el agua, calentar el radiador y calentar el aire.
En cambio, si se tiene este sistema de control en el suelo radiante, el agua,
en lugar de calentar el radiador, ha de calentar el suelo que a su vez éste será el
que caliente el ambiente. De esta forma, la constante de tiempo de calentar el
radiador cambia, y además de forma considerable, puesto que ésta es despreciable
frente a la de calentar el suelo.
Al no tener en cuenta la dinámica tan lenta del “actuador”, para que se
produzca un cambio de temperatura en el ambiente, una vez se haya dado la
consigna, se necesita un cierto tiempo que en la mayoría de las ocasiones, no
satisface al usuario.
Esto se podría solucionar poniendo en marcha el sistema de calefacción
antes de que se necesite esa temperatura determinada en la habitación, pero de
esta forma, se obligaría al usuario a que determinase cuánto tiempo antes sería
necesario dicha puesta en marcha. Esto no es del todo trivial, puesto que
dependiendo de la época en la que se encuentre, se necesitaría conectar el sistema
en momentos diferentes (no siempre hace el mismo frío). Debido a esto, el
objetivo final del proyecto de ICAI, es introducir un control predictivo, que
permita introducir al usuario la hora a la que se quiera una determinada
temperatura, y que a dicha hora, en la habitación en cuestión, haya la temperatura
deseada.

1.3 Objetivos
Una línea de investigación que se está realizando en ICAI, como ya se ha
dicho antes, es la de estudiar sistemas de control para una instalación de
calefacción por suelo radiante. Este proyecto va encaminado en dicha línea, ya
que su finalidad es la construcción y puesta en marcha de un prototipo de suelo
radiante en lazo cerrado. Para poder cumplir con este objetivo principal, es
necesario distinguir diferentes subfases u objetivos parciales:
1. Análisis de la instalación de suelo radiante para la elaboración del

prototipo.
Al necesitar un prototipo que se asemeje lo más posible a la

realidad, es de vital importancia realizar estos cálculos previamente a
la construcción de éste. Sin este análisis, la elección de materiales y
dimensiones del prototipo, podrían estar demasiado
sobredimensionadas, y esto incurriría en un gasto mayor en el
presupuesto del proyecto.
Tras establecer que el salto térmico máximo entre el exterior e

interior del prototipo fuera de 20 ºC, dichos cálculos fueron,
principalmente, la obtención de la potencia calorífica, la temperatura
del agua y el caudal necesarios para obtener ese salto térmico.
Hay que tener en cuenta que este prototipo no se hace con analogía
adimensional, luego sus valores de potencia calorífica, temperatura,
caudal, etc. no tendrán ningún tipo de escala con respecto a la realidad,
ya que su función, es la de ser capaz de variar temperaturas dentro del
recinto para, posteriormente, poder controlarlas.
2. Elección de materiales y construcción de un prototipo que simule una

instalación de suelo radiante.
Una vez dimensionados los materiales que se han de usar en el

proyecto, entre varios comercios se realiza la compra más económica
de estos. Seguidamente se construirá el prototipo ajustando los valores
teóricos a los materiales disponibles.

3. Puesta en marcha del prototipo en lazo abierto.
Verificación del funcionamiento del prototipo sin ningún tipo de

modelo de control. Únicamente se realiza la captura de temperaturas
dentro del prototipo con el sistema de adquisición de datos de National
Instruments y se maneja la electroválvula manualmente.
4. Puesta en marcha del prototipo en lazo cerrado.
Se trata de permitir efectuar al usuario, un cambio de temperatura y

que el sistema sea capaz de realizar dicho cambio de forma sencilla.
5. Diseño de un control en lazo cerrado.
Investigación de diseños de control que puedan mejorar el

funcionamiento del sistema de calefacción, teniendo en cuenta la
dinámica tan lenta del actuador.
6. Comprobación de dicho control en el prototipo construido.

1.4 Metodología / Solución desarrollada

La metodología que se siguió para poder ir cumpliendo los objetivos parciales
fue la siguiente:
• Para el diseño del prototipo lo primero que se hizo fue suponer unas
temperaturas tanto dentro como fuera del recinto (salto térmico),
seguidamente se buscaron los materiales que finalmente se utilizaron en este
proyecto, como son: madera aglomerada, tubos de PVC cristal, arena, láminas
de poliestireno expandido y baldosas cerámicas. Posteriormente se realizaron
los cálculos necesarios para obtener la potencia calorífica máxima que se va a
introducir en la habitación.
• Mediante dicha potencia y las resistencias térmicas, se obtuvo la

temperatura media del agua y el caudal que circularía por la red de tuberías.
• Con estos datos, ya se pudieron dimensionar las tuberías, la caldera, la

bomba y finalmente la electroválvula.
• A continuación se buscó entre diferentes comercios los materiales más

económicos y que a la vez se asemejaban más a lo que se necesitaba
teóricamente. Con los materiales comprados, se empezó a realizar las guías
que más tarde nos ayudarían a colocar las maderas de aglomerado.
• Encima de la capa de aislante (láminas de poliestireno expandido), se

colocó los tubos de una forma ya diseñada previamente. Una vez colocados, se
cubrió todo con arena, que fue la sustituta del mortero de cemento, y se
depositó las baldosas encima de ésta. Todo este sistema se colocó dentro de un
cajón de madera, como el de la Fig. 1.3, que se puede extraer con facilidad del
prototipo por si hubiera que hacer cambios de algún tipo.

Fig. 1.3 Cajón
• Puesta en marcha en lazo abierto tomando la temperatura en el interior del

recinto con el sistema de adquisición de datos de National Instruments y
manejando manualmente la electroválvula.
• Identificación del sistema (recinto y actuador) para un posterior diseño en

el control de la temperatura.
• Puesta en marcha en lazo cerrado con un control proporcional.
• Mediante diferentes ensayos, estudio de la validación del control.

1.5 Recursos / Herramientas utilizadas

Para el desarrollo de este proyecto, hicieron falta diferentes herramientas,
tanto materiales como informáticas. A continuación se especifican cuales fueron
estos recursos y el papel que desempeñaron en el proyecto.
1.5.1 Software para el diseño del prototipo

Se utilizaron los programas de Solid Edge V20 y AutoCad 2006 para
realizar los planos requeridos en 3D y 2D del prototipo. Además, el Microsoft®
Windows® XP Home Edition y el paquete de Office XP, fueron requeridos a la
hora de efectuar, tanto los cálculos del diseño (Excel), como este documento.
1.5.2 Materiales del prototipo

Los siguientes materiales han sido los utilizados en este proyecto para la
realización del prototipo:
- Calentador Elgena 6 litros 12/220V 200/660W
- Madera Aglomerada
- Bomba SACI PE 38 M
- Electroválvula Bürkert de tres vías
- Tubos PVC cristal de Φ 8x12 mm
- Arena utilizada en la construcción
- Planchas de poliestireno expandido
- Baldosas cerámicas
1.5.3 Instrumentos de fabricación

Para la realización de este proyecto fue necesario el uso de instrumentos
de fabricación disponibles en los laboratorios del Departamento de Ingeniería
Mecánica de la Universidad Pontificia Comillas. Dichos instrumentos fueron:
- Sierra circular horizontal
- Soldadura mediante electrodo revestido
- Sierra circular
- Lima plana paralela / papel de lima
- Taladro
- Pulidora

1.5.4 Hardware de acondicionamiento de la señal

Se empleó un hardware de adquisición de datos de National Instruments
para la captura de temperaturas, medidas con sensores térmicos situados dentro
del prototipo, y para la generación de la señal de mando. Dicho hardware es
conectado al PC portátil por medio de una conexión USB y es utilizado mediante
el LabVIEW 7.1. Las características de este software están explicadas en Parte
III.
1.5.5 Sistemas de medida

Para la realización de este proyecto, y más concretamente, para la
realización del control de la electroválvula, es necesario el uso de instrumentos de
medida disponibles en los laboratorios del Departamento de Electrónica de la
Universidad Pontifica Comillas. Los instrumentos de medida necesarios son:
- Polímetro
- Medidor de impedancias
- Termopares
1.5.6 Otros recursos

Además de lo expuesto, fue indispensable el uso de un PC portátil con
procesador Intel® Pentium® 4 de 2.8 GHz, con memoria RAM de 256MB y disco
duro de 80GB. También dispone de tarjeta de red, de un disco duro externo Lacie
de 150GB y como ya se dijo antes, de Microsoft® Windows® XP Home Edition y
el paquete de Office XP.

Capítulo 2 Transmisión de calor

Este capítulo tiene como propósito introducir al lector en el mundo de la
transmisión de calor y los efectos que en ella se dan. En primer lugar se realiza
una breve reseña histórica sobre esta ciencia. A continuación se explican los
principios de las distintas formas de transmitir el calor: Conducción, Convección y
Radiación, con sus respectivas características.

2.1 Introducción
Hasta el siglo XIX se explicaba el efecto del calor en la variación de la
temperatura de un cuerpo por medio de un fluido invisible llamado calórico. Este
se producía cuando algo se quemaba y, además, que podía pasar de un cuerpo a
otro. La teoría del calórico afirmaba que una sustancia con mayor temperatura que
otra, necesariamente, poseía mayor cantidad de calórico.
Benjamin Thompson y James Prescott Joule establecieron que el trabajo
podía convertirse en calor o en un incremento de la energía térmica determinando
que, simplemente, era otra forma de la energía.
Hay que añadir que el calor es una energía de nivel bajo puesto que el
trabajo se puede transformar íntegramente en calor, pero no al contrario (Segundo
principio de la termodinámica).

2.2 Conducción
La conducción de calor es un mecanismo de transferencia de energía
térmica entre dos sistemas basado en el contacto directo de sus partículas sin flujo
neto de materia y que tiende a igualar la temperatura dentro de un cuerpo y entre
diferentes cuerpos en contacto. Pasemos a analizar este fenómeno más
detenidamente:
Considérese una pared, cuya sección transversal se muestra en Fig. 2.1, en
la que las superficies extremas se encuentran a temperaturas T1 y T2.
Fig. 2.1
Entre ambas superficies se establecerá un flujo de calor en el sentido de las

temperaturas decrecientes, hacia la derecha si T1>T2. En este caso se dice que el
calor (potencia calorífica) se transfiere por conducción, que rige para sistemas en
los que hay un gradiente térmico sin movimiento macroscópico entre sus
partículas. La conducción tiene lugar típicamente en los sólidos, aunque también
es posible en fluidos cuando no exista movimiento del mismo: a) fluidos
estratificados verticalmente calentados por arriba o enfriados por abajo (Fig. 2.2)
y b) con estratificación térmica no vertical si las diferencias de temperatura son
muy pequeñas (Fig. 2.3).
Fig. 2.2 Fig. 2.3

La transferencia de calor por conducción en los sólidos tiene lugar por

intercambio de energía de vibración de la red, y cuando se trata de metales
también por el flujo de electrones libres. En los fluidos dicha transferencia es
consecuencia de la interacción molecular.
La ecuación que rige la conducción es la ley de Fourier, ley experimental
que data de 1822:
q = −A⋅k ⋅∇T
Siendo:
-A El área de transferencia de calor.
-k La conductividad térmica, característica de cada sustancia siendo
variable con la temperatura y cuyas unidades son:
[k ] = W
=
W
m º C mK
Algunos valores característicos de la conductividad son:
- ∇T EL gradiente de temperatura.

- Sig - Indica que el flujo calorífico lleva el sentido de las temperaturas

decrecientes, tal como establece el Segundo Principio de la
Termodinámica.
Obsérvese cómo los metales presentan elevada conductividad térmica,

debido a la presencia de electrones libres, razón por la que también son buenos
conductores eléctricos. No obstante, la máxima conductividad la ostenta el
diamante por su estructura cristalina casi perfecta, lo que favorece de forma
extraordinaria la transmisión de la energía térmica a través de la red, incluso sin la
existencia de electrones libres. El cuarzo, a pesar de presentar estructura cristalina,
contiene gran número de imperfecciones, lo que reduce considerablemente su
conductividad, situándose por debajo de los metales.
En los líquidos y gases la energía térmica se transmite por intercambio de
cantidad de movimiento entre las moléculas, no siendo este mecanismo de
transmisión tan efectivo como el que tiene lugar en los sólidos. Por esta razón, los
fluidos, en general, tienen menor conductividad que los sólidos y dentro de éstos,
la conductividad de los gases suele ser menor que la de los líquidos.

2.3 Convección
Es la transmisión de calor entre una superficie (o un cuerpo) y un fluido
cuando están a diferentes temperaturas. El proceso real de transferencia de calor
entre las moléculas del fluido se realiza por conducción (difusión térmica),
viéndose favorecido por el movimiento del fluido (advección), natural o inducido,
que siempre tiene lugar. Este movimiento natural está motivado por los cambios
de densidad del fluido que se experimentan en las proximidades del cuerpo donde
tiene lugar el intercambio de calor. El movimiento inducido, cuando tiene lugar,
está provocado por alguna acción mecánica como una bomba, ventilador o
compresor. La advección, independientemente de su origen, incrementa la
potencia térmica transferida respecto al hipotético caso en el que el fluido
estuviese en reposo, donde dicha potencia térmica sólo podría transmitirse por
conducción a través del fluido.
Independientemente si hay o no diferencia de temperatura entre el fluido y
el cuerpo, si se establece un flujo paralelo a una placa a velocidad incidente u∞
(Fig. 2.4), se desarrollará una zona próxima a la misma donde la velocidad va
desde un valor nulo junto a la placa, hasta la velocidad u∞ en puntos alejados de la
misma, en dirección perpendicular a la placa. Esta zona donde se manifiesta cierto
gradiente de velocidad entre las partículas del fluido, se denomina capa límite
hidrodinámica y su espesor va creciendo en la medida que el flujo avanza por la
placa.
Fig. 2.4 Capas límite hidrodinámica y térmica

Si adicionalmente la temperatura T∞ de la corriente incidente difiere de la

temperatura Ts de la superficie, tendrá lugar un espacio en el que también la
temperatura del fluido evoluciona desde Ts, junto a la placa, hasta T∞ en puntos
suficientemente alejados de ella. Este espacio se denomina capa límite térmica y
su espesor también crece a lo largo de la placa.
La convección se rige por la denominada ley de enfriamiento de Newton
(ley experimental):
q = h A(Ts − T∞) superficie → fluido
q = h A (T ∞ − Ts) fluido → superficie
Siendo:
-A Área de intercambio de calor.
- Ts, T∞ Temperaturas superficial y de la corriente libre del fluido (la
que posee por fuera de la capa límite térmica).
-h Coeficiente de película o coeficiente de convección, que
expresa la potencia térmica que se transfiere por unidad de
área de la superficie y siendo la diferencia de temperatura
entre la superficie y la corriente libre de 1 ºC (=1 K). h
depende de las propiedades del fluido, de la geometría (o
forma) de la superficie y de la hidrodinámica o
configuración del flujo en torno a la superficie (Fig. 2.5). La
unidad de h es:
[h] = W
2
W
= 2
m ºC m K
Para facilitar la resolución de problemas suele ser útil expresar la ley de

enfriamiento de Newton en términos de la denominada resistencia térmica
convectiva:
∆T ∆T
q= =
1 ℜ
h⋅ A

Justo en las proximidades de la pared, donde la velocidad del flujo es

prácticamente nula, el calor se transmite exclusivamente por conducción, dado
que no existe velocidad relativa entre la superficie y las partículas de fluido
adheridas a ella. Por tanto la potencia térmica convectiva también se puede
calcular por aplicación de la ley de Fourier a esta capa o lámina de fluido en
reposo:
∂T 
q = h ⋅ A ⋅ (Ts − T∞ ) = −k fluido ⋅ A ⋅ 
∂n  pared
Lo que pone de manifiesto el importante papel que juega la conductividad

del fluido (kfluido) en la convección, esto es, cuanto mayor sea dicha conductividad
tanto más elevada será q y con ello h.
Fuera de la zona de baja velocidad próxima a la superficie, la convección
está dominada por la advección o movimiento del flujo.
En la Fig. 2.5 se pueden observar los diferentes recorridos del fluido según
el régimen en el que se encuentre (forzado, laminar, turbulento, etc.).

Fig. 2.5 Diferentes configuraciones del flujo en convección

Tipos de convección atendiendo a la naturaleza del flujo
Natural o libre: el movimiento del fluido está inducido exclusivamente por

las fuerzas de flotación que aparecen como consecuencia de diferencias de
densidad causadas por gradientes de temperatura en la masa de fluido y en
presencia de un campo gravitatorio.
Forzada: el movimiento del fluido tiene lugar fundamentalmente por
causas externas ajenas al propio fenómeno de la convección, bien por una
acción mecánica (ventilador, compresor, bomba, etc), o por efecto del
viento, soplado, etc.
Convección mixta: en presencia de un fluido donde existe gradiente
térmico, prácticamente nunca existe exclusivamente convección forzada,
sino la conjunción de la convección natural y la convección forzada, lo que
se denomina como convección mixta. Ambas pueden actuar en el mismo
sentido, en oposición, en flujos cruzados, etc, pudiéndose ver la
transferencia de calor favorecida o perjudicada dependiendo si los efectos
natural y forzado se suman o no.
Fig. 2.6 Convección natural y mixta

Valores típicos del coeficiente de convección son:
Los mayores valores de la convección con líquidos que con gases se

justifica por el hecho que los primeros tienen una conductividad térmica mayor
que los segundos. En convección forzada la velocidad característica del fluido
suele ser mayor que en convección natural, lo que lleva a menores valores de h en
este último caso.
La condensación y ebullición son procesos de convección en los que la
transferencia de calor tiene lugar de forma latente en el fluido y con unos
coeficientes de convección extraordinariamente elevados.

