Estancias y Estadías
Formato: Guía de Elaboración del Proyecto
de Estancia y Estadía
Fecha de aprobación: Enero 2018
Universidad Politécnica
Tlaxcala
Commented [C1]: Respetar el formato que se maneja y tamaño
de logotipo
Commented [br2R1]:
Ingeniería Industrial
PARTICIPANTES:
Ing. Alejandro Ramírez Garduño
(supervisor dpto. Ensamble)
Asesor externo:
Ing. Marcelino Carmona Correa
mcarmona@retesa.com
Asesor externo:
Mtra. Patricia Carina Rojas Hernández
patricia.rojas@uptlax.edu.mx
Resumen
ensambles dentro de la PLANTA MARE, el estudio tuvo como propósito buscar las
principales causas que estaban generando reprocesos excesivos en las placas de
arrastre.
Aplicando algunas herramientas de calidad como DIAGRAMA DE PARETO, ISHIKAWA,
TORMENTA DE IDEAS, AMEFE, se pudieron determinar las causas que estaban
provocando dicho evento tan consecutivo, posteriormente con estudio PDCA
permitió identificar otros tipos de problemas que ocurrían en el procesos los cuales no
habían sido identificados con anterioridad para darles solución a ciertos problemas
que generaban cotos y tiempos por re trabajos. De igual manera podrá observar las
diferentes actividades que se realizaron en la planta MARE, en las que destacan,
inspección y control de calidad a diferentes procesos que hay dentro de planta
2.- Retraso de uno a dos días en la entrega de unidades listas Commented [C5]: Es estriega de frotar o es entrega?
Commented [br6R5]: Corregido es entrega
Justificación
Para la empresa es importante determinar las razones de los altos índices reprocesos
que se están realizando en el área de ensamble, ha empezado a provocar ciertos
problemas críticos como de calidad y en los tiempos de entrega a clientes a lo que
ha provocado condonaciones por no respetar la entrega en tiempo y forma de las
unidades como los ha requerido el cliente, además de tiempo y costos extra de
producción, la empresa requiere reducir los costos de re trabajos, reparaciones y de
todo tipo de gasto extra ya que en los próximos meses realizara la adquisición de
nuevos extractores de humo y gases, así como la expansión de otra línea de
producción con una dimensión de 1200 metros cuadrados. Además de continuar en
la alianza internacional con concesionarios petroleros de centro américa y américa
del sur. Por ultimo tienen planeado que para a mediados del 2020 iniciaran
operaciones en una tercer planta ubicada en Costa Rica, con la finalidad de trabajar
con nuevos clientes del sur del continente americano, además de facilitar la
exportación de sus productos.
Objetivo general
Objetivos específicos
Reducir ciertos aspectos que están provocando problemas críticos y están generando
tiempos y costos extra.
Realizar planes de producción diaria para tomar acciones en caso de que se vuelva
a suscitar nuevamente dicho problema, con la finalidad de entregar unidades en
tiempo con la calidad que el cliente merece.
REMOLQUES, TANQUES Y EQUIPOS, S.A. DE C.V. (RETESA), fue fundada en 1988, de giro
metalúrgico dedicándose a la manufactura de semi-remolques tipo Tanque para el
transporte de Productos Refinados, Productos Sanitarios y Productos Químicos, así
como de Semi-remolques tipo Tolva para transporte de Productos a Granel y equipo
especializado para el transporte de producto Petrolero, entre otros.
Actualmente cuenta con un área de manufactura de 65,500 m2 (555,000 pies
cuadrados) divididas en dos plantas de operaciones y una tercera más por abrir en
Costa Rica.
Planta MARE Guanajuato: ubicada en carretera libre Celaya 18.5. Apaseo el alto
Guanajuato México.
Grupo RETESA cuenta con un gran equipo de trabajo de 480 trabajadores en los que
destacan ingenieros industriales, diseño, manufactura, calidad, así como personal
administrativo y trabajadores de planta.
