BAB I

PENDAHULUAN

A. Latar Belakang
Industi baja sebagai industri strategis yang digunakan sebagai bahan
baku pentong bagi industri-industri secara keseluruhan, baik infrastruktur
(pembangunan gedung, jalanan, jembatan, jaringan listrik, dan
telekomunikasi), produksi barang modal (mesin pabrik dan material
pendukung serta suku cadang), alat transportasi (kapal laut, kereta api,
pesawat), otomotif, hingga persenjataan.
Indonesia termasuk salah satu konsumen sekaligus produsen baja yang
besar. Berdasarkan data dari Kemenperin, industri logam dasar besi dan baja
di Indonesia tumbuh 12,74% pada semester I tahun 2014 dan saat ini
konsumsi baja di Indonesia mencapai lebih dari 12,54 juta ton.
Penyumbang terbesar terhadap konsumsi baja dihasilkan dari sektor
konstruksi sebesar 80%, pembangunan jaringan pipa sebesar 8%, sektor
manufaktur, industri alat-alat mesin dan industri otomotif dengan kontribusi
masing-masing sebesar 3%, 2%, dan 1%, serta sisanya untuk kebutuhan
industri lain.
Untuk itu, dalam makalah ini, akan dibahas tentang baja terkhusus
pada baja paduan, mulai dari definisi hingga penerapannya pada dunia
industri.

B. Tujuan
1. Untuk mengetahui definisi baja.
2. Untuk mengetahui kandungan atom atau unsur kimia baja.
3. Untuk mengetahui bentuk struktur mikro baja.
4. Untuk mengetahui proses pembuatan baja.
5. Untuk mengetahui klasifikasi baja paduan.
6. Untuk mengetahui sifat-sifat teknis baja paduan.

1
7. Untuk mengetahui aplikasi baja paduan di industri
8. Untuk mengetahui standardisasi dan pengkodean baja

2
 BAB II

PEMBAHASAN

A. Definisi Baja
Baja dikatakan padu jika kompesisi unsur-unsur paduannya secara
khusus, bukan baja karbon biasa yang terdiri dari unsur silisium dan
mangan. Baja paduan semakin banyak digunakan.Unsur yang paling banyak
digunakan untuk baja paduan, yaitu Cr,Mn, Si, Ni, W, Mo, Ti, Al, Cu, Nb
dan Zr.
Penambahan unsur-unsur lain dalam baja karbon dapat dilakukan
dengan satu atau lebih unsur, tergantung dari karakteristik atau sifat khusus
yang dikehendaki. Baja ini memiliki lebih kekuatan, kekerasan, kekerasan
panas, memakai perlawanan, kemampukerasan, atau ketangguhan
dibandingkan dengan baja karbon.

B. Kandungan Atom atau Unsur Kimia

Unsur paduan ditambahkan untuk mencapai sifat tertentu dalam
materi. Sebagai pedoman, unsur paduan ditambahkan dalam presentase
lebih rendah (kurang dari 5%) untuk meningkatkan kekuatan atau
kekerasan, atau dalam presentase yang lebih besar (lebih dari 5%) untuk
mencapai sifat-sifat khusus, seperti ketahanan korosi atau suhu ekstrim
stabilitas.
Mangan (Mn), silikon (Si), atau aluminium (Al) ditambahkan selama
pembuatan baja proses untuk menghilangkan oksigen terlarut dari lelehan.
Mangan (Mn), silikon (Si), nikel (Ni), dan tembaga (Cu) ditambahkan untuk
meningkatkan kekuatan dengan membentuk larutan padat di ferit. Kromium
(Cr), vanadium (V), molibdenum (Mb), dan tungsten (W) meningkatkan
kekuatan dengan membentuk fase kedua-karbida. Nikel (Ni) dan tembaga
(Cu) meningkatkan ketahanan korosi dalam jumlah kecil. Molibdenum (Mb)