2.4 Radiación
Se denomina radiación térmica o radiación calorífica a la emitida por un
cuerpo debido a su temperatura. Todos los cuerpos con temperatura superior a 0 K
emiten radiación electromagnética, siendo su intensidad dependiente de la
temperatura y de la longitud de onda considerada. En lo que respecta a la
transferencia de calor la radiación relevante es la comprendida en el rango de
longitudes de onda de 0,1 µm a 100 µm, abarcando por tanto parte de la región
ultravioleta, la visible y la infrarroja del espectro electromagnético.
Las características más significativas de la radiación térmica son:
• Es una energía en forma de ondas electromagnéticas (fotones) emitida

por la materia que está a una temperatura por encima del cero absoluto.
• Abarca un rango de longitudes de onda comprendido entre 0,1 y 10

micras.
• Se atribuye a cambios en las configuraciones electrónicas de los átomos o

moléculas.
• Tiene lugar desde cualquier porción de materia, ya sea sólido o fluido

(líquido o gas). En la mayoría de los líquidos y sólidos la radiación térmica
es un fenómeno superficial, de forma que la radiación térmica es la energía
emitida por la materia a 1 mm de espesor de la superficie.
• El transporte de la radiación térmica no requiere de un medio físico

material, como ocurre en la conducción y en la convección; por el
contrario, la transferencia de la radiación es más eficaz en el vacío.
• Se rige por ley de Stefan-Boltzmann (Stefan la obtuvo de forma

experimental en 1879 y posteriormente Boltzmann analíticamente a través
de las leyes de la Termodinámica). Según esta ley, la potencia térmica q

[W] emitida por un cuerpo de área A cuya temperatura superficial es Ts

está dada por:
q =ε ⋅σ ⋅ A⋅Ts4
Donde 0< ε <1 es una propiedad, denominada emitancia, que depende del
material de la superficie, del acabado y de la temperatura del cuerpo, σ = 5,67·10-8
W/m2K4 es la constante de Stefan-Boltzmann y Ts la temperatura superficial en
grados Kelvin.
De la expresión anterior puede observarse cómo para una temperatura
superficial Ts determina, la máxima potencia radiante emitida corresponde con los
cuerpos que presentan ε = 1, los cuales se denominan cuerpos radiantes ideales o
también cuerpos negros, dado que a temperatura ambiente se presentan de color
negro. Designando con el subíndice b a los cuerpos negros:
qb =σ⋅ A⋅Ts4
En radiación se acostumbra a designar por E a la potencia radiante por

unidad de área, esto es:
q
E= = ε ⋅ σ ⋅ Ts4 [W/m ]
2
A
y para el cuerpo negro:
qb
E= = σ ⋅ Ts4 [W/m2]
A

COMPORTAMIENTO RADIATIVO DE UNA SUPERFICIE REAL

Considérese una lámina de un material sobre la que incide una radiación
térmica por unidad de área, y a la que se denominará irradiancia o radiación
incidente G [W/m2]. Parte de esta radiación será reflejada, ρ·G, otra absorbida,
α·G, y la restante, y sólo si el material no es completamente opaco, atravesará el
material como radiación transmitida, τ·G. Además, la lámina contará con su
emisión propia E [W/m2].
Haciendo el equilibrio energético respecto a las energías incidente,

reflejada, absorbida y transmitida, resulta:
G=ρ·G+α·G+τ·G
de donde:
1= ρ + α + τ
que constituye la ecuación general que relaciona las propiedades radiativas ρ
(reflectancia), α (absortancia) y τ (transmitancia), las cuales expresan las
fracciones de energía térmica reflejada, absorbida y transmitida, respectivamente,
respecto a un radiación incidente G. ρ, α y τ dependen fundamentalmente del
material y rugosidad de la superficie, de la longitud de onda de la radiación
incidente, de la inclinación de ésta y en el caso de sustancias semitransparentes
del espesor de material.
Algunos casos de interés son:

Cuerpo opaco: τ=0 → τ+α=1 (la mayoría)
Cuerpo transparente ideal: τ=1 → α=ρ=0 (idealización)
Cuerpo negro: ε = α =1 → τ=ρ=0 (idealización)

Un caso importante de intercambio de energía radiante está constituido por

una pequeña superficie 1 opaca (τ = 0 → α + ρ = 1) e isoterma a temperatura T1
que se encuentra completamente envuelta por otra superficie 2 isoterma mucho
mayor, a temperatura T2.
En tal caso la radiación incidente sobre la superficie pequeña puede

aproximarse por la emisión de un cuerpo negro a la temperatura de la superficie
envolvente (la 2):
G1 = Eb 2 = σ ⋅ T24
El flujo neto de energía radiante que abandona la superficie 1 está dado por:
q rad
''
q rad = = E1 + ρ1 ⋅ G1 − G1 = E1 − (1 − ρ1 ) ⋅ G1
A
Pero como:
resulta:
(
q1'' = ε 1 ⋅ Eb1 − α1G1 = ε 1 ⋅ σ ⋅ T14 − α1 ⋅ σ ⋅ T24 = σ ⋅ ε 1 ⋅ T14 − α1T24 )

Si 1 se comporta como una superficie gris (α1=ε1):
( ) (
q1'' = σ ⋅ ε 1 ⋅ T14 − ε 1T24 = σ ⋅ ε 1 ⋅ T14 − T24 )
Si T1<T2 el flujo calorífico neto de la superficie 1 tiene lugar hacia ella en
vez de hacia el exterior (T1>T2).
La ecuación anterior acostumbra a expresarse en la forma linealizada:
q1 = hr ⋅ A1 ⋅ (T1 − T2 )
( )
donde hr = ε 1 ⋅ σ ⋅ T12 + T22 ⋅ (T1 + T2 ) se denomina coeficiente de transferencia de
calor por radiación o simplemente coeficiente de radiación, careciendo de
significado físico. hr depende fuertemente de la temperatura, mientras que la
dependencia del coeficiente de convección h con la temperatura es generalmente
más pequeña.
En radiación también puede hacerse uso del concepto de resistencia
térmica, denominada en este caso resistencia radiativa:
∆T ∆T
q= =
1 ℜ
hr ⋅ A

Capítulo 3 Prototipo de suelo radiante

Este capítulo está dedicado al prototipo del sistema de calefacción por suelo
radiante. En primer lugar se encontrará el apartado Diseño, donde se explican los
detalles de cómo se ha realizado el prototipo en cuestión, teniendo en cuenta las
características que ha de seguir para poder parecerse lo más posible a la realidad
sin caer en los pequeños detalles. Seguidamente, en Montaje, se resumen los
procesos que se han seguido en la elección de los materiales y en la construcción
del prototipo.

3.1 Diseño
Previo a la realización del prototipo y partiendo del documento de
UPONOR [3] sobre instalaciones de suelo radiante, se procedió al estudio de la
transferencia de calor que se produce dentro de una habitación con calefacción por
suelo radiante. Inicialmente, tras decidirse que se emplearían tubos flexibles antes
que piezas robustas por separado debido a su facilidad de montaje, se
establecieron unas dimensiones adecuadas para poder colocar el sistema de
calefacción.
3.1.1 Diseño del trazado de la tubería

Hay que tener en cuenta que los tubos flexibles existentes en el mercado
que tienen una resistencia térmica pequeña, son difíciles de estrangular, por lo que
realizar codos con ellos, requiere de un gran espacio. Por esto mismo se optó por
realizar una base lo suficientemente grande como para poder realizar el circuito
con los tubos. Partiendo de esto último, se decidió que las dimensiones serían las
de un cubo de un metro cúbico.
Seguidamente, previo a la elección de materiales, se hizo un estudio
técnico para la colocación de los tubos. Éste consiste en que el circuito siguiese
las siguientes directrices:
• La distancia entre tubos y el tipo de tubería deben mantenerse constantes
en toda la instalación.
• Los circuitos nunca se deben cruzar.
• En el trazado de las curvas del circuito se debe prestar especial atención
en no estrangular la tubería, puesto que se reduciría su sección y la pérdida
de carga sería mayor.
• La configuración de los circuitos debe ser tal que las tuberías de ida y
retorno se coloquen una al lado de la otra en todos los tramos del circuito,
ya que de esta manera, se homogeneizará la temperatura superficial de la
plancha que hará de pavimento. Por esto mismo, el trazado en doble
serpentín o en espiral, son los circuitos más frecuentes.
La configuración en doble serpentín (Fig. 3.1) consiste en que las tuberías

de impulsión y retorno se disponen en paralelo. De esta forma, al estar la parte de

tubería de impulsión más caliente con la parte de tubería de retorno más fría y la
parte de tubería de impulsión más fría con la parte de tubería de retorno más
caliente, se produce una temperatura media uniforme en toda la configuración.
Este diseño es recomendable, especialmente, en locales cuya planta posea una
forma geométrica compleja.
Fig. 3.1 Trazado en doble serpentín
La configuración en espiral (Fig. 3.2) es una variante de la anterior, de lo

único que se diferencia es que tiene los codos menos pronunciados, lo que facilita
la instalación, y además se producen menos pérdidas de carga. Este diseño se
recomienda allí donde la planta a calefactar posea una forma geométrica sencilla.
De esta manera, éste fue el trazado escogido en el proyecto.
Fig. 3.2 Trazado en espiral

3.1.2 Elección de materiales base

Antes de realizar los cálculos para dimensionar el prototipo, es necesario
tener claros cuáles van a ser los materiales básicos a utilizar:
• Madera:
Se escogió la madera como material para realizar todo el contorno del
prototipo por su faceta de aislante y por su facilidad de obtención. Más
concretamente, se utilizó madera aglomerada de 19 mm (tableros fabricados con
pequeñas virutas de madera encoladas a presión y sin acabado posterior).
• Poliestireno expandido:
Los productos y materiales de poliestireno expandido presentan una
excelente capacidad de aislamiento térmico, debido a esto, se colocaron láminas
en la parte inferior del cajón. Esta característica se debe a la propia estructura del
material que esencialmente consiste en aire ocluido dentro de una estructura
celular conformada por el poliestireno. Aproximadamente un 98% del volumen
del material es aire y únicamente un 2% materia sólida (poliestireno), siendo el
aire en reposo un excelente aislante térmico.
Debido a estas ventajas, este fue el material escogido (en tres láminas de
5mm de grosor) para recubrir toda la base del cajón.
• Tubos de PVC (Policloruro de vinilo):
Tubo de 8 mm de diámetro interior y 12 mm de exterior. Escogido por su
facilidad de manipulación. Los tubos de PVC son los que constituyen el trazado
en espiral del prototipo.
• ARENA:
Para simular el mortero de las instalaciones normales, se optó por la arena
por su capacidad calorífica y por la facilidad de extracción del cajón debido a
algún posible fallo.
• Baldosas cerámicas:
Baldosas de dimensiones 2x2x0,7 cm, que representan la superficie del suelo.

Fig. 3.3 Baldosas cerámicas
3.1.3 Cálculos
Previo a cualquier instalación de suelo radiante, es necesario
dimensionarlo, y para ello es imprescindible el estudio de cargas térmicas del
recinto a calefactar.
• CARGA TÉRMICA:
La carga térmica de un local indica las pérdidas energéticas (expresadas en
watios) que deben ser compensadas por el sistema de calefacción para lograr las
condiciones interiores de confort deseadas. Dicha carga térmica viene expresada
de la siguiente forma:

• Carga térmica transmitida por transmisión de calor:

Este término expresa las pérdidas de calor a través de los distintos
cerramientos del local debido a la desigualdad térmica entre el interior y el
exterior del área a calefactar. Su expresión es la siguiente:
Se supuso que las temperaturas interior y exterior del prototipo serían de

39 ºC y 19ºC respectivamente. De esta forma, se dimensionó con un salto térmico
máximo de 20 ºC. Además se supuso que la temperatura en el interior del suelo
sería de 43 ºC. En la realidad no se alcanzaron estos saltos debido a las pérdidas
que se producían en el prototipo.
Para el cálculo del coeficiente de transmisión térmica, al estar en el caso de
cerramientos compuestos de varias capas con materiales diferentes, se calculó
como sigue:
Cerramientos que constituyen el prototipo y sus áreas:

Tipo Cerramiento Espesor (m) k (W/mK)
Muros y Techo Madera 0,019 0,14
Aislante 0,1 0,06
Suelo Madera 0,019 0,14
Aislante 0,15 0,06
Arena 0,06 0,4
Baldosas cerámicas 0,015 0,7

2 2 2
Suelo (m ) Techo (m ) Muros (m )
1 1 4
Cálculo del coeficiente de transmisión térmica, teniendo en cuenta que

[(1/hi)+(1/he)] se obtiene un valor de 0,17 m2ºC/W, cuando corresponde a una
resistencia térmica superficial de un cerramiento vertical, o 0,18 m2ºC/W, cuando
corresponde a la resistencia térmica superficial de un cerramiento horizontal:
2
Cerramiento Fórmula de cálculo U (W/m K)
Muros 1/[(0,019/0,14)+(0,1/0,06)+0,17] 0,507
Techo 1/[(0,019/0,14)+(0,1/0,06)+0,18] 0,504
Suelo 1/[(0,019/0,14)+(0,15/0,06)+(0,06/0,4)+(0,015/0,21)+0,17] 0,336
Teniendo en cuenta estos números, obtenemos la carga térmica transmitida

por transmisión de calor:
Temperaturas: Ti (K) 312

Te (K) 292
Tint_suelo (K) 316
2 2
Cerramiento A(m ) U (W/m K) Ti-Te (K) Q (W)
Muros 3,2 0,507 20 40,56
Techo 1 0,504 20 10,089
Suelo 1 0,336 4 1,344
.
.
Qt = ∑ Qcerramient o = 51,993 W
• Carga térmica de ventilación:

Este término representa la renovación del aire interior del prototipo. En
condiciones reales, es decir, en una habitación real, su objetivo es el de mantener
unas condiciones sanitarias adecuadas dentro del local. Puede ser espontánea
(infiltraciones a través de rendijas de puertas y ventanas) o forzada. A la hora de
dimensionar los diferentes elementos, este parámetro no se tuvo en cuenta, puesto
que no se representó ningún tipo de renovación del aire en el prototipo.

A pesar de todo, a continuación se muestra los cálculos que se hicieron

para tener en cuenta este efecto.
De esta forma, se calculó el valor de la carga térmica de ventilación:
2 3 3
Superficie (m ) Vol. Local (m ) Ventilación (m /h) Ventilación (ren/h) Qv (W)
1 0,64 12 18,75 83,45688
.
.
Qv = 83,457 W
• Carga térmica interna:

Lo normal en un local es tener ganancias internas de calor, por ejemplo la
hornilla en una cocina, pero en este proyecto no se va a contar esta carga. Si se
hubiera tenido en cuenta estas ganancias, habrían de incluirse como un sumando
negativo debido a su carácter de ganancia energética. A pesar de todo, suele ser
una magnitud muy poco significativa.
En este término no se tiene en cuenta el calor aportado por la radiación
solar incidente en las paredes del local, pues este factor será inexistente en la
consideración de las condiciones exteriores para el cálculo de la calefacción.
• Carga térmica total:

De esta forma, la carga térmica de calefacción que se usó para dimensionar
el prototipo fue:
. .
Q = Q t = 51,993 W

• TEMPERATURA MEDIA DEL AGUA:

Tras obtener la potencia que es necesaria introducir en el recinto para
obtener la temperatura deseada, se realiza el cálculo de la temperatura media del
agua que circula por las tuberías. Su expresión viene definida como:
Siguiendo con lo calculado, primero hay que tener en cuenta los siguientes
datos y espesores para poder calcular las resistencias térmicas, las cuales se
definen como el cociente entre el espesor y la conductividad térmica (k)
correspondiente:
Datos: T_hab (K) 312

Q (W) 51,993
k_pvc (W/mK) 0,17
k_arena (W/mK) 0,4
k_baldosas cerámicas (W/mK) 0,7
Espesores: tubería (m) 0,004

arena (m) 0,07
baldosas cerámicas (m) 0,015
2
Resistencias: tubería (m K/W) 0,0235
2
arena (m K/W) 0,175
2
baldosas (m K/W) 0,0214
2
R_equiv. (m K/W) 0,2199

Con todos los términos hallados (recordemos que el área del suelo es de
1m2), se obtiene la temperatura media del agua:
Tm _ agua = 50,44 º C
• CAUDAL:
Primero se fijó un salto térmico entre el agua de impulsión y la de retorno,
cuyo valor en este proyecto se estableció en 10 ºC. Seguidamente se calculó el
caudal necesario de agua a introducir en la red de tuberías:
Utilizando los valores de las tablas que se encuentran en el punto anterior

(temperatura media del agua), se obtiene el caudal:
.
m = 4,47Kg / h = 0,0012 l/s
3.1.4 Elección de elementos

Una vez realizado los cálculos anteriores, se pueden dimensionar los
elementos que constituirán el sistema de suelo radiante, aunque los escogidos
superan lo estudiado en los cálculos previos, ya que estos establecen el límite
mínimo para obtener un prototipo que simule un sistema de calefacción por suelo
radiante.
• Calentador ELGENA KB6:
Calentador de agua con depósito de 6 litros y con posibilidad de conectarlo
a 12/220V para otorgar 200/660W.