Cuentan con certificaciones que nos han permito alcanzar nuevos mercados y
alianzas como las son:
* ISO 3834 2008 - ISO 900 2008 * Norma AWS (American welding Society)
* NOM-027-STPS-2008 * ANSI (American National Standards Institute
* Certificación ASME * Auditorias acreditadas por (SCT)
PRODUCTOS:
Desarrollo
Para iniciar con este paso es importante identificar ciertos componentes de los cuales
consistió este proyecto, muestro a continuación fotos de los componentes ya
terminados y colocados en la unidad. Esto con la finalidad de que haya mejor Commented [C7]: corregir es haya o exista
1 2
Ilustración 1: En esta imagen se observa cómo es que termina cada uno de los bastidores fabricados. En
numero 1 se observa un bastidor patín, mientras que en el número 2 se observa un bastidor suspensión
de tres ejes (FUENTE PROPIA)
Como ya la había comentado existes dos tipos de bastidor patín dobles y sencillos, así
como suspensiones de dos y tres ejes.
Ilustración 2 En esta imagen se observa lo que es un bastidor patín sencillo (FUENTE PROPIA)
Ilustración 3 Bastidor doble patín (FUENTE PROPIA) Ilustración 4 Bastidor suspensión de tres ejes (FUENTE) PROPIA)
Tabla 1 Se muestra la cantidad de re trabajos del mes de octubre en el área de ensamble (FUENTE
PROPORCIONADA)
FECHA
INICIO:
06-nov
CONTROL DE CALIDAD MES DE NOVIEMBRE F0R:011-2017
FECHA
FINAL
02-dic PIEZAS / DEF. DEP: CALIDAD/COSTOS
PIEZAS %
CANTIDAD OK RE- % RE-
DESCRIPCIÓN / PRODUCTO N° DEFEC. RE-PROCESS REJECTED RECUPERA % REJECTED RECUPERA
MES PROCESS PROCESS
DAS DO
BASTIDOR SUSPENSION 2 EJES 39 4 4 4 0 4 10% 0.0% 100%
BASTIDOR SUSPENSION 3 EJES 25 2 2 2 0 2 8% 0.0% 100%
BASTIDOR PATIN SENSILLO 49 0 0 0 0 0 0% 0.0% 100%
BASTIDOR PATIN DOBLE 15 3 3 3 0 3 20% 0.0% 100%
PLACA STD 36" 35 6 8 8 0 6 23% 0.0% 100%
PLACA STD 41" 25 4 4 4 0 4 16% 0.0% 100%
PLACA T-4000 4 1 1 0 1 0 0% 25.0% 75%
DEFENZA LARGA 51 0 0 0 0 0 0% 0.0% 100%
DEFENZA CORTA 13 3 2 2 1 2 15% 7.7% 92%
TOTAL PIEZAS 256 23 24 23 2 21
Tabla 2 Se muestra la cantidad de re trabajos del mes de noviembre en el área de ensamble (FUENTE
PROPORCIONADA)
FECHA
INICIO:
04-dic CONTROL DE CALIDAD MES DE DICIEMBRE F0R:012-2017
FECHA
FINAL
30-dic PIEZAS / DEF. DEP: CALIDAD/COSTOS
PIEZAS %
CANTIDAD OK RE- % RE-
DESCRIPCIÓN / PRODUCTO N° DEFEC. RE-PROCESS REJECTED RECUPERA % REJECTED RECUPERA
MES PROCESS PROCESS
DAS DO
BASTIDOR SUSPENSION 2 EJES 29 6 6 6 0 6 21% 0.0% 100%
BASTIDOR SUSPENSION 3 EJES 24 3 3 3 0 3 13% 0.0% 100%
BASTIDOR PATIN SENSILLO 33 1 1 1 0 1 3% 0.0% 100%
BASTIDOR PATIN DOBLE 20 0 0 0 0 0 0% 0.0% 100%
PLACA STD 36" 28 10 10 10 0 10 36% 0.0% 100%
PLACA STD 41" 22 3 2 2 1 2 9% 4.5% 95%
PLACA T-4000 3 0 0 0 0 0 0% 0.0% 100%
DEFENZA LARGA 39 6 6 6 0 6 15% 0.0% 100%
DEFENZA CORTA 14 2 2 2 0 2 14% 0.0% 100%
TOTAL PIEZAS 212 31 30 30 1 30
Tabla 3 Se muestra la cantidad de re trabajos del mes de diciembre en el área de ensamble (FUENTE
PROPORCIONADA)
Tabla 4 Se muestra la cantidad de re trabajos del mes de enero en el área de ensamble (FUENTE
PROPORCIONADA)
Tabla 5 Se muestra la cantidad de re trabajos del mes de febrero en el área de ensamble (FUENTE
PROPORCIONADA)
COMPARACIÓN DE DATOS
MES / CANTIDAD
PIEZAS / COM PONENTES oct-17 nov-17 dic-17 ene-18 feb-18
DEFENZA LARGA
DEFENZA 4 3 8 3 16
DEFENZA CORTA
TOTAL DE DEFECTOS 29 23 31 49 85
Tabla 6 Se muestra las comparaciones de re procesos y la cantidad de defectos del mes de octubre del
2017 al mes de febrero del 2018 (FUENTE PROPIA)
Posteriormente realice unos gráficos para poder observar que tanto de porcentaje ha
aumentado el problema del reproceso.
