ESTUDIO DE MÉTODOS: DIAGRAMAS DE PROCESOS

EJERCICIOS

1. Dé respuesta a lo solicitado:

a) A continuación se describen partes de procesos productivos, se pide identificar las operaciones e

inspecciones presentes y señale si ingresan o salen materiales en cada actividad:
a. “… en la elaboración de mermelada, se seleccionan las naranjas, retirando aquellas no aptas (no
maduras o podridas), luego con agua y lejía se lavan y finalmente, se escurre el agua residual…”
b. “… el operario coloca 10 lapiceros en una cajita de cartón, mientras lo hace va contando los
lapiceros que coloca …”
c. “… el operario coloca 100 bolsas de caramelos en una caja, luego apila las cajas en una parihuela
para su posterior traslado al almacén de productos terminados…”
d. “… la operaria toma una camisa y cose los botones con una aguja e hilo…”
e. “… en la fabricación de joyas, el oro se funde en un crisol (recipiente) que es colocado en un horno
a 1064 °C…”

b) Indique si las siguientes afirmaciones son verdaderas (V) o falsas (F)

a. Al nombrar una actividad combinada, sólo se indica la operación pues la inspección se ( )

sobreentiende.
b. Si el traslado del material de una máquina a otra (ubicada a 2 m de distancia) se realiza ( )
mediante una faja transportadora, entonces no se considera la actividad de traslado dado
que no la realiza un operario.
c. El pesar no es una actividad combinada es solo una operación. ( )
d. La recepción del material antes de ser almacenado, es una inspección. ( )
e. Colocar el material dentro de la máquina (carga de material) no es una operación. ( )
f. La operación y la inspección son actividades que agregan valor al proceso. ( )
g. Luego del molido, la harina es colocada en bolsas para su traslado a la máquina cernidora ( )
entonces el embolsado es una operación.
h. Se propone una mejora en el método de trabajo, reemplazando al operario que supervisa el ( )
correcto llenado de las botellas mientras la máquina realiza el embotellado, por un sensor
óptico instalado en la misma máquina embotelladora; por esta razón el envasado ahora es
sólo una operación.
i. En la elaboración de mermelada de fresas, se colocan en una marmita 100 kg fresas y 100 ( )
kg de azúcar para su cocción. Al nombrar la operación descrita se colocaría marmitar o
marmitado.

c) Marque la opción correcta

a. Envases Envases
Envases
7 Envasar
7 Envasar 7 Envasar

(A) (B) (C)

2
 b. Plátanos Plátanos Plátanos

2 Pelar 2 Pelar 2 Pelar

Cáscaras Cáscaras Cáscaras

(A) (B) (C)

c. Bolsas Bolsas Bolsas

5
Embolsar 5
Embolsar Embolsar
5
y pesar y pesar y pesar

(A) (B) (C)

d. Resina PVC y Resina PVC
Resina PVC colorante
Colorante

9
Mezclar con
9 Mezclar 9 Mezclar colorante

(A) (B) (C)

e.
9 Filtrar 9 Filtrar 9 Filtrar
Impurezas Impurezas Preservantes
Preservantes Preservantes Impurezas

10 Mezclar 10 Mezclar 10 Mezclar

(A) (B) (C)

2. Enumere los siguientes cuerpos de DOP:

a)

3
b)

c)

Repetir
3 veces

4
3. En el siguiente DOP, encuentre los errores:

DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO PARA LA

PRODUCCIÓN DE LECHE ENVASADA

5
6
4. Elaborar el Diagrama de Operaciones del Proceso para la producción de galletas saladas.

El proceso de elaboración de las galletas saladas empieza con el traslado de los sacos de harina del
almacén a la cernidora, en la cual se le extraerán las impurezas. Luego de ser cernida, la harina es llevada
a la máquina mezcladora en donde se le añade los demás ingredientes: manteca, bicarbonato de sodio y
bicarbonato de amonio. Dentro de esta máquina la harina y los ingredientes se van mezclando a través de
un mecanismo de paletas.

Una vez terminado el mezclado la masa cruda se descarga en unas bateas y son llevadas a la sala de
fermentación. En esta sala se deja reposar la masa por un periodo de 2 horas y un operario va controlando
constantemente la temperatura y la humedad relativa mientras se realiza la fermentación. Luego, la masa
se traslada para iniciar el laminado, en el cual la masa es cortada en capas para poder darle una mejor
textura. Luego en una plegadora se estira toda la masa haciéndola más flexible. La siguiente etapa es la
del moldeado, en la cual la masa va adquiriendo la forma circular de la galleta. Siguiendo con el proceso,
un operario inspecciona lo moldeado y descarta lo que no adquirió la forma adecuada. Posteriormente la
masa moldeada es trasladada a la zona de horneado, pero antes de ser horneadas, con un aditamento
especial, se le echa sal.

Saliendo del horno, las galletas son rociadas con aceite y se dejan enfriar para que dicho aceite sea
absorbido (2 minutos). Las galletas, mediante fajas transportadoras, pasan al empaquetado. Antes de que
las galletas entren a la máquina empaquetadora, un operario va seleccionando las que tienen defectos de
forma o de color retirándolas de la línea de producción. Finalizado el empaquetado (en paquetes con 4
galletas), la misma máquina embolsa 6 paquetes con galletas. A continuación dos operarios, ponen en
cajas 12 bolsas. Finalmente las cajas se apilan en una parihuela y mediante un montacargas las trasladan
al almacén de productos terminados.

5. Elabore el Diagrama de Operaciones del Proceso (D.O.P) para la producción de hamburguesas de pollo,
comercializadas en envases de plástico.

Inicialmente se retiran desde las cámaras frigoríficas (-18 C), la carne de pollo y la pasta de pescuezo
congelados, tales materiales se trozan y luego se pesan para luego ser molidos juntamente con el gránulo
de carne congelado, el cual previamente también ha sido trozado y pesado.

Al molido se le añade ajo molido, cebolla molida y sal, todo el conjunto se mezcla. Al terminar el mezclado,
si la mezcla está uniforme se procede al moldeado de la hamburguesa, en caso contrario tiene que volver
a mezclar; enseguida se apanan las hamburguesas con galletas molidas. Paralelamente se han retirado
los envases de plástico con sus respectivas tapas, los envases se sellan a fin de identificar el número de
lote. Las hamburguesas se envuelven en papel manteca y se colocan 06 unidades en cada envase
colocándose la tapa a cada envase y se pega una etiqueta sobre la tapa; para garantizar la hermeticidad
del producto se sella el envase y tapa con cinta adhesiva.

6. Elabore el Diagrama de Operaciones del Proceso para la producción de motas (borradores) para pizarra.
La mota se compone en dos partes: la base plástica y el fieltro.

Para obtener la base plástica se utiliza polipropileno, el cual es mezclado con un pigmento de color, según
el color deseado de la base. Esta mezcla es llevada del almacén en costales de 25 kilogramos a la zona
de inyección en donde un operario lo vierte en la máquina inyectora, para darle forma al plástico a altas
temperaturas; al salir de la máquina, el material se enfría y luego un operario verifica su estado, rechazando
lo que no adquirió la forma adecuada. A continuación el operario retira las rebabas (material sobrante) de
la base y la limpia para luego ser depositada en cajas grandes.

El segundo paso es la elaboración del fieltro; un operario traslada un rollo de fieltro desde el almacén a la
zona de cortado, lo tiende sobre una mesa para verificar su estado y ubicar las zonas defectuosas, si
presenta muchas zonas defectuosas es rechazado y devuelto al proveedor; luego es cortado en tiras y
seguidamente, otro operario realiza el trozado de este dejándolo listo para unirlo con la base.
7
 Finalmente se une la base con el fieltro usando terokal, luego se le adhiere la etiqueta. Esta mota es
embolsada individualmente y finalmente es encajado en cajas con 120 unidades, para luego ser llevados
al almacén.

7. Elabore el Diagrama de Operaciones del Proceso para producción de pulpa de durazno, teniendo en cuenta
lo siguiente:

El proceso se inicia con la llegada de los camiones cargados de jabas con duraznos provenientes de los
selectos puntos del Perú, luego se procede a la descarga de los cajones de fruta con la ayuda de un carro
montacargas, cada jaba tiene un peso aproximado de 20 kg. Una vez descargadas las jabas con durazno,
se procede al control de calidad de la materia prima mediante el método de muestreo aleatorio, los lotes
que son rechazados son devueltos a los proveedores, mientras los lotes que son aprobados son conducidos
a la tolva de descarga ubicada en la parte exterior del área de trabajo.

Los duraznos son trasladados por una faja transportadora mientras que 4 operarios separan los frutos
podridos o los frutos que todavía no estén maduros; luego los duraznos son transportados a la zona de
lavado, esta zona está acondicionada con rodillos de esponja y rociadores de agua, en los rodillos se pone
un detergente especial (lejía comercial) para eliminar las impurezas presentes en el fruto; esta actividad es
inspeccionada por un operario que verifica el correcto lavado de la fruta y que no se queden duraznos
atrapados en los rodillos. Luego de ser lavados, los duraznos pasan por un ciclo de enjuague, el cual
consiste en rociar con agua los frutos por un espacio de tiempo aproximado 3 min, para que no queden
residuos de agua y detergente.

Luego de ser enjuagados los duraznos pasan a una máquina, la cual a través de espirales con la ayuda del
vapor, somete el fruto a altas temperaturas (150°C aprox.) lo que origina el ablandamiento de la fruta. La
misma máquina tiene un dispositivo que retiene las pepas del durazno que se desprenden por el
ablandamiento del material, desechándolas del proceso.

El durazno ablandado es llevado mediante tubos hacia la máquina licuadora para su posterior licuación,
esta máquina corta el fruto en pequeños pedazos. Luego, estos pedazos son calentados a altas
temperaturas (150°C aprox.) convirtiéndose en una mezcla espesa, ésta es llevada mediante tubos hacia
la máquina refinadora-coladora; esta máquina está equipada con pequeñas rejillas que evitan el paso de
los residuos sólidos, estos residuos son recogidos por el operario y desechados mientras que la pulpa
obtenida continua su curso a través de tuberías.