Escogido por la potencia que es capaz de otorgar, este calentador

proporciona un margen bastante amplio para poder introducir una potencia
calorífica mayor.
• Bomba SACI:
Bomba centrífuga SACI PE 38 M cedida por la universidad con cuerpo y
soporte bomba-motor en fundición, turbina en bronce, eje de acero inoxidable y
sello mecánico en cerámica-carbón. Motor monofásico de 230 V a 50 Hz y con
especificaciones de caudal y pérdidas de carga de 5-40 litros/min y 42-7 m.
Funciona a 2900 rpm. Temperatura máxima del agua para asegurar el buen
funcionamiento: 90ºC.
Fig. 3.4 Bomba SACI PE 38 M
• Electroválvula Bürkert”:
Electroválvula de solenoide de acción directa y tres direcciones de todo o
nada de 1/8 pulgadas (el fluido va por un camino o por el otro, no hay mezcla),
con una única salida y dos entradas. Funcionamiento del actuador: 8W y 24 V de
continua. Temperatura máxima del fluido para asegurar el buen funcionamiento:
55ºC

3.2 Montaje
Tras la elección de los materiales y elementos que constituirían el
prototipo y su posterior adquisición, se pasó al montaje del sistema de calefacción
de suelo radiante.
En primer lugar se hicieron unas guías con barras metálicas soldadas entre
sí que limitaban las dimensiones del prototipo (cubo de un metro cúbico).
Además, se les incluyó dos perfiles en U a cada lado de una sola cara del cubo
para poder permitir la manipulación del interior del prototipo con facilidad,
quitando y poniendo la única madera que no permanecería fija en el montaje final.
Estos perfiles tienen 4 orificios cada uno, que fueron añadidos para poder apretar
dicha madera contra el prototipo con unos simples tornillos.
Fig. 3.5 Guías metálicas
Seguidamente se pegaron las tablas de madera aglomerada en tres de los

lados de las guías (el de los perfiles queda libre) y en la parte superior. En el lado
que queda libre, el modo de cerrarlo es colocando el cajón (que se pidió a una
carpintería), del cual se ha comentado que es el que lleva todo el suelo (aislante y
encima la red de tuberías, la arena y las baldosas), sobresaliendo la parte delantera
para que pueda apoyar la madera que se coloca con los perfiles encima de éste.

Fig. 3.6 Prototipo sin madera entre perfiles en U
Fig. 3.7 Prototipo con madera entre perfiles en U
3.2.1 Instalación del suelo radiante

Una vez se tuvo el contorno del prototipo (1x1x1 metro contando las
maderas) seguimos con la realización de todo lo que conlleva el suelo. Es decir, se
llena el cajón, de dimensiones 94x97x24 cm sin contar la parte delantera:
100x2x24 cm, con los distintos materiales.

Primero se colocaron las dos láminas de poliestireno expandido, en las que

se apoyó la red de tuberías enganchada con alcayatas en los codos del trazado en
espiral.
Para la disposición de los distintos elementos del sistema de calefacción
por suelo radiante, se realizó el siguiente esquema:
Fig. 3.8 Esquema de la instalación
La colocación de los elementos sigue el razonamiento siguiente:

En primer lugar se tiene el calentador, el cual además de calentar el agua
nos sirve como depósito, seguidamente se encuentra la electroválvula de tres vías
(1), la bomba (2) y una válvula corriente (3), que regulará el caudal. En el retorno,
se encuentra una válvula de purgado (4) que además sirve para el llenado de la
instalación.
El sistema consiste en que la electroválvula permita el paso del agua
proveniente del calefactor siempre que se necesite otorgar más calor en el
prototipo, y que cierre esa vía y abra la del retorno cuando no se quiera seguir
calentando el agua que circula por el suelo del recinto.

Fig. 3.9 Instalación del suelo radiante
Con la instalación ya montada, como muestra la Fig. 3.9, se puso la arena

(adquirida en una tienda de materiales para la construcción), presionándola, hasta
recubrir los tubos de PVC.
Fig. 3.10 Instalación recubierta con arena

Fig. 3.11 Instalación completa
Y para finalizar, con los elementos y materiales incluidos en el cajón, se

colocaron las baldosas cerámicas de forma que tapaban totalmente a la arena.
Quedando el prototipo como en las figuras Fig. 3.6 y Fig. 3.7.
El problema estuvo cuando se realizaron los ensayos en lazo abierto del
prototipo, midiendo unas temperaturas a lo largo del tiempo que se incrementaban
cuando se colocaba la electroválvula en la posición de retorno (este fenómeno se
explica más adelante en el Capítulo 5). Debido a esto, el control de la temperatura
era infactible, y por lo tanto se realizó un cambio de disposición en el esquema de
la instalación:
Fig. 3.12 Esquema de la instalación final
Como se puede observar, los elementos no han variado con respecto al

esquema inicial, la única diferencia son la disposición de estos, y más

concretamente, la colocación de la bomba, que ha pasado de encontrarse después

del calentador a estar antes de éste. Este cambio se traduce en que cuando se
quiera enfriar el prototipo, al cambiar la posición de la electroválvula, el agua que
circula por el suelo se quedará estancada. En el Capítulo 5 se comprobará que con
esta colocación, el control de la temperatura sí es posible.
En la Fig. 3.13 se observa como quedó la instalación real tras el cambio de
posición de la bomba:
Fig. 3.13 Disposición de elementos
3.2.2 Control electroválvula

Cuando se tuvo el primer esquema montado, se procedió a realizar el
control de la electroválvula Bürkert. En primer lugar se definió el parámetro de
salida de la tarjeta de National Instruments (0 ó 5 V) y el de entrada de la
electroválvula. (0 ó 24 V). De esta forma se pudo diseñar el circuito que
relacionaría dichos parámetros:

Fig. 3.14 Control electroválvula
La electroválvula tiene dos posiciones de todo o nada, y éstas las alcanza

cuando no esta alimentada (una posición) o cuando lo está a 24 V (otra posición),
por lo que se manejará estas posiciones con la tensión de entrada (Ventrada) que
otorgará la tarjeta de National Instruments. Teniendo en cuenta esto, se continúa
con el cálculo de R:
ic = β ⋅ ib = 400mA ; ic será la corriente consumida por la electroválvula cuando

este alimentada.
El transistor debe estar saturado para poder alimentar a la electroválvula

con los 24 V necesarios, por lo que nuestro circuito debe cumplir:
ic 400
ib >> =
β tran β tran
Por lo que siguiendo con los cálculos:
400
β tran
ib = icopt = iF ⋅ β opt iF >
→
β opt
ibmin >> 4mA

β tran ≥ 100
β opt ≥ 200 i F > 0,02 mA = 20 µ A

Teniendo en cuenta que Ventrada = 5 V:
VR 4
V D = 1V → V R = 4V → R = = = 200 K Ω
iF 20 ⋅ 10 − 6
Teniendo el límite del valor de R, se escoge una resistencia más pequeña

para asegurarse de que el transistor estará saturado cuando se quiera que la
electroválvula este alimentada.
R = 1KΩ
Con todos los elementos dimensionados, se obitene la pequeña placa que
se muestra en la Fig. 3.15.
Fig. 3.15 Placa para controlar la electroválvula

Capítulo 4 Adquisición y generación de

dato
Con este capítulo se pretende que el lector se haga una idea de cómo
funciona el sistema de adquisición y generación de datos utilizado en este
proyecto, el cual corresponde con el SCXI-1000 de National Instruments.
En Introducción se explica brevemente lo que es un sistema de adquisición
de datos (DAQ) y los procesos que tienen lugar en él. Seguidamente se encuentra
Adquisición de datos, donde se expone cómo se realizaron las distintas medidas
influyentes en el proyecto. De la misma forma, en Generación de datos, se
detallan las características de la señal de control que es generada desde el sistema
de Nacional Instuments. Por último se encuentra Hardware de DAQ que explica
el funcionamiento del sistema de adquisición y generación de datos que se ha
utilizado.

4.1 Introducción
Los sistemas de adquisición de datos (DAQ) basados en PC son usados en
un amplio rango de aplicaciones en los laboratorios y en la industria. La
adquisición de datos es el proceso que involucra la recopilación de datos de una
forma automatizada a partir de fuentes analógicas y digitales, como sensores. La
adquisición de datos utiliza una combinación de medición de hardware y software
para proporcionar un sistema de medida flexible y definido por el usuario.
Hay cinco componentes que se consideran al construir un sistema básico
de adquisición de datos:
Transductores y sensores.
Señales.
Hardware de DAQ.
Controlador y software de aplicación.
Los dos primeros ítems se exponen en la siguiente sección, donde se hace

referencia a los sensores empleados y a las señales adquiridas y generadas para un
análisis posterior del equipo. Y en cuanto al tercero, en el punto 4.4 se mencionan
las principales características del hardware DAQ usado en este proyecto.
Fig. 4.1 Disposición del PC y el National Instruments

Para poder realizar ensayos experimentales y analizar posteriormente el

comportamiento del equipo durante estos ensayos era necesario realizar la
instrumentación del equipo. Ésta se dividió en dos partes, una de adquisición o
medida de datos y otra de generación de señales. Tanto la adquisición como la
generación de datos se realizan a través del hardware de National Instruments.

4.2 Adquisición de datos

En la adquisición de datos se mide un tipo de señal, temperaturas, para las
cuales el prototipo tiene instalados un total de nueve termopares tipo K colocados
de la siguiente forma:
Termopar Temperatura medida

1 Sobre el tubo a la entrada del suelo
2 Sobre el tubo a la salida del suelo
3 En el interior de la arena
4 Sobre las baldosas
5 En el interior del prototipo
6 Sobre el tubo a la entrada de la bomba
7 Sobre el tubo a la salida de la bomba
8 Sobre el tubo a la salida del calefactor
9 El ambiente exterior al prototipo
Los termopares 1, 2, 4, 6, 7 y 8 se han pegado donde les correspondía

mediante cinta aislante para evitar que realizaran promedios entre la temperatura
que debían medir y el ambiente que les rodeaba.
En cuanto a los termopares restantes, al estar rodeados del medio que
interesa, únicamente se colocaron con el cuidado de que no tocaran ninguna
superficie que pudiera afectar a la medida.
La ventaja de usar termopares en la adquisición de las temperaturas es que
son baratos, son capaces de medir un amplio rango de temperaturas y son
ampliamente usados como sensores de temperatura. Su principal limitación es la
exactitud, ya que los errores del sistema inferiores a un grado centígrado son
difíciles de obtener. Un termopar es la unión de dos alambres conductores con
diferente composición metalúrgica como se muestra en la Fig. 4.2. Su
funcionamiento consiste en la generación de una fuerza electromotriz que depende
de la diferencia de temperatura de la junta caliente o de medida y la unión fría o
de referencia, así como de la composición del termopar.

Fig. 4.2 Funcionamiento de un termopar
El esquema de la Fig. 4.3 corresponde a un termopar tipo K, modelo

empleado en este proyecto. Estos termopares de cromo (Ni-Cr)/aluminio (aleación
de Ni-Al)), tienen un rango de temperatura de -200ºC a +1.200ºC y una
sensibilidad 41 µV/°C aproximadamente, adecuadas para las especificaciones
requeridas.
Fig. 4.3 Termopar tipo K disponible en www.rsonline.es

4.3 Generación de datos

La generación de datos, al igual que la adquisición, se realiza a través del
hardware de National Instruments. La señal generada es el mando del sistema de
control, y varía entre 0 y 5 V, siendo la primera cuando se necesita calentar el
recinto del prototipo, que de esta manera no se alimentaría la electroválvula y ésta
estaría en su posición de reposo dejando pasar el agua caliente. De la misma
manera, si el mando pasa a valer 5V, se alimentaría dicha electroválvula y ésta no
dejaría que el agua circulara por el suelo del prototipo.
Como se comentó en 3.2.2, la señal de mando generada no se trata de una
tensión que alimenta directamente a este elemento, ya que éste requiere 24V de
alimentación, y la tarjeta de salida de National Instruments no tiene capacidad
para generar tal tensión. Por esto, la señal de mando pasa por una tarjeta
electrónica que, mediante un optoacoplador y un transistor, es capaz de alimentar
a la electroválvula cuando se inyectan 5V.
Fig. 4.4 Sistema de control de la electroválvula

4.4 Hardware de DAQ

El hardware de DAQ actúa como interfaz entre el PC y el mundo exterior.
Es un dispositivo que entre otras funciones digitaliza señales analógicas de modo
que el software pueda interpretarlas. Otras especificaciones de este hardware son:
Entradas y salidas digitales.
Entradas y salidas analógicas.
Contadores y timers.
En este proyecto se emplea un chasis SCXI-1000, es un sistema frontal de
acondicionamiento de señales y conmutación para un gran número de canales con
capacidad de conectividad por USB así como para diferentes dispositivos de
medición, incluyendo tarjetas de adquisición de datos y multímetros digitales.
SCXI está diseñado para grandes sistemas de medición o sistemas que requieren
de adquisición a alta velocidad.
Estos sistemas incluyen:
Arquitectura modular.
Capacidad de expansión: sistemas de hasta a 3.072 canales.
Integración: combinación de diferentes tipos de mediciones (E/S
analógica, E/S digital, conmutación) en una sola plataforma.
Fig. 4.5 Chasis SCXI-1000 y módulo de acondicionamiento
El sistema SCXI consiste de un chasis robusto, Fig. 4.5, en el cual se

insertar módulos de acondicionamiento de señales que amplifican, filtran, aíslan,
y multiplexan las señales analógicas de los diez termopares instalados en el
prototipo. Los módulos de acondicionamiento de la señal que se instalaron en el
chasis SCXI-1000 son:
El módulo SCXI-1303
Es un bloque terminal de adquisición de datos para usarse con los
módulos SCXI-1100, SCXI-1102 y SCXI-1102B/C. Diseñado
específicamente para medidas de termopares de alta precisión, incluye
construcción isotérmica que minimiza errores causados por gradientes
térmicos entre terminales y el sensor de unión fría. El SCXI-1303
también incluye circuitos para detección de termopares abiertos así
como referencia a tierra automática para termopares flotantes (sin
tierra). El SCXI-1303 proporciona una trayectoria de alta impedancia
(10 MΩ) desde el terminal de entrada negativa a tierra, de esta forma el
sistema funciona de manera fiable y precisa ya sea con termopares
flotantes o termopares a tierra. Al usarse con el SCXI-1100, se puede
configurar los canales del SCXI-1303 para fuentes flotantes o
referenciadas a tierra en bloques de ocho canales.
El módulo SCXI-1325
Es un bloque terminal de generación de señales con 26
terminales de tornillo para conexiones de señal al módulo SCXI-1124.
Como resumen de este apartado se presenta la Fig. 4.6 que clarifica la

conexión de los módulos con el chasis y con el prototipo. Las señales de entrada
son las medidas que realizan los termopares. La señal de salida es la señal de
mando como se mencionó anteriormente en 4.3 de este capítulo.
Fig. 4.6 Conexión de los módulos del hardware DAQ

Capítulo 5 Identificación del sistema

Para diseñar un control de la temperatura dentro del recinto es
imprescindible obtener un buen modelo sobre el que trabajar, teniendo la
seguridad de que éste se ajuste a la realidad. Este capítulo trata sobre el modelado
del sistema, que es una tarea de vital importancia para la obtención de un buen
diseño. Se dividirá en Estudio en lazo abierto y Actuador. En el primero se
analiza los dos esquemas que se instaló en el prototipo, viendo sus diferencias y el
por qué se escogió uno y no otro. Además, se obtendrá el modelo y los parámetros
que lo definen.
En Actuador, el cual corresponde a la relación que se alcanza entre el
mando de la temperatura del agua y dicha temperatura mediante el control de la
posición del vátago de la electroválvula, se analizará la respuesta que tiene éste
frente a distintos escalones de temperatura de referencia. Este estudio servirá para
ver cómo responde el sistema al realizar los cambios de posición en la
electroválvula, ayudándo a encontrar el mejor control de la temperatura posible.
Fig. 5.1 Lazo Actuador

5.1 Estudio en lazo abierto

Como ya se ha comentado, en el proyecto se tuvo que realizar un cambio
en el montaje debido a la imposibilidad de realizar un control con la primera
disposición de los elementos. En este apartado se analizará el por qué de este
cambio, empezando con el análisis del primer esquema que se instaló.
5.1.1 Primer esquema de instalación

En primer lugar es necesario recordar cuál fue la primera instalación que
se realizó, siendo ésta la que muestra la Fig. 5.2, donde la bomba (2), está
colocada antes de la entrada al circuito de tuberías que esta en el suelo del recinto.
Fig. 5.2 Primer esquema de instalación
Una vez estaba todo montado y listo para usarse, se hizo el primer ensayo
en lazo abierto tomando las temperaturas que se citan a continuación:
Tª del tubo a la entrada del circuito del suelo.
Tª del tubo a la salida del circuito del suelo.
Tª de las baldosas.
Tª del recinto.
Tª del ambiente fuera del recinto.
El ensayo consiste en calentar el agua almacenada en el calefactor hasta

una temperatura próxima a los 40 ºC, y una vez calentada, poner en marcha la
bomba con la posición de la electroválvula que permite el paso del agua
proveniente del calefactor. Seguidamente se deja el sistema en marcha unas tres
horas, en este ensayo fueron tres horas, hasta que se cambie la posición de la
electroválvula y permita el paso únicamente al retorno.