3
 membantu untuk melawan embrittlement. Zirconium (Zr), cerium (Ce), dan
kalsium (Ca) meningkatkan ketangguhan dengan mengendalikan bentuk
inklusi.
Elemen paduan cenderung yang baik untuk membentuk senyawa atau
karbida. Nikel sangat larut dalam ferit, sehingga membentuk senyawa,
biasanya Ni3Al. Aluminium larut dalam ferit dan membentuk senyawa
Al2O3 dan AlN. Silikon juga sangat larut dan biasanya membentuk senyawa
SiO2.MxOy. Mangan kebanyakan larut dalam membentuk senyawa ferit Mns,
MnO.SiO2, tetapi juga akan membentuk karbida dalam bentuk (FeMn)3C.
Bentuk kromium partisi antara fasa ferit dan karbida di baja, membentuk
(FeCr3)C, Cr7C3, dan Cr23C6. Jenis bentuk kromium karbida yang tergantung
pada jumlah karbon dan jenis-jenis elemen paduan hadir. Tungsten dan
molibdenum membentuk karbida jika ada karbon yang cukup dan tidak
adanya unsur-unsur pembentuk karbida kuat (yaitu titanium & niobium),
mereka membentuk karbida Mo2C dan W2C, masing-masing. Vanadium,
titanium, dan niobium karbida unsur-unsur kuat yang membentuk karbida
V3C3, TiC, dan NiC satu demi satu.
Unsur paduan juga memiliki mempengaruhi pada suhu eutektoid baja.
Mangan dan nikel eutektoid menurunkan suhu dan dikenal sebagai unsur
menstabilkan austenit. Cukup dengan elemen-elemen ini pada struktur
austenitik dapat diperoleh pada suhu kamar. Elemen pembentukan karbida
eutektoid menaikkan suhu, elemen ini dikenal sebagai unsur menstabilkan
ferit.

C. Bentuk Struktur Mikro

Baja secara umum memiliki struktur mikro berupa ferit, dan pearlite.
Ada beberapa perbedaan struktur mikro yang disebabkan oleh konsentrasi
karbon pada masing masing campuran. Fasa-fasa padat yang ada didalam
baja :

4
1. Ferit (alpha), merupakan sel satuan (susunan atom-atom yang paling
kecil dan teratur) berupa Body Centered Cubic (BCC). Ferit ini
mempunyai sifat magnetis, agak ulet, dan agak kuat.
2. Autenit, merupakan sel satuan yang berupa Face Centered Cubic
(FCC). Austenit ini mempunyai sifat non magnetis dan ulet.
3. Sementid (besi karbida), merupakan sel satuan yang berupa
orthorombik. Sementid ini mempunyai sifat keras dan getas.
4. Perlit, merupakan campuran fasa ferit dan sementid sehingga
mempunyai sifat kuat.
5. Delta, merupakan sel satuan yang berupa Body Centered Cubic
(BCC).
High Speed Steel (HSS) merupakan salah satu bagian dari tool steel
dengan kararakteristik mampu mempertahankan nilai kekerasan pada suhu
300-700℃. Selain itu, material HSS juga memeliki kadar karbon yang
relatif lebih tinggi dibandingkan material tool steel lainnya yaitu berkisar
1,5-2,0% C. Unsur-unsur paduan utama yang terdapat dalam material HSS
yang akan membentuk karbida yaitu tungsten, molybdenum, vanadium,
chromium. Unsur nikel dan mangan tidak terlalu banyak digunakan yaitu
berkisar 0,2-0,5%. Penambahan kobalt, boron, niobium merupakan salah
satu alternatif untuk meningkatkan kinerja material HSS. Material HSS bisa
dihasilkan melalui proses pengecoran atau proses metalurgi serbuk. Berikut
ini tampilan beberapa struktur mikro material HSS hasil proses pengecoran
dengan menggunakan Etsa Murakami dengan perbesaran 500X.

5
 Gambar 2.1

D. Proses Pembuatan
1. Proses Dapur Tinggi
Prinsip dari proses dapur tinggi adalah prinsip reduksi. Pada
proses ini zat karbon monoksida dapat menyerap zat asam dari ikatan-
ikatan besi zat asam pada suhu tinggi. Pada pembakaran suhu tinggi
1800℃ dengan udara panas, maka dihasilkan suhu yang dapat
menyelenggarakan reduksi tersebut. Agar tidak terjadi pembuntuan
karena proses berlangsung maka diberi batu kapur sebagai bahan
tambahan. Bahan tambahan bersifat asam apabila bijih besinya
mempunyai sifat basa dan sebaliknya bahan tambahan diberikan
yang bersifat basa apabila bijih besi bersifat asam.
Gas yang terbentuk dalam dapur tinggi selanjutnya dialirkan
keluar melalui bagian atas dan ke dalam pemanas udara. Terak yang
menetes ke bawah melindungi besi kasar dari oksida oleh udara panas
yang dimasukkan, terak ini kemudian dipisahkan. Proses reduksi di
dalam dapur tinggi tersebut berlangsung sebagai berikut:
Zat arang dari kokas terbakar, sesuai reaksi berikut
C + O2 → CO2
Sebagian dari CO2 bersama dengan zat arang membentuk zat
yang berada ditempat yang lebih atas yaitu gas CO.
CO + C → 2CO
Di bagian atas dapur tinggi pada suhu 300-800℃. Oksida besi
yang lebih tinggi diubah menjadi oksida yang lebih rendah oleh
reduksi tidak langsung dengan CO tersebut menurut prinsip :
FeO + CO → 2FeO + CO
Pada waktu proses berlangsung muatan turun ke bawah dan
terjadi reduksi tidak langsung menurut prinsip :
FeO + CO → FeO + CO2

