para
HORMIGÓN PROYECTADO
1. ÁMBITO DE APLICACIÓN............................
APLICACIÓN.... ........................ .......................... ......................... ........................ 5
2. NORMAS DE REFERENCIA ........................ ........................... ......................... ....................... 5
3. DEFINICIONES.........................
DEFINICIONES ......................... ......................... ........................... ........................... ................ 6
4. MATERIALES CONSTITUYENTES.................................
CONSTITUYENTES.... ............................. .......................... ............................. . 6
4.1 Cementos ......................... .......................... ............................ ........................... ................. 6
4.2 Áridos ...................... .......................... ........................... .......................... ............................ 7
4.3 Agua de amasado ........................ ........................... .......................... ............................ ..... 7
4.4 Refuerzo de acero................................
acero...... .......................... ......................... ......................... ............................ 7
4.5 Fibras ....................... .......................... ........................... .......................... ........................... 7
4.6 Aditivos...........................
Aditivos.. ......................... .......................... ............................ ......................... ..................... 7
4.7 Otros elementos adicionales ......................... ............................ ............................ ............. 7
4.7.1 General.......................... ......................... ............................ ............................ ............. 7
4.7.2 Cenizas
Cenizas volantes (ceniza de combustible combustible pulverizada).........
pulverizada)..................................
......................... ............. 7
4.7.3 Escoria
Escoria de horno alto granulada granulada molida......................
molida ...................... ........................ ........................ 7
4.7.4 Microsílice............................... ........................ ........................ .......................... ........... 8
4.7.5 Pigmentos..................................... .......................... ...................... .......................... ..... 8
4.8 Agentes de curado ...................... ........................... ......................... ........................... ........ 8
5. REQUISITOS
REQUISITOS DE LA COMPOSICIÓN COMPOSICIÓN DEL HORMIGÓN.......................
HORMIGÓN...................................................
............................ ..... 8
5.1 General................................ ........................ ........................... .......................... .................. 8
5.2 Cemento................................
Cemento...... .......................... ......................... ............................ ........................... ............. 8
5.3 Otros elementos adicionales ........................ ............................ ........................... ............... 8
5.4 Áridos ...................... .......................... ........................... .......................... ............................ 8
5.5 Aditivos...........................
Aditivos.. ......................... .......................... ............................ ......................... ..................... 9
5.6 Fibras ....................... .......................... ........................... .......................... ........................... 9
5.7 Consistencia................................
Consistencia... ............................. ........................... .......................... ............................... ... 9
5.8 Temperatura de trabajo...............................
trabajo.... ........................... .......................... .......................... ................. 10
6. REQUISITOS DE DURABILIDAD ........................ ............................. ............................ ......... 10
6.1 General................................ ........................ ........................... .......................... ................ 10
6.2 Contenido en cloruros ...................... ............................ .......................... .......................... 10
6.3 Contenido en álcalis ........................ ............................ ......................... ............................ 10
6.4 Requisitos relacionados con condiciones medioambientales medioambientales ......................... ................. 10
7. COMPOSICIÓN DE LA MASA.........................
MASA ......................... ............................. .......................... ............... 10
7.1 General................................ ........................ ........................... .......................... ................ 10
7.2 Masa de Diseño ......................... ............................ .......................... ........................... ..... 10
7.3 Masas Especificadas.......................
Especificadas...................................................
............................ .......................... ........................... 11
7.4 Diseño de masa combinada..................................
combinada........ .......................... ......................... ......................... ......... 11
8. APLICACIÓN.......................
APLICACIÓN................................................
......................... ........................... .......................... ..................... 11
8.1 Trabajos preparatorios
preparatorios ...................... .......................... ......................... ........................... . 11
8.2 Aplicación ...................... ......................... ........................... ........................... .................... 12
8.3 Curado....................... ......................... .......................... ......................... ........................... 12
8.4 Protección frente a las heladas ......................... ........................... ........................... ......... 12
9. REQUISITOS DEL PRODUCTO FINAL ........................ ......................... ........................... .... 12
9.1 Resistencia a la compresión ......................... ........................... ........................... ............. 12
9.2 Resistencia flexural ......................... ........................... ......................... ............................. 13
9.3 Tenacidad................................ ......................... .......................... ........................... ........... 14
9.3.1 General........................ ......................... ........................... ........................... ............... 14