Lo previsible es que, mientras la electroválvula permita el paso del agua

proveniente del calefactor, el recinto se caliente hasta que llegue a un estacionario,
y una vez se cambie la posición de la electroválvula, éste se vaya enfriando junto
al agua que va circulando sin pasar por ningún foco que la caliente. Pero como se
puede comprobar en la Fig. 5.3, esto no ocurre.
Al principio se ve que al conectar la bomba con el agua caliente, las
temperaturas de los tubos, tanto de entrada como salida del suelo, se calientan
muy rápido. Seguidamente se tiene un periodo en el que estas dos temperaturas se
mantienen más o menos estables, debiéndose su decremento por la franja del
calefactor para calentar.
Esto último se debe a que el calefactor actúa dentro de una cierta histéresis
(no está especificada en su hoja de características pero debe estar en un grado y
medio por encima y por debajo de la temperatura que se ponga como referencia),
calentando el agua hasta su límite superior y no entrando en funcionamiento hasta
que la temperatura del agua baje hasta su límite inferior. Debido a esto y a que no
se da el tiempo suficiente para que baje hasta su límite más bajo, el calefactor no
calienta el agua, permitiendo que la temperatura de ésta vaya decayendo muy
lentamente.
Tubo ent
50 Tubo sal
Baldosas
Recinto
45
Ambiente
40
Temperatura (ºC)
35
30
25
20
15
0 100 200 300 400 500 600 700 800
Tiempo (min)
Fig. 5.3 Primer ensayo

En el tramo en el que las temperaturas de los tubos se mantienen

aproximadamente estables, las temperaturas dentro del recinto y de las baldosas
van aumentando, siendo esto lo esperado.
Pasando a lo que resulta extraño en el ensayo, que es cuando se cambió la
posición de la electroválvula (a los 180 minutos), se comprueba lo siguiente:
Tras este tiempo se ve que las temperaturas de los tubos de entrada y salida
del suelo suben hasta unos valores comprendidos entre los 43 ºC, siendo esto a
priori ilógico puesto que al no entrar en juego el calefactor, no tiene sentido que
dichas temperaturas suban. Evidentemente, el hecho de que estas aumenten, se
traduce en que las temperaturas de las baldosas y del recinto aumenten también.
Debido a estas anomalías, se decidió repetir el ensayo midiendo las
temperaturas de la arena (posición intermedia entre los tubos y las baldosas), de
los tubos a la entrada y salida de la bomba, y a la salida del calefactor. Esto se
hizo para comprobar si la bomba estaba incrementando la temperatura del agua y
si la electroválvula estaba funcionando correctamente permitiendo únicamente la
circulación del retorno cuando hace el cambio de posición.
Con el segundo ensayo finalizado, se procedió a analizarlo, pudiendo
observar lo siguiente:
50
45
Recinto
40 Baldosas
Temperatura (ºC)
Ambiente
Tubo ent
35 Tubo sal
Arena
Bomb antes
30 Bomb desp
Calefactor
25
20
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500
Tiempo (min)
Fig. 5.4 Segundo ensayo

Se va a analizar detenidamente tramo a tramo para poder entender bien lo

que ocurre en el prototipo. En primer lugar se ve (Fig. 5.5) que todo empieza
estabilizado, estando las temperaturas de los tubos más bajas que las
correspondientes a las de dentro del prototipo debido a la influencia del ambiente
exterior.
24.5
Recinto
Baldosas
24 Ambiente
Temperatura (ºC)
Tubo ent
Tubo sal
Arena
23.5 Bomb antes
Bomb desp
Calefactor
23
22.5
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2
Tiempo (min)
Fig. 5.5 Principio del ensayo
Además, comprobamos que las magnitudes que aumentan primero son las
correspondientes a las del calefactor, a la entrada de la bomba, a la salida de ésta,
a la entrada del suelo y a la salida de éste, por este orden. Esto es lo previsible
puesto que el agua caliente va recorriendo todo el circuito hasta volver al
calefactor, calentando los diferentes elementos en el orden que se ha descrito.
Seguidamente se tiene el tramo en el que se hace circular el agua
proveniente del calefactor (Fig. 5.6). En esta parte le resultará extraño al lector
que la temperatura del tubo de salida del suelo sea mayor que la de entrada a éste.
Para aclarar esto hay que tener en cuenta que la temperatura del agua que entra
por el suelo ha de ser mayor que la que sale, ya que si no, las temperaturas de la
arena, baldosas y recinto no aumentarían (no hay que olvidar que no es lo mismo
la temperatura del tubo y la temperatura del agua). Partiendo de esto último, se
encuentra la explicación en la disposición de los elementos, ya que ésta situaba el
tubo de entrada justo encima de la bomba, la cual al estar en funcionamiento,

expulsaba aire que enfriaba dicho tubo. Utilizando este mismo razonamiento, se
explica el por qué la temperatura del tubo antes de la bomba es mayor que la del
tubo después de este elemento, ya que a este último le llegaba dicho chorro de
aire.
40
39
Temperatura (ºC)
38
Recinto
37
Baldosas
Ambiente
36 Tubo ent
Tubo sal
Arena
35 Bomb antes
Bomb desp
34 Calefactor
20 40 60 80 100 120 140 160 180

Tiempo (min)
Fig. 5.6 Tramo dejando pasar el agua del calefactor
Por otro lado se ve que la temperatura del tubo a la salida del calefactor va
disminuyendo progresivamente (histéresis del elemento) hasta que se cambia de
posición la electroválvula (180 minutos aprox.), donde baja más rápidamente por
el hecho de que el agua del calefactor deja de salir de éste (no le afecta la bomba).
Gracias a esto, se desecha la hipótesis de que fuera la electroválvula la que
estuviera cometiendo un error en la posición del vástago.
Para finalizar con el estudio de esta figura, se observa que tanto la
temperatura del tubo antes como después de la bomba es mayor que la del tubo de
salida del calefactor. Esto se debe a que la bomba, como elemento físico se
calienta, y al estar en contacto con el tubo mediante espigas metálicas, éste se
calentará más que el de la salida de la caldera, que están en contacto con espigas
de plástico. Aunque esta explicación no es suficiente para tener esa diferencia de

temperatura, puesto que los termopares están colocados a una distancia tal de las
espigas que no deberían verse muy afectados. La hipótesis de más peso es que la
bomba inyecta una energía al agua que produce un calentamiento de ésta en la
válvula, y además, esta explicación encaja perfectamente con lo que ocurre
después del cambio de posición en la electroválvula (Fig. 5.7).
46
45
44
43
Temperatura (ºC)
42
Recinto
41 Baldosas
Ambiente
40 Tubo ent
Tubo sal
39
Arena
38 Bomb antes
Bomb desp
37 Calefactor
36
180 200 220 240 260 280 300 320
Tiempo (min)
Fig. 5.7 Tramo sin dejar pasar el agua del calefactor
Para analizar esta figura, primero se ha de aclarar lo siguiente:

La potencia calorífica que se transmite del agua al recinto del prototipo
viene definida como:
. .
q = m⋅ C p ⋅ ∆T
Siendo:
.
- m: el caudal del agua a lo largo de la red de tuberías.
- Cp : calor específico del agua.
- ∆T : diferencia de temperaturas del agua entre la entrada y salida

del suelo.

El caudal de la bomba viene definido por una curva H-Q (Altura-Caudal),

que viene en forma de tabla en la hoja de características del elemento (ver Parte
V). Esta curva tiene la siguiente forma:
Fig. 5.8 Curva H-Q de una bomba
Donde se aprecia que si la pérdida de carga del circuito (relacionada con la

H en la Fig. 5.7) es menor, el caudal será mayor. Gracias a esto, se puede explicar
lo que ocurre en la Fig. 5.7, donde se comprueba que la potencia calorífica, una
vez se hace el cambio de posición de la electroválvula, es mayor que la que se
transmite antes del cambio.
Esto es debido a que al cambiar la posición para que circule el agua por el
retorno, la pérdida de carga del circuito disminuye al no contar el depósito de agua
que se encuentra más elevado que el resto de elementos y el hecho de no contar
tampoco un tramo de tubería que es más largo que el retorno.
Esto se traduce en un caudal mayor (disminuye la H), y por lo tanto, en un
aumento de la potencia calorífica transmitida por el agua. Y si a esto se le suma la
acción de la válvula de calentar el agua, se obtiene la explicación de por qué
aumentan las temperaturas de la Fig. 5.7.
Hay que comentar que el hecho de que la diferencia entre Tubo_sal-
Tubo_ent y Bomb_antes- Bomb_desp haya aumentado con respecto a la situación
de antes del cambio de posición, se debe a que la bomba trabaja más y por lo tanto
despide más aire que influye en la toma de medidas, ya que como se ha dicho
antes, para que la temperatura del recinto suba, el agua que entra en el suelo ha de
estar más caliente que a la salida de éste.
Debido a que la respuesta del sistema, con este esquema de instalación, al
cambiar de posición la electroválvula, sea la de calentar más el recinto en lugar de

enfriarlo, que es lo que se buscaba, hace imposible el realizar un control de

temperatura dentro del prototipo.
5.1.2 Segundo esquema de instalación

Al igual que con el primer esquema, es necesario recordar como se
colocaron los distintos elementos del prototipo:
Fig. 5.9 Segundo esquema de instalación
Este cambio se hizo para que el agua que circula por el interior del suelo
del prototipo no pasara por un foco de calor cuando quisiéramos enfriar el recinto.
De esta forma, cuando se cambie la posición de la electroválvula, el agua que va
por el suelo, se quedaría estancada y la única circulación se produciría por el
calefactor y la bomba, otorgando ésta una mayor temperatura al agua en esta
posición. Pero este aporte de calor no importa, puesto que el hecho de que el agua,
cuando se ponga la posición de calentar el recinto, esté más o menosaliente, se
traduce en que la electroválvula permitirá ese paso en un intervalo mayor o menor
de tiempo.
5.1.2.1 Modelo
Una vez realizado el cambio, se ejecutó el mismo ensayo que con el primer
esquema de instalación. Se calentó el agua del depósito del calefactor y una vez
estuviera ésta caliente, se puso en marcha la bomba con la posición de la
electroválvula que correspondía con dejar pasar el agua caliente hacia el circuito
del suelo. Esta situación estuvo durante 180 minutos (3 horas), hasta que se
produjo el cambio de posición de la electroválvula y el agua del suelo se quedó
estancada. A partir de este punto, las temperaturas de la arena, baldosas y recinto
fueron decayendo hasta llegar a un estacionario, y la temperatura del agua que

circulaba únicamente por el calefactor y la bomba, como se esperaba, fue

aumentando.
La respuesta a lo largo del tiempo de este ensayo fue la siguiente:
55
50
45 Recinto
Baldosas
Temperatura (ºC)
Ambiente
40 Tubo ent
Tubo sal
Arena
35
Bomb antes
Bomb desp
30 Calefactor
25
20
0 100 200 300 400 500 600
Tiempo (min)
Fig. 5.10 Respuesta del ensayo
Al igual que en el segundo ensayo del primer esquema, se pasará a

analizarlo tramo a tramo para comprobar el comportamiento del sistema, pero
antes hay que aclarar algunos conceptos:
Las oscilaciones que tienen algunas temperaturas después del minuto
200 aproximadamente se deben a la temperatura del ambiente y ésta a
su vez a la actuación del termostato del laboratorio donde se encuentra
el prototipo. Como a partir de ese minuto no hubo nadie en dicho
laboratorio, pero la consigna del termostato permaneció en la misma
posición (unos 20 ºC), la temperatura de la habitación fue variando de
la siguiente manera: cuando el cuarto estaba a esa temperatura, el
sistema de aire acondicionado se paraba, y no volvía a actuar hasta que
no llegase hasta su histéresis (25 ºC aproximadamente), que era
entonces cuando volvía a enfriar la habitación hasta que alcanzase esos
20 ºC y así continuamente.

El ruido que hay en la señal del ambiente sobre el minuto 100 se debe
a que por el laboratorio pasan personas que sin quererlo, se acercan a
dicho termopar e interfieren en su medida.
Una vez dicho esto, se puede pasar a analizar lo que sucede en los
diferentes tramos del ensayo. En primer lugar, en la Fig. 5.11, se ve que salvo la
temperatura ambiente (cuando se empezó el ensayo el ambiente estaba bastante
caliente) todas las medidas empiezan estables en un cierto valor.
26
25.5 Recinto
Baldosas
Ambiente
Temperatura (ºC)
25 Tubo ent
Tubo sal
24.5 Arena
Bomb antes
Bomb desp
24 Calefactor
23.5
23
-1 -0.5 0 0.5 1 1.5 2 2.5 3

Tiempo (min)
Fig. 5.11 Principio del ensayo
En segundo lugar, antes del cambio de posición de la electroválvula (Fig.

5.12), se puede observar que al no verse afectado el tubo de entrada al suelo por el
chorro de aire de la bomba, la diferencia de temperaturas entre Tubo_ent y
Tubo_sal es positiva, concordando con lo que se había comentado en el punto
5.1.1. Aún así vemos que la salida de la bomba sí que sigue viéndose afectada por
dicho fenómeno, y si se comprueba la disposición real de los elementos (Fig.
3.13), vemos que es normal.
También se puede observar, que sobre el minuto 180, cuando se produce el
cambio, las magnitudes de los elementos por los que sigue circulando el agua,

aumentan con una pendiente mayor, produciéndose el fenómeno que se comentó.

La bomba aporta calor al agua y al disminuir la pérdida de carga, sube el caudal y
por lo tanto la potencia calorífica aportada.
38
Recinto
37
Baldosas
Ambiente
Temperatura (ºC)
Tubo ent
36
Tubo sal
Arena
35 Bomb antes
Bomb desp
Calefactor
34
33
20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220

Tiempo (min)
Fig. 5.12 Respuesta antes del cambio de posición
Aparte de dichas magnitudes, las demás disminuyen, concordando con lo

que se necesita para poder realizar el control de la temperatura del prototipo, por
lo que se dio como válido este esquema de instalación para un suelo radiante.
Hay que añadir que la bomba utilizada en este proyecto es una muy
especial que está sobredimensionada para este prototipo, pero que se usó porque
ya se encontraba en la universidad, luego si se hubiera dimensionado dicho
elemento y se hubiera comprado el adecuado, probablemente el primer esquema
de instalación hubiera valido.
Como conclusión, se tiene un modelo con mucha inercia que responde
lentamente a variaciones de temperatura en el agua que circula por el suelo del
prototipo. Matizando aún más, se comprueba que calienta más rápido que cuando
enfría, pudiendo dar esto un problema a la hora de realizar el control, ya que
podría tener dos respuestas muy diferentes en los dos casos (subida y bajada de la
temperatura).

5.1.2.2 Obtención de parámetros

Como aproximación y despreciando los efectos de la temperatura, se
puede decir que los parámetros que intervienen en el modelo son constantes, ya
que dependen de la forma constructiva del mismo. Es decir, la resistencia térmica
del sistema se ve afectada por los diferentes materiales que se encuentran entre el
agua que circula por el suelo del prototipo y el recinto de éste.
Los valores de los diferentes parámetros se calculan a partir de ensayos
reales. El ensayo realizado para la identificación de los parámetros fue el del
sistema en lazo abierto (Fig. 5.10), del cual, utilizando las medidas necesarias, la
respuesta queda:
38
Recinto
36 Ambiente
Tubo ent
34
32
Temperatura (ºC)
30
28
26
24
22
20
0 100 200 300 400 500 600
Tiempo (min)
Fig. 5.13 Respuesta del lazo abierto
Por falta de tiempo, no se pudo realizar un estudio detallado del modelo,

analizando únicamente la función de transferencia a la que respondía el prototipo.
Para la obtención de los distintos parámetros que influyen en una función de
transferencia (ganancia estática, polos y ceros), se utilizó el programa Ajuste.m, el
cual contiene un algoritmo de ajuste de un sistema por mínimos cuadrados.
La variable que se ha analizado es la temperatura del recinto (Recinto en la
Fig. 5.13), en función de su mando, la temperatura del tubo a la entrada del suelo

(Tubo ent). Para el ajuste, se tuvo que distinguir dos casos, cuando el sistema se
calentaba y cuando se dejaba de calentar, ya que ambos presentan una función de
transferencia diferente, no pudiendo ajustar enteramente la medida (calentar y
enfriar a la vez). Esto se debe a que el sistema no es el mismo, ya que cuando
calienta, el agua está circulando y cuando se deja de calentar, el agua se queda
estancada.
Una vez corrido el programa Ajuste.m, éste devolvió los siguientes
parámetros:
Planta al calentar:
0,8
Pcalentar ( s ) =
(1 + 25,16 ⋅ s ) ⋅ (1 + 6,38 ⋅ s )
Deduciendo:
La ganancia estática es 0,8.
Hay dos constantes de tiempo: τ1 = 25,16 y τ2 = 6,38,
predominando en la respuesta del sistema la constante de
tiempo más lenta (τ1), ya que es 4 veces más grande que la
segunda.
Planta al dejar de calentar:

0,234
Pdejar _ de _ calentar ( s ) =
(1 + 195,77 ⋅ s ) ⋅ (1 + 17,34 ⋅ s )
Deduciendo:
La ganancia estática es 0,234
Hay dos constantes de tiempo: τ1 = 195,77 y τ2 = 17,34,
predominando en la respuesta del sistema la constante de
tiempo más lenta (τ1), ya que es 10 veces más grande que la
segunda.

5.2 Actuador
Al ser la temperatura del tubo a la entrada del suelo el mando
correspondiente a la planta, es necesario analizar su respuesta frente a cambios en
su propio mando. La estructura quedaría como muestra la Fig. 5.14:
Fig. 5.14 Lazo de control de la electroválvula
Se realizó el ensayo del lazo cerrado del actuador, poniendo unos

escalones de temperatura de referencia del tubo a la entrada del suelo y analizando
la evolución de dicha temperatura a lo largo de cada escalón. Este ensayo se tuvo
que dividir en dos por problemas en el programa LabVIEW, ya que no permitía
adquirir datos durante un tiempo superior a la hora y quince minutos. Por lo tanto,
a continuación se explicarán los dos ensayos, escalones de subida y de bajada, por
separado.
Escalones de subida:
En la Fig. 5.15 podemos observar que la temperatura del tubo a la entrada
del suelo intenta seguir la referencia (Ref tubo ent), pero no lo hace muy bien por
los grandes incrementos de temperatura que adquiere por colocar, en la
electroválvula, la posición de calentar aunque sea en un pequeño periodo de
tiempo. Esto se analizará más detenidamente en la siguiente figura.
Se ha escogido como mando para el control de la electroválvula la
temperatura del tubo a la entrada del suelo debido a la facilidad de obtener dicha
medida, aunque realmente nos interesa el promedio de la temperatura que tiene el
tubo en el interior del suelo. Esto se podría aproximar, realizando el promedio
entre la temperatura de entrada y salida del suelo y colocando dicha magnitud
como referencia. El inconveniente de esta solución es que no se conseguiría que la
salida siguiera a la referencia, ya que ocurriría lo mismo que se ve en este ensayo,
el promedio de las temperaturas sería mayor que la referencia. Luego si se
quisiera hacer esto, se debería poner una histéresis, y al final, lo que se obtendría
sería muy parecido a lo obtenido en este ensayo que se ha realizado.