Grafico 1 En este grafico se puede observar que en el mes de enero y febrero comenzó el aumento del
re proceso (FUENTE PROPIA)
Grafico 2 En este grafico se puede observar que el aumento que se registro fue de un 100% hasta un
473%. Esto quiere decir que cuatro veces más se registró el aumento (FUENTE PROPIA)
Para saber más las causas raíz del problema realizamos un rastreo de proceso también
conocido como mapeo de proceso, en donde fuimos detectando todas las
operaciones del proceso e ir observando si en alguna operación se presentaba algo
inusual
Ilustración 8 Diagrama de flujo del proceso de fabricación de una placa de arrastre, como se puede
observar el proceso requiere de 185.13 minutos y recorrer 137.26 metros para realizarse en 32 operaciones
(FUENTE PROPIA)
Una vez que realizamos el mapeo de proceso realizamos una tabla y re marcamos
las operaciones en las cuales considerábamos que se encontraba el problema.
Trasladar placa de arrastre a pulsonadora para Colocar refuerzo de lalaca de arraste y colocarla
9 barrenar 25 por la prte de atrás de sta misma
Tabla 6 Se muestran las operaciones que se consideran que están provocando el problema de los re
procesos de las placas de Arrate
Cabe recordar que el problema que se está generando en las placas de arrastre es que no coinciden los
barrenos entre el refuerzo de la placa de arrastre y la misma placa.
Ilustración 10 Tormenta de ideas en las cuales se anotaron las principales causas que creemos sean las
causantes del problema.
Tabla 7 En esta tabla se muestran la cantidad de ocasiones que se presentó en una semana por cada Commented [C8]: CORREGIR OCASIONES
causa (FUENTE PROPIA)
TABLA DE PORCENTAJES
%
CAUSA POTENCIAL FRECUENCIA % ACOMULADO
ACOMULADO
MEDIDAS ERRONES EN LA PLANTILLA 11 44.00% 11 44.00%
TRABAJO APRESURADO 4 16.00% 15 60.00%
FALTA DE MANTENIMIENTO A MAQUINARIA 3 12.00% 18 72.00%
TOLERANCIA EN LOS DOBLECES DE LAS PLACAS 3 12.00% 21 84.00%
FALTA DE PERSONAL 2 8.00% 23 92.00%
DIBUJOS DE INGENIERIA NO ESPECIFICADOS 2 8.00% 25 100.00%
TOTAL DE EVENTOS REGISTRADOS 25 100.00%
Una vez capturado todos los datos en una tabla para sacamos una segunda tabla
de porcentajes como se muestra en la tabla anterior. Con la finalidad de poder
general un diagrama de Pareto y saber cuál es la principal causa potencial a
solucionar y así buscar solución al problema.
Grafico 3: En este diagrama de Pareto nos permite determinar que la principal causa a atacar es la
numero 1 a la que pertenece medidas erróneas en la plantilla.
Diagrama 1 En este diagrama de Ishikawa se en marcaron las cusas contraproducentes para solucionar
el problema de retrabamos en las placas de arrastre
Tabla 9 Se muestran las principales causas y la solución que se le realizo a cada una de ellas (FUENTE
PROPIA)
Se presentaron ocasiones en donde los errores que mayor se cometían por los
operarios era colocar la antigua plantilla encima del refuerzo y la placa de arrastre y
no distribuirla bien para que los barrenos quedarán centrado, de igual forma no
median bien las medidas de distribución. Por lo que generaba que los barrenos no
quedaran centrados.