9.3.2 Categoría de resistencia residual..........................
residual .......................... ......................... ........................... 14
9.3.3 Categoría de absorción de energía..........................
energía .......................... .......................... ....................... 15
9.4 Módulo de elasticidad......................... ........................... .......................... ......................... 15
9.5 Fuerza de adherencia ....................... ........................... ......................... ........................... 15
9.6 Contenido en fibras ......................... ........................... .......................... ............................ 16
9.7 Permeabilidad ......................... ............................ .......................... ........................... ........ 16
9.8 Resistencia a heladas ......................... ........................... ......................... ........................ 16
10. MÉTODOS DE ENSAYO ....................... ........................... .......................... ......................... 16
2
10.1 Paneles de ensayo y muestras ...................................................................................... 16
10.2 Resistencia a la compresión y densidad ........................................................................ 17
10.3 Resistencia flexural y tensión residual ........................................................................... 18
10.3.1 Disposiciones para los ensayos .............................................................................. 18
10.3.2 Determinación de la resistencia flexural ............................................................. 19
Figura 10.3.3: Determinación de la carga P0.1 a partir de la curva de carga/deflexión............. 19
10.3.3 Determinación de la categoría de resistencia residual ....................................... 20
10.4 Categoría de absorción de energía (ensayo sobre losa)................................ ............ 20
Figura 10.4.1: Configuración del ensayo sobre losa.................................................................. 21
10.5 Módulo de elasticidad................................................................................................. 23
10.6 Fuerza de adherencia.................................. ............................................................... 23
10.7 Permeabilidad................................ ............................................................................. 24
10.8 Resistencia a la helada .............................................................................................. 24
10.9 Determinación del contenido de fibras del hormigón proyectado............................... 24
10.9.1 Muestra de hormigón/mortero endurecido (Método A)....................................... 24
10.9.2 Muestra de hormigón/mortero fresco (Método B)............................................... 25
10.9.3 Cálculo del contenido de fibras........................................................................... 25
11. CONTROL DE CALIDAD ............................................................................................... 25
11.1 General....................................................................................................................... 25
11.2 Ensayos previos a la construcción ............................................................................. 26
11.3 Control de calidad....................................................................................................... 26
11.3.1 Soporte enterrado............................................................................................... 26
Tabla 11.3.1: Frecuencia de ensayos de control ....................................................................... 27
11.3.2 Control de alineación.......................................................................................... 27
12. SALUD E HIGIENE ........................................................................................................ 28
3
En marzo de 1989, cinco asociaciones de comercio nacional, así como representantes de
productores y usuarios de productos especiales para la construcción fundaron EFNARC. Desde
entonces se ha ampliado la participación en esta organización para incluir las principales
compañías europeas que no disponen de una entidad o institución nacional que represente sus
intereses. EFNARC proporciona una voz común, para que la industria pueda hacer llegar sus
comentarios e ideas a la Comisión Europea, los Comités Técnicos CEN y otros grupos que
trabajan con la Harmonización Europea de Especificaciones y Normas para hormigón
proyectado, revestimiento de suelos y protección y reparación de estructuras de hormigón.
EFNARC dispone de Comités Técnicos especializados que trabajan con hormigón proyectado
y revestimiento de suelos.
Bayhass El-Jazairi
Presidente
Agradecimientos
EFNARC desea agradecer todas las contribuciones y comentarios realizados
por los usuarios al Borrador Final de 1993 y la significativa labor realizada por los miembros
del Comité Técnico. EFNARC desea expresar asimismo su agradecimiento a Simon Austin,
de la Universidad de Loughborough, por su colaboración para la preparación de esta Edición
de la Especificación.
Aunque se ha prestado especial atención para asegurar que todos los datos e información de este
documento sean exactos, teniendo en cuenta que hacen referencia a hechos, prácticas aceptadas u
opiniones en el momento de su publicación, EFNARC no asume responsabilidad alguna de los errores
contenidos en este documento o tergiversación de los datos y/o información, o cualquier pérdida o
perjuicio generado por o relacionado con el uso de este documento.