Por esto mismo, al realizar el promedio de las temperaturas a la entrada y a

la salida del suelo, se ve que se aproximaría mejor a la referencia, que aunque se
haya puesto como la temperatura que se quiere a la entrada, se puede interpretar
como la temperatura que se quiere a lo largo del circuito del prototipo.
36
34
32
Ref tubo ent

Temperatura (ºC)
30 Recinto
Baldosas
Tubo ent
28 Tubo sal
Ambiente
26
24
22
0 10 20 30 40 50 60
Tiempo (min)
Fig. 5.15 Ensayo de escalones de subida
Es necesario entender por qué las temperaturas del agua a la entrada y a la

salida son tan distintas. Esto se produce porque al permitir el paso del agua
caliente en un pequeño intervalo de tiempo, ésta es capaz de recorrer parte de la
red de tuberías del suelo, no siendo capaz de llegar hasta la salida de éste. A pesar
de todo, la temperatura del tubo a la salida aumenta por la transferencia de calor
por conducción que se produce a través del agua.
Analizando ahora por qué no consigue la temperatura del tubo a la entrada
seguir la referencia, tenemos la Fig. 5.16, que nos muestra la relación que tienen
estas dos con el mando de la electroválvula, que como se ha comentado es igual a
0 cuando se quiere calentar e igual a 5 cuando se quiere dejar enfriando.

35
30
Temperatura (ºC) 25
Ref tubo ent
20 Tubo ent
Mando electrov.
15
10
0
0 10 20 30 40 50 60
Tiempo (min)
Fig. 5.16 Escalones de subida con el mando de la electroválvula
Se ve que cuando el mando le pide calentar al sistema, la temperatura del

tubo a la entrada del suelo aumenta muy rápidamente, tendiendo a subir todavía
un poco más cuando se le manda que deje de calentar. Esto se debe a la inercia del
sistema, por lo que aunque se le mande que deje de aportar calor, al ser un sistema
de calefacción y no de aire acondicionado, la temperatura tarda en bajar. Además,
hay que añadir, que el hecho de que no esté circulando el agua afecta a la
transmisión de calor, generándose una potencia calorífica menor cuando el agua
está estancada (valor del mando igual a 0) que cuando está circulando (valor del
mando igual a 5).
Escalones de bajada:
El razonamiento es el mismo que en los escalones de subida. En la Fig.
5.17, se puede observar que la temperatura del tubo a la entrada del suelo sigue
teniendo un valor medio superior a la referencia que ha de seguir. A diferencia de
los anteriores escalones, en estos tarda más en llegar a la referencia cuando en ésta
se produce un escalón, y esto se debe a lo comentado anteriormente; al no circular
agua por el suelo del prototipo, la potencia calorífica aportada es menor

. . .
( q = m⋅ C p ⋅ ∆T ; con m =0), luego tardará más en llegar a la temperatura que ha
de seguir.
36
Ref tubo ent

34 Recinto
Baldosas
Tubo ent
32
Tubo sal
Ambiente
Temperatura (ºC)
30
28
26
24
22
0 10 20 30 40 50 60
Tiempo (min)
Fig. 5.17 Ensayo de escalones de bajada
Se observa que ni la temperatura del recinto ni la temperatura de las

baldosas disminuyen por la acción de disminuir la temperatura del agua que está
circulando por el suelo, por lo que esto indica la gran inercia que tienen los
sistemas de calefacción por suelo radiante, teniendo que pasar un largo tiempo
hasta que dichas temperaturas empiecen a bajar.
Comprobando el mando de la electroválvula (Fig. 5.18), vemos que la
mecánica es la misma, cuando la temperatura del tubo a la entrada es inferior a la
referencia, el mando da orden de calentar durante un pequeño periodo de tiempo,
produciéndose un elevado incremento en la temperatura del tubo.

35
30
20 Ref tubo ent

Tubo ent
15 Mando electrov.
10
0
0 10 20 30 40 50 60
Tiempo (min)
Fig. 5.18 Escalones de bajada con el mando de la electroválvula
Aproximando estas dos respuestas en una ganancia estática y en una

constante de tiempo para cada una de ellas, se obtiene lo siguiente:
Actuador al calentar:
1
Acalentar ( s ) =
(1 + 0,183 ⋅ s )
Deduciendo:
La ganancia estática es 1 puesto que la temperatura del agua
tenderá a la temperatura que haya en la caldera.
La constante de tiempo τ = 0,183 minutos representa la
rapidez con la que tiende el agua a calentarse.
Actuador al dejar de calentar:

1
Adejar _ de _ calentar ( s ) =
(1 + 32,76 ⋅ s )

Deduciendo:
La ganancia estática es 1 puesto que la temperatura del agua
tenderá a la temperatura ambiente.
La constante de tiempo τ = 32,76 minutos representa la
respuesta tan lenta que tiene el agua a enfriarse hasta la
temperatura ambiente.

Capítulo 6 Control de la temperatura

Este capítulo está orientado al estudio del control de la temperatura
efectuado en este proyecto. En primer lugar está Diseño del control, en el cual se
encuentra la explicación del modelo que se ha realizado en simulink y los
diferentes razonamientos que se han planteado para poner un determinado control.
Seguidamente está Implantación del control, que analiza la respuesta que
ha tenido el prototipo ante un ensayo efectuado con el control propuesto en el
punto anterior. Además, se compara dicha respuesta con la obtenida en la
simulación, concluyendo la validez o no del modelo utilizado para diseñar el
control.

6.1 Diseño del control
6.1.1 Control Proporcional

El control que se va a diseñar en este apartado corresponde a un control
proporcional. Dicho diseño se debe realizar a partir de diferentes simulaciones con
el modelo existente en lazo_cerrado_proporcional.mdl, el cual se presenta en el
plano nº 1, y en el que las diferentes variables significan lo siguiente:
Variable Significado
as Constante de tiempo del agua al calentar
ab Constante de tiempo del agua al dejar de calentar
ps(1) Ganancia estática del recinto al calentar
ps(2) Primera constante de tiempo del recinto al calentar
ps(3) Segunda constante de tiempo del recinto al calentar
pb(1) Ganancia estática del recinto al dejar de calentar
pb(2) Primera constante de tiempo del recinto al dejar de calentar
pb(3) Segunda constante de tiempo del recinto al dejar de calentar
Para poder entender este modelo, lo más sencillo es pensar en el diagrama

de bloques general que tiene este proyecto (véase Fig. 6.1). La diferencia entre la
temperatura buscada y la que realmente tenemos en el recinto del prototipo,
pasando por el control proporcional, es la variación de la temperatura del agua que
se necesita tener para conseguir la temperatura deseada en el recinto. A ésta,
seguidamente se le añade la temperatura ambiente para tener una temperatura
absoluta y no una variación. Después de esta suma, la señal de la temperatura del
agua se convierte en la temperatura dentro del prototipo tras el paso por las
diferentes actuaciones del sistema.

Fig. 6.1 Diagrama de bloques general

Una vez entendida la estructura general, lo que cabe explicar del modelo
obtenido es que se tuvieron que separar en dos las distintas respuestas del sistema,
es decir, separar cuando el prototipo está calentando y cuando no. Para ello se
utilizaron los bloques Switch de Simulink comandados por la lógica de que utiliza
las variables de calentar cuando el mando de la temperatura del agua esté por
encima de la temperatura real del agua, y que utiliza las variables de no calentar
en caso contrario.
Además, se tuvieron que separar las variables que contienen memoria en
las diferentes actuaciones del sistema, electroválvula y recinto, para no obtener
saltos bruscos que no representen la realidad. Esto se hizo de la siguiente forma
para cada situación (calentar y no calentar):
Para la electroválvula, al estar modelada la temperatura del agua como
un sistema de primer orden, se separó la constante de tiempo de lo que
tiene memoria, el integrador.
Para el recinto, se dividió la función de transferencia que lo modela,
que es de segundo orden, en dos funciones de transferencia de primer
orden, y así poder realizar lo mismo que se hizo para la temperatura
del agua. En este punto cabe destacar que la ganancia estática, al
contrario que para el agua, no siempre es uno, por lo que se tuvo que
hacer una modificación para que ésta se tuviera en cuenta.
Tras esta pequeña descripción, se pasa al diseño del control de la

temperatura del recinto, que como ya se ha comentado, es uno proporcional.
Éste ha sido escogido por intuición viendo los anteriores ensayos
realizados, ya que por problemas de tiempo, no se pudo tener un modelo fiable,

antes de hacer el ensayo en lazo cerrado, que permitiese comparar la respuesta del
sistema ante diferentes valores de Kp.
El razonamiento seguido para esta elección fue muy simple, ya que se
escogió un valor que pudiera hacer más rápido a nuestro sistema y a la vez,
tuviera un error en régimen permanente bajo. Se creyó razonable que con un valor
de Kp = 5, el prototipo respondería bien a un escalón en la temperatura de
referencia, puesto que se pensó que una diferencia de un grado, entre la referencia
y la temperatura real, se podría traducir en un aumento de cinco grados en la
temperatura del agua.
Más tarde, cuando se tuvo el modelo terminado, se pudo comprobar que
dicho valor no sería el adecuado para el control, ya que como muestra la Fig. 6.2,
para conseguir una respuesta que sea rápida y que a la vez tenga poco error, habría
de utilizarse un valor de Kp mayor.
La elección quedaría entre los valores más grandes (entre Kp = 10 y Kp =
25), pero teniendo en cuenta que su error en el régimen permanente es
prácticamente el mismo y que para el menor valor, este régimen se alcanza sin un
sobrepaso tan excesivo como puede ser el de los otros, se propone como control
proporcional Kp = 10.
27
26.5
26 X: 333.2
Y: 25.75
Temperatura (ºC)
25.5 X: 357.1
Y: 25.62
25 Ref recinto
Kp = 5
Kp = 10
24.5 Kp = 15
Kp = 20
Kp = 25
24
0 50 100 150 200 250 300 350 400
Tiempo (min)
Fig. 6.2 Respuesta de la simulación con diferentes valores de Kp

Pasando a analizar la temperatura del tubo a la entrada del suelo en

función de su mando, se comprueba (véase Fig. 6.3) que ésta sigue a su
referencia. Hubiera sido conveniente poner una histéresis en dicha temperatura
para no hacer trabajar mucho a la electroválvula, pero al haberse realizado el
ensayo con LabVIEW sin ninguna histéresis, se optó por dejarlo igual en el
modelo para que se pudieran comparar.
44
42 Ref recinto
Ref tubo ent
40
Recinto
Tubo ent
38
Temperatura (ºC)
36
34
32
30
28
26
24
0 50 100 150 200 250 300 350 400
Tiempo (min)
Fig. 6.3 Respuesta de la simulación con Kp = 10
6.1.2 Control Integral

En este apartado se va a estudiar el control integral del sistema,
diseñándolo de forma que la parte proporcional de este control, sea igual a la que
se halló en el punto anterior, es decir Kp = 10. En cuanto al valor de la integral (I),
se ha ido tanteando valores en el modelo de Simulink que corresponde a este
control (plano nº 2. La única diferencia con el proporcional es la introducción de
los bloques del integral y la colocación de una histéresis de 2 ºC por encima y por
debajo para la temperatura del agua), además de utilizar los valores que se
encuentran en la tabla del punto anterior. Lo que se presenta a continuación es lo
que se obtuvo:

26.5
26
Temperatura (ºC)
25.5
Ref recinto
I = 60
I = 80
25 I = 90
I = 100
24.5
24
0 100 200 300 400 500 600
Tiempo (min)
Fig. 6.4 Respuesta de la simulación con diferentes valores de I
En primer lugar se debe tener en cuenta que las oscilaciones que ocurren
en estas respuestas no son preocupantes, ya que una persona no es capaz de
diferenciar medio grado de incremento o decremento, luego que se produzcan esas
fluctuaciones al principio no nos importan, pero esto no quita el hecho de que si es
posible, lo mejor sería minimizar su tiempo de aparición.
A simple vista son muy parecidos todos ellos, pero se puede comprobar en
la Fig. 6.5, que unos llegan al régimen permanente antes que otros, y esto va a ser
lo que determine la elección del control integral (además de la minimización de
los tiempos de oscilación), puesto que todos tienen aproximadamente la misma
rapidez a la hora de cruzar con la referencia. Por todo esto, se escoge el valor de I
= 90, ya que llega antes que los valores superiores, y sus oscilaciones duran
menos que las del valor inferior.
Hay que tener en cuenta que las respuestas son muy parecidas, y todas
ellas serían válidas, es decir, si no se diera prioridad a la rapidez de llegar al
régimen permanente con las oscilaciones más cortas, probablemente se escogería I
= 60.

26.02
Temperatura (ºC) 26.01
26
25.99
Ref recinto
25.98 I = 60
I = 80
I = 90
25.97 I = 100
460 480 500 520 540 560 580 600

Tiempo (min)
Fig. 6.5 Llegada al régimen permanente con los diferentes controles
45
Ref recinto
Ref tubo ent
40 Recinto
Tubo ent
X: 222.5
Y: 34.82
Temperatura (ºC)
35
30
X: 222.4
Y: 30.03
25
20
0 100 200 300 400 500 600
Tiempo (min)
Fig. 6.6 Respuesta del sistema con el control integral

Pasando ahora a analizar cómo evoluciona la temperatura del tubo de

entrada al suelo en función de su mando (Fig. 6.6), se comprueba que la
electroválvula no hace un trabajo excesivo, puesto que cambia de posición cada
cinco minutos (aproximadamente), debiéndose esto a la histéresis colocada.
Como conclusión, el control integral propuesto en este proyecto es el que
corresponde a los valores que se encuentran a continuación, pero como ya se ha
dicho, no es el único posible, puesto que hay varios que cumplen casi los mismos
requisitos que éste.
1 1
C ( s ) = Kp ⋅ = 10 ⋅
1+ I ⋅ s 1 + 90 ⋅ s

6.2 Implantación del control

Como ya se ha comentado, por problemas de tiempo no se pudo implantar
ni el control proporcional que se propone en este proyecto ni el control integral
que se ha estudiado en el apartado anterior. Pero si se pudo ejecutar el ensayo con
el control proporcional que se diseñó por intuición, luego sin probar los controles
que serían efectivos en este sistema, se puede comprobar que el modelo obtenido
en simulink es válido, validando de esta forma también los valores obtenidos en
los controles propuestos.
De esta forma, se continúa únicamente con el estudio del control
proporcional Kp = 5.
6.2.1 Respuesta del ensayo

Una vez escogido por intuición el control proporcional que se utilizaría en
el ensayo, se utilizó el programa de LabVIEW “lazo_ce.vi” para analizar la
respuesta de éste. Se hizo un escalón en la referencia de la temperatura dentro del
recinto, el cual consistía en tener un valor inicial de 24 ºC y que a los dos minutos
y medio, pasara a valer 26 ºC hasta el final del ensayo.
Lo obtenido fue lo siguiente:
45
Ref recinto
Recinto
Ref tubo ent
40 Tubo ent
Ambiente
Caldera
Temperatura (ºC)
35
30
25
20
0 50 100 150 200 250 300 350 400
Tiempo (min)
Fig. 6.7 Ensayo en lazo cerrado

A simple vista se puede observar que la temperatura del recinto ha

intentado seguir a la referencia, aunque no con toda la rapidez y exactitud que se
andaba buscando, ya que se llegó al régimen permanente a los 200 minutos y se
obtuvo un error que ronda los 0,8 ºC.
En esta misma figura se aprecia que la temperatura del tubo a la salida de
la caldera empieza a aumentar cuando la del tubo a la entrada del suelo se cruza
con su referencia. Esto es debido a lo que ya se había comentado antes, al circular
el agua por un tramo con menos pérdida de carga, cuando la posición de la
electroválvula está en “no calentar”, la bomba inyecta más energía en forma de
calor.
Por otro lado, en la Fig. 6.8, que está representada la señal de mando de la
electroválvula (0 o 5 V), se ve que hubiera sido interesante poner una histéresis
para la referencia del tubo a la entrada, evitando así que la electroválvula tuviera
que estar cambiando de posición cada pequeño intervalo de tiempo.
Ref tubo ent

36 Tubo ent
Mando elect. +20
34
32
Temperatura (ºC)
30
28
26
24
22
20
0 50 100 150 200 250 300 350 400
Tiempo (min)
Fig. 6.8 Respuesta de la electroválvula
No se podría decir que la respuesta sea satisfactoria, puesto que no se llega

a alcanzar la temperatura deseada, y además con un error bastante considerable,
así que lo aconsejable sería aumentar el valor del control proporcional hasta que

consiguiésemos que la temperatura en el interior del recinto fuese lo más parecida

posible al valor buscado. Como ya se dijo en el punto anterior, el valor propuesto
en este proyecto es Kp = 10.
6.2.2 Diferencia entre ensayo y simulación

Cuando se tuvo la respuesta del ensayo de lazo cerrado, se consiguió un
modelo del sistema, por lo que se establecieron los mismos valores que influyeron
en dicho ensayo para así poder verificar el modelo obtenido.
Para algunos valores que varían durante el ensayo, se decidió tomar su
valor medio para toda la simulación, y más concretamente, para ∆ Tem_caldera se
escogió un incremento de 15 ºC con respecto a la temperatura ambiente:
Parámetro Valor
Kp 5
Tem_ambiente 24 ºC
∆ Tem_caldera 15 ºC
Tem_referencia_ini 24 ºC
Tem_referencia_fin 26 ºC
Ejecutado el circuito de Simulink y representando su respuesta junto a la

del ensayo, obtenemos la Fig. 6.9, donde se aprecia algunas diferencias entre
ambos. En primer lugar, la temperatura del recinto en la simulación y en el ensayo
son prácticamente iguales, dándose una ligera diferencia por no haber encontrado
un modelo perfecto. En segundo lugar, se puede ver que, sin ser la frecuencia de
cambio de posición de la electroválvula igual en ambos casos, se asemeja
bastante.