La pulpa es llevada hacia los tanques concentradores donde a altas temperaturas se concentra; mientras
se realiza el concentrado se controla la dulzura con la ayuda del dulzómetro. Luego, la pulpa es
transportada mediante tubos hacia la máquina homogenizadora; en la máquina primero la pulpa se mezcla
con los preservantes respectivos y luego se homogeniza la consistencia de la pulpa. Posteriormente la
pulpa es llevada a la máquina pasteurizadora, donde es pasteurizada.

Luego de la pasteurización, la pulpa es envasada en cilindros de 150 L de capacidad (previamente los

cilindros fueron lavados y esterilizados), una vez llenos los cilindros son tapados (previamente las tapas
fueron esterilizadas y se les pone una etiqueta, que anteriormente fue codificada con lote de producción) y
son llevados a la congeladora en donde son depositados a unos 5°C aproximadamente durante un par de
horas. Finalmente son llevados al almacén frigorífico para su posterior comercialización.

8. Se desea representar el D.O.P. para la preparación de la algarrobina, cuya descripción se muestra a

continuación:

La materia prima del proceso de producción es la algarroba, la cual llega a la fábrica en sacos de 55kg de
peso. Las algarrobas son seleccionadas manualmente, separando las vainas sanas de aquellas que se
encuentren picadas o podridas. Las algarrobas seleccionadas son sometidas a un secado por exposición
natural a los rayos solares. Después, son lavadas con la finalidad de remover la tierra e impurezas
adheridas a ellas. Una vez escurridas, las algarrobas se muelen en un molino desfibrador, se pesan en
cuatro grupos de 10kg para luego ser llevadas a la zona de cocimiento.

8
 En la zona de cocimiento se distribuye la algarroba en cuatro marmitas, se agrega agua en proporción 2:1
en peso y se cuecen por espacio de 2 horas aproximadamente. Luego la mezcla cocida es colada por
medio de un filtro prensa, para retirar residuos sólidos no deseados. El líquido filtrado se vierte en dos
marmitas y se somete a una actividad de concentración por 4 horas. Tanto en la cocción como en la
concentración, un operario se encarga de mover periódicamente con un cucharón de madera la mezcla y
de controlar que la temperatura no sobrepase los 105ºC.

Luego, la algarrobina se deja enfriar naturalmente hasta que alcance los 30ºC de temperatura (un operario
verifica mientras se enfría que se llegue a la temperatura mencionada). Una vez enfriada, es envasada en
botellas de 500ml de capacidad, taponadas con tapa rosca y etiquetada. Finalmente, son embaladas en
cajas de 12 botellas para su posterior almacenamiento y venta.

9. Elabore el Diagrama de Operaciones del Proceso para producción de almendras de marañón, teniendo en
cuenta lo siguiente:

El marañón es un fruta que consta de dos partes: la nuez y el falso fruto

(parte carnosa que se come directamente). La nuez (semilla) constituye la
parte de mayor valor del marañón, está compuesta por cáscara
(membrana), aceites y la almendra, esta última comercializada como snack,
ya sea sola o mezclada con otras semillas como el maní.
El proceso de producción se inicia con la recepción del marañón, en donde
se selecciona el fruto, retirando aquellos que no sean aptos, es decir que
no estén en el grado de madurez o presenten magulladuras.
Posteriormente se pesa y se coloca en unos contenedores para su traslado
a la paila o recipiente para el lavado con agua clorada en donde se
eliminan las impurezas presentes en el fruto. Figura: Marañón

Luego del lavado se procede al desemillado, en donde se separa la semilla del falso fruto. Las semillas son
colocadas en unos depósitos para su traslado a la siguiente actividad, mientras que el falso fruto se
descarta. Las semillas o nueces se depositan en unas piletas con agua para que se humedezcan durante
un periodo aproximado de 12 horas. Concluido el humidificado, las semillas se colocan en unas marmitas
en donde se procederá a la fritura de las semillas con aceite. Durante esta actividad el operario supervisa
que la temperatura de cocción no supere los 200°C y que siempre el nivel aceite a penas cubran a las
semillas. Finalizada la fritura se colocan las nueces en unas rejillas o mallas para retirar el aceite en exceso.

Concluido el escurrido del aceite, se procede a la obtención de la almendra, para lo cual las nueces son
partidas con un martillo. De ésta etapa las almendras resultan enteras y otras quebradas, por lo que se
realiza una selección retirando del proceso las almendras quebradas (consideradas de segunda
calidad).Las almendras enteras son llevadas al horno para ser tostadas a una temperatura aproximada de
150°C durante unas 10 horas. Concluido este periodo las semillas son retiradas del horno y se realiza el
despeliculado que consiste en la separación manual de la membrana que recubre la almendra. Después
las almendras son saladas colocándolas en un recipiente junto a una solución de sal (previamente
preparada el almacén de insumos, mezclando sal y agua en cantidades determinadas). Terminado el salado
las almendras son nuevamente llevadas al horno para ser secadas a una temperatura de 150°C por unas
2 horas, tiempo en el cual el operario controla la temperatura.

Finalmente, las almendras son llevadas en unos contenedores al área de empaque. En dicha zona lo
primero que se realiza es el embolsado de las almendras (en bolsas de 250gr.) para lo cual el operario
coloca una bolsa sobre una balanza portátil que se encuentra en la mesa, introduce las almendras mientras
verifica el peso de la bolsa. A continuación cada bolsa es colocada en una caja (las cajas fueron
previamente armadas en el almacén de materiales); luego de colocar el producto dentro de ellas, las cajas
se cierran con una cinta decorativa. El producto es llevado al almacén de productos terminados para su
almacenamiento.

10. Elabore el Diagrama de Operaciones del Proceso para producción de helado de leche con fruta, teniendo
en cuenta lo siguiente:

9
 La leche descremada entera se rehidrata utilizando agua que previamente ha sido tratada, mezclando
ambos ingredientes en cantidades proporcionales y verificando simultáneamente que no queden grumos
en la dilución resultante.

Luego, a la dilución antes obtenida, se le añade un agente estabilizante y azúcar en cantidades previamente
pesadas de acuerdo a fórmula y se va mezclando hasta obtener una mezcla uniforme. Luego se procede
al pasteurizado, homogenizado y maduración de la mezcla. Seguidamente se añade la fruta, que
previamente ha sido lavada en agua con desinfectante, pelada, triturada y pesada, luego se procede a
mezclar todos los ingredientes en una mezcladora batidora, obteniéndose el helado.

El helado es envasado en envases de 5 litros, que previamente han sido revisados y se les ha sellado para
identificar la fecha y el lote de producción; seguidamente se tapan los envases y se les coloca una etiqueta
con el logo de la empresa e información referente a los ingredientes. Finalmente los envases se llevan a
las cámaras de frío para ser congelados, donde luego quedarán almacenados para su posterior despacho.

11. Elabore el D.O.P. para la producción de tintura de aloe vera, considerando la información siguiente:
La tintura de aloe vera es una solución que sirve de base para preparar
diversos productos, como son crema para el cuerpo, loción para después Pencas
de afeitar, acondicionador capilar, etc. A continuación se describe el
proceso de producción de tintura de aloe vera.

El proceso de elaboración empieza con el retiro de las pencas de sábila

del almacén de materias primas previamente pesadas; éstas se llevan a
la mesa de selección en donde se escogen sólo aquellas que posean un
tamaño adecuado y las condiciones físicas necesarias (sin deterioro, sin
cortes, etc.).

10
Las pencas aptas son lavadas mecanizadamente (no manual) dentro de unos tanques de acero inoxidable
con una solución compuesta por agua y agente bactericida, utilizando para ello cepillos giratorios para
retirar las impurezas presentes en la materia prima. Luego se procede a enjuagar las pencas en tinas de
acero inoxidable. Concluido el enjuague, pasan a la mesa de despunte, donde mediante cuchillas adosadas
a dicha mesa se le quitan los filos o bordes espinosos a las pencas. Las pencas son enviadas ahora a la
mesa corte donde se cortan las hojas de la planta en forma transversal para luego realizar el pulpeado, con
la finalidad de obtener el acíbar (extracto de aloe vera). La pulpa en esta actividad se considera como
desecho o merma. En la misma máquina, el acíbar obtenido es filtrado, con ello se logra retirar las fibras
vegetales. El filtrado debe realizarse tres veces para asegurar su eficiencia.

Uno de los problemas del acíbar es que en un periodo muy corto reacciona con el oxígeno y pierde su
efectividad, por lo que se debe realizar una actividad de estabilización. En la estabilización es necesario
controlar en todo momento la temperatura para no dañar el acíbar. Concluido el estabilizado, en la misma
máquina, se pesa la cantidad de acíbar obtenido para determinar las cantidades de los otros insumos
necesarios.

Para la elaboración de la tintura se necesita, aparte del acíbar, alcohol de 96° y agua en proporciones muy
precisas. Para ello el alcohol debe previamente medirse, con instrumentación digital, 550 cc por cada 350
gramos de acíbar. De forma similar el agua pura, será medida (450 cc por cada 350 gramos de acíbar) con
igual precisión. Luego de ello, el alcohol y el agua se mezclarán con el acíbar, en el tanque mezclador,
obteniéndose tintura de aloe vera. La tintura obtenida es sometida a un control de calidad por muestreo y
luego es envasada en frascos de plástico oscuros de 30 ml, los cuales previamente fueron lavados, secados
y esterilizados. Luego la misma máquina coloca al producto envasado, una tapa (tipo gotero) previamente
esterilizada en el almacén de insumos. Luego los frascos son colocados en la mesa de embalaje; en dicha
mesa se le coloca al frasco, la etiqueta conteniendo los datos del producto; cada frasco es embalado en
caja individuales y finalmente se sella cada caja con un precinto de seguridad (cinta adhesiva). Las
etiquetas, las cajas y los precintos se encuentran en la mesa de embalaje. Las cajas con los sellos
colocados son apiladas en una parihuela para su posterior traslado al almacén de productos terminados
para su almacenamiento.

12. Se desea representar el D.O.P. para la producción de filetes de pescado congelado, cuya
descripción se muestra a continuación:

Los proveedores envían los pescados a la planta de la empresa donde son colocados sobre unas mesas
metálicas para proceder a su inspección. El supervisor se encarga de realizar la inspección para verificar
la calidad del pescado mediante un análisis sensorial (olor, color, textura). El pescado que no pasa el control
de calidad, es devuelto al proveedor. La siguiente actividad es clasificar al pescado según su tamaño.
Finalmente del pescado que está en buen estado toman una muestra y ésta es analizada en el laboratorio
para medir la presencia de bacterias patógenas, parásitos, hidrocarburos (petróleo, aceite) y grado de
descomposición.