Todos los derechos reservados. Queda prohibida la reproducción de esta publicación, así como su
inclusión en un sistema de almacenamiento de datos o su transmisión, bajo cualquier forma o por
cualquier medio, electrónico, mecánico u otros, sin el permiso previo de EFNARC.
4
1. ÁMBITO DE APLICACIÓN
Esta especificación trata del hormigón o mortero aplicado sobre las superficies por medios
neumáticos. El término hormigón proyectado abarca tanto los procesos en húmedo como los
procesos en seco.
Según la aplicación a la que vaya destinado, el hormigón proyectado puede dividirse en las
siguientes categorías:
a. Estructural
b. Soporte de roca y excavación
c. Soporte temporal
d. Mejora de la superficie
e. Reparación
2. NORMAS DE REFERENCIA
5
3. DEFINICIONES
El hormigón proyectado es una mezcla de cemento, áridos y agua que se proyecta por
medios neumáticos a través de una boquilla para producir una densa masa homogénea.
Generalmente, este tipo de hormigón incorpora aditivos, y puede contener también otros
elementos adicionales o fibras, o una combinación de ambos.
El proceso en húmedo es una técnica en la que el cemento, los áridos y el agua se mezclan
antes de introducirlos en un equipo específico; a continuación se transportan, a través de un
tubo flexible, a una boquilla desde la que la masa se proyecta neumáticamente de forma
continua. Generalmente, la masa incorpora aditivos, y puede contener también otros elementos
adicionales o fibras, o una combinación de ambos.
Las pérdidas por rebote forman parte de las pérdidas generales de producción y consisten en
material proyectado que ha llegado a la superficie a cubrir, pero que no se ha adherido a la
misma.
La boquilla es el elemento del equipamiento a través del que se descarga la masa; consiste en
una tubería con una unidad de amasado en la que se inyectan los constituyentes. En el caso
de un proceso en seco, se añade el agua y los aditivos líquidos; en el caso del proceso en
húmedo, se añaden los aditivos líquidos y el aire presurizado.
El hormigón proyectado reforzado con fibras se fabrica primordialmente con cementos, áridos y
fibras de refuerzo discretas. Las fibras adecuadas para reforzar el hormigón y el mortero se
fabrican a partir de acero y polímeros orgánicos. También se utilizan en matrices de mortero
fibras de vidrio y carbono.
4. MATERIALES CONSTITUYENTES
Los materiales cumplirán los requisitos generales que se especifican abajo. En el Apartado 5
se muestran los requisitos específicos de materiales para hormigón proyectado.
4.1 Cementos
Deben cumplir los requisitos de la EN197 o, alternativamente, las normas nacionales o
legislación vigente en el lugar de utilización del hormigón proyectado. Sólo se utilizará cemento
para el que se haya establecido su adecuación a aplicaciones de hormigón proyectado.
6
4.2 Áridos
Deben cumplir los requisitos de las normas nacionales y la legislación vigente en el lugar de
utilización del hormigón proyectado, y deben resultar adecuadas para los requisitos de la
aplicación.
4.5 Fibras
Fibras de acero
Deben cumplir los requisitos especificados en ASTM A 820 o legislación nacional similar.
Fibras sintéticas
Deben cumplir las normas nacionales o legislación vigente en el lugar de utilización del
hormigón proyectado.
4.6 Aditivos
Los aditivos para hormigón y hormigón proyectado deben cumplir los requisitos de EN 934-2 y
EN 934-5 respectivamente; por otra parte, cumplirán los requisitos especificados en el Anexo 1,
o con las normas nacionales o legislación vigente en el lugar de aplicación. En cuanto a la toma
de muestras, evaluación de conformidad, marcado y etiquetado, deben cumplir la EN 934-6.
Las cenizas volantes utilizadas en el hormigón proyectado deben cumplir la EN 450 o las
normas nacionales o legislación vigente en el lugar de utilización.
7
4.7.4 Microsílice
Se trata de un material puzolánico inorgánico altamente activo de granulometría fina, que
puede añadirse al hormigón para mejorarlo u obtener ciertas propiedades.
4.7.5 Pigmentos
La inclusión de pigmentos cumplirá las normas europeas o normas nacionales o legislación
vigente en el lugar de utilización de hormigón proyectado.