Ref recinto
38
Recinto ensayo
Recinto simulación
36
Tubo ent ensayo
Tubo ent simulación
34
30
28
26
24
22
0 50 100 150 200 250 300 350 400
Tiempo (min)
Fig. 6.9 Diferencia entre ensayo y simulación
La gran diferencia es al principio de la simulación, donde la temperatura

del agua a la entrada del suelo es mayor que la del ensayo, debiéndose esto a la
temperatura del tubo a la salida de la caldera, la cual al no estar reflejada con
realismo en el modelo, reproduce valores de esta variable que no son correctos.
Para explicar esto con más detalle, hay que decir que al variar la posición de la
electroválvula, la temperatura de la caldera debería ir aumentando por el efecto de
la bomba que se ha comentado en apartados anteriores, y como se supuso un valor
fijo en la simulación, se tradujo en tener diferentes valores en la temperatura del
tubo a la entrada del suelo. Además, esto último explica los grandes saltos que
tiene esta temperatura en el ensayo con respecto a la simulación, ya que al estar la
caldera a una temperatura que va aumentando, el tubo va tendiendo a valores
mayores.
Como conclusión, se puede decir que el modelo obtenido en Simulink es
válido, ya que sin representar fielmente la realidad, si la asemeja bastante,
pudiendo despreciar los errores cometidos por la simulación ya que son de
centésimas de grado, y esto al final, para una persona es imperceptible. Debido a
esto, los controles propuestos en la sección 6.1, son también completamente
válidos.

Capítulo 7 Conclusiones
En este proyecto se ha realizado un prototipo de un sistema de calefacción
por suelo radiante y se ha puesto en marcha en lazo cerrado con un control
proporcional que consigue manejar la temperatura dentro del recinto.
Si se tienen en cuenta los objetivos que se han propuesto al comienzo del
proyecto (apartado 1.3), se puede afirmar que se han cumplido todos. A
continuación se van a revisar cada uno de los objetivos parciales que se habían
propuesto, justificando su cumplimiento.
Análisis de la instalación de suelo radiante para la elaboración del

prototipo.
Tras haber hecho los cálculos necesarios en el Capítulo 3 para
saber la potencia calorífica que era necesario introducir en el prototipo,
y tras haber dimensionado los diferentes elementos que componen este
sistema de calefacción, podemos concluir que se analizó con éxito. Los
valores, los cuales son los mínimos para obtener un prototipo de suelo
radiante, que más relevancia tuvieron para el diseño del prototipo
fueron:
.
Potencia calorífica: Q = 51,993 W
Temperatura media del agua: Tm _ agua = 50,44 º C
.
Caudal de agua: m = 0,0012 l/s
Elección de materiales necesarios y construcción de un prototipo que
simule una instalación de suelo radiante.
Tras la compra de los distintos materiales y elementos que
constituirían el prototipo del proyecto, se continuó con la construcción
del mismo. Como prueba de ello, en la Fig. 7.1, se muestra el prototipo
construido en este proyecto, el cual cuenta con todos los materiales y
elementos necesarios para poder simular un sistema de calefacción por
suelo radiante.

Fig. 7.1 Prototipo de suelo radiante
Puesta en marcha del prototipo en lazo abierto.

En las medidas realizadas y expuestas en el apartado 5.1 Estudio en
lazo abierto queda demostrado que se puso en marcha el prototipo en
dicho lazo. Además, se estudió las diferentes respuestas que tiene el
sistema cambiando la disposición de la bomba que esta incluida en la
red de tuberías, concluyendo que la posición en la que se ha de colocar
ésta para poder controlar la temperatura del recinto, es antes del
calentador, de forma que cuando se quiera dejar de calentar el recinto,
el agua que atraviesa el suelo se debe quedar estancada.
Fig. 7.2 Esquema de la instalación

Puesta en marcha del prototipo en lazo cerrado.

Al igual que para el lazo abierto, este objetivo parcial también se
cumplió, y una prueba de ello es que en el punto 6.2.1 Respuesta del
ensayo queda expuesto que se consiguió manejar la electroválvula
mediante el sistema de generación de datos de National Instruments,
consiguiendo de esta forma cerrar el lazo del prototipo.
Diseño de un control en lazo cerrado y comprobación de dicho control
en el prototipo construido.
Por falta de tiempo no se pudieron comprobar los controles
propuestos en este proyecto (proporcional e integral), pero si se pudo
verificar el modelo obtenido en Simulink como demuestra el apartado
6.2.2 Diferencia entre ensayo y simulación, por lo que se puede decir
que los controles propuestos sí son válidos al haberse hallado mediante
simulaciones que reflejan la realidad con unos pequeños errores.
Los controles propuestos son:
Control proporcional: C ( s ) = Kp = 10
1 1
Control integral: C ( s ) = Kp ⋅ = 10 ⋅
1+ I ⋅ s 1 + 90 ⋅ s
Este proyecto permitirá el estudio más detallado de diferentes controles

que permitan elevar la temperatura dentro de un local con mayor facilidad y
eficacia que el que se plantea en este proyecto. La conclusión es que el suelo
radiante es altamente competitivo en el mundo de la calefacción, puesto que,
además de ser el que más sensación de confort otorga, te permite acoplarlo
íntegramente con energía solar.

Capítulo 8 Futuros desarrollos

En este capítulo se van a exponer las mejoras que se pueden aplicar al
proyecto. Estas mejoras están destinadas a completar el proyecto en curso,
desarrollando tecnologías que permitan avances en el control de los sistemas de
calefacción por suelo radiante.
Los futuros desarrollos que se podrían realizar, se citan a continuación:

I. Repaso del modelo obtenido.
El modelo obtenido a partir de los ensayos no representa el
comportamiento real del prototipo, por lo que una mejora en éste,
optimizando el modelo actual, repasándolo e interpretando de forma
adecuada los parámetros que tienen lugar en el sistema, supondría
realizar un control más efectivo que el actual.
II. Mejoras en el prototipo actual.
El prototipo construido tiene la ventaja de tener una pared que se
puede poner y quitar, de esta forma, sería interesante poder realizar
diferentes paredes de madera que tengan distintas características,
pudiendo ser un ejemplo el realizar una tabla de madera que
contenga una ventana que se puedan abrir y cerrar para comprobar
cómo reacciona el control ante perturbaciones en el sistema.
Además, si se quisiera probar el sistema en el exterior, se podría
dar el caso de tener que mejorar el prototipo actual para que se
asemejara más a una instalación de suelo radiante real, ya que el
circuito de tuberías a la salida del suelo del prototipo está al aire
libre, y podrían producirse pérdidas importantes de calor en el
sistema.
III. Control predictivo.
Como ya se comentó al principio de este documento, el proyecto
sigue una línea de investigación de ICAI sobre la realización de un
control para un sistema de calefacción por suelo radiante. La
finalidad de esta investigación es la de encontrar un control
predictivo que sea capaz de controlar la temperatura de un recinto

con una gran precisión, no importando las condiciones que haya en

el sistema.
Explicando esto más detenidamente, lo que se quiere realizar es
un control que pueda analizar las condiciones que se dan en el
exterior y que con estos datos sea capaz de ajustar su control para
poder tener la temperatura deseada en la habitación. Esto se debe a
que no es lo mismo encender el sistema de calefacción a finales de
noviembre que a principios de febrero, ya que la temperatura deseada
se alcanzaría más tarde en la segunda situación que en la primera.
Al final, esto se traduce en generar un control inteligente que
encienda el sistema de calefacción en el momento adecuado en cada
situación, programando únicamente la temperatura y la franja de
tiempo que se quiere mantener ésta en la habitación.

Bibliografía
[1] Frank P. Incropera & Devid P. DeWitt; Fundamentos de transferencia de
calor (4ª Edición) 1999; Ed. Prentice Hall.
[2] Frank M. White; Mecánica de fluidos (5ª Edición) 1988; Ed. McGraw Hill.
[3] Uponor; Manual Técnico Sistema de Calefacción por Suelo Radiante

Wirsbo-evalPEX; Wirsbo Systems.
[4] Sistemas BARBI; Manual Técnico de Suelo Radiante; Industrial Blansol

S.A.
[5] ESAK; Calefacción por Suelo Radiante; Fuente:

http://www.esak.es/sueloradiante.htm
[6] F. Luis Pagola; Regulación Automática 2006; Universidad Pontificia

Comillas; Colección ingeniería.
[7] National Instruments; Introduction to Data Acquisition; Fuente:

www.zone.ni.com
[8] Hector Cifuentes; Tutorial de LabVIEW 2001; Universidad Distrital

"Francisco José de Caldas"; Laboratotio de Electrónica; Fuente:
http://perso.wanadoo.es/jovilve/tutoriales.html
[9] Rubén Tejo Almaraz; Manual de LabVIEW 1997; Universidad Estatal de

California; Facultad de Ingenierías; Fuente:
http://perso.wanadoo.es/jovilve/tutoriales.html

Parte II Estudio económico

1. Estudio económico
El objetivo final del proyecto es la construcción y puesta en marcha de un
prototipo de suelo radiante en lazo cerrado, pero la finalidad de la línea de
investigación de ICAI es la de encontrar un control eficiente para controlar la
temperatura dentro del prototipo.
Como ya se comentó en Motivación del proyecto, el problema de los
sistemas de calefacción por suelo radiante actuales es que no poseen un sistema de
control propio, traduciéndose esto en un retraso considerable a la hora de llegar al
régimen permanente.
Sin meterse detenidamente en la explicación de esto último, el retraso se
debe al no tener en cuenta la dinámica tan lenta de los “actuadores” de los
sistemas de control convencionales. Por esto mismo, la justificación de la
investigación para encontrar un control predictivo que, tan sólo dando unas
referencias de cuándo se quiere tener la habitación a una determinada temperatura,
te permita encender y apagar el sistema de calefacción en el momento preciso,
para alcanzar esa temperatura en ese mismo intervalo de tiempo, es más que
legítima.
Hay que mencionar que las facilidades y ventajas que da el suelo radiante,
como pueden ser: otorgar una distribución vertical de temperaturas muy cercana a
la óptima (véase Fig. 1.2), acoplarlo íntegramente a paneles solares, entorno más
higiénico, no tener riesgo de quemaduras, etc. justifican también la viabilidad de
este proyecto.

Parte III Manual del

usuario

1. Introducción
Al estudiar profundamente la configuración de los sistemas de adquisición
de datos modernos DAQ (Data Acquisition System), basados en equipos PC
(Personal Computer), se aprecia que una de las partes que componen dichos
sistemas, es el software quien controla y administra los recursos del computador,
presenta los datos, y participa en el análisis.
Viéndolo de este modo, el software es un tópico muy importante que
requiere de especial cuidado. Para los sistemas DAQ se necesita de un software de
instrumentación, que sea flexible para futuros cambios, y preferiblemente que sea
de fácil manejo, siendo lo mas poderoso e ilustrativo posible.
Programas y lenguajes de programación que cumplan con lo dicho existen
muchos en el mercado actual, pero el que nos atañe, es el utilizado en este
proyecto: el LabVIEW.
Este manual de usuario esta destinado para dar a conocer al lector dicho
software y para aclarar las estructuras de los controles que contiene en sus
librerías.
En esta sección encontraremos el apartado LabVIEW, donde se explica
cómo funciona el software. A continuación, en Control PID, se describe la
estructura de los controles PID de la librería PID Control Toolkit, empleados para
la realización de los diferentes ensayos que se han efectuado. Para finalizar, se
describen los programas usados para los Ensayo en lazo abierto y Ensayo en lazo
cerrado.

2. LabVIEW
LabVIEW (Laboratory Virtual Instrument Engineering Workbench) es un
lenguaje de programación gráfico para el diseño de sistemas de adquisición de
datos, instrumentación y control. Labview permite diseñar interfaces de usuario
mediante una consola interactivo basado en software. Se puede diseñar
especificando su sistema funcional, su diagrama de bloques o una notación de
diseño de ingeniería. LabVIEW es a la vez compatible con herramientas de
desarrollo similares y puede trabajar con programas de otra área de aplicación,
como por ejemplo Matlab. Tiene la ventaja de que permite una fácil integración
con hardware, específicamente con tarjetas de medición, adquisición y
procesamiento de datos (incluyendo adquisición de imágenes).
LabVIEW tiene su mayor aplicación en sistemas de medición, como
monitorización de procesos y aplicaciones de control, un ejemplo de esto pueden
ser sistemas de monitorización en transporte, Laboratorios para clases en
universidades, procesos de control industrial, etc. LabVIEW es muy utilizado en
procesamiento digital de señales (wavelets, FFT, Total Distorsion Harmonic
TDH), procesamiento en tiempo real de aplicaciones biomédicas, manipulación de
imágenes y audio, automatización, diseño de filtros digitales, generación de
señales, entre otras, etc.
Cuando usted diseña programas con LabVIEW está trabajando siempre
bajo algo denominado VI (Instrumento Virtual). Se pueden crear VI a partir de
especificaciones funcionales que se diseñe. Este VI puede utilizarse en cualquier
otra aplicación como una subfunción dentro de un programa general. Los VI's se
caracterizan por: ser un cuadrado con su respectivo símbolo relacionado con su
funcionalidad, tener una interfaz con el usuario, tener entradas con su color de
identificación de dato, tener una o varias salidas y por su puesto ser reutilizables.
La memoria usada la utiliza para cuatro bloques diferentes como son:
• Los datos: Como el algoritmo maneja datos, requiere de un espacio en
memoria para estos, lo que hace tener en cuenta que el ordenador
utilizado debe tener la memoria suficiente para manejarlos. Por ejemplo,
se requerirá mucho espacio si se quiere utilizar matrices grandes para
realizar cálculos.

• El panel frontal: Donde se ven los datos, se manipulan y controlan.
Fig. 2.1 Panel Frontal
• El diagrama de bloques: En este se aprecia la estructura del programa, su

función y algoritmo, de una forma gráfica en lenguaje G (gráfico), donde
los datos fluyen a través de líneas.
Fig. 2.2 Diagrama de bloques
• El programa compilado: Cuando se escribe en LabVIEW, el algoritmo

escrito de forma gráfica no es ejecutable por el computador, por tanto,
LabVIEW lo analiza, y elabora un código asembler, con base en el
código fuente de tipo gráfico. Esta es una operación automática que
ocurre al ejecutar el algoritmo, por tanto no es importante entender como
sucede esto. Lo que si que hay que comentar, es que en este proceso se
encuentran los errores de confección que son mostrados en una lista de
errores, donde con sólo darle doble click al error, se aprecia en el
diagrama de bloques, donde ocurre éste.

El lenguaje G (gráfico) que se ha mencionado, se basa en la realización de

operaciones mediante la asignación de iconos que representen los datos numéricos
e iconos que representan los procedimientos que deben realizar los (VI's), con
estos iconos y mediante una conexión simple, como lo es una línea recta, se
enlazan para determinar una operación y/o una función. Al diseñar el programa de
forma gráfica, se hace visible una programación orientada al flujo de datos, donde
se tiene una interpretación de los datos también de forma gráfica, por ejemplo un
dato booleano se caracteriza por ser una conexión verde, cada tipo de dato se
identifica con un color diferente dentro de LabVIEW; también es necesario tener
en cuenta que cuando se realiza una conexión a un VI, esta conexión se identifica
por un tipo de dato especifico, que debe coincidir con el tipo de dato de la entrada
del VI (aunque esto no necesariamente es cierto ya que puede haber varios tipos
de datos conectados de VI a VI, además de que un arreglo de datos “cluster”
puede albergar varios tipo de variables) permitiendo una concordancia en el flujo
de datos. No siempre, el tipo de dato de la entrada del VI, es el mismo que el de la
salida, pero sin embargo para la mayoría de los casos si se cumple.
El flujo de datos va de izquierda a derecha en el panel de programación y
esta determinado por las operaciones o funciones que procesan los datos. Es fácil
observar en el panel de programación como se computan los datos en cada parte
del programa cuando se realiza una ejecución del programa paso a paso. En
LabVIEW las variables se representan mediante una figura tanto en el panel
frontal como en el panel de programación, de esta forma se puede observar su
respuesta en la interfaz del usuario y en el flujo de datos del código del programa.
Otros objetos como gráficas y accesos directos a páginas web cumplen estas
mismas condiciones.