6
 Reduksi ini disebut tidak langsung karena bukan zat arang
murni yang mereduksi melainkan persenyawaan zat arang dengan
oksigen. Sedangkan reduksi langsung terjadi pada bagian yang
terpanas dari dapur, yaitu langsung di atas pipa pengembus. Reduksi
ini berlangsung sebagai berikut :
FeO + C → Fe + CO
CO yang terbentuk itulah yang naik ke atas untuk mengadakan
reduksi tidak langsung tadi.
Setiap 4 sampai 6 jam dapur tinggi dicerat, pertama dikeluarkan
teraknya dan baru kemudian besi. Besi yang keluar dari dapur tinggi
disebut besi kasar atau besi mentah yang digunakan untuk membuat
baja pada dapur pengolahan baja atau dituang menjadi balok-balok
tuangan yang dikirimkan pada pabrik-pabrik pembuatan baja sebagai
bahan baku. Besi cair dicerat dan dituang menjadi besi kasar dalam
bentuk balok-balok besi kasar yang digunakan sebagai bahan ancuran
untuk pembuatan besi tuang (di dalam dapur kubah) atau masih dalam
keadaan cair dipindahkan pada bagian pembuatan baja (dapur Siemen
Martin).
Terak yang keluar dari dapur tinggi dapat pula dimanfaatkan
menjadi bahan pembuatan pasir terak atau wol terak sebagai bahan
isolasi atau sebagai bahan campuran semen. Besi cair yang dihasilkan
dari proses dapur tinggi sebelum dituang menjadi balok besin kasar
sebagai bahan ancuran di pabrik penuangan, perlu dicampur dahulu di
dalam bak pencampur agar kualitas dan susunannya seragam. Dalam
bak pencampur dikumpulkan besi kasar cair dari bermacam-macam
dapur tinggi yang ada untuk mendapatkan besi kasar cair yang sama
dan merata. Untuk menghasilkan besi kasar yang sedikit mengandung
belerang di dalam bak pencampur tersebut dipanaskan lagi
menggunakan gas dapur tinggi.
2. Proses Peleburan Baja

7
 Pada gambar 3 dan 4 ditunjukkan proses peleburan baja dengan
menggunakan bahan baku berupa besi kasar (pig iron) atau berupa
besi spons (sponge iron). Disamping itu bahan baku lainnya yang
biasanya digunakan adalah skrap baja dan bahan-bahan penambah
seperti ingot ferosilikon, feromangan dan batu kapur. Proses peleburan
dapat dilakukan pada tungku BOF (Basic Oxygen Furnace) atau pada
tungku busur listrik (Electric Arc Furnace atau disingkat EAF). Tanpa
memperhatikan tungku atau proses yang diterapkan, proses peleburan
baja pada umumnya mempunyai tiga tujuan utama, yaitu :
 Mengurangi sebanyak mungkin bahan-bahan impuritas.
 Mengurangi sebanyak mungkin bahan-bahan impuritas.
 Mengatur kadar karbon agar sesuai dengan tingkat
grade/spesifikasi baja yang diinginkan.
 Menambah elemen-elemen pemadu yang diinginkan.
3. Proses Peleburan Baja dengan BOF
Proses ini termasuk proses yang paling baru dalam industri.
Pembuatan baja. Gambar sketsa dari tungku ini ditunjukkan dalam
gambar 7. Terlihat bahwa dalam gambar tersebut bahwa konstruksi
BOF relatif sederhana, bagian luarnya dibuat dari pelat baja,
sedangkan dinding bagian dalamnya dibuat dari bata tahan api
(firebrick). Kapasitas BOF ini biasanya bervariasi antara 35 ton
sampai dengan 200 ton.
Bahan-bahan utama yang digunakan dalam proses peleburan
dengan BOF adalah besi kasar cair (65-85%), skrap baja (15-35%),
batu kapur dan gas oksigen (kemurnian 99,5%). Keunggulan proses
BOF dibandingkan proses pembuatan baja lainnya adalah dari segi
waktu peleburannya yang relatif singkat yaitu hanya berkisar sekitar
60 menit untuk setiap proses peleburan.
Tingkat efisiensi yang demikian tinggi dari BOF ini disebabkan
oleh pemakaian gas oksigen dengan kemurnian yang tinggi sebagai
gas oksidator utama untuk memurnikan baja. Gas oksigen dialirkan ke