5.1 General
Se seleccionará la masa de hormigón compuesta de cemento, áridos, agua y algunos aditivos,
así como otros elementos o fibras, de forma que se satisfagan todos los criterios de
rendimiento para el hormigón fresco y endurecido.
5.2 Cemento
El contenido mínimo en cemento para unas condiciones medioambientales particulares serán
las detalladas en el apartado 6.4 y EN 206.
Pueden especificarse aditivos del cemento como sustitución del cemento, pero no deben
exceder las proporciones relativas detalladas en la Tabla 5.3.1.
5.4 Áridos
La curva de gradación debe encontrarse, generalmente, en el área sombreada de la Figura
5.4.1; la porción más fina es más adecuada para masas en seco (aunque una elevada
proporción de partículas < 0,25 mm puede generar problemas de presencia de polvo si no se
lleva a cabo una adecuada humectación previa). Es responsabilidad del contratista seleccionar
la gradación más adecuada para el proceso y materiales disponibles.
En el caso de masas en seco, el contenido en humedad natural del árido debe ser lo más
constante posible, y no debe exceder el 6%.
8
Figura 5.4.1: Zona de gradación recomendada para los áridos
5.5 Aditivos
Deben cumplir lo especificado en EN 934-5 o el Anexo I de esta especificación (para hormigón
proyectado) o EN 934-2 (para hormigón). Se permitirán otros aditivos, siempre que cumplan los
requisitos generales especificados en la Tabla 1 de estas normas y la Tabla 1 del Anexo 1.
Debe prestarse especial atención al efecto de los mismos sobre el hormigón proyectado
acabado, y deben existir datos suficientes sobre su adecuación, incluyendo la experiencia
previa con tales materiales. Se guardará un registro sobre los detalles de rendimiento de estos
aditivos.
5.6 Fibras
Se especificará el refuerzo del hormigón, preferentemente a partir de los requisitos de
rendimiento del hormigón proyectado reforzado con fibras. Diferentes tipos de fibras pueden
requerir diferentes cantidades para alcanzar los mismos niveles de rendimiento.
La longitud de las fibras de acero no superará en 0,7 el diámetro interno de las tuberías o tubos
flexibles utilizados, a menos que se haya probado mediante un ensayo que pueden proyectarse
fibras de longitud superior sin que se produzca bloqueo del material en el interior de las
mismas.
5.7 Consistencia
La consistencia del hormigón requerida para la proyección del mismo en húmedo depende del
tipo de transporte y el procedimiento de aplicación. Para un contenido en cemento y una
relación agua/cemento dadas puede ajustarse la consistencia mediante aditivos en la planta de
amasado o in situ.
9
5.8 Temperatura de trabajo
La temperatura de la masa antes de la aplicación no debe encontrarse por debajo de los 5 ºC, y
no excederá los 35 ºC a menos que se realicen provisiones especiales. No se procederá a la
aplicación del material por proyección cuando la temperatura ambiente sea inferior a los 5 ºC.
6. REQUISITOS DE DURABILIDAD
6.1 General
Para producir un hormigón de elevada durabilidad, que proteja el acero de refuerzo frente a la
corrosión y que soporte de forma satisfactoria las condiciones medioambientales y de trabajo a
la que se encuentra expuesto a lo largo de su vida útil, deben tenerse en cuenta las siguientes
consideraciones:
a) elección de constituyentes adecuados, que no contengan componentes nocivos, o
aquellos que puedan interactuar desfavorablemente;
b) selección de una composición de hormigón que satisfaga todos los criterios de
rendimiento especificados.
7. COMPOSICIÓN DE LA MASA
7.1 General
El método de amasado preferido es el de Masa de Diseño para el hormigón proyectado
mediante un proceso en seco, dado que proporciona un producto final mejor definido y más
consistente que el método de Masa Especificada.
10
La especificación relativa a hormigón puede contener también requisitos adicionales como:
• Contenido mínimo de cemento
• Proporción máxima de agua/cemento
• Resistencia flexural
• Tenacidad
• Resistencia inicial
• Permeabilidad
• Absorción de agua
• Adherencia al sustrato
En el caso de procesos en seco resulta difícil determinar el contenido en agua; sin embargo,
generalmente las proporciones agua/cemento in situ se encontrarán en el rango 0,35-0,50.