3. Control PID
El controlador PID (Proporcional, Integral y Derivativo) es un controlador
realimentado cuyo propósito es hacer que el error en estado estacionario, entre la
señal de referencia y la señal de salida de la planta, sea cero de manera asintótica
en el tiempo, lo que se logra mediante el uso de la acción integral. Además, el
controlador tiene la capacidad de anticipar el futuro a través de la acción
derivativa que tiene un efecto predictivo sobre la salida del proceso.
Este control tiene también un valor proporcional que determina la reacción
del error actual. La suma de estas tres acciones es usada para ajustar al proceso vía
un elemento de control como la posición de una válvula de control o la energía
suministrada a un calentador, por ejemplo.
Los controladores PID son suficientes para resolver el problema de control
de muchas aplicaciones en la industria, particularmente cuando la dinámica del
proceso lo permite (en general procesos que pueden ser descritos por dinámicas de
primer y segundo orden), y los requerimientos de desempeño son modestos
(generalmente limitados a especificaciones del comportamiento del error en
estado estacionario y una rápida respuesta a cambios en la señal de referencia).
Dentro de la banda proporcional el comportamiento del algoritmo PID se
puede describir como:
 1 de(t ) 
u (t ) = K c ⋅  e(t ) + ⋅ ∫ e(t ) ⋅ dt + Td ⋅ 
 Ti dt 
Donde u es la variable de control y e(t) es el error de control dado por

e(t ) = y SP − y (ySP: referencia, y: variable controlada). Los parámetros del
controlador son: la ganancia proporcional Kc, el tiempo integral Ti y el tiempo
derivativo Td. De esta manera, la variable de control es una suma de tres términos:
el término P, que es proporcional al error; el término I, que es proporcional a la
integral del error; y el término D, que es proporcional a la derivada del error.
Pudiendo separar la expresión anterior en las siguientes:

u P (t ) = K c ⋅ e(t ) E. 3.1
1
Ti ∫
u I (t ) = K c ⋅ ⋅ e(t ) ⋅ dt E. 3.2
de(t )
u D (t ) = K c ⋅ Td ⋅ E. 3.3
dt
Siendo la E. 3.1, la correspondiente al control proporcional, la E. 3.2, la
correspondiente al control integral y la E. 3.3, la correspondiente al control
diferencial.
La forma de implementar el algoritmo PID con el PID Control Toolkit, es
la que se comenta a continuación, viendo en la como se representa en el diagrama
de bloques de LabVIEW.
Fig. 3.1 Bloque PID
Donde las salidas y entradas del bloque significan:

Output range: indica el rango de la señal de salida.
Setpoint: valor de la variable de referencia (ySP).
Process variable: valor de la variable controlada (y).
PID gains: guarda los valores de Kc, Ti y Td, estando estos dos últimos en
minutos.
Dt (s): Intervalo de tiempo en segundos en el que el VI es llamado.
Reinitialize: reinicia el valor de la salida cuando tiene el valor “true”.
Output: salida del control PID.
Dt out (s): actual intervalo de tiempo.
La aplicación de este algoritmo en el programa de LabVIEW sigue el

siguiente proceso:

• Cálculo del error:

e(k ) = y SP − y
• Acción proporcional:
u P ( k ) = K c ⋅ e( k )
• Acción integral:
Kc k
 e (i ) + e (i − 1) 
u I (k ) =
Ti
∑ 
i =1 2  ⋅ ∆t

A este algoritmo le corresponde el diagrama que se muestra en la
Fig. 3.2, el cual incluye un algoritmo anti-windup (variable reinitialize con
el valor “true”) que le permite no acumular errores en la acción integral
mientras el mando se encuentra en saturación.
Fig. 3.2 Diagrama de bloques de la acción integral
• Acción diferencial:
⋅ ( y f (k ) − y (k − 1) )
Td
u D (k ) = − K C ⋅
∆t
Siendo el diagrama de bloques que implementa el algoritmo, el que
se muestra en la siguiente figura:

Fig. 3.3 Diagrama de bloques de la acción diferencial
La salida del control, como ya se ha comentado antes, es la suma de los

tres términos:
u (k ) = u P (k ) + u I (k ) + u D (k )

4. Ensayo en lazo abierto

El programa de lazo abierto que se ha realizado en LabVIEW, es el que se
ha empleado para realizar la puesta en marcha del prototipo, tomando, con el
sistema de adquisición de datos, únicamente las temperaturas que se comentarán a
continuación y manejando la electroválvula con una fuente de corriente continua
aparte. De esta forma se obtuvo un modelo del sistema basado en principios
físicos.
Las temperaturas medidas fueron:
• Temperatura en el interior del recinto (aproximadamente en el centro del
volumen a calefactar).
• Temperatura en la superficie del suelo.
• Temperatura en la arena (en una posición entre los tubos y las baldosas).
• Temperatura del tubo de PVC al entrar en el circuito de tuberías del suelo
radiante.
• Temperatura del tubo de PVC al salir del circuito de tuberías del suelo
radiante.
• Temperatura del tubo de PVC al entrar en la bomba.
• Temperatura del tubo de PVC al salir de la bomba.
• Temperatura del tubo de PVC al salir del calefactor.
• Temperatura fuera del prototipo (ambiente).
La utilización de este programa es muy sencilla e intuitiva gracias al interfaz

del LabVIEW llamado Panel Frontal, por lo que a continuación se darán unas
simples explicaciones de los pasos a seguir para poder realizar el ensayo:
1. En segundo lugar se pondrá en marcha el calentador y se esperará a que el
agua que tiene almacenada esté caliente (cerca de los 40 ºC), que será
cuando se apague la luz roja.
2. En segundo lugar se realizarán las conexiones de los termopares con el
sistema de National Instruments.
3. Se encenderá el hardware de adquisición de datos de National Instruments
y el ordenador que este conectado a éste.

4. Abrir el fichero Sis_lazo_ab.vi y comenzar con la adquisición de las
temperaturas anteriormente citadas pulsando:

5. Seguidamente se dejará de alimentar a la electroválvula para que cierre el
retorno y abra la entrada del agua caliente.
6. Cada vez que se desee, se puede alimentar a la electroválvula para que no
permita el paso del agua caliente y así poder ver la evolución de las
temperaturas del prototipo.
7. Pulsar cuando se quiera finalizar el ensayo.
Ahora se continuará con la descripción de lo que se podrá observar en el Panel

Frontal de LabVIEW:
Fig. 4.1 Panel Frontal de Sis_lazo_ab.vi
En este panel se puede observar lo siguiente: en la parte superior se puede

ver un botón en el que pone STOP, el cual sirve para detener el programa de
adquisición de datos. Justo debajo de éste, se tiene una gráfica que mostrará las
diferentes temperaturas a lo largo del tiempo, marcando el valor instantáneo en las
casillas de la derecha, siendo cada una de ellas: temperatura en el tubo de entrada
al suelo, temperatura en el tubo de salida del suelo, temperatura en la arena,
temperatura del suelo (en las baldosas), temperatura del aire dentro del recinto,
temperatura del tubo a la entrada a la bomba, temperatura del tubo a la salida de la
bomba, temperatura del tubo a la salida de la caldera y temperatura ambiente.

5. Ensayo actuador
Este programa de LabVIEW se utilizó para analizar el comportamiento del
actuador, que en este caso es la electroválvula, frente a distintos escalones en la
temperatura de referencia. Por esto mismo, se ha realizado introduciendo el
control de la electroválvula desde el hardware de National Instruments.
El ensayo consiste en medir las mismas temperaturas que en el programa
de lazo abierto, con el sistema de adquisición de datos de National Instruments,
cuando se ponen distintas referencias de temperatura en el tubo de entrada al suelo
del prototipo.
Al igual que todos los programas de LabVIEW, es muy fácil e intuitivo. A
continuación se explicarán los pasos que se han de seguir para el correcto
funcionamiento del sistema:
1. En primer lugar se debe poner en marcha el calentador y esperar a que
el agua almacenada esté caliente (cuando se apague la luz roja).
2. En segundo lugar se realizarán las conexiones de los termopares y las
de la pequeña tarjeta que permitirá que el hardware controle a la
electroválvula.
3. Seguidamente se encenderá el sistema de adquisición de datos de
National Instruments y el ordenador que este conectado a éste.
4. Abrir el fichero lazo_actuador.vi y establecer el valor de la temperatura
buscada en el tubo de entrada del suelo. Este valor se puede variar
durante el ensayo.
5. Comenzar con la adquisición de las temperaturas anteriormente citadas
pulsando:

Frontal de LabVIEW:
En este panel (Fig. 5.1) se puede observar lo siguiente: en la parte superior
se puede ver un botón en el que pone STOP, el cual sirve para detener el
programa de adquisición de datos. Debajo de éste, se tienen dos gráficas:

“temperaturas” y “mando”. La primera muestra la evolución de las temperaturas

que se estan evaluando a lo largo del tiempo:
radiante. [T_ent]
radiante. [T_sal]
• Temperatura de la arena .[Arena]
• Temperatura en la superficie del suelo (en las baldosas). [Suelo]
volumen a calefactar). [Recinto]
• Temperatura del tubo de PVC al entrar en la bomba. [Bomba_a]
• Temperatura del tubo de PVC al salir de la bomba. [Bomba_d]
• Temperatura del tubo de PVC al salir del calentador. [Calentador]
• Temperatura fuera del prototipo (ambiente). [Ambiente]
Fig. 5.1 Panel Frontal de lazo_actuador.vi

La segunda representa la temperatura del tubo de entrada al suelo del

prototipo y la del recinto frente a la referencia y al mando, refiriéndose este último
a la tensión de salida del hardware de Nacional Instruments.
En el recuadro rojo se tiene los parámetros temperatura buscada, la cual
representa la temperatura que se quiere tener en el tubo de entrada al suelo, y
saturación up/down, que sirve para cambiar de posición la electroválvula.
Mientras que la temperatura de referencia se puede cambiar antes o durante el
ensayo, los dos últimos parámetros han de permanecer con el valor
predeterminado en todo momento, ya que de lo contrario, se podría estar
inyectando más tensión de la debida.

6. Ensayo en lazo cerrado

Este ensayo es muy parecido al de lazo abierto y al del actuador,
trabajando con las mismas temperaturas y siendo también muy intuitivo. La
diferencia es que se ha realizado realimentando la temperatura del recinto.
Este programa se ha empleado para implantar los controles diseñados con
el modelo obtenido.
A continuación se darán las explicaciones de los pasos que hay que seguir
para el correcto funcionamiento del programa:
1. En primer lugar se debe poner en marcha el calentador ELGENA y
esperar a que el agua que tiene almacenada se caliente (cuando se
apague la luz roja).
2. En segundo lugar se realizarán las conexiones de los termopares y
las de la pequeña tarjeta que permitirá que el hardware controle a la
electroválvula.
3. Seguidamente se encenderá el sistema de adquisición de datos de
National Instruments y el ordenador que este conectado a éste.
4. Abrir el fichero lazo_ce.vi y establecer el valor de la temperatura
buscada en el recinto del prototipo. Este valor se puede variar
durante el ensayo.
5. Establecer los valores del control PID en PID parameters. Estos
valores también se pueden variar durante el ensayo.
6. Comenzar el ensayo en lazo cerrado pulsando:

Frontal de LabVIEW:
En este panel (Fig. 6.1) se puede observar lo siguiente: en la parte superior
se puede ver un botón en el que pone STOP, el cual sirve para detener el
programa de adquisición de datos. Justo debajo de éste, se encuentran dos
gráficas: “temperaturas” y “tensión” y a su vez, debajo de éstas, se tiene una
tercera gráfica llamada “ref y salida”. La primera muestra la evolución de las
temperaturas que se estan evaluando a lo largo del tiempo:


radiante. [T_ent]
radiante. [T_sal]
• Temperatura de la arena .[Arena]
• Temperatura en la superficie del suelo (en las baldosas). [Suelo]
volumen a calefactar). [Recinto]
• Temperatura del tubo de PVC al entrar en la bomba. [Bomba_a]
• Temperatura del tubo de PVC al salir de la bomba. [Bomba_d]
• Temperatura del tubo de PVC al salir del calentador. [Calentador]
• Temperatura fuera del prototipo (ambiente). [Ambiente]
Fig. 6.1 Panel Frontal de lazo_ce.vi

La segunda representa la temperatura del recinto y la del tubo a la entrada
del suelo frente al mando, refiriéndose este último a la tensión de salida del
hardware de Nacional Instruments.
Siguiendo con la explicación del Panel Frontal, en la parte inferior se
tiene unos parámetros recuadrados en rojo, los cuales son temperatura buscada

(temperatura de referencia en el recinto), saturación up/down (control para

introducir la saturación del mando) y PID parameters. Este último corresponde a
lo explicado en el apartado 3 del Manual del usuario, por lo que sus tres
parámetros corresponden a:
Kc: Acción proporcional
Ti (min): Acción integral
Td (min): Acción diferencial
Por último, la gráfica inferior derecha, muestra la evolución de las

temperaturas del tubo de entrada al suelo, recinto, baldosas y ambiente en función
de la temperatura de referencia que se haya puesto.

Parte IV Código

1. Modelado
En este apartado se presenta el código utilizado para obtener la función de
transferencia que representa el prototipo de suelo radiante.
Prepara datos ajuste en lazo abierto del recinto

Los datos adquiridos a través del hardware de National Instruments son
analizados por medio de programas en Matlab. Estos datos pueden ser leídos en
formato lvm ejecutando el siguiente código, correspondiente al programa
prep_datos_ajuste_ab.m, el cual tiene la función de escoger un tramo de los datos
adquiridos en lazo abierto, para posteriormente obtener, a través de un algoritmo
de ajuste por mínimos cuadrados, un modelo del recinto que encierra el prototipo.
%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%
%%%%%Programa que prepara los datos para aplicar el programa ajuste %%%%%
%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%
load Ensayo_lazo_abierto
ens=Ensayo_ab;
%Medidas:
time=ens(:,1)/60;
T_ent=ens(:,2); %Temperatura del tubo a la entrada del suelo
T_sal=ens(:,3); %Temperatura del tubo a la salida del suelo
T_arena=ens(:,4); %Temperatura de la arena
T_suelo=ens(:,5); %Temperatura de las baldosas
T_recinto=ens(:,6); %Temperatura en el interior del recinto
T_bomba_antes=ens(:,7); %Temperatura del tubo a la entrada de la bomba
T_bomba_despues=ens(:,8); %Temperatura del tubo a la salida del la bomba
T_caldera=ens(:,9); %Temperatura del tubo a la salida de la caldera
T_ambiente=ens(:,10); %Temperatura ambiente que rodea al prototipo
plot(T_recinto)
ts=1/60;
%Pinchando dos veces, definimos el intervalo de tiempos entre

%los que queremos realizar el ajuste.
[aux1,aux2]=ginput(2);
aux1=ceil(aux1);
%Desplazamos el intervalo de tiempo seleccionado para que empiece en cero

tiempo=time(aux1(1):aux1(2))-time(aux1(1));

tfin=tiempo(end); % tiempo final de simulación
%Se extrae el intervalo seleccionado para todas las variables de interés

recinto=T_recinto(aux1(1):aux1(2));
agua_ent=T_ent(aux1(1):aux1(2));
% se definen la entrada y la salida real

ent=agua_ent-agua_ent(1);
sal=recinto-recinto(1);
Algoritmo de ajuste por mínimos cuadrados

A partir de los datos escogidos ejecutando el programa anterior y
asignando unos valores iniciales a las constantes de tiempo de un modelo de
segundo orden, se obtiene las constantes de tiempo de una función de
transferencia que representa el modelo del recinto. Este código está contenido en
el fichero Ajuste.m.
Como comentario, decir que lo que se presenta a continuación es el código
correspondiente a la identificación del sistema cuando éste se esta calentando,
aunque se ha puesto como comentarios (%), los cambios que habría de hacerse
para identificar el sistema cuando se deja de calentar.
%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%
%%%%%%%%%%%%%% ALGORITMO DE AJUSTE DE UN SISTEMA %%%%%%%%%%%%%%%%%%
%%%%%%%%%%%%%% POR MÍNIMOS CUADRADOS %%%%%%%%%%%%%%%%%%
%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%
%clear all
clear theta thaux dgn J
format compact
format short e
%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%
%%%%%%%%%%%%%%%%%% PARÁMETROS Y VALORES INICIALES %%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%
%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%
th=[.2 20 0.2]; %Parámetros recinto al calentar

%th=[0.2 180 18]; %Parámetros recinto al dejar de calentar
theta=th;
Np=length(theta); % Número de parámetros

%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%
%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%% PARAMETROS DEL ALGORITMO %%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%
%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%
%tfin=length(time)-1; % Tiempo final de simulación

Tsamp=ts; % Intervalo fijo de integración
Nd=tfin/Tsamp; % Número de datos en el ajuste
tol1=1; % Tolerancia (variación de la función objetivo 'V')
tol2=1; % Tolerancia (variación de los parámetros 'theta')
V=1; % Inicialización del valor anterior la función objetivo
Vaux=0.01; % Inicialización del valor nuevo de la función objetivo
dgn=ones(1,Np); %Dirección de Gauss-Newton (incremento de los parámetros)
niter=0; % Número de iteraciones
%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%
%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%% ALGORITMO DE AJUSTE %%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%
%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%
% El algoritmo se ejecuta mientras (bucle while) la variación de
% la función objetivo en % es mayor que 'tol1' o el máximo incremento
% en % de los parámetros es mayor que 'tol2'.
% También se puede usar como criterio el número de iteraciones.
%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%
while (100*(V-Vaux)/Vaux>tol1 | 100*max(abs(dgn./theta))>tol2)

%& niter<10
niter=niter+1; % Se incrementa el número de iteraciones
%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%
% Actualización de los parámetros
th=theta;
%h0=theta(2);
%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%
% Simulación del sistema

%[t,x,ys,ym,error]=sim('sistema',tfin);
sim('sistema',tfin)
ys=y(:);
ym=sal(:);
error=ys-ym;
% Función objetivo (error cuadrático medio)

V=sqrt(sum((error).^2)/Nd);
%Construcción de la matriz Jacobiana por diferencias finitas

for i=1:Np
thaux=theta;
h=.001*abs(theta(i)); % Incremento para las derivadas
if abs(theta(i))<10*sqrt(eps)
h=.01*sqrt(eps);
end
thaux(i)=theta(i)+h;
%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%
% Actualización de los parámetros
th=thaux;
%h0=thaux(2);
%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%
%[t,x,yaux,ym,error]=sim('sistema',tfin);
sim('sistema',tfin)
yaux=y(:);
ym=sal(:);
error=yaux-ym;
J(:,i)=(yaux-ys)/h;
end
% Representación gráfica de 'ys', 'ym' y del error=ys-ym

clf
stairs([ym ys error])
grid
%disp('PAUSE')
%pause
%disp('VALE')
dgn=(J\(ym-ys))'; % Dirección de Gauss-Newton
% BÚSQUEDA DE 'MU' (ajuste del paso en la dirección de Gauss-

% Newton para garantizar una disminución de la función objetivo)
mu=2; %Inicialización de mu
Vaux=V+10; %Inicialización de la función objetivo en el
%nuevo punto
stb=1; %Flag de estabilidad del sistema (0-inestable: 1-estable)
% Búsqueda de 'mu' mientras no se reduzca la función objetivo o

% el sistema sea inestable

while Vaux > V %| stb==0
mu=mu/2; % Reducción del paso

thaux=theta+mu*dgn; % Actualización de parámetros
%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%
% Actualización de los parámetros del regulador
th=thaux;
%h0=thaux(2);
%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%
sim('sistema',tfin)
yaux=y(:);
ym=sal(:);
error=yaux-ym;
% Actualización de la función objetivo

Vaux=stb*sqrt(sum((yaux-ym).^2)/Nd);
end
% Parámetros y función objetivo en pantalla

theta=thaux
% Parametros_theta=[0 theta]
Vaux
pause
end

Parte V Datasheets

1.
Bomba


2.
Electroválvula











3.
Calentador



4.
Optoacoplador








5.
Transistor



6.
Termopar tipo K





7.
Hardware de
Nacional
Instruments









2 PLANOS
ÍNDICE
Parte I Lista de Planos …………………………………………..… 3
Parte II Planos ……………………………………………………… 5
Documento Nº 2, Planos Página 2

Parte I Lista de Planos

Lista de Planos
Plano nº 1: Diagrama de Simulink del modelo con un control proporcional.
Plano nº 2: Diagrama de Simulink del modelo con un control integral.
Plano nº 3: Diagrama de LabVIEW del sistema en lazo abierto.
Plano nº 4: Diagrama de LabVIEW del actuador.
Plano nº 5: Diagrama de LabVIEW del sistema en lazo cerrado.

