Aproximación al MIM

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Aproximación al Moldeo por Inyección de Metal (MIM)

1. Introducción

El moldeo por inyección de polvos, PIM (Powder Injection Moulding) y su variante aplicada a
los metales (MIM, “Metal Injection Moulding”) constituye una tecnología de conformado de
materiales desarrollada en los años veinte y que ha experimentado un gran avance,
fundamentalmente, en los últimos quince años.
años El refinamiento del equipo de moldeo de
precisión desarrolló rápidamente
idamente la viabilidad comercial del MIM y se ha estimado que el
crecimiento anual de esta tecnología es superior al 50%.

El MIM (Metal Injection Moulding),

oulding), es un novedoso proceso de conformación que combina la
flexibilidad y alta productividad de la inyección
inyección de termoplásticos con las prestaciones
mecánicas de las piezas metálicas. Gracias a esta combinación de ingenierías de fabricación, se
pueden obtener competitivamente productos con altas prestaciones mecánicas y
morfológicamente complejos.

Figura 1. Esquema que relaciona el volumen anual de producción con la complejidad geométrica de las
piezas fabricadas.

Como se puede apreciar en la figura 1, se debe utilizar el MIM porque es una tecnología sin
competencia para la producción de grandes series de pequeñas
pequeñas piezas con alta complejidad
geométrica y altas prestaciones mecánicas comparada con otras técnicas que fabrican este
tipo de piezas. Sin embargo, en cuanto a materiales metálicos se refiere, se utiliza en gran
medida aceros inoxidables, aceros de baja
baja aleación y algunas aleaciones no ferrosas. Dentro de
los materiales metálicos que se pueden inyectar tenemos:

• 17-44 PH (as sintered) Stainless Steel

• 17-44 PH (H900 condition) Stainless Steel
• AISI 316L Stainless Steel
• AISI 304L Stainless Steel
• High Purity Cu
• Tungsten Heavy Metal (W-Ni-Fe)
(W
• Alloy F15 (Kovar)
• CuMo (85Cu15Mo)
• Ti6Al4V
• Ti6Al7Nb
• Aleaciones de Aluminio (serie 6xxx y 7xxx)

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Para la obtención de piezas por moldeo por inyección de polvos metálicos se tienen que seguir
las etapas que se muestran en la Figura 2:

• Selección del polvo y ligante polimérico

• Mezcla homogénea del polvo con el ligante
• Granulado de la mezcla
• Conformado por inyección en un molde, donde se obtiene una pieza denominada “pieza
en verde", que puede manipularse con facilidad y que tiene
tiene unas dimensiones superiores a
las de la pieza acabada
• Eliminación
liminación del ligante (debinding), donde se obtiene lo que se denomina “pieza en
marrón"
• Sinterización
• Posteriormente las piezas obtenidas pueden ser sometidas a operaciones secundarias de
acabado.

Figura 2. Esquema general del proceso de moldeo por inyección de polvos.

2. Aplicaciones del Moldeo por Inyección de Metal

Se fabrican, vía MIM, componentes para la industria médica, militar, aeroespacial,

telecomunicaciones, automoción, etc., con formas complejas,
complejas, de propiedades mecánicas
elevadas y con forma casi final (Ver Tabla 1). Normalmente, el costo del material sin procesar y
las prácticas de moldeado limitan el tamaño y el grosor de las piezas (Ver tabla 2).
2)

Tabla 1. Industrias
ndustrias utilizan las ventajas del Moldeado por inyección de metal

Industria Usos
Automotriz cerraduras, accionadores
Artillería miras, seguros, gatillos
Médica instrumentos quirúrgicos
Artículos de ferretería cerraduras
Computación unidades de disco duro
Dental frenos ortodóncicos
Eléctrica conectores, interruptores

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Tabla 2. Características principales de piezas fabricadas por MIM.

3. Ventajas del Moldeo por Inyección de Metal

El Moldeado por Inyección

nyección de Metal
etal (MIM) ofrece dos ventajas importantes cuando se lo
compara con los procesos pulvimetalúrgicos convencionales: propiedades físicas mejoradas y
mayor flexibilidad de diseño. Más específicamente, los ingenieros pueden diseñar
componentes con:

• Propiedades mejoradas:: Las piezas consiguen una densidad entre 95% y 98%, alcanzando
las propiedades del material forjado. Obtienen una mayor resistencia mecánica, mejor
resistencia a la corrosión y propiedades magnéticas mejoradas comparado con los
procesos pulvimetalúrgicos
alúrgicos convencionales.
• Detalles mejorados:: Se pueden fabricar funciones complejas como colas de milano,
ranuras, muescas, roscas y superficies curvas complejas. Además se pueden producir
piezas cilíndricas con mayor proporción de largo por diámetro.
• Desperdicio/trabajo
perdicio/trabajo en máquina reducido:
reducido: La capacidad para brindar componentes
sinterizados elimina muchas operaciones secundarias.
• Mayor libertad en el diseño:
diseño: Ofrece flexibilidad en el diseño similar al moldeado por
inyección de plástico y produce piezas geométricamente
geométricamente complejas que no pueden
producirse mediante PM de alto rendimiento.
• Ensambles reducidos:: Presenta una mayor capacidad para combinar piezas de
acoplamiento en un único componente más complejo.

4. Referencias Bibliográficas

• www.mimtech-alfa.com
• http://www.ssisintered.com/spanish/index.htm
• http://www.pim-international.com/aboutpim/mim_materials
national.com/aboutpim/mim_materials
• L. Castro, E. Rincón, B. Levenfeld, J. M. Torralba. Moldeo por inyección de metales. Estado
actual. Tecnología y Desarrollo, Vol. 3, 2005, 26 págs.
• Dominick V. Rosato, Donald V. Rosato, M. G. Rosato. Injection Molding Handbook.
H Kluwer
Academic Publishers,, 3 ed.,
ed 2000.
• A. Rowntree. Advanced Injection Moulding

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