En aquellos casos en los que no resulta adecuada la Masa de Diseño ni la Masa Especificada,
puede solicitarse al contratista que prepare una masa según una especificación híbrida,
combinando elementos del Apartado 7.2 y 7.3.
8. APLICACIÓN
11
Para la reparación de hormigón:
8.2 Aplicación
Para proyectar el material se realizarán las siguientes operaciones previas:
Se llevará a cabo una humectación previa, a no ser que se especifique de otro modo.
Antes de la aplicación principal se rellenarán las oquedades de gran tamaño.
Se iniciará la aplicación desde abajo y se continuará hacia arriba, dado que de esta forma se
evitan las pérdidas de material por rebote.
Generalmente se mantendrá la dirección de la boquilla en un ángulo de 90º con respecto a la
superficie.
La velocidad y distancia de aplicación será la óptima para la adherencia y compactación del
hormigón.
8.3 Curado
Se procederá al curado del hormigón proyectado según las recomendaciones establecidas en
EN 206 o según cualquier otro método que permita la hidratación continua del cemento a lo
largo del periodo de curado.
No se utilizarán agentes de curado que disminuyan la adherencia en los casos en los que se
vaya a aplicar una capa adicional de hormigón proyectado. Se llevarán a cabo ensayos de
campo sobre la adherencia entre capas antes de iniciar el trabajo cuando se utilice cualquier
otro tipo de agente de curado.
12
Tabla 9.1.1: Categorías de resistencia a la compresión para hormigón proyectado (EN 206)
Los valores de la Tabla 9.1.2 son promedios de 3 muestras tomadas tras 28 días. Ningún valor
individual debe ser inferior al 75% de la resistencia requerida.
13
La resistencia flexural promedio de tres vigas será equivalente o superior al valor requerido
según la categoría que se proporciona en la Tabla 9.2.1. Ningún valor de una viga individual
será inferior al 75% del valor de la categoría. Para obtener información sobre métodos de
ensayo ver el Apartado 10: Métodos de ensayo.
9.3 Tenacidad
9.3.1 General
La tenacidad del material se especifica en la categoría de resistencia residual (a partir de un
ensayo con una viga) o la categoría de absorción de energía (a partir de un ensayo con una
chapa). Estos ensayos no proporcionarán valores comparables.
Para obtener información sobre métodos de ensayo ver Apartado 10: Métodos de ensayo.
14
Tabla 9.3.1: Puntos de definición de la categoría de resistencia residual
Para obtener información sobre métodos de ensayo ver Apartado 10: Métodos de Ensayo.
15
Los valores proporcionados en la Tabla 9.5.1 son valores promedio procedentes de 3 muestras
una vez transcurridos 28 días. Ningún valor individual será inferior al 75% del valor requerido.
9.7 Permeabilidad
Cuando se requiere el máximo valor de penetración del hormigón proyectado según la EN 7031
será de 50 mm, y el promedio será inferior a 20 mm.
Alternativamente, puede determinarse el grado de estanqueidad midiendo la permeabilidad al
agua. Se considera que el hormigón proyectado es impermeable cuando el coeficiente de
permeabilidad al agua es inferior a 10 -12 m/s.
16
Se protegerá inmediatamente el panel frente a la pérdida de humedad utilizando el mismo
método utilizado en la construcción. Se marcarán las muestras para su identificación posterior
(masa, ubicación, fecha, operador).
Las dimensiones mínimas serán 60 x 60 x 60 mm, y se realizarán los ensayos sobre las
muestras según la EN 4012.
17
• Carga máxima y resistencia a la compresión (hasta casi 0,5 MPa)
• Densidad de la muestra (hasta casi 10 kg/m 3)
• Aspecto de la muestra (si es inusual)
• Observaciones (si las hubiera).