8
 dalam tungku melalui pipa pengalir (oxygen lance) dan bereaksi
dengan cairan logam di dalam tungku. Gas oksigen akan mengikat
karbon dari besi kasar berangsur-angsur turun sampai mencapai
tingkat baja yang dibuat. Disamping itu, selama proses oksidasi
berlangsung terjadi panas yang tinggi sehingga dapat menaikkan
temperatur logam cair sampai diatas 1650℃.
Pada saat oksidasi berlangsung, ke dalam tungku ditambahkan
batu kapur. Batu kapur tersebut kemudian mencair dan bercampur
dengan bahan-bahan impuritas (termasuk bahan-bahan yang
teroksidasi) membentuk terak yang terapung diatas baja cair.
Bila proses oksidasi selesai maka aliran oksigen dihentikan dan
pipa pengalir oksigen diangkat/dikeluarkan dari tungku. Tungku BOF
kemudian dimiringkan dan benda uji dari baja cair diambil untuk
dilakukan analisa komposisi kimia.
Bila komposisi kimia telah tercapai maka dilakukan penuangan
(tapping). Penuangan tersebut dilakukan ketika temperatur baja cair
sekitar 1600℃. Penuangan dilakukan dengan memiringkan perlahan-
lahan sehingga cairan baja akan tertuang masuk ke dalam ladel. Di
dalam ladel biasanya dilakukan skimming untuk membersihkan terak
dari permukaan baja cair dan proses perlakuan logam cair (metal
treatment). Metal treatment tersebut terdiri dari proses pengurangan
impuritas dan penambahan elemen-elemen pemadu atau lainnya
dengan maksud untuk memperbaiki kualitas baja cair sebelum dituang
ke dalam cetakan.
4. Proses Peleburan Baja dengan EAF
Proses peleburan dalam EAF ini menggunakan energi listrik.
Konstruksi tungku ini ditunjukkan dalam gambar 8. Panas dihasilkan
dari busur listrik yang terjadi pada ujung bawah dari elektroda. Energi
panas yang terjadi sangat tergantung pada jarak antara elektroda
dengan muatan logam di dalam tungku. Bahan elektroda biasanya
dibuat dari karbon atau grafit. Kapasitas tungku EAF ini dapat

9
 berkisar antara 2-200 ton dengan waktu peleburannya berkisar antara
3-6 jam.
Bahan baku yang dilebur biasanya berupa besi spons (sponge
iron) yang dicampur dengan skrap baja. Penggunaan besi spons
dimaksudkan untuk menghasilkan kualitas baja yang lebih baik.
Tetapi dalam banyak hal (terutama untuk pertimbangan biaya) bahan
baku yang dilebur seluruhnya berupa skrap baja, karena skrap baja
lebih murah dibandingkan dengan besi spons. Disamping bahan baku
diatas, seperti halnya pada proses BOF, bahan-bahan lainnya yang
ditambahkan pada EAF adalah batu kapur, ferosilikon, feromangan,
dan lain-lain dengan maksud yang sama pula.
Proses basa dan asam dapat diterapkan dalam EAF. Untuk
pembuatan baja berupa produk cor maka biasanya digunakan proses
asam, sedangkan untuk pembuatan baja spesial biasanya digunakan
proses basa.
Peleburan baja dengan EAF ini dapat menghasilkan kualitas
baja yang lebih baik karena tidak terjadi kontaminasi oleh bahan bakar
atau gas yang digunakan untuk proses pemanasannya.

Gambar 2.2

E. Klasifikasi Baja Paduan

1. Berdasarkan Presentasi Paduannya
a. Baju Paduan Rendah

10
 Bila jumlah unsur tambahan selain karbon lebih kecil dari
8%, misalnya : suatu baja terdiri atas 1,35% C, 0,35% Si, 0,5%
Mn, 0,03% P, 0,03% S, 0,75% Cr, 4,5%W.

b. Baja Paduan Tinggi

Bila jumlah unsur tambahan selain karban lebih dari atau
sama dengan 8%, misalnya baja HSS (High Speed Steel) atau
SKH 53 (JIS) atau M3-1 (AISI) mempunyai kandungan unsur :
1,25% C, 4,5% Cr, 6,2% Mo, 6,7% W, 3,3% V.
c. Sumber-Sumber Lain
1) Low alloy steel (baja paduan rendah), jika elemen
paduannya ≤ 2,5 %.
2) Medium alloy steel (baja paduan sedang), jika elemen
paduannya 2,5 – 10 %.
3) High alloy steel (baja paduan tinggi), jika elemen
paduannya > 10 %.
2. Berdasarkan Jumlah Komponennya
a. Baja Tiga Komponen
Terdiri satu unsur pemadu dalam penambahan Fe dan C.
b. Baja Empat Komponen atau Lebih.
Terdiri dua unsur atau lebih pemadu dalam penambahan
Fe dan C. Sebagai contoh baja paduan yang terdiri dari 0,35%
C, 1% Cr, 3% Ni, dan 1% Mo.
3. Berdasarkan Struktur
a. Baja Pearlit (Sorbit dan Troosit)
Unsur-unsur paduan relatif kecil maksimum 5%. Baja ini
mampu dimesin, sifat mekaniknya meningkat oleh heat
treatment (hardening &tempering).
b. Baja Martensit
Unsur pemadunya lebih dari 5 %, sangat keras dan sukar
dimesin.