Con la nueva plantilla generada tiene como punto de referencia los primeros
barrenos de arriba junto con el cuadro recortado de centro. Es decir al momento que
coloques la plantilla encima de alguna placa se puede guiar con el cuadrado de en
medio.
Ilustración 11 Se muestra el antiguo modelo de la plantilla que era utilizada para marcar la distancia de
los barrenos (FUENTE PROPORCIONADA)
1.5"
3"
Ilustración 12 Se muestra la nueva plantilla que se utiliza para marcar los barrenos, como se puede
observar la plantilla tiene el centro de referencia un cuadrado, lo cual facilita a los operarios el marcado
de barrenos más rápido, además de que son más exactos la posición de los barrenos, esto permite que
no se generen re trabajos por mal barrenado,
Ilustración 13 Se muestra la nueva plantilla para marcar lo barrenos del refuerzo y de la placa de arrastre
(FUENTE PROPIA)
Ilustración 13 Para tener un mejor monitoreo al proceso se realizó este un check list solo para verificar si
realmente se está corrigiendo el problema de los reprocesos
Mientras que las ultimas causas que son la calidad del acero y mantenimiento a
herramientas y equipo se vienen realizando consecutivamente cada dos días en el
caso del mantenimiento preventivo y la verificación de la calidad de insumos
corresponde por parte por almacén.
Ilustración 14 placa de arrastre con re trabajo Ilustración 15 proceso de re trabajo (FUENTE PROPIA)
Ilustración 16, 17, 18,19 y 20 muestran la reparación de una placa de arrastre que tenía lesiones por
reprocesos durante la elaboración del tanque (FUENTE PROPIA)
VERIFICAR EL SE
MEDIDAS
DESGASTE DE LA IMPLEMENTO
CENTRALIZACIÓN ERRONEAS DE LA CAMBIO DE
DEL BARRENADO
RE TRABAJOS
PLANTILLA DE PLANTILLA
9 6 7 378 PLANTILLA PARA QUE FABRICACIÓN LO 6 4 3 72
SEA REMPLAZADA RECOMENDAD
MARCADO
CADA SIERTO TIEMPO O
SEGÚN DESGASTE
COMPONENTE DEL
PRODUCTO
Resultados y conclusiones
COMPARACIÓN DE DATOS
MES / CANTIDAD
PIEZAS / COM PONENTES oct-17 nov-17 dic-17 ene-18 feb-18 mar-18 abr-18
BASTIDOR BASTIDOR SUSPENSIÓN 2 EJES
3 6 9 4 10 9 7
SUSPENSIÓN BASTIDOR SUSPENSIÓN 3 EJES
DEFENZA LARGA
DEFENZA 4 3 8 3 16 3 0
DEFENZA CORTA
TOTAL DE DEFECTOS 29 23 31 49 85 49 37
Ilustración Tabla 14 Se muestran los resultados obtenidos del mes de abril y marzo comparados con los
meses de enero y febrero. Es decir de 52 re trabajos que se llegaron a realizar en el mes de febrero se
redujeron a 27 para el mes de abril
Tabla 15 y grafico 5 muestra el porcentaje reducido de 478% a 245% para el mes de abril (FUENTE PROPIA)
Conclusión
Para aplicar mejora continua en una organización no se requiere de grandes
inversiones monetarias, simplemente analizar y ser muy observador en el proceso
donde está ocurriendo el problema. Para que una empresa tenga fluidez requiere de
mucha disposición de querer cambiar las cosas, la disciplina es la esencia importante
dentro de una organización. Lograr que esto ocurra es posible cuando educamos
tanto a los que aplican la disciplina como aquellos que serán disciplinados. En MARE
se pudo aplicar un poco de mejora continua mediante el principio del ciclo PDCA, el
cual del 478% de re trabajos que se disparó en el mes de enero y febrero se pudo
Recomendaciones:
2.- Colocar tarjetas Kamban en los estantes para evitar el desabasto de piezas y no
provocar paro de producción por falta de alguna
Glosario
Bastidor: Estructura o armazón que sostiene algo, también conocido como chasis o
carrocería