A continuación los operarios utilizando una escobilla con cerdas de metal proceden a descamar a los
pescados (retirar las escamas), luego son lavados mediante chorros de agua helada a presión (lavado
primario). Terminado el lavado se realiza el eviscerado (retirar las vísceras o entrañas), luego los pescados
son descabezados y con un corte se procede a retirarles la cola. Posteriormente, con filudos cuchillos
primero retiran la piel del pescado para luego filetearlos (el esqueleto del pescado luego de ésta actividad
es desechado).

Los filetes obtenidos son llevados a la cámara frigorífica para su congelamiento, luego de unas horas, el
operario retira los filetes de la cámara y los lleva a la estación de lavado secundario, en donde mediante
chorros de agua helada son nuevamente lavados para retirar los restos de sangre y suciedad. Luego el
operario verifica que esté limpio y si existiera algún material extraño, los filetes son nuevamente lavados
(lavado secundario). Luego los filetes son sumergidos en jabas de plástico, que contienen una solución
clorada a 7°C de temperatura por 10 segundos, para ser desinfectados y retrasar la multiplicación de
bacterias; el operario a cargo de esta actividad verifica simultáneamente la temperatura y el tiempo de
sumersión. Los filetes son colocados en unas mesas con rejillas por donde se escurre el agua clorada en
exceso o residual.
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 Posteriormente los filetes de pescado son colocados en bandejas largas laminadas e ingresan al túnel de
congelamiento a -20°C por 6 horas. Mientras dura el congelamiento, un operario controla la temperatura.

La siguiente actividad es el glaseo que consiste en sumergir los filetes congelados en una cubeta con agua
clorada a -2°C, para formar una capa de hielo alrededor de cada filete y darle una mejor apariencia y
proteger así el producto. El siguiente paso consiste en verificar la calidad y correcta apariencia de los filetes.
Aquellos filetes que no pasen el control de calidad repiten el proceso, desde el túnel de congelamiento
hasta que presenten la apariencia requerida. Inmediatamente después son llevados a la zona de empaque.

En la zona de empaque, dos operarios se encargan de embolsar los filetes que pasaron el control de
calidad. Lo primero que hacen es colocar en una balanza electrónica los filetes, cuidando que no
sobrepasen las dos libras de peso, luego toman los filetes y los colocan en las bolsas; estas son selladas
y finalmente almacenadas en las cámaras frigoríficas a -20”C hasta su despacho. Las bolsas previamente
han sido codificadas con el número de lote y la fecha de caducidad

13. El proceso de producción en la empresa Plastique S.A., se inicia retirando la resina de polietileno del
almacén de materias primas y es llevada a la zona de moldeo, a una máquina que mediante altas
temperaturas fusiona el material, formándose una masa. A continuación esta masa es inflada (como un
globo) al ancho y grosor requeridos por lo que se controlan las medidas mientras se infla; luego se enfría,
obteniéndose un rollo de película tubular, el cual es trasladado a la máquina de impresión.

El rollo es colocado en la máquina de impresión en donde se imprime según los requerimientos del cliente,
aplicándose hasta 4 colores diferentes en forma simultánea. Terminada la impresión, el rollo se traslada a
una máquina ubicada a un metro de la máquina de impresión, en donde el rollo se dobla, corta y sella,
obteniéndose así las bolsas; al final un operador las embolsa (en bolsas de 100 unidades) y las traslada al
almacén de productos terminados, para su almacenamiento. Elaborar el Cursograma Analítico (D.A.P.) del
proceso detallado anteriormente.

14. Observe el siguiente Diagrama de Actividades del Proceso e identifique, señalando con un aspa (x), los
errores presentes (no tome en cuenta el total ni el resumen):

12
13
 Todos los materiales (materia prima e insumos) se encuentran en el almacén de materiales. La cantidad
necesaria de sal a procesar es retirada del almacén y es colocada en una tolva que alimenta una máquina
que la cierne, luego es llevada a la zona de limpieza, en donde es lavada, centrifugada y secada.
Posteriormente es molida en un molino de impacto y luego mediante una zaranda es nuevamente cernida,
mientras se realiza esta actividad un operario controla el correcto cernido de la sal.

Luego se le añade a la sal los otros insumos, tales como yodo y flúor (previamente pesados en el almacén),
esta mezcla se realiza en un tornillo mezclador, el cual también la transporta hacia una tolva que alimenta
a las máquinas envasadoras. La sal es embolsada en bolsas de polietileno y antes de ser llevado al almacén
de P.T. el producto es sometido a un control de calidad por muestreo.

16. Se desea representar el D.A.P. y el Diagrama de Recorrido del proceso de teñido de telas de la empresa
textil Full Cotton S.A. (se adjunta plano de planta), cuya descripción se muestra a continuación:

Los rollos de tela cruda (tela sin teñir) que se encuentran en el almacén son transportados sobre parihuelas
hacia el Área de Preparado. En dicha área se realizan las siguientes actividades: pesado de la tela,
formación de 3 cuerdas por parihuela (la cuerda es un grupo de rollos y se forma en la máquina volteadora)
y plegado de las cuerdas.

Cada parihuela se transporta hacia el Área de Teñido, en una zona donde esperan a ser transportadas a
una de las 5 máquinas de teñido. Una vez que se desocupa una de estas máquinas, el operario lleva hacia
la máquina una parihuela, instala las 3 cuerdas en la máquina y espera a que lleguen los químicos para el
descrude proveniente de la Cocina de Colorantes. Una vez que llegan los químicos, se vierten sobre la
máquina con agua y se inicia el descrude por espacio de dos horas. Antes de que termine el descrude,
llegan de Cocina de Colorantes los químicos para la siguiente actividad, que es el blanqueo. Así también,
antes de finalizar el blanqueo llegan los químicos para el teñido. Terminado el blanqueo se procede al
teñido de las cuerdas por espacio de 4 horas.

Luego, las cuerdas teñidas son llevadas sobre una parihuela hacia la secadora y se somete a un secado
por aire caliente que demora 30 minutos. Las cuerdas secas, son llevadas a una de las dos máquinas de
acabado y esperan a que lleguen los químicos para realizar la actividad. Una vez que llegan los químicos,
se realiza el acabado durante una hora. Después, las cuerdas se transportan en su parihuela nuevamente
hacia la secadora. Una vez secas, son llevadas hacia la máquina cortadora manejada por un operario; en
donde se corta con mucho cuidado cada cuerda longitudinalmente. Una vez cortada, la tela es llevada hacia
el área de control de calidad, en la cual se inspecciona a trasluz si ésta posee agujeros o defectos en el
acabado. Una vez que pasa la inspección, se enrolla y se lleva a almacén.

17. Elaborar el Diagrama de Recorrido del proceso de producción de lápices de labios (se adjunta plano de
planta), el cual se relata a continuación:

Las materias primas para obtener lápiz labial son la base labial (aceite especial), cera carnauba y cera de
abejas blanqueada.

El proceso de elaboración de lápiz labial se inicia con el pesado individual de las materias primas (en el
mismo almacén) y su posterior traslado a la zona de fabricación. La base labial se mezcla en la paila 1 con
la cera carnauba y la cera de abejas blanqueada. Luego, en la misma paila, se mezclan con el concentrado
de color (previamente elaborado); esta segunda mezcla es supervisada por el operario, asegurando tener
una masa consistente y el color deseado. La masa obtenida es filtrada mientras se verifica su calidad, luego
es enviada a la zona de moldeo.

Para la elaboración del concentrado de color, a partir del cual se obtiene el tono matizado del lápiz labial,
se mezcla el pigmento con aceite de trigo en la paila 2 para formar una masa uniforme (ambos insumos
previamente fueron pesados y luego traídos del almacén de colorantes); la masa reposa durante 24 horas
para asegurar su humectación y luego de ser pesada es llevada al homogeneizador donde es molida hasta
ser transformada en polvo, obteniéndose así el concentrado de color que luego es transportado a la paila
1, en donde se une con el resto de los materiales procesados. 14
 En la zona de moldeo la pasta es fundida en un horno (entre 80°C y 85°C) junto con la esencia (retirada
del almacén de colorantes) para darle un aroma agradable y se traslada a la mesa de enfriamiento donde
se deja enfriar por 2 horas para luego ser moldeado en la mesa respectiva. A lo moldeado se le denomina
“minas”.

Una vez listas las minas se trasladan a la mesa de embolsado donde son colocadas con mucho cuidado
en envases de plásticos previamente lavados, verificados y codificados en el almacén de envases. Luego
el producto casi listo es trasladado a la máquina abrillantadora para otorgarle el brillo requerido. Saliendo
de esta máquina el producto es tapado manualmente (las tapas se retiran del almacén de envases).

Posteriormente se traslada el producto final a la mesa de embalaje donde un operario coloca mientras
cuenta, 30 lápices por caja (las cajas fueron retiradas del almacén de envases). Luego el operario se
encarga de llevar las cajas y apilarlas en el almacén de producto terminado.

18. Se solicita elaborar el D.O.P., el D.A.P. y el Diagrama de Recorrido el proceso de producción de ají amarillo
en pasta (se adjunta plano de planta); producto de gran aceptación por la comunidad peruana residente en
los Estados Unidos.

El camión que trae el ají amarillo en jabas plásticas ingresa a la Zona de Recepción. Los estibadores las
descargan en la zona de recepción, la cual posee una balanza de plataforma para efectuar el pesado. Una
vez pesados, se vacía el contenido sobre una mesa de 2 metros de largo. En ella, dos operarios clasifican
los ajíes, retirando aquellos que presenten signos de putrefacción y / o falta de madurez. Los ajíes aptos
para el proceso de producción, son depositados en jabas plásticas y llevados al almacén, en donde se
pesan antes de ser almacenados.

Luego, se retira del almacén la cantidad necesaria de ajíes para cumplir con la orden de producción,
llevándoselos hacia la Zona de Preparación, donde en una mesa dos operarios se encargan de remover el
pedúnculo, cortar y remover las pepas y las venas en cada uno de los ajíes. Posteriormente, son llevados
por medio de jabas para ser lavados en una máquina con agua tratada.