11
 c. Baja Austenit
Terdiri dari 10 – 30% unsur pemadu tertentu (Ni, Mn atau
CO) Misalnya, baja tahan karat (stainless steel), non magnetik
dan baja tahan panas (heat resistant steel).
d. Baja Ferrit
Terdiri dari sejumlah besar unsur pemadu (Cr, W atau Si)
tetapi karbonnya rendah, dan tidak dapat dikeraskan.
e. Karbid atau Iedeburit
Terdiri sejumlah karbon dan unsur-unsur pembentuk
karbid (Cr, W, Mn, Ti, Zr).
4. Berdasarkan Penggunaan dan Sifat-Sifatnya
a. Baja Konstruksi
Dibedakan lagi menjadi tiga golongan tergantung
presentase unsur pemadunya, yaitu baja paduan rendah
(maksimum 2 %), baja paduan menengah (2- 5 %), baja paduan
tinggi (lebih dari 5 %). Sesudah diheat treatment baja jenis ini
sifat-sifat mekaniknya lebih baik dari pada baja karbon biasa.
b. Baja Perkakas (Tool Steel)
Dipakai untuk alat-alat potong, komposisinya tergantung
bahan dan tebal benda yang dipotong/disayat, kecepatan potong,
suhu kerja. Baja paduan jenis ini dibedakan lagi menjadi dua
golongan, yaitu baja perkakas paduan rendah (kekerasannya tak
berubah hingga pada suhu 250℃) dan baja perkakas paduan
tinggi (kekerasannya tak berubah hingga pada suhu 600℃).
Biasanya terdiri dari 0,8% C, 18% W, 4% Cr, dan 1% V, atau
terdiri dari 0,9% C, 9 W, 4% Cr dan 2-2,5% V.
c. Baja dengan Sifat Khusus
Dibedakan lagi menjadi tiga golongan, yaitu :
1) Baja tahan karat (mengandung 0,1-0,45% C dan 12-14%
Cr).

12
 2) Baja tahan panas (yang mengandung 12-14% Cr tahan
hingga suhu 750-800℃, sementara yang mengandung 15-
17% Cr tahan hingga suhu 850-1000℃).
3) Baja tahan pakai pada suhu tinggi (ada yang terdiri dari
23-27% Cr, 18-21% Ni, 2-3% Si, ada yang terdiri dari 13-
15% Cr, 13-15% Ni, yang lainnya terdiri dari 2-2,7% W,
0,25-0,4% Mo, 0,4-0,5% C).
d. Baja Paduan Istimewa
Baja paduan istimewa lainnya terdiri 35-44% Ni dan
0,35% C, memiliki koefisien muai yang rendah yaitu :
1) Invar, memiliki koefisien muai sama dengan nol pada
suhu 0 – 100℃, digunakan untuk alat ukur presisi.
2) Platinite, memiliki koefisien muai seperti glass, sebagai
pengganti platina.
3) Elinvar, memiliki modulus elastisitet tak berubah pada
suhu 50-100℃. Digunakan untuk pegas arloji dan berbagai
alat ukur fisika.
e. Baja Paduan dengan Sifat Khusus
1) Baja Tahan Karat (Stainless Steel)
Sifatnya antara lain:
 Memiliki daya tahan yang baik terhadap panas, karat
dan goresan/gesekan.
 Tahan temperatur rendah maupun tinggi.
 Memiliki kekuatan besar dengan massa yang kecil.
 Keras, liat, densitasnya besar dan permukaannya
tahan aus.
 Tahan terhadap oksidasi.
 Kuat dan dapat ditempa.
 Mudah dibersihkan.
 Mengkilat dan tampak menarik.
2) High Strenght Low Allow Steel (HSLA)