Figura 10.3.1: Corte y orientación de las vigas del panel con hormigón proyectado
Las disposiciones para realizar las pruebas serán como se muestran en la Figura 10.3.2, y se
realizarán de tal forma que resulte posible medir deflexiones de curvado (es decir, neto del
fraguado del sustrato) en la zona media de la viga. La tasa de deformación de esta zona será
de 0,25 +/-0,05 mm por minuto, hasta alcanzar una deflexión de 0,5 mm. Una vez superado
este punto, puede aumentarse la tasa de deflexión a 1,0 mm/min. Se registrará de forma
continua la curva de carga/deflexión (deformación en la zona media).
La rigidez del equipo de ensayo será tal que pueda controlarse la deflexión real. Todos los
puntos de soporte y de carga del equipo de ensayo serán redondeados, con un radio de 10-
20 mm. El ensayo terminará cuando se obtenga una deformación en la zona media de 4 mm.
18
Figura 10.3.2: Ensayo flexural con carga en tercer punto
19
En el informe se indicará:
• tipo de máquina de ensayo
• identificación de la probeta de ensayo
• dimensiones de la probeta de ensayo
• condiciones de curado y antigüedad de la probeta en el momento del ensayo
• velocidad de deformación
• curva de carga-deformación, con indicación de la primera carga máxima (P 0.1)
• resistencia flexural calculada
En el informe se indicará:
• tipo de máquina de ensayo
• identificación de la probeta de ensayo
• dimensiones de la probeta de ensayo
• condiciones de curado y antigüedad de la probeta en el momento del ensayo
• velocidad de deformación
• curva de carga-deformación, con indicación de los valores de esfuerzo de flexión para las
deflexiones especificadas para la categoría de deformación
• categoría de deformación y categoría de resistencia residual
Se colocará una losa de ensayo de 600 x 600 x 100 mm apoyada sobre sus cuatro bordes y se
aplicará una carga en el punto central a través de una superficie de contacto de 100 x 100 mm
(Figura 10.4.1). Para el ensayo, el lado rugoso de la losa se colocará hacia abajo, es decir, la
carga se aplica en sentido contrario a la dirección de proyección.
20
Figura 10.4.1: Configuración del ensayo sobre losa
El requisito de tenacidad se expresa como una absorción de energía especificada para una
determinada deflexión.
21
Figura 10.4.2: Ejemplo de curvas de carga-deformación
En el informe se indicará:
• tipo y rigidez de la máquina de ensayo
• identificación de la probeta de ensayo
• dimensiones de la probeta de ensayo
• condiciones de curado y antigüedad de la probeta en el momento del ensayo
• velocidad de deformación
• curvas de energía-deformación calculadas
• carga de inicio de agrietamiento y carga máxima
• curvas de energía-deformación calculadas
• energía absorbida (en Julios) para una deflexión de 25 mm
22
10.5 Módulo de elasticidad
En el informe se indicará:
• identificación de la probeta de ensayo
• condiciones de curado y antigüedad de la probeta en el momento del ensayo
• velocidad de deformación
• curva de carga-deformación, con indicación de la carga máxima
• modulo de elasticidad estimado
En el informe se indicará:
• identificación de la probeta de ensayo
• dimensiones de la probeta de ensayo
• condiciones de curado y antigüedad de la probeta en el momento del ensayo
• velocidad de aplicación de la carga
• carga máxima y fuerza de adherencia calculada
• descripción del plano de rotura y del modo de rotura
23
10.7 Permeabilidad
Los ensayos se realizan en conformidad con la norma ASTM C672 o SS 137244 para la
resistencia al desconchamiento y ASTM C666 para la resistencia a los ciclos de hielo-deshielo.
Las muestras de hormigón/mortero fresco se pueden extraer de la mezcla básica, del material
aplicado o de un panel de ensayo. La muestras de hormigón/mortero endurecido pueden
cortarse del material aplicado o de un panel de ensayo. Nótese que el contenido de fibras
puede variar entre los diferentes puntos debido al proceso de proyección. Debe utilizarse el tipo
y ubicación de muestra más adecuados, que dependerán de la finalidad del control de calidad y
del cumplimento de los requisitos de la especificación.
Para las muestras de hormigón/mortero endurecido, el ensayo puede realizarse con muestras
en estado bruto de suministro, saturadas de humedad, o secadas en horno.
