UNIVERSIDAD ESTATAL PENINSULA DE SANTA ELENA

FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERÍA

CARRERA DE INGENIERÍA EN PETRÓLEO

MATERIA:

INSTRUMENTACIÓN

AUTOR:

JAIR MORENO AGUILAR

TEMA:

INTRODUCCIÓN A LA INSTRUMENTACIÓN

DOCENTE:

ING. RAÚL MOGNER

CARRERA:

INGENIERÍA EN PETRÓLEOS

AULA:

8/1

FECHA DE ENTREGA:

29/11/2018
Resumen:
En los últimos años la tecnología ha avanzando conjuntamente con los procesos
industriales tal es la instrumentación de los equipos, la cual actualmente en su mayoría es
automatizada, esto nos facilita los procesos porque se desarrollan con mayor eficiencia y
menor peligro, a comparación de años atrás en donde no existía la automatización de los
procesos, y eran desarrollados en su mayoría manualmente, en la industria petrolera la
instrumentación es un pilar fundamental dentro de todas las operaciones tales como
perforación, producción, refinación, transporte entre otras operaciones, las cuales
requieren un sinnúmero de instrumentos como válvulas, sensores, etc. Todos estos
equipos se desarrollaron hace algún tiempo pero con el pasar de los años y el avance
tecnológico han ido mejorando su eficiencia, por tal motivo es importante conocer y
aprender sobre la instrumentación.
Definiciones y conceptos:
INSTRUMENTACION INDUSTRIAL
Es el conocimiento de la correcta aplicación de los equipos encaminados para apoyar al
usuario en la medición, regulación, observación, transformación, ofrecer seguridad, etc.,
de una variable dada en un proceso productivo.
Los instrumentos industriales pueden realizar las siguientes funciones:
1. Sensar o captar una variable
2. Acondicionar una variable dada
3. Transmitir una variable
4. Controlar una variable
5. Indicar la magnitud de una variable
6. Totalizar una variable
7. Registrar una variable
8. Convertir una variable
9. Alarmar por magnitud una variable
10. Interrumpir o permitir una secuencia dada
11. Transmitir una señal
12. Amplificar una señal
13. Manipular una variable del proceso, etc.
Instrumento: es el elemento primario de medida (sensores), elementos finales de control
(actuadores), equipos de computación (controladores), equipos de alarmas, registradores,
indicadores, etc.
Alarma: instrumento que señala la existencia de una condición anormal en el proceso,
mediante un cambio discreto que puede ser audible o visible.
Controlador: dispositivo cuya salida cambia para regular una variable de proceso, según
la lista de especificaciones.
Controlador Manual: la salida del controlador es fijado por el operador.
Controlador Automático: la salida del controlador, es calculada en función de la medida
de la variable de proceso.
Set Point: punto de referencia establecido por el operador.
Transductor: dispositivo que recibe una señal de entrada de cierta naturaleza y la
transmite o transforma en una señal de naturaleza distinta. Instrumento que señala la
existencia de una condición anormal en el proceso, mediante un cambio discreto que
puede ser audible o visible.
Sistema de medición: conjunto de elementos que forman un instrumento, capaz de
convertir una variable física en una señal.
Señal: es aquella muestra física que puede ser medida ya variable o constante en el
tiempo.
Indicadores: poseen una escala para expresar la equivalencia de los datos al operarlo,
pueden ser manómetros, tensiómetros, entre otros.
Transmisor: en el campo de la instrumentación y control, es un equipo que emite una
señal, código o mensaje a través de un medio que está conectado al sensor mediante
conductores eléctricos.
Rango: Se define como el intervalo comprendido entre el valor mínimo y máximo que el
instrumento puede medir, transmitir o indicar.
Linealidad: es la característica que define que tanto se acerca la curva de calibración del
instrumento a una línea recta.
Precisión: capacidad de un instrumento de entregar el mismo valor para la magnitud
medida al realizar varias mediciones y en unas mismas condiciones.
Amortiguadores: un amortiguador es aquel dispositivo que ha sido diseñado para la
absorción de energías producidas a partir de impactos o golpes o bien, para que aquellas
oscilaciones provocadas por algún movimiento periódico disminuyan.
Error: es la diferencia entre la salida real y la salida ideal, el error se puede expresar
como un porcentaje de la lectura.
Sensor: es un dispositivo que, a partir de la energía del medio en que se mide, proporciona
una señal de salida transductible que es función de la magnitud que se pretende medir.
Exactitud: es la capacidad de un instrumento de medición de dar indicaciones que se
aproximen al valor verdadero de la magnitud medida.
Zona muerta: la zona muerta (dead zone o dead band) es el campo de valores de la
variable que no hace variar la indicación o la señal de salida del instrumento, es decir,
que no produce su respuesta. Viene dada en tanto por ciento del alcance de la medida.
Sensibilidad: la sensibilidad es la razón entre el incremento de la señal de salida o de la
lectura y el incremento de la variable que lo ocasiona, después de haberse alcanzado el
estado de reposo.
Repetibilidad: es la capacidad de reproducción de las posiciones de la pluma o de índice,