Una vez lavados y escurridos, los ajíes son transportados hacia la zona de molienda, en donde un operario
junto con un molino desfibrador se encargan de la actividad. Seguidamente, la masa es llevada en
contenedores cilíndricos hacia un tanque mezclador de acero inoxidable con chaqueta de vapor y capacidad
de 500 Kg., en donde se le agrega 8% en peso de sal y 1% de preservante previamente retirados del
almacén. Luego se realiza un mezclado. Seguidamente, se retira la mezcla y se transporta hacia una
máquina pasteurizadora. Una vez pasteurizada, se transporta hacia la zona de envasado, donde un
operario se encarga de envasar el producto en envases de vidrio de 250 cc (previamente retirados del
almacén y esterilizados). Otro operario coloca las tapas con ayuda de una máquina cerradora a presión,
coloca un precinto de seguridad alrededor de la tapa, procede a etiquetar y embala el producto envasado
en cajas de 24 unidades. Finalmente, se llevan hacia el almacén para su posterior distribución y venta.

19. Construir el Diagrama de Operaciones del Proceso, el Diagrama de Actividades de Proceso y el Diagrama
de Recorrido para la elaboración del producto llamado Ajosbron (se adjunta plano de planta), a partir del
ajo fresco, siendo su proceso industrial, el siguiente:

Se retira la cantidad de ajos frescos, según la orden de producción y se procede al desmenuzado, el cual
consiste en separar las raicillas, la tierra y la cubierta exterior del bulbo hasta dejar los dientes desunidos
de su bulbo. Encontrándose sueltos los dientes, continúa una selección de éstos en forma manual,
descartándose los que se encuentren en estado de descomposición, los que presenten magulladuras y
aquellos de tamaños muy pequeños.

Luego se efectúa la operación de remojo, debido a que existe una dificultad en la realización del pelado.
Los dientes de ajo son llevados a una tina en canastas de acero inoxidable para ser remojados por una
hora a 50°C.

Transcurrido este tiempo, los dientes son trasladados a las mesas de pelado donde se les quitará
manualmente la cáscara adherida; luego es trasladada nuevamente a la tina, donde mediante chorros de
agua fría se le somete a un lavado.

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 Limpio el ajo se lleva a la cortadora, para ser rebanado en rodajas de 1 a 2 mm de espesor, se colocan
luego en las bandejas de la deshidratadora para efectuar la operación del secado por un periodo de 6 horas,
a una temperatura de 60°C, término en el cual el ajo estará seco.

Retirado de las bandejas el ajo seco se lleva al molino donde es pulverizado; luego se le mezcla con los
excipientes, los cuales ayudan a dosificar el producto y evitar la proliferación de microorganismos. Para que
sea efectiva la mezcla el excipiente debe ser tamizado y luego secado en un horno por espacio de 14 horas
a una temperatura de 40°C.

El ajo deshidratado será envasado luego en bolsas de polietileno, siendo éstas selladas al vacío para que
no tomen la humedad del medio ambiente, y luego serán trasladadas al almacén de productos en proceso.

Al día siguiente se retira el ajo del almacén y se lleva a la zona de encapsulado, donde se vaciará a la tolva
de alimentación de la máquina; mientras en la otra tolva se ubicarán las cápsulas de gelatina vacías (las
cuales previamente fueron chequeadas), procediéndose entonces a la operación de encapsulado,
llenándose en el cuerpo de las cápsulas el ajo en polvo y cerrándose herméticamente con la tapa de la
cápsula. A la salida de la máquina encapsuladora se procede a chequear el peso de algunas muestras del
lote.

Las cápsulas llenas son llevadas a la mesa de envasado y se coloca 20 cápsulas por frasco. Los frascos
previamente han sido sometidos a un lavado y enjuague con detergente para eliminar cualquier elemento
extraño; luego los frascos son secados en una estufa a 80°C por dos horas y enfriado al medio ambiente
por una hora aproximadamente.

Estando los frascos llenos se procede a un control de calidad. Finalmente se traslada el producto terminado
al almacén.

20. La mermelada de naranja es una conserva semisólida de sabor ligeramente amargo que se elabora
mezclando en caliente el jugo de naranjas recién exprimidas y parte de la cáscara, con azúcar y pectina
cítrica. La pectina es una sustancia natural extraída de algunas frutas, especialmente de cítricos, que al
mezclar con azúcar y ácido forma un gel que da a la mermelada la consistencia deseada.

A continuación se describe el proceso de producción de mermelada de naranja:

Las naranjas se encuentran en el almacén de materiales al igual que todos los insumos necesarios para la
producción de la mermelada.

En el almacén, se pesa la cantidad necesaria de naranja para el lote de producción establecido, se retiran
del almacén y se llevan a la mesa de selección. En la selección se eliminan aquellas naranjas en estado
de podredumbre, es decir se seleccionan los frutos sanos y con el grado de madurez adecuado. Luego, las
naranjas se colocan en unos depósitos para trasladarlas a las pailas de lavado.

El lavado se hace por inmersión de las naranjas en agua clorada y se realiza con la finalidad de eliminar
cualquier tipo de partículas extrañas, suciedad y restos de tierra que pueda estar adherida a la fruta.
Terminado el lavado, las naranjas son pesadas; la cuarta parte de las naranjas lavadas son llevadas al
pelado y el resto a la extracción del jugo.

En el pelado sólo se recupera la cáscara amarilla sin el albedo (parte blanca que tienen todos los cítricos
entre la piel externa y la carne). La carne o pulpa de éstas naranjas se desechan. Las cáscaras se cortan
en tiras finas y se recogen en un recipiente para utilizarlas después.

A las naranjas destinadas para la extracción del jugo, son colocadas en la mesa de trabajo (junto al extractor
de jugos) y primero se parten en mitades, estas mitades se colocan en el extractor y se extrae el jugo, luego
en el mismo equipo el jugo se filtra reteniéndose los residuos de pulpa. En la extracción del jugo se
consideran desechos a la cáscara con la pulpa en ella. Posteriormente, se pesa el jugo obtenido, para
calcular la cantidad de azúcar y pectina, ingredientes con los cuales se mezclará en la cocción más adelante
(el pesado de éstos insumos se realiza en el almacén de materiales).
16
 A la cocción se llevan los materiales preparados: las cáscaras de naranjas, el jugo de naranja, el azúcar y
la pectina; en esta zona se realizan las siguientes actividades:

• Se pone el jugo en la marmita y se inicia el calentamiento lento hasta llegar al punto de ebullición,
por lo que el operario debe controlar constantemente la temperatura.
• Se agregan las cáscaras cortadas sin albedo a la mezcla en ebullición y se dejan cocinar
controlando el tiempo de cocción (5 minutos).
• Se retiran de la marmita (usando un cucharon colador) las cáscaras cocinadas y se desechan.
• Se adiciona el azúcar al jugo hirviendo, revolviendo con una paleta continuamente para disolver el
azúcar.
• Se agrega la pectina y se revuelve vigorosamente durante unos minutos.
• Se continúa la cocción mientras se controla constantemente la concentración y la temperatura
(hasta que se alcancen 65-66 °Brix de concentración y una temperatura de 104°C).

Posteriormente, se coloca la mermelada en una espumadera para eliminar la espuma formada en la

superficie de la mermelada. Inmediatamente después, la mermelada debe ser trasvasada (vertida) a otro
recipiente con la finalidad de evitar la sobrecocción, que puede originar oscurecimiento y cristalización de
mermelada, además el trasvase permite enfriar la mermelada hasta los 85°C, por lo que el operario debe
controlar constantemente la temperatura.

La mermelada se lleva a las mesas de envasado. El envasado se realiza en caliente pues mejora la fluidez
del producto durante el llenado en frascos de vidrio (que previamente fueron lavados y esterilizados).
Concluido el llenado, en la misma mesa, se coloca inmediatamente la tapa. Luego, el producto se
pasteuriza en un baño maría durante unos minutos. Al finalizar el pasteurizado se sacan del baño maría y
se enfrían gradualmente con chorros de agua fría para evitar un choque térmico que puede quebrar los
frascos.

La etiqueta se pega cuando los envases estén fríos y se haya verificado la gelificación de la mermelada.
Luego los frascos se apilan en parihuelas y son trasladadas al almacén de productos terminados para su
almacenamiento.

Se pide elaborar el DOP y el Diagrama de Recorrido del proceso descrito anteriormente.

21. A continuación se detalla el proceso de producción de calzado,

mostrándose en la figura las partes que se unen para fabricar dicho
calzado.

La lista de los principales materiales empleados en la producción de

calzado es la siguiente:
• Cuero para el exterior de la cubierta.
• Piel para el forro interior de la cubierta.
• PVC en gránulos y colorante para la fabricación de la plantilla y la
entresuela.
• Suela de plástico.
• Tacón de plástico.
• Cordones. Figura: Partes del calzado a fabricar
• Caja.

Sólo los principales materiales se guardan en el almacén de materiales y cada vez que se retira un material
del almacén, se verifica su calidad y se contabiliza. Los materiales se transportan del almacén a la zona
que corresponda según se explica a continuación.

Para la elaboración de la cubierta (parte superior del zapato), el cuero necesario para el exterior de la
cubierta se lleva a la zona de preparación y corte. La preparación del cuero consiste en hacer un rebajado
del grosor en la máquina rebajadora. En la máquina cortadora y mediante el uso de moldes metálicos, se
cortan las seis diferentes partes que componen la cubierta exterior del zapato.

17
 La piel para el forro interior de la cubierta también se corta en la máquina cortadora, siguiendo un proceso
similar al cuero y mediante el uso de moldes metálicos.

Las partes de cuero y las partes de piel, se llevan a la zona de costura; aquí primero se unen las partes,
empleando hilo resistente en las máquinas para coser. A continuación se realiza la perforación de ojales
que servirán posteriormente en la etapa inserción de cordones. Luego se imprime el modelo, lote y talla en
el forro mediante una máquina impresora, quedando así lista la cubierta del zapato.

La producción de las plantillas se inicia llevando el PVC en gránulos y el colorante a la zona de inyección.
El PVC y el colorante se mezclan en un contenedor, luego la mezcla se deposita en la tolva de la máquina
inyectora, en dicha máquina aplicando calor y presión se le da la forma al material para obtener las plantillas.
A continuación se graba el logo de la empresa en las plantillas.