Se cortarán tres testigos de ensayo del material aplicado o de un panel de ensayo. Los testigos
tendrán un diámetro de 75-150 mm y una longitud de 75-150 mm (excepto si el espesor de la
capa es inferior a 75 mm, en cuyo caso la longitud del testigo será igual al espesor de la capa).
El volumen (Vc) de los testigos se determinará mediante cálculo (utilizando las dimensiones
reales) o mediante pesaje en aire o en agua (método definido en la norma EN 6275).
24
10.9.2 Muestra de hormigón/mortero fresco (Método B)
Se cortarán tres muestras del material aplicado o de un panel de ensayo. Las muestras
pesarán 1-2 kg y deben extraerse con precaución en una sola pieza.
El volumen (Vc) de las muestras se determinará mediante pesaje en aire o en agua (método
definido en la norma EN 6275).
Separar por lavado las fibras de cada muestra de hormigón proyectado; el hormigón
proyectado se colocará en un equipo filtrante en el que puedan eliminarse por lavado el
cemento y otros materiales finos con objeto de separar las fibras de la masa. En el caso de
aplicaciones con fibras sintéticas, las muestras pueden sumergirse en alcohol y remover la
masa hasta que las fibras floten en superficie. A continuación se deben limpiar las fibras
procedentes de cada núcleo y pesarlas (m f ) con una precisión de 0,1 g.
En el informe se indicará:
• identificación de la probeta de ensayo (indicando la ubicación de la muestra y el tiempo de
proyección)
• tipo de probeta (fresca o endurecida), dimensiones y volúmenes
• fecha y hora de ensayo
• descripción del tipo de fibra
• contenido de fibra calculado de cada muestra y valor medio de las tres muestras
11.1 General
I Control limitado
II Control normal
III Control avanzado
25
La elección del tipo de control será a criterio del diseñador, basado en el tipo de proyecto y en
las consecuencias de los fallos.
No existen requisitos especiales para la organización de las actividades de los tipos de control I
y II. Para el control de calidad de tipo III, cada proyecto contará con un organigrama que
incluya un ingeniero de aseguramiento de la calidad, dedicado al control de calidad.
La composición del hormigón proyectado se determina mediante una serie de ensayos previos
a la construcción en los que se comprueban las propiedades requeridas. Las propiedades
verificadas son, por ejemplo:
Hormigón fresco:
• agua absorbida, trabajabilidad, bombeabilidad
• proyectabilidad, rebote
• asentamiento (slump), densidad
• contenido de acelerador
Hormigón endurecido:
• resistencia a la compresión a los 7 y 28 días
• resistencia a la flexión
• resistencia residual
• contenido de fibras
• ligazón
La necesidad de tales ensayos depende del tipo de proyecto y de la utilización del hormigón
proyectado; los ensayos deberán realizarse siempre con el nivel de control III .
• Control de producción
• Control de conformidad
26
Todos los ensayos se realizarán con muestras tomadas del material aplicado o de paneles de
ensayo, según se define en el apartado 10.1.
La frecuencia de los ensayos será determinada por el diseñador, teniendo en cuenta la función
del hormigón proyectado (incluyendo la integridad estructural), su vida útil de diseño, la
dificultad de aplicación, la clasificación medioambiental y las consecuencias de un fallo.
Pueden utilizarse los valores indicados en la tabla 11.3.1 a modo de guía orientativa.
Listones de guía – Los listones de guía son listones de madera, normalmente de tamaño no
superior a 25x50 mm conectados por piezas transversales a intervalos de 0,6 m – 0,9 m. Los
listones de guía proporcionan un método excelente para el control de alineación, tanto para la
construcción nueva con hormigón proyectado como para reparaciones realizadas con esta
técnica. Los bordes biselados se pueden producir fácilmente utilizando listones biselados.
27
Marcadores de profundidad – Los marcadores de profundidad se utilizan en aquellos casos
en los que los requisitos de tolerancias de acabado son menos estrictas. Normalmente se
utilizan marcadores de acero de 0,67 a 0,78 mm, con indicación del espesor específico del
hormigón proyectado. Los marcadores se introducen en el hormigón proyectado hasta alcanzar
el sustrato, indicando la profundidad del hormigón proyectado. Se deben utilizar únicamente si
se tolera la existencia de agujeros en el recubrimiento.
28