o de la señal de salida del instrumento, al medir repetidamente valores idénticos de la
variable en las mismas condiciones de servicio en el mismo sentido de variación,
recorriendo todo el campo. La repetibilidad es sinónimo de precisión. A mayor
repetibilidad menos dispersión de los valores de salida para un valor de la señal de entrada
del proceso y por lo tanto mayor precisión.
Histéresis: es la diferencia máxima que se observa en los valores indicados por el índice
o pluma del instrumento o la señal de salida para el mismo valor cualquiera del campo de
medida, cuando la variable recorre toda la escala en los dos sentidos, ascendente y
descendente. Se expresa en tanto por ciento del alcance de la medida.
Fiabilidad: medida de la probabilidad de que un instrumento continúe comportándose
dentro de los límites especificados de error a lo largo de un tiempo determinado y bajo
condiciones especificadas.
CLASIFICACIÓN DE LOS INSTRUMENTOS
Existen dos formas de clasificar los instrumentos las cuales son:
a.- De acuerdo a su función en el proceso.
b.- De acuerdo a la variable de proceso que miden.
Este modo de clasificarlos no es necesariamente el único, pero se considera bastante
completo.
De acuerdo a su función estos serán:
• Instrumentos indicadores: son aquellos que como su nombre bien dice, indican
directamente el valor de la variable de proceso. Ejemplos: manómetros, termómetros, etc.
• Instrumentos ciegos: son los que cumplen una función reguladora en el proceso, pero
no muestran nada directamente. Ejemplos termostatos, presostatos, etc.
• Instrumentos registradores: en algunos casos podrá ser necesario un registro histórico
de la variable que se estudia en un determinado proceso. En este caso, se usaran
instrumentos de este tipo. .
• Elementos primarios: algunos elementos entran en contacto directo con el fluido o
variable de proceso que se desea medir, con el fin de recibir algún efecto de este (absorben
energía del proceso), y por este medio pueden evaluar la variable en cuestión. (Placa
orificio)
• Transmisores: estos elementos reciben la variable de proceso a través del elemento
primario, y la transmiten a algún lugar remoto. Estos transmiten las variables de proceso
en forma de señales proporcionales a esas variables.
• Transductores: son instrumentos fuera de línea (no en contacto con el proceso), que son
capaces de realizar operaciones lógicas y/o matemáticas con señales de uno o más
transmisores.
• Convertidores: en ciertos casos, la señal de un transmisor para ser compatible con lo
esperado por el receptor de esa señal, en ese caso se utilizara un elemento convertidor
para lograr la ante mencionada compatibilidad de señal
• Receptores: son los instrumentos que generalmente son instalados en el panel de control,
como interface entre el proceso y el hombre. Estos reciben la señal de los transmisores o
de un convertidor.
• Controladores: este es uno de los elementos más importante, ya que será el en cargado
de ejercer la función de comparar lo que está sucediendo en el proceso, con lo que
realmente se desea que suceda en él, para posteriormente, en base a la diferencia, envié
una señal al proceso que tienda a corregir las desviaciones.
• Elemento final de control: será este elemento quien reciba la señal del controlador y
quien estando en contacto directo con el proceso en línea, ejerza un cambio en este, de tal
forma que se cambien los parámetros hacia el valor deseado. Ejemplo: válvulas de
control, compuertas, etc.
De acuerdo a la variable de proceso que miden: Esta clasificación, como su nombre lo
indica, se referirá a la variable de proceso que tratemos de medir. En la actualidad, se
pueden medir, casi sin excepción, todas las variables de proceso existentes, sin embargo,
algunas se medirán de forma directa y otras indirectamente.
CONCLUSIONES:
 La instrumentación está dedicada a la facilidad de las operaciones de ingeniería,
con ayuda de la automatización, en la actualidad los equipos son sencillos de
manejar y precisos en cuanto a los resultados.
 La mayoría de instrumentos de la actualidad en la industria petrolera funcionan
por controles automáticos, estos previenen inconvenientes que podrían ser
catastrófico, debido a su precisión, y a un sinnúmero de sensores que posee cada
equipo.
RECOMENDACIONES:
 Se recomienda profundizar en la instrumentación petrolera para conocer los
instrumentos que sirven para medir nivel, temperatura, presión, válvulas de
control, topologías de control, entonación de lazos de control entre otros.
 Es importante interpretar los planos de procesos para entender el funcionamiento
de los instrumentos.

Bibliografía
Díaz, I. M. (23 de abril de 2007). instrument-industrial.blogspot.com. Obtenido de
http://instrument-industrial.blogspot.com/2007/04/definiciones-y-conceptos-
bsicos.html
Gutierrez, M., & Iturralde, S. (2017). Fundametos básicos de instrumentación y control.
Santa Elena: UPSE.
Reyes, J. S. (05 de Diciembre de 2012). instrumentacion1industrial.blogspot.com.
Obtenido de
http://instrumentacion1industrial.blogspot.com/2012/12/terminado.html