El proceso de producción de las entresuelas es similar al de las plantillas, se lleva el PVC y el colorante a
la zona de inyección, estos se mezclan y finalmente se obtienen las entresuelas en la máquina inyectora.

En la zona de Montaje, se procede al armado del zapato, el cual se hace sobre una horma de madera
(molde con forma de pie) en la mesa de trabajo. En primer lugar se unen con pegamento la entresuela y la
plantilla. A continuación se coloca la cubierta sobre la horma y se une con la plantilla y entresuela
anteriormente pegadas. El zapato armado sobre la horma se lleva a las máquinas fijadoras, donde se le
somete a presión para fijar el pegado.

Las suelas se retiran del almacén y se llevan a la zona de montaje colocándose en la mesa de trabajo, en
donde primero se pule la suela en la parte que se va a pegar al zapato armado. Luego se llevan a las
máquinas fijadoras en donde se pegan las suelas a los zapatos armados.

Los tacones se retiran del almacén y son llevados a la mesa ubicada en la zona de montaje, en donde se
pegan a los zapatos armados. Terminado el pegado del tacón, se retira la horma de madera y luego el
zapato armado se lleva a la zona de acabados.

En la mesa ubicada en la zona de acabados, se aplica tinte al exterior de los zapatos y se limpian mediante
cepillos. A continuación se controla la calidad del acabado y luego se colocan los cordones. Finalmente, se
coloca un par de zapatos en cada caja y se llevan estas al almacén de productos terminados.

Se pide elaborar el Diagrama de Recorrido del proceso descrito.

22. A continuación se describe el proceso de producción de un collarín para tuberías (ver figura).

El proceso de producción de los collarines se inicia con la fabricación de las abrazaderas, para ello se
retiran las planchas de acero del almacén de materiales y se trasladan a la zona de preparación, en donde
se realiza la limpieza de las planchas de acero, para esta actividad se usa un taladro eléctrico con unos
discos abrasivos blandos especiales para limpiar el óxido. Posteriormente, se realiza un lijado manual de
las planchas de acero; es importante que este lijado se realice de manera muy superficial, ya que se
requiere tener una precisión casi exacta en la medición de la plancha (por ello el operario mientras lija, va
verificando las dimensiones); las planchas son trasladadas al área de corte en donde pasa por la máquina
cortadora.

Luego las planchas pasan al área de esmerilado, donde se realiza el esmerilado; de ésta actividad, sale
una sustancia de desecho que contiene las impurezas de los metales cuando se esmerilan, llamada escoria.
Terminado el esmerilado, las planchas son trasladadas al área de rolado donde se le da forma de cilindro
a las planchas, obteniéndose así las abrazaderas de los collarines. Luego las abrazaderas son llevadas al
área de ensamblado.

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 Los demás componentes de los collarines, se obtienen siguiendo los procesos que a continuación se
detallan:
Brida

Tubería de
unión

Abrazadera
Orejetas

Pernos
Figura: collarín para tuberías y sus componentes

OREJETAS: Las planchas de acero se retiran del almacén de materiales y son llevadas a la zona de
preparación en donde pasan por un lijado manual, luego son cortadas en la máquina cortadora y
posteriormente son esmeriladas, por último se taladran los agujeros (que serán los orificios en donde se
colocarán los pernos). Luego las orejetas son llevadas al área de ensamblado.

TUBERIA DE UNION DE BRIDA Y ABRAZADERA: Se toman tubos de acero del almacén de materiales
para ser cortados; este cortado se realiza mediante el procedimiento conocido como oxicorte. Luego se
trasladan los tubos cortados hacia el área de torneado; en el torneado se desprende viruta que se desecha.
Luego las tuberías de unión son llevadas al área de ensamblado.

BRIDA: Las planchas de acero se retiran del almacén de materiales y se trasladan al área de corte, en
donde se realiza el corte por oxicorte. Luego son llevadas al área de torneado, donde se le dan a la brida
la forma requerida, primero se le da la forma cilíndrica y luego se realizan los agujeros (en los torneados se
desprende viruta que se desecha). Luego las bridas son llevadas al área de ensamblado.

En el área de ensamblado mediante soldadura, se une de cada parte del producto, es decir, en la mesa de
trabajo se sueldan primero las bridas y la tubería de unión; luego por el otro extremo, la tubería de unión se
suelda a la abrazadera. Finalmente se sueldan las orejetas a la abrazadera. El producto es llevado al área
de acabados.

En el área de acabados, el producto es sometido a un tratamiento anticorrosivo (con pintura anticorrosiva

que se encuentra en la mesa de trabajo), luego es limpiado y por último se le colocan los pernos (tal como
se muestra en la figura). Los pernos se encuentran almacenados en el almacén de materiales. A
continuación el collarín es sometido a un control de calidad para verificar la forma y dimensiones.
Finalmente, cada collarín es envuelto en plástico para embalaje y se coloca dentro de una caja (el plástico
de embalaje y las cajas se encuentran en el almacén de materiales, además las cajas son previamente
armadas en dicho almacén). Las cajas conteniendo el producto terminado son almacenadas.

Se pide elaborar el diagrama de recorrido del proceso descrito.

23. La empresa Súper Cerámicos S.A. produce una gran variedad de diseños, colores y tamaños de
revestimientos cerámicos, entre ellos se encuentra la mayólica denominada Báltico Azul, la cual se produce
a partir de arcilla roja.

El proceso de producción de la mayólica Báltico Azul se inicia con una cuidadosa selección de la arcilla que
se encuentra en las canchas de arcilla de la empresa. La arcilla es pesada en una balanza electrónica de
acuerdo a las especificaciones de fórmula y luego es llevada a los molinos, donde al ser combinada con
agua y defloculante (extraídas del almacén de insumos en proporciones definidas) se obtiene la barbotina.
Terminada la molienda se verifica la densidad de la mezcla siguiendo los estándares de calidad. A
continuación la barbotina es transportada a un tamiz para extraer impurezas sólidas contenidas en la arcilla.
Después de ser tamizada es depositada en cámaras subterráneas donde será homogenizada mientras un

19
 operario verifica constantemente el desarrollo de esta actividad, luego de ello la barbotina es tamizada
nuevamente para eliminar residuos de impurezas de menor tamaño.

Posteriormente, la barbotina llega al atomizador, donde es reducida a un polvo fino y luego tamizada una
vez más. A la salida del tamiz se le hace una medición del contenido de humedad para después ser
transportada hacia los silos con el objetivo de uniformizar la humedad medida. La barbotina es llevada al
área de prensado y moldeado. El objeto obtenido en la prensa es denominado “soporte”. La misma prensa,
luego del prensado, verifica el peso del soporte. Luego se seca el soporte obtenido mediante flujo de aire
caliente en contracorriente, realizando a la salida del secador un control de calidad. Al finalizar el control de
calidad, el soporte es llevado al área de esmaltado y color, donde un operario lima los bordes del soporte
para eliminar las rebabas y luego lo rocía con agua (para reducir la temperatura incrementada por el limado).
Una vez enfriado el soporte se aplica el engobe con la finalidad de sellar la superficie (el engobe es
previamente preparado). Todas estas operaciones las realiza el operario sobre una mesa de trabajo.
Finalmente el soporte es bañado con esmalte en una tina (el esmalte es previamente preparado) y es
llevado a la máquina rotocolor donde le será aplicado el colorante azul para darle el color característico al
producto.

Antes de ser llevado al horno, se verifica sobre una mesa de control la impregnación correcta del color azul,
eliminando los soportes defectuosos. El horno deberá realizar su función a una temperatura promedio de
1100 °C, la cual será controlada constantemente por un operario durante el tiempo de cocimiento (30
minutos aproximadamente). Una vez culminada la cocción, los cerámicos obtenidos pasan por una
verificación de forma y tamaño eliminando los cerámicos defectuosos. Dicha verificación se realiza sobre
la misma mesa de control. Luego las mayólicas báltico azul son llevadas al área de empaquetado donde
serán colocadas en cajas de 25 unidades, luego 64 cajas agrupadas son plastificadas con un material
termoplástico, para luego ser finalmente enviadas con un vehículo montacargas al almacén de productos
terminados. Las cajas y el material termoplástico se encuentran en la misma área de empaquetado (no se
encuentran almacenados).

El esmalte y el engobe son previamente preparados a partir de materiales líquidos extraídos (previamente
pesados) del almacén de insumos:
- El engobe es preparado con compuesto de engobe líquido, el cual es tamizado antes de llevarlo al
área de esmaltado y color para su utilización.
- El esmalte es mezclado en un molino con la cantidad necesaria de carboximetilcelulosa (CMC),
operación en la cual un operario debe controlar permanentemente la densidad y viscosidad de la
mezcla, finalmente la mezcla es tamizada antes de utilizarla.

Se pide elaborar el diagrama de recorrido del proceso descrito.

24. Las galletas de avena y granola pueden ser catalogadas como bocadillos saludables y hoy en día tiene una
gran aceptación por los clientes de todas las edades, pues la aprecian por su intenso sabor y su alto
contenido nutricional.

El proceso de producción de galletas de avena y granola es como sigue:

De acuerdo a la orden de producción aprobada, se retira del almacén de materiales, la cantidad necesaria
de la avena (materia prima base para el proceso), la cual es sometida a una rigurosa verificación en la
mesa de inspección del laboratorio de control de calidad, en donde se revisa la dimensión del grano de la
avena. Luego de dicho control, pasa a la mezcladora industrial.

Otro componente importante para la fabricación de las galletas es la salsa de manzana; para obtener dicha
salsa, las manzanas (extraídas del almacén de frutos especiales) son pesadas, luego pasan al área de
acondicionamiento (1), donde se pelan (a fin de retirar las cáscaras), luego de manera manual en la mesa
de trabajo, los operarios retiran el hueso central de la manzana, obteniendo así la pulpa. La pulpa de
manzana es introducida a una marmita donde se cocina durante aproximadamente una hora. En la misma
marmita, la pulpa cocinada es mezclada con azúcar (que proviene del almacén de materiales previamente
pesada) y luego a fuego lento, se disuelve el azúcar por unos minutos. La salsa de manzana obtenida se
deja enfriar y antes de retirarla de la marmita un inspector de calidad verifica su nivel de dulzor.