Parte II Planos

3 PLIEGO DE
CONDICIONES
ÍNDICE
Capítulo 1 Pliego de condiciones generales y económicas ……...… 3
1.1 Condiciones generales …………………………………... 3
1.2 Condiciones económicas ………………………………... 5
Capítulo 2 Pliego de condiciones técnicas y particulares …….…… 6
2.1 Equipo informático …………………………………..…. 6
2.2 Placa del circuito de alimentación ………………….….. 7
2.2.1 Soporte ……………………………………….….. 7
2.2.2 Pistas ………………………………………….…. 7
2.3 Normas de calidad …………………………………….… 8
2.4 Normas de seguridad e higiene ……………………….... 8
2.5 Otros criterios de diseño ………………………………... 8
Documento Nº 3, Pliego de condiciones Página 2

Capítulo 1 Pliego de condiciones generales

y económicas
1.1 Condiciones generales

Las condiciones y cláusulas que se establecen en este documento son de
obligado cumplimiento por las partes contratantes.
I. Tanto el administrador como el cliente se comprometen desde la fecha de

la firma del contrato a llevar a cabo lo que se estipule.
II. Ante cualquier reclamación o discrepancia en lo concerniente al

cumplimiento de lo pactado por cualquiera de las partes, una vez agotada
toda vía de entendimiento, se tramitará el asunto por la vía de lo legal. El
dictamen o sentencia que se dicte será de obligado cumplimiento para las
dos partes.
III. Al firmarse el contrato, el suministrador se compromete a facilitar toda la

información necesaria para la instalación y buen funcionamiento del
equipo, siempre que sea requerido para ello.
IV. Así mismo, el cliente entregará al suministrador todas las características

distintivas del equipo comprado y aquellas otras que considere oportunas
para el necesario conocimiento de la misma a efectos del diseño del
presente equipo.
V. El plazo de entrega será de tres meses, a partir de la fecha de la firma del

contrato, pudiendo ampliarse en un mes. Cualquier modificación de los
plazos deberá contar con el acuerdo de las dos partes.
VI. En caso de retrasos imputables al suministrador, se considerará una

indemnización del 1 % del valor estipulado por semana de retraso.

VII. Existirá un plazo de garantía de un año a partir de la entrega del sistema.
Dicha garantía quedará sin efecto si se demostrase que el sistema ha estado
sometido a manipulación o uso indebido.
VIII. Cumplido dicho plazo de garantía, el suministrador queda obligado a la

reparación del sistema durante un plazo de cinco años, fuera del cual
quedará a su propio criterio atender la petición del cliente.
IX. En ningún momento tendrá el suministrador obligación alguna frente a

desperfectos o averías por uso indebido por personas no autorizadas por el
suministrador.

1.2 Condiciones económicas

Las condiciones económicas a tener en cuenta son:
I. Los precios indicados en este proyecto son firmes y sin revisión por
ningún concepto, siempre y cuando se acepten dentro del periodo de
validez del presupuesto que se fija hasta Junio de 2009.
II. El pago se realizará como sigue:

• 75% a la firma del contrato.
• 25% en el momento de entrega.
III. La forma de pago será al contado mediante cheque nominativo o mediante

transferencia bancaria. En ningún caso se aceptarán letras de cambio.
IV. El suministrador se hará cargo de los gastos de embalaje y del transporte,

dentro de la ciudad donde se encuentre la instalación. En caso de ser
necesario transporte interurbano, el gasto correrá por cuenta del cliente. En
todo caso, el responsable de los posibles desperfectos ocasionados por el
transporte será el suministrador.
V. Durante el plazo de garantía, la totalidad de los gastos originados por las

reparaciones correrán por cuenta del suministrador.
VI. Fuera de dicho plazo y durante los siguientes cinco años, los costes serán
fijados mediante acuerdo por ambas partes. Pasados 5 años, éstos los fijará
exclusivamente el suministrador.

Capítulo 2 Pliego de condiciones técnicas y

particulares
2.1 Equipo informático

El equipo sobre el que se instale el método habrá de ser un PC o sistema
procesador; éste habrá de contar con las siguientes características:
El equipo informático debe estar homologado conforme a la normativa

Europea y Española a fecha de Junio de 2009.
El equipo informático debe instalarse conforme a las indicaciones del

fabricante, manteniendo las condiciones de humedad y temperatura entre
los límites marcados.
Los programas informáticos empleados han de contar con la licencia

preceptiva y cumplir con las condiciones de la misma.
Además debe tener:

− Microprocesador Pentium 500 MHz o superior.
− Tarjeta gráfica (VGA).
− Unidad de disco.
− Monitor de 15 pulgadas.
− Memoria RAM de 128 Mb.

2.2 Placa del circuito de alimentación

2.2.1 Soporte
El tipo de soporte aislante utilizado en las placas de circuito será de fibra
de vidrio, con las características siguientes (recomendadas):
• Resistencia superficial en M< 105.
• Resistencia volumétrica en M<107.
• Constante dieléctrica (a f = 1 MHz) 0,25.
• Temperatura máxima de trabajo 125 ºC.
• Temperatura máxima de soldadura (máx. 20 seg.) 260 ºC.
El espesor de las placas será de 1,6 mm (valor normalizado). Las placas

serán de una o dos caras, fabricadas por el método sustractivo basado en máscaras.
Deberán acompañarse de un esquema que contenga los taladros a realizar, así
como la colocación exacta de los componentes.
2.2.2 Pistas
El diseño se realizará teniendo en cuenta las recomendaciones para
equipos de alta frecuencia y de telecomunicaciones que dicta la normativa
Europea en cuanto a:
• Compatibilidad electromagnética (89/36/EEC).

• Niveles de tensión (73/23/EEC).
Asimismo, se realizarán las pistas con el siguiente grosor recomendado:

Grosor (pulgadas) Corriente Máxima
0.010" 0.3 A
0.015" 0.4 A
0.020" 0.7 A
0.025" 1A
0.05" 2A
0.1" 4A
0.15" 6A

2.3 Normas de calidad
Los sistemas se diseñarán de forma que cumplan las normas UNE, CEI y
EN aplicables a este tipo de productos.
2.4 Normas de seguridad e higiene

El proyecto cumplirá con la Ley 31/95 de Prevención de Riesgos
Laborales.
2.5 Otros criterios de diseño

Se emplearán componentes normalizados para los circuitos electrónicos.

4 PRESUPUESTO
ÍNDICE
Capítulo 1 Mediciones …………………………………………...…. 3
Capítulo 2 Precios unitarios …………………………………...…… 6
Capítulo 3 Sumas parciales …………………………………..…….. 8
Capítulo 4 Presupuesto general ……………………………...…… 10
Documento Nº 4, Presupuesto Página 2

Capítulo 1 Mediciones
En este capítulo se indican las diferentes partes que integran este proyecto,
agrupadas de forma homogénea en distintas partidas, definiendo en cada una de
éstas los presupuestos que se han de tener en cuenta, así como el presupuesto
total.
Antes de comenzar a detallar los diferentes conceptos que tienen lugar en
este capítulo, hay que tener en cuenta ciertos puntos que se explicarán a
continuación:
1. Los precios de los elementos detallados en este proyecto corresponden

al importe pagado en el momento de la adquisición de cada uno de
ellos, pudiendo no coincidir con el importe de compra en el momento
en el que se revise los diferentes precios, en cuyo caso, el presente
presupuesto será actualizado.
2. Se incluyen los costes pertenecientes al equipo informático y al

software utilizado en el desarrollo del proyecto.
3. No se incluyen los costes de los instrumentos de medida (salvo el de

los termopares), accesorios y equipos utilizados tanto para el desarrollo
como para los ensayos realizados para comprobar la correcta
funcionalidad del equipo.
4. El presupuesto final incluye la totalidad de los componentes

empleados en el proyecto que constituye el concepto global
desarrollado, pero la mano de obra incluida se corresponde únicamente
con la empleada por el proyectista encargado de la parte del concepto
global desarrollada en el presente proyecto.
A continuación se muestran las unidades que se han tenido que utilizar de

cada uno de los elementos del proyecto.

Concepto Cantidad
PC portátil Procesador Intel® Pentium® 4 2.8 GHz 1 ud.
Memoria Ram 256 MB
Disco duro de 80 GB
Lector DVD/CDRW
Tarjeta de red
Módem interno de 56 Kbps
Tarjeta nVIDIA® geFORCE 4x64MB
SDRAM
Puerto firewire
Microsoft® Windows® XP Home Edition
Paquete Office XP
Licencia Matlab 7.0 R12; modalidad Engineering 1 año
Licencia Labview 7.1 Datalogging & Supervisory control 1 año
Hardware de acondicionamiento de la señal de
National Instruments con módulos de acondicionamiento 1 ud.
Prototipo Calentador ELGENA 1 ud.
Bomba SACI 1 ud.
Electroválvula bürkert 1 ud.
Válvula esférica 2 ud.
Tubo PVC (Φ 8x12 mm) 10 m
Tabla de madera aglomerada (2,44x1,22x0,02m) 3 ud.
Cajón de madera 1 ud.
Saco de arena (14 kg) 2 ud.
Lámina poliestireno exp. (0,9x0,95x0,05m) 3 ud.
Alcayatas 16 ud.
Barras metálicas (1x0,02x0,02m) 4 ud.
Barras metálicas (0,96x0,02x0,02m) 6 ud.
Termopares tipo K 9 ud.
Componentes Resistencias 2 ud.
electrónicos Optoacoplador 1 ud.
Transistor 1 ud.

En la tabla siguiente podemos observar las partidas correspondientes a
recursos humanos.
Concepto Número de horas
Estudio y documentación 40
Horas de ingeniería 400
Montaje del harware 10

Capítulo 2 Precios unitarios

Precios unitarios de los elementos:
Concepto Precio (€/ud)
PC portátil Procesador Intel® Pentium® 4 2.8 GHz 1.200
Memoria Ram 256 MB
Disco duro de 80 GB
Lector DVD/CDRW
Tarjeta de red
SDRAM
Puerto firewire
Paquete Office XP
Licencia Matlab 7.0 R12; modalidad Engineering 900
Licencia Labview 7.1 Datalogging & Supervisory control 720
National Instruments con módulos de acondicionamiento 1.250
Prototipo Calentador ELGENA 235,2
Bomba SACI 234,84
Electroválvula bürkert 36,81
Válvula esférica 1,47
Tubo PVC (Φ 8x12 mm) 8,53
Tabla de madera aglom. (2,44x1,22x0,02m) 42,34
Cajón de madera 35,28
Saco de arena (14 kg) 0,38
Lámina poliestireno exp. (0,9x0,95x0,05m) 8,22
Alcayatas 0,13
Barras metálicas (1x0,02x0,02m) 5,88
Barras metálicas (0,96x0,02x0,02m) 5,65
Termopares tipo K 6,36

Componentes Resistencias 0,17

electrónicos Optoacoplador 0,52
Transistor 0,34
Precios unitarios de los recursos humanos:

Concepto Precio (€/hora)
Horas de ingeniería 42

Capítulo 3 Sumas parciales

Las sumas parciales de los elementos que constituyen este proyecto son:
Concepto Precio Tot. (€)
PC portátil Procesador Intel® Pentium® 4 2.8 GHz 1.200

Memoria Ram 256 MB
Disco duro de 80 GB
Lector DVD/CDRW
Tarjeta de red
SDRAM
Puerto firewire
Paquete Office XP
Licencia Matlab 7.0 R12; modalidad Engineering 900
Licencia Labview 7.1 Datalogging & Supervisory control 720
National Instruments con módulos de acondicionamiento 1.250
Prototipo Calentador ELGENA 235,2
Bomba SACI 234,84
Electroválvula bürkert 36,81
Válvula esférica 2,94
Tubo PVC (Φ 8x12 mm) 8,53
Tabla de madera aglom. (2,44x1,22x0,02m) 127,02
Cajón de madera 35,28
Saco de arena (14 kg) 0,76
Lámina poliestireno exp. (0,9x0,95x0,05m) 24,66
Alcayatas 2,08
Barras metálicas (1x0,02x0,02m) 23,52
Barras metálicas (0,96x0,02x0,02m) 33,9
Termopares tipo K 57,24

Componentes Resistencias 0,34

electrónicos Optoacoplador 0,52
Transistor 0,34
Total de elementos 4.893,98
Las sumas parciales de los recursos humanos son:

Concepto Precio Tot. (€)
Horas de ingeniería 16.800
Total de recursos humanos 17.720

Capítulo 4 Presupuesto general

Con todo lo anteriormente expuesto, se concluye con que el presupuesto
general del proyecto es el que se muestra en la siguiente tabla:
Partidas Importe (€)

Total de elementos 4.893,98
Total de recursos humanos 17.720
Total presupuesto 22.613,98
IVA (16%) 3.618,24
Total presupuesto + IVA 26.232,22

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UNIVERSIDAD PONTIFICIA COMILLAS

ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE INGENIERÍA (ICAI)

PROYECTO FIN DE CARRERA

AUTOR: JULIO MARRERO MARÍN

MADRID, Junio 2009

DOCUMENTO Nº1, MEMORIA

DOCUMENTO Nº2, PLANOS

DOCUMENTO Nº3, PLIEGO DE CONDICIONES

DOCUMENTO Nº4, PRESUPUESTO

Julio Marrero Marín

LOS DIRECTORES DEL PROYECTO

Ramón Rodríguez Pecharromán

Firmado: ……………. Fecha: …… /……. /…….

Alexis Cantizano González

Firmado: ……………. Fecha: …… /……. /…….

Vº Bº del Coordinador de Proyectos

Álvaro Sánchez Miralles

Firmado: ……………. Fecha: …… /……. /…….

PROYECTO FIN DE CARRERA

AUTOR: JULIO MARRERO MARÍN

MADRID, Junio 2009

CALEFACCIÓN MEDIANTE SUELO RADIANTE

RESUMEN DEL PROYECTO

Fig. 0.1 Sistema de calefacción por suelo radiante en una vivienda

Fig. 0.2 Esquema básico del control de temperatura

El sistema consta de los siguientes elementos: recinto de madera cerrado,

Fig. 0.3 Prototipo de Suelo Radiante

El modelo obtenido del sistema se divide en dos partes, cuando se está

Fig. 0.4 Respuesta en lazo cerrado

HEATING BY RADIANT SOIL

Fig. 0.1 System of heating for radiant soil in a house

Fig. 0.2 Basic scheme of the control of temperature

The system consists of the following elements: an enclosure of wood,

Fig. 0.3 Prototype of Radiant Soil

Fig. 0.4 Response in closed bow

Capítulo 1 Introducción ……………………………………………. 6

1.1 Estudio de los trabajos existentes …………………. ….. 7

1.2 Motivación del proyecto ………………………………... 9

1.3 Objetivos ……………………………………………….. 11

1.4 Metodología / Solución desarrollada ……………….… 13

1.5 Recursos / Herramientas utilizadas …………………... 15

1.5.1 Software para el diseño del prototipo ………..… 15

1.5.2 Materiales del prototipo ………………………... 15

1.5.3 Instrumentos de fabricación ……………………. 15

1.5.4 Hardware de acondicionamiento de la señal …… 16

1.5.5 Sistemas de medida …………………………….. 16

1.5.6 Otros recursos ………………………………….. 16

Capítulo 2 Transmisión de calor ………………………………..… 17

2.1 Introducción ……………………………………………. 18

2.2 Conducción …………………………………………….. 19

2.3 Convección ……………………………………………... 22

2.4 Radiación …………………………………………….… 28

Capítulo 3 Prototipo de suelo radiante …………………………… 33

3.1 Diseño ………………………………………………...… 34

3.1.2 Elección de materiales base ……………………. 36

Documento Nº 1, Memoria Página 2

3.1.3 Cálculos ………………………………………… 37

3.1.4 Elección de elementos ………………………..… 42

3.2 Montaje ………………………………………………… 44

3.2.2 Control electroválvula ………………………..… 49

Capítulo 4 Adquisición y generación de datos …………………… 52

4.2 Adquisición de datos ………………………………...… 55

4.3 Generación de datos …………………………………… 57

4.4 Hardware de DAQ …………………………………..… 58