13
 Sifat dari HSLA adalah memiliki tensile strength
yang tinggi, anti bocor, tahan terhadap abrasi, mudah
dibentuk, tahan terhadap korosi, ulet, sifat mampu mesin
yang baik dan sifat mampu las yang tinggi (weldability).
Untuk mendapatkan sifat-sifat di atas maka baja ini
diproses secara khusus dengan menambahkan unsur-unsur
seperti tembaga (Cu), nikel (Ni), kromium (Cr),
molybdenum (Mo), dan vanadium (V).
3) Baja Perkakas
Sifat-sifat yang harus dimiliki oleh baja perkakas
adalah tahan pakai, tajam atau mudah diasah, tahan panas,
kuat dan ulet. Kelompok dari tool steel berdasarkan unsur
paduan dan proses pengerjaan panas yang diberikan antara
lain:
 Later hardening atau carbon tool steel (ditandai
dengan tipe W oleh AISI), shock resisting (Tipe S),
memiliki sifat kuat dan ulet dan tahan terhadap
beban kejut dan repeat loading. Banyak dipakai
untuk pahat, palu dan pisau.
 Cool work tool steel, diperoleh dengan proses
hardening dengan pendinginan yang berbeda-beda.
Tipe O dijelaskan dengan mendinginkan pada
minyak, sedangkan tipe A dan D didinginkan di
udara.
 Hot Work Steel (tipe H), mula-mula dipanaskan
hingga 300–500℃ dan didinginkan perlahan-lahan,
karena baja ini banyak mengandung tungsten dan
molybdenum sehingga sifatnya keras.
 High speed steel (tipe T dan M), merupakan hasil
paduan baja dengan tungsten dan molybdenum tanpa

14
 dilunakkan. Dengan sifatnya yang tidak mudah
tumpul dan tahan panas tetapi tidak tahan kejut.
 Campuran carbon-tungsten (tipe F), sifatnya adalah
keras tapi tidak tahan aus dan tidak cocok untuk
beban dinamis serta untuk pemakaian pada
temperatur tinggi.
F. Sifat-Sifat Teknis Baja Paduan
1. Sifat Mekanis Baja Paduan
Baja paduan merupakan campuran dari baja dan beberapa jenis
logam lainnya dengan tujuan untuk memperbaiki sifat baja karon yang
relatif mudah berkarat dan getas bila kadar karbonnya tinggi. Selain
itu, penambahan unsur paduan juga bertujuan untuk memperbaiki sifat
mekanik diantaranya :
a. Kekuatan
Kekuatan merupakan kemampuan suatu bahan untuk
menahan perubahan bentuk di bawah tekanan. Penambahan
logam (Ni, Cr, Mo) dengan komposisi sesuai akan menambah
kekuatan baja, sebab Ni dan Cr yang ditambahkan akan masuk
ke susunan atom dan menggantikan berapa atom C. Penambahan
tersebut dapat meningkatkan kekuatan sampai lima kali lipat.
b. Elastisitas
Elastisitas adalah kemampuan suatu bahan unuk kembali
ke bentuk semula setelah pembebanan ditiadakan atau dilepas.
Modulus elastisitas merupakan indikator dari sifat elastis.
Adanya penambahan logam pada baja akan meningkatkan
kemampuan elastisitasnya dengan nilai modulus elastisitas yang
lebih besar dari sebelumnya. Berikut beberapa logam dan nilai
modulus elastisitasnya jika ditambahkan pada baja.

15
 Tabel 2.1

c. Plastisitas
Plastisitas adalah kemampuan suatu bahan untukberubah
bentuk secara permanen setelah diberi beban. Logam yang
ditambahkan berupa nikel, vanadium, titanium, tungsten,
chrome, dan sebagainya akan meningkatkan nilai batas mulur.
Hal tersebut disebabkan dengan penambahan logam yang
memiliki batas mulur tinggi akan menghasilkan baja paduan
yang batas mulurnya tinggi pula.
d. Kuat Tarik
Kekuatan tarik adalah kemampuan suatu material untuk
menahan tarikan dua gaya yang saling berlawanan arah dan
segaris. Logam Ni dan Cr merupakan bahan yang biasa
ditambahankan untuk meningkatkan kemampuan menahan
tarikan, selain sebagai penambah kekutan tekan.
e. Keuletan
Keuletan adalah kemampuan suatu material untuk
diregang atau ditekuk secara permanen tanpa mengakibatkan
pecah atau patah. Baja dengan kandungan karbon rendah
memiliki keuletan yang tinggi, sehingga dengan paduan logam
lain kadar karbonnya akan turun. Selain itu, kandungan fosfor
pada baja paduan yang rendah akan meningkatkan keuletannya.
f. Tahan Aus
Tahan aus merupakan. Paduan logam yang digunakan
untuk meningkatkan kemampuan tahan aus diantaranya nikel,
chrom, dan vanadium.