20
 Forman parte también de la galleta; los granos ricos en proteínas como: el trigo, la linaza y el ajonjolí. Éstos
son extraídos del almacén de materiales y antes de pasar por un control microbiológico en el laboratorio de
control de calidad de la empresa, son pesados en el almacén en las cantidades requeridas para el lote de
producción. Luego cada uno de ellos y por separado, son tostados a fin de favorecer sus características de
textura y el desarrollo de aroma y sabor en el producto final.

Frutos como el higo seco, pasas y coco, también forman parte del producto. Todos estos frutos son retirados
previamente pesados del almacén de frutos especiales y pasan por un proceso previo antes de ingresar a
la mezcladora. El higo seco y las pasas, pasan por un control organoléptico, con la finalidad de comprobar
que se encuentren aptos para el consumo y posteriormente son lavados en el área de acondicionamiento
(2). El coco, fruta almacenada en estado natural, se le retira la cáscara en la mesa de trabajo, se ralla y se
lava en el área de acondicionamiento (2) y luego el coco se tuesta. Es importante mencionar que durante
el tostado del coco, una operaria, va verificando que tome el color deseado.

Ya teniendo todos los materiales listos (avena, salsa de manzana, granos y frutos), todos pasan a la
mezcladora industrial. Terminada la mezcla se obtiene la masa principal, la misma que luego es moldeada
en pequeños círculos de aproximadamente 4 cm de diámetro. Luego de ello, pasan al horno por espacio
de 2 horas, y posteriormente son enfriadas para que puedan empaquetarse sin complicaciones. Es
importante mencionar que antes del empaquetado correspondiente, un inspector realiza un control final a
la galleta, en éste control, se asegura que no se empaqueten las galletas quemadas o rotas.

Luego las galletas que pasan el control se introducen en una máquina empacadora automática, la cual
coloca 8 galletas en un empaque, 6 empaques en una bolsa y embala 4 bolsas en 1 caja. Los empaques,
las bolsas y las cajas se encuentran en la máquina (no están almacenadas). Finalmente las cajas son
llevadas al almacén de productos terminados para su posterior distribución y venta.

Se pide elaborar el diagrama de recorrido del proceso descrito.

PC1 2015-1

25. Lea detenidamente el siguiente enunciado que narra la fabricación de mermelada de lúcuma y elabore el
Diagrama de Operaciones del Proceso correspondiente.

Un proveedor abastece de lúcuma diariamente a la empresa, la cual es descargada manualmente del

camión para ser llevada al almacén de materiales. El almacén de materiales tiene una cámara frigorífica
que garantiza la conservación de la lúcuma. En el almacén se pesan las lúcumas y se trasladan al área de
producción.

La primera actividad a realizar en el área de producción es la selección, la cual se lleva a cabo en una mesa
de acero inoxidable. Los operarios separan los frutos que a simple vista muestren signos de putrefacción o
que se encuentren demasiados golpeados. Los frutos no aptos se depositan en unos contenedores de
plástico de 500 litros de capacidad y se desechan al final del día. En la selección trabajan 2 operarios
quienes llevan la lúcuma apta a la zona de lavado.

En la zona de lavado la lúcuma es lavada dos veces utilizando dos métodos diferentes de lavado. El primer
método de lavado consiste en sumergir la fruta en una tina llena de agua provista de una parrilla en la parte
inferior, en ella se desprende la tierra que se encuentra adherida a las cáscaras. Luego se realiza el
segundo lavado cuyo método consiste en transportar las lúcumas por un conducto de malla de acero
inoxidable, trayecto en el cual las frutas son lavadas con agua que sale por medio de boquillas a presión a
modo de aspersión para eliminar cualquier otra partícula extraña adherida a la fruta. Un operario está a
cargo de las dos máquinas que se usan en el lavado y además coloca los frutos lavados en contenedores
de plástico de 250 litros que son trasladados por un montacargas a la máquina de pelado. El pelado se
realiza en una máquina en donde se colocan las lúcumas y ésta les retira la cáscara. Las cáscaras se
desechan, saliendo por uno de los lados de la máquina y se almacenan en un contenedor plástico que es
vaciado al término de la jornada. Las lúcumas peladas se transportan a la siguiente máquina para continuar
con el proceso de producción.

21
 A continuación se retira del pedúnculo de la fruta; para ello el operario coloca el fruto pelado en la máquina
la cual corta los pedúnculos que se desechan. El corte que se realiza al fruto facilitará la posterior extracción
de la pepa. Los operarios a cargo del retiro de las pepas realizan esta labor manualmente con la ayuda de
cuchillos de acero inoxidable. Con esta actividad se busca separar la pepa adherida a la pulpa. Las pepas
luego son depositadas en un contenedor plástico para su posterior desecho al final del día laboral.

La siguiente actividad es el pulpeado que consiste en obtener la pulpa y se realiza en una máquina que
tiene una malla gruesa que retiene las fibras residuales del fruto. Como resultado de ésta actividad se
obtiene una masa homogénea, sin fibras residuales (fibras grotescas, cáscaras o pepas restantes). La pulpa
se deposita en baldes de 160 litros, para su traslado a la marmita por medio un montacargas. Las fibras
residuales se desechan.

En la marmita primero se calienta suavemente la pulpa con la finalidad de romper las membranas celulares
de la fruta. Terminado el calentamiento inicial, se procede a mezclar la pulpa con azúcar. Luego se calienta
por unos minutos más y al término se mezcla con ácido cítrico y pectina. Terminada la mezcla, se realiza
la cocción que es la actividad que tiene mayor importancia sobre la calidad de la mermelada pues un tiempo
de cocción inadecuado afecta el color y el sabor del producto, por ésta razón mientras se realiza la cocción
se controla constantemente el tiempo de la actividad. El azúcar, el ácido cítrico y la pectina previamente
fueron pesados en el almacén de materiales. Concluida la cocción se realiza un control de calidad
verificando el porcentaje de sólidos solubles y la concentración de azúcar. Finalmente se mezcla con
conservante diluido para evitar el desarrollo de microorganismos. El conservante diluido se obtiene
mezclando sorbato de potasio en agua destilada (ambos insumos previamente fueron pesados). Terminado
el mezclado con el conservante se obtiene la mermelada.

La mermelada es trasvasada manualmente para evitar la sobre cocción, en baldes de 160 litros de
capacidad que se encuentran al costado de la marmita, este trasvase permite enfriar la mermelada a una
temperatura entre 80 y 85°C; luego se deja reposar en los baldes. El periodo de reposo permite que la
mermelada tome consistencia. Terminado el reposo, se procede al envasado de la mermelada. Los
operarios vierten manualmente la mermelada en los frascos de vidrio con la ayuda de un cucharón de acero
inoxidable. En esta actividad existe una merma por fallas en el llenado. El producto se tapa inmediatamente
después del llenado.

El producto envasado debe ser enfriado rápidamente para conservar su calidad. Para ello, se transportan
los envases por medio de una faja transportadora hacia un tanque enfriador que baña los envases con
agua helada, permitiendo enfriar el producto. Luego, un operario seca los envases con ayuda de un trapo
y lleva a la mesa de trabajo donde se realiza el etiquetado. El etiquetado de los envases es realizado por
dos operarios. En la misma mesa, otros dos operarios embalan manualmente el producto en cajas de cartón
corrugado; en cada caja se colocan 24 envases. Las cajas llenas se apilan sobre una parihuela que esta al
costado de la mesa de trabajo. La parihuela es finalmente transportada por un montacargas al almacén de
productos terminados.

PC1 2015-2

26. Lea detenidamente el siguiente enunciado que narra la fabricación de inodoros y elabore el Diagrama de
Operaciones del Proceso correspondiente.

El inodoro a fabricar tiene un diseño compacto, formado por dos partes: El cuerpo y la tapa (ver figura).

22
 Botón de
descarga
Tapa
Asiento de
plástico

Cuerpo

Figura: inodoro
La materia prima para la fabricación de inodoros es la arcilla. El proceso se inicia sometiendo la arcilla a un
estricto control de calidad, luego del cual es pesada y después es llevada del almacén de materiales a la
zona de mezclado. El control de calidad mencionado, consiste en tomar una muestra del almacén para ser
llevada al Laboratorio de Calidad, en donde se realizan las pruebas pertinentes.

También se retiran del almacén de materiales, el alcacil y el feldespato previamente pesados y son
trasladados a la zona de mezclado, en donde primero se mezclan estos dos materiales en un barril; luego
esta mezcla es colocada en el equipo mezclador para ser mezclada con arcilla y con agua (el agua fue
previamente medida). La mezcla resultante se le conoce como barbotina. Inmediatamente después, la
barbotina pasa por un control de calidad para verificar su homogeneidad; como parte del control, los
operarios desechan los residuos y las impurezas presentes en la mezcla.

Posteriormente la barbotina es tamizada y se deja reposar por dos días para asegurar su consistencia. Al
concluirse el reposo y antes de ser llevada a la zona de moldeo, la barbotina es pesada; el 70% de la
barbotina será destinada a la fabricación del cuerpo y el resto a la fabricación de la tapa.

Para la obtención del cuerpo y de la tapa del inodoro, la barbotina pasa por actividades similares.

Al llegar a la zona de moldeo, se realiza el moldeado de las partes del inodoro vertiendo la barbotina en
moldes (para obtener por separado: las piezas que serán cuerpos y tapas de inodoros), luego se dejan
reposar por 8 horas para quitar el exceso de humedad. El siguiente paso es desmoldar las partes, luego se
procede con el primer secado, para lo cual se deja reposar por 10 horas a una temperatura ambiente de
entre 35ºC y 40ºC. Luego sigue el segundo secado, en el que se utiliza un recirculador de aire, por un
período de 18 horas a una temperatura de 80ºC.

Posteriormente, las partes son trasladadas a la zona de pulido, en donde dos operarios, con ayuda de lijas,
quitan las imperfecciones; como resultado del lijado, se genera un polvillo que debe ser retirado (limpiado)
de las partes con aire a presión.

Luego las partes pasan a la zona de esmaltado, en donde con la ayuda de unas pistolas de esmalte, se les
aplica la base de color blanco; luego se secan las partes durante 5 horas para lograr que el esmalte se
adhiera correctamente. El segundo secado se realiza en un horno, a una temperatura de 400ºC durante 48
horas. La temperatura del horno es crucial en ésta etapa por lo que mientras se realiza el secado, se
controla la temperatura. Posteriormente pasan por un control de calidad, retirándose aquellas piezas
defectuosas. Las piezas aprobadas en el control, son trasladadas a la zona de ensamblado.

En la zona de ensamblado a los cuerpos se les insertan la bomba (accesorio que va al interior del cuerpo
del inodoro). A las tapas se les coloca el botón de descarga. Luego los cuerpos y las tapas pasan por un
control de calidad, rechazándose las partes defectuosas.

Luego, a los cuerpos se les ensambla el asiento de plástico y finalmente se colocan las tapas a los cuerpos,
obteniéndose así los inodoros que luego son llevados a la zona de embalaje, en donde se empacan en
cajas de madera con zunchos y clavos. Terminado el empaque, a las cajas se les pega una etiqueta con la
información del producto. Las cajas son trasladadas al almacén de productos terminados para su
almacenamiento.

23
27. En la siguiente página, encontrará el diagrama N°1 que forma parte del DAP para la producción de crema
hidratante. La materia prima es el aceite de almendra y el producto terminado se comercializa en cajas de
cartón conteniendo 12 envases de crema hidratante.

Se le pide identificar los errores presentes en el diagrama, para ello justifique el error encontrado (la
justificación debe precisar por qué es el error y qué sería lo correcto). Respuestas sin justificación no serán
válidas.

No tome en cuenta el resumen ni el total de las actividades.

EXAMEN PARCIAL 2015-1

28. Lea detenidamente el siguiente enunciado y elabore el Diagrama de Operaciones del Proceso
correspondiente.

La empresa “L&L” se dedica a la fabricación de muebles de madera, a continuación se describe el proceso

de fabricación de su principal producto: mesas de noche con un cajón.

La materia prima son paneles de madera que se encuentran en el almacén de materiales. El proceso de
producción de las mesas de noche se inicia con el cortado de los paneles de madera para formar las
planchas de madera. En esta actividad las planchas se cortan en dos tamaños diferentes “A” y “B”. Las
planchas del tamaño A se llevan al taller principal para la fabricación del cuerpo de la mesa de noche y las
planchas del tamaño B se trasladan al taller secundario para la producción de los cajones.

En el taller principal se miden las planchas recibidas para comprobar que tengan el tamaño requerido. Si
el tamaño de la plancha excede las medidas correctas, ésta es retornada a la estación de cortado. Sin
embargo, si el tamaño de la plancha es menor a la medida correcta, ésta es desechada. Luego, se utilizan
5 planchas que cumplan el tamaño requerido para armar el cuerpo de la mesa: dos paredes laterales, un
fondo, un techo y un piso; el armado se realiza pegando las planchas con cola para madera; luego un
carpintero asegura la mesa utilizando clavos. A continuación otro carpintero clava dos varas de madera
(una en cada pared lateral) las que servirán de soporte al cajón, con lo que el cuerpo queda listo. Las varas
fueron retiradas del almacén de materiales no sin antes comprobar que cumplan con el tamaño requerido.

En el taller secundario, el cajón se fabrica a partir de las planchas recibidas de la estación de cortado, sin
embargo en este taller, las planchas vuelven a ser cortadas para que tengan las dimensiones exactas;
mientras se realiza el corte, los carpinteros van verificando que las planchas tengan el tamaño adecuado
para los cajones. Los cajones son armados (pegados con cola) a partir de dos planchas laterales, una
frontal, una trasera y una base; después es asegurado con clavos. Luego se cortan dos ranuras en las
planchas laterales del cajón que servirán de surcos por donde puedan entrar a la mesa de noche.

Una vez terminado el cajón, es llevado por un operario al taller principal donde será ensamblado al cuerpo
de la mesa. Luego se clavan las patas (previamente elaboradas) al mueble. Las patas se obtienen a partir
de tablones de madera que han sido cortados y lijados. Después, se lija la mesa de noche para que ninguna
astilla sobresalga del mueble, luego se pinta y se deja secar. Finalmente se sella con un barniz especial
que le da su brillo característico y se deja secar. Terminado el secado, un operario envuelve el mueble con
plástico de embalaje para luego enviarlo al almacén de productos terminados.

24
CURSOGRAMA ANALÍTICO OPERARIO / MATERIAL / EQUIPO
DIAGRAMA núm: 1 Hoja num: 1 de 1 RESUMEN
Objeto: Crema Hidratante ACTIVIDAD ACTUAL PROPUESTA ECONOMÍA
Operación
Actividad: Proceso completo
Transporte
Espera
Método: ACTUAL/PROPUESTO
Inspección
Lugar: Planta Lima Almacenamiento
Distancia
Operario (s): Ficha num:
Tiempo
Compuesto por: Fecha: Costos:
Mano de obra
Aprobado por: Fecha: Material

SIMBOLO
DESCRIPCIÓN C D (m) T (h) Observaciones

1. Aceite de almendras almacenado 1 lote 72 En el almacén de materiales

2. Se pesa la cantidad necesaria de aceite de almendras. 1 lote 1

3. Se transporta el aceite de almendras a la zona de

1 lote 20 0.2
preparación.

4. Ingresa aceite de almendras a la mezcladora. 1 lote 0.05

5. Se mezcla con los otros ingredientes, mientras que se

1 lote 1 Se obtiene la crema base.
controla la temperatura.

6. Se controla la consistencia de la crema base. 1 lote 0.5 Prueba por muestreo, de tipo visual.

7. Se espera a que se enfríe la crema base. 1 lote 2

8. Se pesa el perfume que ingresa para mezclarse. 1 lote 1

9. Se mezcla la crema base con el perfume 1 lote 2

10. Se controla la uniformidad de la mezcla. 1 lote 1

11. Se transporta a la máquina envasadora. 1 lote 40 0.4

Los envases previamente fueron lavados

12. Se envasa la crema. 1 lote 1
y esterilizados.
Las tapas previamente fueron lavadas y
13. Se tapa el envase de crema. 1 lote 0.9
esterilizadas.

14. Se imprime el código de lote y fecha de expiración en el

1 lote 0.4
envase.

15. Se trasladan los envases a la etiquetadora. 1 lote 3 0.1

16. Se etiquetan los envases 1 lote 2

17. Se transporta a la máquina empacadora 1 lote 4 0.3

18. Se empacan los envases de crema hidratante en cajas La caja de cartón previamente fue
1 lote 2
(12 envases por caja) armada en el almacén de materiales

19. Se transportan las cajas al almacén de productos

1 lote 10 0.9
terminados.
20. Se almacenan las cajas de crema hidratante en
1 lote 24
almacén de P.T.
Total

23
29. En la siguiente página, encontrará el diagrama N°1 que forma parte del DAP para la
producción de cajas de agua de mesa sin gas. La materia prima es el agua subterranea
y el producto terminado es agua de mesa sin gas en cajas 20 L con surtidor (ver figura).

Se le pide identificar los errores presentes en el diagrama, para ello justifique el error
encontrado (la justificación debe precisar por qué es el error y qué sería lo correcto).
Respuestas sin justificación no serán válidas. No tome en cuenta el resumen ni el total
de las actividades.
Figura: agua de mesa sin gas

30. Lea detenidamente el siguiente enunciado y elabore el Diagrama de Recorrido correspondiente.

Alambre
Los conductores eléctricos son de gran utilidad y de uso diario pues nos
Forro de
permiten conducir la energía eléctrica de un lugar a otro. Uno de los más PVC
usados es el alambre TW. A continuación se describe el proceso de
fabricación del alambre TW calibre 14 AWG1. La materia prima es el
alambrón calibre 2 AWG. El alambre se forra en PVC coloreado, tal como
se muestra en la figura.
Figura: alambre TW
La materia prima es retirada del almacén de materiales en canastillas, las
cuales se trasladan hasta la trefiladora. Antes de colocar el alambre en la trefiladora, el operario adelgaza
el extremo del alambrón con un esmeril. En el trefilado se reduce el diámetro del alambrón de 2 a 14 AWG.
Al salir de la trefiladora, el alambre se enrolla en un carrete de madera para trasladarlo mediante un
montacargas hacia la extrusora.

El forrado del alambre se realiza en la extrusora para ello, se retira del almacén de materiales un barril de
pellets (gránulos) de PVC y un balde de colorante en polvo (llamado master batch), estos insumos fueron
previamente pesados en el almacén. Al llegar a la extrusora (a un costado de ella) el operario vierte el
colorante en el barril, mezclando así el PVC y el colorante, luego el operario coloca la mezcla en la extrusora
y se realiza el forrado del alambre.

El alambre forrado con PVC al salir de la extrusora es enfriado en la canaleta con agua a contracorriente,
luego pasa por una tobera de aire que lo seca. Después el alambre forrado pasa por la marcadora. En el
marcado se imprime el logo (marca) de la empresa con tinta en el forro del alambre (la tinta previamente
es inspeccionada en el almacén de materiales). Al salir de la marcadora, el alambre forrado es enrollado
en un carrete de madera para trasladarlo, rodándolo unos metros hacia la metradora.
El operario de la metradora instala el carrete en la máquina y realiza un control de calidad del producto
(verifica la marca, tipo de alambre, calibre, etc.). En la máquina metradora se forman rollos de 100 metros
de longitud con una tolerancia de ±50 cm (la máquina mientras forma los rollos verifica la longitud
mencionada). Luego la misma máquina coloca una etiqueta autoadhesiva con la longitud exacta de cada
rollo y lo asegura automáticamente con zuncho plástico. Las etiquetas y zunchos plásticos se encuentran
almacenados en el almacén de materiales.

Finalmente, los rollos de alambre son llevados por los operarios a la máquina selladora que envuelve el
rollo con plástico termo-contraíble (también procedente del almacén de materiales); luego la misma
máquina mediante calor, contrae el plástico quedando así el producto final (ver figura). Al salir de la
máquina, los operarios embalan 20 productos en una caja de cartón, las cuales son apiladas en parihuelas
para su posterior traslado al almacén de productos terminados con el montacargas. Las cajas sin armar
son retiradas del almacén de materiales y son llevadas a la mesa de trabajo (ubicada al costado de la
máquina selladora), en donde las arman los operarios y las llevan a la salida de la máquina selladora para
proceder al embalado de los rollos.