16
 Berikut ini efek utama elemen pada paduan utama untuk baja
Elemen Presentase Fungsi utama
Aluminium 0,95–1 Paduan unsur dalam nitriding
baja
Bismut - Meningkatkan mesin
Boron 0,001–0,003 Powerfull agen
kemampukerasan
Kromium 0,5–2 Naik kemampukerasan
4–18 Tahan korosi
Tembaga 0,1–0,4 Tahan korosi
Molybdenum 0,2–5 Stabil karbida, menghambat
pertumbuhan butir.
Nikel 2–5 Toughener.
12–20 Tahan terhadap korosi
Silicon 0,2–0,7 Meningkatkan kekuatan
2 Spring baja
Presentase tinggi Memperbaiki sifat-sifat
magnetik
Belerang 0,08–0,15 mesin bebas properti
Titanium - Perbaikan karbon dalam partikel
inert, mengurangi kekerasan di
krom martensit baja
Tungsten - Kekerasan pada temperatur
tinggi
Vanadium 0,15 Stabil karbida, meningkatkan
kekuatan sementara tetap
mempertahankan keuletan,
mempromosikan struktur butir
halus
Tabel 2.2

17
 2. Sifat Pengaruh Lingkungan
Korosi merupakan proses elektrokimia yang terjadi pada logam
dan tidak dapat dihindari karena merupakan suatu proses alamiah.
Berbagai faktor yang dapat menyebabkan terjadinya korosi, yaitu sifat
logam, yang meliputi perbedaan potensial, ketidakmurnian, unsur
paduan, perlakuan panas yang dialami, dan tegangan, serta faktor
lingkungan yang meliputi udara, temperatur, mikroorganisme. Baja
paduan akan memiliki ketahanan terhadap korosi jika dicampur
dengan Tembaga yang berkisar 0,5-1,5% tembaga pada 99,95-99,85
Fe, dengan Cr atau dicampur dengan Ni.
Baja paduan tahan terhadap perubahan suhu, ini berarti sifat
fisisnya tidak banyak berubah.
 Penambahan Molibdenum akan memperbaiki baja menjadi
tahan terhadap suhu tinggi,liat dan kuat
 Penambahan wolfram dan penambahan kobalt juga memberikan
pengaruh yang sama seperti pada penambahan molibdenum
yaitu membuat baja paduan tahan terhadap suhu tinggi

G. Aplikasi Baja Paduan di Bidang Teknik dan Pertanian

Penggunaan baja paduan banyak sekali pada bidang teknik pertanian
atau teknik mesin karena baja paduan memiliki kelebihan yang berbeda
sesuai dengan campuran jenis logam yang digunakan.
Penggunaan baja paduan pada bidang teknika adalah mesin
penghancur plastik. Pada mesin ini penggunaan baja paduan berada pada
bagian pisau yang membuat pisau tersebut mudah di asah dan mudah diganti
jika sudah aus, katup coran, kawat yang terbuat dari baja karbon, rangka
mesin perontok padi, gear pada mesin milling, alat tap, pipa, dan masih
banyak lagi alat atau mesin yang menggunakan baja karbon.

18
 Alat Penghancur Plastik Kawat Baja Karbon

Katup Kran Mesin Perontok Padi

Gear Pipa Tap

H. Standardisasi dan Pengkodean

Baja memilki standar dan pengkodean yang bermacam-macam dari
Amerika hingga Jepangn mengkodekan jenis baja. Jenis-jenis kode tersebut
adalah AISI (American Iron Steel Institute), SAE (Society for Automotive
Engineering), UNS (Unified Numbering System), ASTM (American
Standard for Testing and Material), JIS (Japanese Industrial Standard),
DIN (Deutsches Institut fur Normung), ASME (American Society of
Mechanical Engineers), CEN (Committee European de Normalization), ISO

19
(International Standardization Organization), dan AFNOR (Association
francaise de normalization). Standarisasi untuk pengkodean SAE memiliki
cara penulisan sebagai berikut :

Gambar 2.3

Untuk dua angka pertama dalam sebutan ini menandakan paduan

utama (s) dari baja. Dua angka berikutnya dalam penunjukan menandakan
jumlah karbon dalam baja. Masing-masing unsur logam lainnya memilki
angka kode yang mengisi digit pertama, yaitu:
1. Baja Karbon
 Digit pertama adalah 1 seperti dalam 10xx, 11xx, dan 12xx.
 Digit kedua menjelaskan proses 1 adalah resulfurized dan 2
adalah resulfurized dan rephosphorized.
2. Baja Mangan
 Digit pertama adalah 1 seperti dalam 13xx dan memang baja
karbon. Namun, karena mangan adalah normal produk baja
karbon membuat AISI/SAE telah memutuskan untuk tidak
mengklasifikasikan sebagai baja paduan.
 Digit kedua selalu 3.
3. Baja Molybdenum
 Digit pertama adalah 4 seperti dalam 40xx dan 44xx.
 Angka kedua menunjuk presentase molibdenum dalam baja.
4. Baja Kromium
 Digit pertama adalah 5 seperti dalam 51xx dan 52xx.
 Angka kedua menunjuk presentase kromium dalam baja.
5. Baja Paduan Lebih Satu Unsur:
 Baja ini mengandung tiga paduan.

20
  Digit pertama dapat 4, 8, atau 9 tergantung pada paduan
dominan.
 Angka kedua menunjuk persentase reaming dua paduan.
Tabel data Pengkodean untuk baja paduan
Kode SAE Komposisi
13xx Mn 1,75%
40xx Mo 0,20% or 0,25% or 0,25% Mo & 0,042% S.
41xx Cr 0,50% or 0,80% or 0,95%, Mo 0,12% or 0,20% or
0,25% or 0,30%.
43xx Ni 1,82%, Cr 0,50% to 0,80%, Mo 0,25%.
44xx Mo 0,40% or 0,52%.
46xx Ni 0,85% or 1,82%, Mo 0,20% or 0,25%.
47xx Ni 1,05%, Cr 0,45%, Mo 0,20% or 0,35%.
48xx Ni 3,50%, Mo 0,25%.
50xx Cr 0,27% or 0,40% or 0,50% or 0,65%.
50xxx Cr 0,50%, C 1,00% min.
50Bxx Cr 0,28% or 0,50%.
51xx Cr 0,80% or 0,87% or 0,92% or 1,00% or 1,05%.
51xxx Cr 1,02%, C 1,00% min.
51Bxx Cr 0,80%.
52xxx Cr 1,45%, C 1,00% min.
61xx Cr 0,60% or 0,80% or 0,95%, V 0,10% or 0,15% min.
86xx Ni 0,55%, Cr 0,50%, Mo 0,20%.
87xx Ni 0,55%, Cr 0,50%, Mo 0,25%.
88xx Ni 0,55%, Cr 0,50%, Mo 0,35%.
92xx Si 1,40% or 2,00%, Mn 0,65% or 0,82% or 0,85%, Cr
0,00% or 0,65%.
Tabel 2.3

21
 BAB III

PENUTUP

A. Kesimpulan
Berdasarkan pada uraian pembahasan di atas, maka dapat disimpulkan
bahwa :
1. Baja dikatakan padu jika kompesisi unsur-unsur paduannya secara
khusus, bukan baja karbon biasa yang terdiri dari unsur silisium dan
mangan. Baja paduan semakin banyak digunakan.Unsur yang paling
banyak digunakan untuk baja paduan, yaitu Cr,Mn, Si, Ni, W, Mo, Ti,
Al, Cu, Nb dan Zr.
2. Unsur paduan ditambahkan untuk mencapai sifat tertentu dalam
materi. Sebagai pedoman, unsur paduan ditambahkan dalam
presentase lebih rendah (kurang dari 5%) untuk meningkatkan
kekuatan atau kekerasan, atau dalam presentase yang lebih besar
(lebih dari 5%) untuk mencapai sifat-sifat khusus, seperti ketahanan
korosi atau suhu ekstrim stabilitas. Mangan (Mn), silikon (Si), atau
aluminium (Al), nikel (Ni), tembaga (Cu), kromium (Cr), vanadium
(V), molibdenum (Mb), dan tungsten (W), zirconium (Zr), cerium
(Ce), dan kalsium (Ca).
3. Baja secara umum memiliki struktur mikro berupa ferit, dan pearlite.
4. Proses pembuatan baja paduan terdiri atas 4 cara, yaitu :
a. Proses dapur tinggi
b. Proses peleburan baja
c. Proses peleburan baja dengan BOF
d. Proses peleburan baja dengan EAF
5. Klasifikasi baja paduan dapat ditinjau dari 4 hal, yaitu :
a. Berdasarkan presentasi paduannya
b. Berdasarkan jumlah komponennya
c. Berdasarkan struktur

22
 d. Berdasarkan penggunaan dan sifat-sifatnya
6. Baja paduan memiliki sifat-sifat teknis diantaranya yaitu sifat mekanis
dan sifat pengaruh lingkungan.
7. Aplikasi baja paduan di industri dapat ditemukan di berbagai sektor
industri, seperti di sektor teknik dan pertanian.
8. Baja memiliki standardisasi dan pengkodean tersendiri, tergantung
pada acuannya, seperti ISO, AISI, JIS, dan lain sebagainya.

B. Saran
Adapun saran untuk makalah ini yaitu perlunya peningkatan kualitas
bahan materi ke depannya.

23
 DAFTAR PUSTAKA

Henkel, Daniel P., 2002, Structure and Properties of Engineering Materials, New
York, McGraw-Hill Companies.

Prawaningrum, Harli, dkk., 2009, Baja Paduan (Alloy Steel), Bogot, Institut
Pertanian Bogor.

Syuaib. M. Faiz, 2006, Modul Penuntun Kuliah dan Praktikum Perbengkelan,

Bogor, Institut Pertanian Bogor.

Surdia Tata dan Shinroku Saito, 1999, Pengetahuan Bahan Teknik, Jakarta, PT
Pradnya Paramita.

24