1El calibre de alambre estadounidense (en inglés american wire gauge o AWG) es una referencia de clasificación
de diámetros; un alambrón calibre 2 AWG significa que tiene un diámetro de 6.544 mm, mientras que uno de 14
AWG representa un diámetro de 1.628 mm.

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CURSOGRAMA ANALÍTICO OPERARIO / MATERIAL / EQUIPO
DIAGRAMA núm: 1 Hoja num: 1 de 1 RESUMEN
Objeto: Agua de mesa sin gas en cajas ACTIVIDAD ACTUAL PROPUESTA ECONOMÍA
Operación 10
Actividad: Proceso Completo
Transporte 07
Espera 01
Método: ACTUAL/PROPUESTO Inspección 0
Lugar: WATERLOO S.A. Almacenamiento 02
Distancia 166
Operario (s): Ficha num:
Tiempo 3773
Compuesto por: R. Sanchez Fecha: 17/04/2015 Costos:
Mano de obra
Aprobado por: J.Cottle Fecha: 18/04/2015 Material

T SIMBOLO
DESCRIPCIÓN C D (m) Observaciones
(min)

El pozo subterraneo de la fábrica se

01. El agua es almacenada 1 lote ● considera un almacén.
Un motor con turbinas de bombeo
02. Se bombea el agua hacia el reservorio 1 lote 25 5 ● permite el traslado del agua
03. Se remueve el material contaminante de
agua con la ayuda de coagulantes químicos
1 lote 30 ●
El cloro fue previamente pesado en el
04. Se añade cloro al agua, mezclandose. 1 lote 5 ● ● almacén de materiales

05. El agua permanecerá en el reservorio por

un tiempo considerable donde el cloro hará 1 lote 600 ● Se eliminan gran parte de las bacterias y
microorganismos del agua.
efecto.

06. Se realiza la sedimentación para retirar las

impurezas
1 lote 40 ● Las impurezas se retiran del reservorio y
se desechan
07. Se realiza un muestreo para verificar la
pureza visual
1 lote 15 ● ● Se toma una muestra de 1 L por lote.

08. Se bombea el agua hacia el tanque

liberador de aire
1 lote 20 4 ●
09. Se somete al agua al contacto con el aire Esta actividad reduce los olores
a fin de eliminar olores y reducir químicos no 1 lote 10 ● causados por la materia orgánica
deseados descompuesta y los microorganismos.
Para activar el filtro presiona el botón de
10. El operario activa el filtro para filtrar el
agua
1 lote 25 5 ● inicio

Esta filtración lenta da buenos resultados

11. El agua es filtrada a través de estratos o
capas de diversas profundidades de arena
1 lote 15 ● de purificación ya que el agua pierde una
gran cantidad de sólidos suspendidos.

12. Se traslada el agua hacia el filtro de

carbón activado
1 lote 1 0.2 ● El traslado se hace por tuberías

13. El agua es filtrada con carbón activado

que absorbe la mayoría de contaminantes 1 lote 25 ● El agua purificada a través de este
proceso también mejora su sabor.
disueltos en el agua
14. Se transporta el agua hacia el
microfiltrador
1 lote 20 4 ● El traslado se hace por tuberías

15. El agua es microfiltrada para eliminar los

microcontaminantes y las sustancias 1 lote 45 ●
microtóxicas
16. Se traslada el agua hacia el sistema de
esterilización ultravioleta
1 lote 30 6 ● El traslado se hace por tuberías

17. Se esteriliza el agua que destruye

cualquier bacteria o microorganismo 1 lote 25 ●
productora de enfermedades.
18. Se traslada el agua hacia la máquina 1 lote 20 4 ●
llenadora

19. La máquina llenadora de alta velocidad Las cajas previamente fueron

envasa el agua en las cajas de cartón 1 lote 50 ● ● inpeccionadas en el almacén de
materiales.
automáticamente.

20. Se transportan las cajas hacia el almacén

de refrigeración.
1 lote 25 5 ●
20. Las cajas con agua de mesa sin gas se
almacenan
1 lote 2880 ● En el almacén de productos terminados

Total 166 3773 10 07 01 03 02

25
 .
EXAMEN PARCIAL 2015-2

31. Lea detenidamente el siguiente enunciado y elabore el Diagrama de Operaciones del Proceso
correspondiente.

La empresa CIDIS S.A. se dedica a la fabricación de discos compactos (CDs), a continuación se describe
el proceso de producción:

El proceso comienza cuando la materia prima, pellets de policarbonato que se encuentran almacenados en
el almacén de materia prima en recipientes de 150L de capacidad, son pesados de acuerdo a la cantidad
requerida y colocados en recipientes de menor tamaño (20L) a fin de trasladarlos a la máquina inyectora.

En la máquina inyectora, a altas temperaturas, se le dará la forma a los CDs; para ello los pellets entran a
la máquina inyectora y pasan por un tornillo sin fin que es calentado por resistencias eléctricas que logran
que el policarbonato se funda a 340°C expulsando el policarbonato por el extremo del tornillo, quedando
así moldeados en forma de un disco transparente.

Luego de la inyección se espera por 10 minutos a que el disco transparente se enfríe, de manera que se
obtenga el estado sólido para su posterior tratamiento. Seguidamente el disco sólido es transportado a la
siguiente etapa del proceso por brazos robotizados. Esta siguiente etapa consiste en el módulo de dye,
donde se aplica al disco un colorante fotosensitivo (dye). Debido a que la aplicación del colorante es
mediante un centrifugado, se acumula dye en los bordes del disco por lo que este exceso debe ser limpiado
con una solución disolvente. El colorante fotosensitivo (dye) previamente fue pesado de acuerdo a la
cantidad requerida antes de ser retirado del almacén de materiales.

Luego, los discos son transportados al área de scanning donde gracias a un escáner son clasificados en
conformes y defectuosos, apilándose en dos torres según su clasificación. Los discos defectuosos son
desechados del proceso. Seguidamente, los discos pasan a la etapa de secado del colorante por 30
minutos.

La siguiente etapa del proceso es el metalizado, donde se aplica una capa fina de plata al disco. Esta capa
ayudará en la lectura y en el correcto reflejo de la luz a través del disco. La plata es comprada en lingotes,
por lo que previamente fue fundida y transportada a la zona de metalizado.

Posteriormente, el disco pasa a la etapa de laqueado, donde se le coloca una capa de laca que lo protegerá
de la humedad y de ralladuras. Esta actividad se repite 1 vez con el fin de lograr una mayor protección del
disco.

Luego del laqueado, el disco pasará a la estación UV, donde la laca aplicada se secará. Al finalizar el
secado los discos se someten a un control de calidad por escáner que consiste en analizar y separar los
discos que tengan alguna imperfección. Los discos defectuosos son
desechados del proceso.

Después los CDs se trasladan a la impresora (serigrafía). En esta

impresora el disco es pintado siguiendo un diseño establecido con
anterioridad. La impresora utiliza tinta de secado rápido extraída del
almacén de materiales.
Paralelamente, se colocan las carátulas (portadas) del CD impresas por
una empresa externa dentro de los estuches de plástico (fabricados
también por una empresa externa). Figura: CDs en estuches

Los CDs son trasladados a la zona de empaque, donde se colocan en los estuches de plástico con la
portada. Luego, se embolsan los estuches, luego se sellan las bolsas por termocontracción, que consiste
en aplicar aire caliente a la bolsa para que se tome la forma del estuche, Finalmente los CDs sellados son
embalados en cajas de cartón para su posterior traslado al almacén de productos terminados.

26
32. Lea detenidamente el siguiente enunciado y elabore el Diagrama de Recorrido correspondiente.

El proceso de producción de pan de molde se describe a continuación:

La harina de trigo se encuentra almacenada en los silos de almacenamiento y el resto de los materiales se
encuentran en el almacén de insumos. Los insumos salen del almacén y son contabilizados (pesados,
medidos o contados, según sea el caso) en la zona de pesaje, excepto el agua que se encuentra
almacenado en un tanque (el agua se mide en el mismo tanque).

La harina de trigo (previamente pesada en la balanza cercana a los silos) se transporta hasta la mezcladora
en donde se mezcla con azúcar, levadura fresca, sal y grasa vegetal. Esta mezcla se traslada a una cámara
de fermentación (ubicada cerca al tanque de agua), en donde reposa por dos horas, tiempo en el cual crece
aproximadamente 10 veces de su tamaño inicial, a esta actividad se le conoce como “esponja” y su finalidad
es alargar la vida útil y mejorar la textura de la masa.

La mezcla fermentada es llevada a la amasadora, donde la masa se mezcla con agua y otros insumos
(leche en polvo y mejoradores de masa) que le dan una característica especial al producto. La mezcla
amasada pasa a la divisora de pan, formándose bollos (en la divisora la masa se corta en partes iguales).
Luego, pasa a la boleadora a través de una faja transportadora para desgasificar el bollo. Posteriormente
se realiza el moldeado, en donde a cada bollo se le da forma y se le deposita en moldes previamente
aceitados. Finalmente, los moldes con los bollos son colocados en jaulas (se espera a que se llene una
jaula entera) y trasladados a otra cámara de fermentación a 40°C por una hora.

A continuación se procede al horneado, donde los moldes son empujados por un brazo mecánico, desde
la cámara de fermentación, apoyado en un sistema de sensores que lo traslada a un horno de túnel continuo
durante unos minutos. Mientras se realiza el horneado, un operario controla la temperatura del horno.
Finalmente cada molde es empujado hacia afuera por otro brazo mecánico, mientras se extraen los moldes.

Luego, se traslada hacia el formateador en donde se inhibe el crecimiento microbacteriano, y de allí se

dirige hacia las dos torres de enfriamiento (media hora en cada torre) para enfriar el producto antes de que
sea embolsado.

Antes del embolsado, el producto pasa por el detector de metales para verificar que no se encuentre ningún
metal en el pan (como tornillos desprendidos de las máquinas). De ser así, se prende una sirena y ese pan
es retirado de la producción por unos brazos que se encuentran en la faja.

Finalmente, el pan de molde se rebana para luego pasar a la embolsadora, en donde un operario inserta el
pan en bolsas y, posteriormente, las asegura con un alambre de color. Luego, cada bolsa debe sellarse
con calor, la fecha de vencimiento. Estos paquetes se apilan en bandejas, y se almacenan en el almacén
de productos terminados.

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